JP6395054B2 - 液晶ポリエステルマルチフィラメント - Google Patents

Description

本発明は、液晶ポリエステルマルチフィラメントに関する。詳しくは、織物、ロープ、漁網、テンションメンバー等の産業資材用途に好適な単繊維内の繊維径バラツキと単繊維間の繊維径バラツキが改善され、高強度・高弾性率を有する液晶ポリエステルマルチフィラメントに関する。

液晶ポリエステルは剛直な分子構造を有するポリマーであり、溶融紡糸においては、分子鎖を繊維軸方向に高度に配向させ、さらに高温長時間の熱処理を施すことで、溶融紡糸で得られる繊維の中では最も高い強度・弾性率が発現することが知られている。また、液晶ポリエステルは、熱処理により分子量が増加するとともに、融点も上昇するため、耐熱性や寸法安定性が向上することも知られている。さらに、高い耐薬品性や低吸湿特性を有するため、コントロールケーブル、テンションメンバー（光ファイバー、電線、ヘッドコーンなど）、各種電気製品のコード補強材、ヒーター線芯糸、セールクロス、ロープ、防護手袋、プラスチックの補強材、ザイル、陸上ネット（安全ネット、ゴルフ練習場のネット他）、命綱、釣糸、漁網、延縄などに使用されており、また、フィルター用メッシュ織物、スクリーン印刷用の紗織物などの各種織物向けに、単繊維細繊度化や高強度化された液晶ポリエステル繊維の需要が伸びている。

このような液晶ポリエステル繊維として、溶融時に異方性を示す芳香族ポリエステルを溶融紡糸し、単糸繊度３ｄｔｅｘ以下のマルチフィラメントを得る芳香族ポリエステル繊維の製造方法において、紡糸口金直下にヒーターを設けて、紡糸口金表面温度を融点−１０℃から融点に保持し、更に、ヒーター下方部に保温筒を設けて、紡糸口金孔から吐出した繊維を徐冷することを特徴とする芳香族ポリエステル繊維の製造方法が提案されている（特許文献１参照）。

また、溶融液晶形成性ポリエステルを溶融紡糸するに際し、吐出孔配列を環状４列以下とした紡糸口金を用いて、口金面深度を０〜１００ｍｍとし、紡糸ドラフトを１３ｄ＋５（ｄ：単糸繊度）以下として溶融紡糸することを特徴とする液晶ポリエステルの溶融紡糸方法が提案されている（特許文献２参照）。

さらに、溶融状態で液晶を形成する液晶形成性ポリエステルを溶融紡糸するに際し、該ポリエステルの液晶開始温度以上、融点＋１０℃以下で溶融移送し、紡糸口金もしくは紡糸口金直前で融点＋１５℃以上に加熱しつつ、紡糸ドラフトを１３ｄ＋５以下（ｄ：単糸繊度）として紡糸し冷却固化させた後、巻取ることを特徴とする液晶形成性ポリエステルの溶融紡糸方法も提案されている（特許文献３）。

特開２０１２−１５８８５１号公報 特開平５−３３１７０８号公報 特開平６−４９７０７号公報

しかしながら、液晶ポリエステルの溶融紡糸では、口金吐出時に分子鎖が高配向するとともに、吐出後の固化速度が極めて速いため、単繊維内および単繊維間で繊維径バラツキを生じやすく、均一な単繊維径を有する液晶ポリエステル繊維を安定紡糸することが難しいという課題があった。特に単繊維細繊度化時、例えば単繊維繊度５ｄｔｅｘ以下を溶融紡糸する際には、糸切れが多発する等、曳糸性が悪化するおそれがある。

また、本発明者らが特許文献１記載の方法を追試したところ、単糸繊度３ｄｔｅｘ以下を安定紡糸できず、糸切れが多発することが分かった。これは、口金面温度を融点−１０℃から融点温度に保持することで、口金吐出直後のポリマーの一部が吐出孔の端部に固化・滞留して、吐出糸条を不安定化してしまうからである。つまり、口金面温度を融点付近の温度で低く保持することは、液晶ポリエステルの安定紡糸には逆効果である。また、液晶ポリエステルの吐出糸条は、口金吐出後、数ｍｍから数十ｍｍの範囲で細化・固化が始まることが知られており、特許文献１記載の徐冷による安定紡糸効果は、確認できなかった。

また、特許文献２のように、吐出後の糸条に対する条件制御のみでの単繊維の均一化には限界がある。実際に、単糸繊度変動率は５．０〜７．５％程度と本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントと比べ、単繊維の均一性は不十分であった。

また、特許文献３のように、紡糸口金もしくは紡糸口金直前で融点＋１５℃以上に急速に加熱し、該ポリエステルの溶融粘度を十分に低下せしめて紡糸口金吐出孔および紡糸口金直下での流動性を高める方法では、溶融移送時の熱分解を完全に抑制できないばかりか、かえって溶融不良を誘発するため、本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントと比べ、単繊維の均一性は不十分であった。

そこで、本発明は、前記従来技術の有する問題を解決し、単繊維内の繊維径バラツキと単繊維間の繊維径バラツキが改善された液晶ポリエステルマルチフィラメントを提供することを課題とする。

上記課題を達成するために、本発明は次の構成を有する。すなわち、単繊維内の繊維径バラツキが５．０％以下であり、単繊維間の繊維径バラツキが５．０％以下であることを特徴とする液晶ポリエステルマルチフィラメントである。

本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントは、単繊維内の繊維径バラツキと単繊維間の繊維径バラツキが５．０％以下であるため、熱処理による高強度・高弾性化において、単繊維内ならびに単繊維間の物性の均一性を高めることができ、品質安定性に優れることから、高強度ロープやスリング等の産業資材用途に好適な繊維材料を提供することができる。また、従来技術では困難であった均一な単繊維を有する単繊維細繊度糸も曳糸性良く得られるため、マルチフィラメントとしての柔軟性が向上し、高次加工でのハンドリングや工程通過性が良好となる。

以下に本発明を詳細に説明する。
本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントの製造方法は、本発明で規定する液晶ポリエステルマルチフィラメントが得られる限り、何ら限定されないが、好ましい形態を以下に述べる。

本発明に用いられる液晶ポリエステルとは、加熱して溶融した際に光学異方性（液晶性）を呈するポリエステルを指す。これは、液晶ポリエステルからなる試料をホットステージにのせ、窒素雰囲気下で昇温加熱し、偏光顕微鏡で試料の透過光を観察することにより認定できる。

本発明に用いられる液晶ポリエステルとしては、例えば芳香族オキシカルボン酸の重合物（ａ）、芳香族ジカルボン酸と芳香族ジオール、脂肪族ジオールの重合物（ｂ）、上記（ａ）と上記（ｂ）の共重合物（ｃ）等が挙げられ、中でも芳香族のみで構成された重合物が好ましい。芳香族のみで構成された重合物は、繊維にした際に優れた強度および弾性率を発現する。また、液晶ポリエステルの重合処方は従来公知の方法を用いることができる。

ここで、芳香族オキシカルボン酸としては、例としてヒドロキシ安息香酸（ｐ−ヒドロキシ安息香酸など）、ヒドロキシナフトエ酸等（６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸など）、またはこれらのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体等が挙げられる。

また、芳香族ジカルボン酸としては、例としてテレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、ジフェニルエタンジカルボン酸等、またはこれらのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体等が挙げられる。

更に、芳香族ジオールとしては、例としてヒドロキノン、レゾルシン、ジヒドロキシビフェニル、ナフタレンジオール等、またはこれらのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体等が挙げられ、脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール等が挙げられる。

本発明に用いる液晶ポリエステルは、上記モノマー以外に、液晶性を損なわない程度の範囲で更に他のモノマーを共重合させることができ、例としてアジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸等の脂肪族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸、ポリエチレングリコール等のポリエーテル、ポリシロキサン、芳香族イミノカルボン酸、芳香族ジイミン、および芳香族ヒドロキシイミン等が挙げられる。

本発明に用いる前記モノマー等を重合した液晶ポリエステルの好ましい例としては、ｐ−ヒドロキシ安息香酸成分と６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸成分が共重合された液晶ポリエステル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸成分と４，４’−ジヒドロキシビフェニル成分とイソフタル酸成分および／またはテレフタル酸成分が共重合された液晶ポリエステル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸成分と４，４’−ジヒドロキシビフェニル成分とイソフタル酸成分とテレフタル酸成分とヒドロキノン成分が共重合された液晶ポリエステルが挙げられる。

本発明では特に、下記化学式に示す構造単位(I)、(II)、(III)、(IV)および(V)からなる液晶ポリエステルであることが好ましい。なお、本発明において構造単位とはポリマーの主鎖における繰り返し構造を構成し得る単位を指す。

この組み合わせにより、分子鎖は適切な結晶性と非直線性すなわち溶融紡糸可能な融点を有するようになる。したがって、ポリマーの融点と熱分解温度の間で設定される紡糸温度において良好な製糸性を有するようになり、長手方向に比較的均一な繊維が得られ、かつ適度な結晶性を有するため繊維の強度、弾性率を高めることができる。

さらに本発明においては、構造単位(II)、(III)のような嵩高くなく、直線性の高いジオールからなる成分を組み合わせることが重要である。この成分を組み合わせることにより繊維中で分子鎖は秩序だった乱れの少ない構造を取ると共に、結晶性が過度に高まらず繊維軸垂直方向の相互作用も維持できる。これにより高い強度、弾性率に加えて優れた耐摩耗性も得られるのである。

上記した構造単位(I)は構造単位(I)、(II)および(III)の合計に対して４０〜８５mol％が好ましく、より好ましくは６５〜８０mol％、さらに好ましくは６８〜７５mol％である。このような範囲とすることで結晶性を適切な範囲とすることができ高い強度、弾性率が得られ、かつ融点も溶融紡糸可能な範囲となる。

構造単位(II)は構造単位(II)および(III)の合計に対して６０〜９０mol％が好ましく、より好ましくは６０〜８０mol％、さらに好ましくは６５〜７５mol％である。このような範囲とすることで結晶性が過度に高まらず繊維軸垂直方向の相互作用も維持できるため耐摩耗性を高めることができる。

構造単位(IV)は構造単位(IV)および(V)の合計に対して４０〜９５mol％が好ましく、より好ましくは５０〜９０mol％、さらに好ましくは６０〜８５mol％である。このような範囲とすることでポリマーの融点が適切な範囲となり、ポリマーの融点と熱分解温度の間で設定される紡糸温度において良好な製糸性を有するようになり単繊維繊度が細く、長手方向に比較的均一な繊維が得られる。

本発明に用いる液晶ポリエステルの各構造単位の特に好ましい範囲は以下のとおりである。なお、各構造単位の好ましい範囲は、構造単位(I)、(II)、(III)、(IV)および(V)の合計を１００ｍｏｌ％とした時の範囲である。この範囲の中で上記した条件を満たすよう組成を調整することで本発明の液晶ポリエステル繊維が好適に得られる。

構造単位(I) ４５〜６５mol％
構造単位(II) １２〜１８mol％
構造単位(III) ３〜１０mol％
構造単位(IV) ５〜２０mol％
構造単位(V) ２〜１５mol％

本発明に用いる液晶ポリエステルのポリスチレン換算の重量平均分子量（以下、Ｍｗ）は３万以上が好ましく、５万以上がより好ましい。Ｍｗを３万以上とすることで紡糸温度において適切な粘度を持ち製糸性高めることができ、Ｍｗが高いほど得られる繊維の強度、伸度、弾性率は高まる。また流動性を優れたものとする観点から、Ｍｗは２５万未満が好ましく、１５万未満がより好ましい。なお本発明で言うＭｗとは実施例記載の方法により求められた値とする。

本発明の液晶ポリエステルの融点は、溶融紡糸のし易さ、耐熱性の面から２００〜３８０℃の範囲のものが好ましく、より好ましくは２５０〜３５０℃であり、更に好ましくは２９０〜３４０℃である。なお本発明で言う融点とは実施例記載の方法により求められた値とする。

また、本発明に用いる液晶ポリエステルには、本発明の効果を損なわない範囲で他のポリマーを添加・併用することができる。添加・併用とは、ポリマー同士を混合する場合や、２成分以上の複合紡糸において一方の成分、乃至は複数の成分に他のポリマーを部分的に混合使用すること、あるいは全面的に使用することをいう。他のポリマーとしては、例としてポリエステル、ポリオレフィンやポリスチレン等のビニル系重合体、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンオキシド、ポリスルホン、芳香族ポリケトン、脂肪族ポリケトン、半芳香族ポリエステルアミド、ポリエーテルエーテルケトン、フッ素樹脂等のポリマーを添加しても良く、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔ、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリシクロヘキサンジメタノールテレフタレート、ポリエステル９９Ｍ等が好適な例として挙げられる。なお、これらのポリマーを添加・併用する場合、その融点は液晶ポリエステルの融点±３０℃以内にすることが製糸性を損なわないために好ましく、また、得られる繊維の強度、弾性率を向上させるためには添加・併用する量は液晶ポリエステルに対して５０重量％以下が好ましく、５重量％以下がより好ましく、実質的に他のポリマーを添加・併用しないことが最も好ましい。

本発明に用いられる液晶ポリエステルには、本発明の効果を損なわない範囲内で、各種金属酸化物、カオリン、シリカ等の無機物、着色剤、艶消剤、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、結晶核剤、蛍光増白剤、末端基封止剤、相溶化剤等の添加剤を少量含有していても良い。

本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントの単繊維内の繊維径バラツキ（ＣＶ％）は５．０％以下であることが必須である。また、３.０％以下であることがより好ましい。単繊維内の繊維径バラツキを５．０％以下とすることで、熱処理後の単繊維長手方向の強度および伸度バラツキが小さくなり、物性安定性に優れるため、一般産業資材用途に好適に使用できる。なお、本発明でいう単繊維内の繊維径バラツキ（ＣＶ％）は実施例に記載した手法により求められる値を指す。

また、単繊維間の繊維径バラツキ（ＣＶ％）は５．０％以下であることが必須である。また、３.０％以下であることがより好ましい。単繊維間の繊維径バラツキを５．０％以下とすることで、熱処理後の単繊維間の強度および伸度バラツキが小さくなり、物性安定性に優れるため、一般産業資材用途に好適に使用できる。なお、本発明でいう単繊維間の繊維径バラツキ（ＣＶ％）は実施例に記載した手法により求められる値を指す。

本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントの単繊維繊度は、１〜２０ｄｔｅｘであることが好ましい。また、１〜１５ｄｔｅｘであることがより好ましい。１〜２０ｄｔｅｘと単繊維繊度を細くすることで、吐出後に単繊維内部まで均一な冷却が可能となり、製糸性が安定し、毛羽品位の良好な液晶ポリエステルマルチフィラメントが得やすくなるだけでなく、熱処理時に外気に触れる繊維表面積が増え、高強度・高弾性化に有利である。単繊維繊度が１〜２０ｄｔｅｘである本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントの糸条は柔軟であるため、高次工程通過性に優れる上、織物などに用いた場合には、糸条の充填率が高く、高密度化および収納性向上が図れる。なお、本発明でいう単繊維繊度は総繊度を単繊維数で除した商を単繊維繊度（ｄｔｅｘ）とした。

本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントの単繊維数は１０〜５００本が好ましく、１０〜４００本であることがより好ましく、１０〜３００本であることがさらに好ましい。単繊維数を１０〜５００本とすることで、マルチフィラメントの生産性向上が図れる上、熱処理時に外気に触れる繊維表面積が大きくなるため固相重合反応が促進されて、強度・弾性率のバラツキが低減し、均一な物性を有する液晶ポリエステルマルチフィラメントが得られる。また、紡糸で得られたサンプルを分繊あるいは合糸して単繊維数が１０〜５００本の液晶ポリエステルマルチフィラメントとすることも何等差し支えない。なお、単繊維数は実施例に記載した手法により求められる値を指す。

本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントの総繊度は、１００〜３，０００ｄｔｅｘが好ましく、１５０〜２，５００ｄｔｅｘであることがより好ましく、２００〜２０００ｄｔｅｘであることがさらに好ましい。１００〜３，０００ｄｔｅｘとすることで、生産効率が高く、原糸使用量が極めて多い産業資材用途に好適である。また、紡糸で得られたサンプルを分繊あるいは合糸して総繊度が１００〜３，０００ｄｔｅｘの液晶ポリエステルマルチフィラメントとすることも何等差し支えない。なお、総繊度は実施例に記載した手法により求められる値を指す。

本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントの製造方法は、通常の手法を採用することができ、何ら限定されないが、本発明の如き単繊維内の繊維径バラツキと単繊維間の繊維径バラツキが５．０％以下である液晶ポリエステルマルチフィラメントを得るために重要な点は、溶融紡糸に使用する各種液晶ポリエステルの乾燥条件を最適化することである。本発明では、各種液晶ポリエステルの乾燥条件と溶融紡糸における曳糸性の関係を鋭意検討した結果、使用する液晶ポリエステルの乾燥条件が曳糸性に影響することを見出した。液晶ポリエステルの乾燥では、水分やオリゴマー除去を目的に真空乾燥機などを用いて、１００℃以上の高温で長時間乾燥することが一般的である。しかしながら、本発明では、６０℃以上〜１００℃未満の比較的低温で長時間乾燥させて水分・オリゴマーを除去した液晶ポリエステルを溶融紡糸に用いることで、液晶ポリエステルマルチフィラメントを、従来技術に比べ、格段に曳糸性良く安定紡糸できることを見出した。つまり、本発明により、単繊維内の繊維径バラツキと単繊維間の繊維径バラツキを５．０％以下に制御することが可能となった。さらに、従来技術では、安定紡糸が困難とされた単繊維繊度１〜５ｄｔｅｘの単繊維細繊度の液晶ポリエステルマルチフィラメントも曳糸性良く、紡糸可能となった。これは、１００℃以上の高温で乾燥すると、液晶ポリエステルの水分・オリゴマーの除去効率は上がるものの、ポリマー中に微結晶や低重合物等が過度に生成してしまい、それが押出機の中で不溶融化するなどして、ポリマーの溶融斑を誘発し、吐出糸条の糸切れや口金吐出孔での吐出斑につながっていたものと考えられる。

各種液晶ポリエステルの乾燥における温度条件は、１００℃未満であれば何ら限定されないが、６０℃以上〜１００℃未満が好ましく、７０℃以上〜１００℃未満がより好ましく、８０℃以上〜１００℃未満がさらに好ましい。液晶ポリエステルの乾燥において、水分やモノマー除去を促進しつつ、微結晶や低重合物等の生成を回避するためには、乾燥温度の上限は９８℃以下であることがより好ましい。乾燥温度を上記のようにすることで、液晶ポリエステルポリマー中に微結晶や低重合物等が生成することなく、水分・オリゴマー除去が可能となる。このような温度条件で乾燥した液晶ポリエステルを溶融紡糸に用いることで、単繊維内の繊維径バラツキと単繊維間の繊維径バラツキが改善された液晶ポリエステルマルチフィラメントを曳糸性良く得ることができる。

また、各種液晶ポリエステルの乾燥時間は、１００℃未満の低温条件で、所望の水分率となるまで行う。水分率としては５００ｐｐｍ以下とすることが好ましく、より好ましくは２００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは１００ｐｐｍ以下である。また、水分率の下限として、本発明で達し得る下限としては１０ｐｐｍ程度である。乾燥時間としては、長時間乾燥する方が好適であり、乾燥時間は１２時間以上が好ましく、２４時間以上がより好ましく、４８時間以上がさらに好ましい。乾燥時間の上限は特に限定されないが、本発明の液晶ポリエステルにおいては、乾燥効率の点から、１６８時間程度である。このように、１００℃未満の低温で１２時間以上乾燥することで、微結晶や低重合物等が生成することなく、水分率を５００ｐｐｍ以下とすることができる。乾燥時の雰囲気は、除湿された空気下でも良いが、窒素等の不活性ガス雰囲気下で乾燥を行うことが好ましい。また、乾燥効率を上げて、乾燥時間を少しでも短くするためには、減圧下、例えば真空下で乾燥することも何ら問題ない。圧力としては、１．０Ｐａ以下が好ましく、０．５Ｐａ以下がより好ましく、０．１Ｐａ以下が更に好ましい。

このように乾燥条件を最適化した液晶ポリエステルの溶融紡糸において、基本的な溶融押出法としては通常の手法を用いることができるが、重合時に生成する秩序構造をなくすためにエクストルーダー型の押出機を用いることが好ましい。押し出されたポリマーは配管を経由しギアーポンプ等公知の計量装置により計量され、異物除去のフィルターを通過した後、口金へと導かれる。このときポリマー配管から口金までの温度（紡糸温度）は液晶ポリエステルの融点以上、熱分解温度以下とすることが好ましく、液晶ポリエステルの融点＋１０℃以上、４００℃以下とすることがより好ましく、液晶ポリエステルの融点＋２０℃以上、３７０℃以下とすることが更に好ましい。なお、ポリマー配管から口金までの温度をそれぞれ独立して調整することも可能である。この場合、口金に近い部位の温度をその上流側の温度より高くすることで吐出が安定する。

また、本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントの溶融紡糸では、通常、エネルギーコストの低減や生産性向上を目的に、１つの口金に多数の口金孔を穿孔するため、それぞれの口金孔の吐出、細化挙動を安定させた方が良い。

これを達成するためには口金孔の孔径を小さくするとともに、ランド長（口金孔の孔径と同一の直管部の長さ）を長くすることが好ましい。ただし孔の詰まりを有効に防止する観点から孔径は０．０３ｍｍ以上、１．００ｍｍ以下が好ましく、０．０５ｍｍ以上、０．８０ｍｍ以下がより好ましく、０．０８ｍｍ以上、０．６０ｍｍ以下がさらに好ましい。圧力損失が高くなるのを有効に防止する観点から、ランド長Ｌを孔径Ｄで除した商で定義されるＬ／Ｄは０．５以上、３．０以下が好ましく０．８以上、２．５以下がより好ましく、１．０以上、２．０以下が更に好ましい。また、マルチフィラメントの生産性を向上させるために１つの口金の孔数は１０孔以上５００孔以下が好ましく、１０孔以上４００孔以下がより好ましく、１０孔以上３００孔以下が更に好ましい。なお、口金孔の直上に位置する導入孔は直径が口金孔径の５倍以上のストレート孔とすることが圧力損失を高めない点で好ましい。導入孔と口金孔の接続部分はテーパーとすることが異常滞留を抑制する上で好ましいが、テーパー部分の長さはランド長の２倍以下とすることが圧力損失を高めず、流線を安定させる上で好ましい。

口金孔より吐出されたポリマーは保温領域、冷却領域を通過させ固化させた後、一定速度で回転するローラー（ゴデットローラー）により引き取られる。保温領域は過度に長いと製糸性が悪くなるため口金面から４００ｍｍまでとすることが好ましく、３００ｍｍまでとすることがより好ましく、保温領域を２００ｍｍまでとすることが更に好ましい。保温領域は加熱手段を用いて雰囲気温度を高めることも可能であり、その温度範囲は１００℃以上、５００℃以下が好ましく、２００℃以上、４００℃以下がより好ましい。冷却は不活性ガス、空気、水蒸気等を用いることができるが、平行あるいは環状の空気流を用いることが環境負荷を低くする点から好ましい。

引き取り速度は生産性向上のため５０ｍ／分以上が好ましく、３００ｍ／分以上がより好ましく、５００ｍ／分以上が更に好ましい。本発明に用いる液晶ポリエステルは紡糸温度において好適な曳糸性を有することから引き取り速度を高速にできる。上限は特に制限されないが、本発明に用いる液晶ポリエステルにおいては曳糸性の点から３，０００ｍ／分程度となる。

引き取り速度を吐出線速度で除した商で定義される紡糸ドラフトは１以上５００以下とすることが好ましく、５以上２００以下とすることがより好ましく、１２以上１００以下とすることが更に好ましい。本発明に用いる液晶ポリエステルは好適な曳糸性を有することからドラフトを高くでき、生産性向上に有利である。なお、紡糸ドラフトの計算に用いた、吐出線速度（ｍ／分）とは、単孔あたりの吐出量（ｍ^３／分）を単孔断面積（ｍ^２）で除した商で定義される値であり、引き取り速度（ｍ／分）を吐出線速度で除するため、紡糸ドラフトは無次元数となる。

本発明では製糸性および生産性向上の観点から、上記紡糸ドラフトを得るために紡糸パックあたりのポリマー吐出量を１０〜２，０００ｇ／分と設定することが好ましく、２０〜１，０００ｇ／分と設定することがより好ましく、３０〜５００ｇ／分と設定することが更に好ましい。１０〜２，０００ｇ／分と高吐出で紡糸することで、液晶ポリエステルの生産性が向上する。

巻き取りは通常の巻き取り機を用いチーズ、パーン、コーン等の形状のパッケージとすることができるが、巻量を高く設定できるチーズ巻きとすることが好ましい。巻き取りの際、ガイドやローラーとの摩擦抵抗を低減させるためにオイリングローラーを用いて各種油剤を使用しても何ら差し支えない。

溶融紡糸で得られた液晶ポリエステル繊維は、更に強度および弾性率を向上させるために固相重合を行うことが好ましい。固相重合はパッケージ形状、カセ形状、トウ形状（例えば、金属網等にのせて行う）、あるいはローラー間で連続的に糸条として処理することも可能であるが、設備が簡素化でき、生産性も向上できる点からパッケージ形状で行うことが好ましい。

パッケージ状で固相重合を行う場合、融着し易いので、これを防止するためには固相重合を行う際の繊維パッケージの巻密度が０．３０ｇ／ｃｍ^３以上の繊維パッケージとしてボビン上に形成し、これを固相重合することが好ましい。ここで巻密度とは、パッケージ外形寸法と心材となるボビンの寸法から求められるパッケージの占有体積Ｖｆ（ｃｍ^３）と繊維の重量Ｗｆ（ｇ）からＷｆ／Ｖｆ（ｇ／ｃｍ^３）により計算される値である。

巻密度は過度に小さいとパッケージにおける張力が不足するため繊維間の接点面積が大きくなり融着が増大するだけでなく、パッケージが巻き崩れるため０．３０ｇ／ｃｍ^３以上とすることが好ましく、０．４ｇ／ｃｍ^３以上とすることがより好ましく、０．５ｇ／ｃｍ^３以上とすることが更に好ましい。また、上限は特に制限されないが、巻密度が過度に大きいとパッケージの内層における繊維間の密着力が大きくなり接点での融着が増大するため、１．５０ｇ／ｃｍ^３以下とすることが好ましく、１．００ｇ／ｃｍ^３以下とすることがより好ましい。

このような巻密度のパッケージは、生産効率が良く、工程の簡略化が可能である。
例えば、液晶ポリエステルの溶融紡糸時に直接巻き取って、上記巻密度を有するパッケージを形成することも可能であり、生産効率の向上が図れる。また、固相重合時の糸重量を調整する際などに、溶融紡糸で一旦巻き取ったパッケージを巻き返して、上記巻密度を有するパッケージを形成することも可能である。パッケージ形状を整え巻密度制御するためには通常用いられるコンタクトロール等を用いず、繊維パッケージ表面を非接触の状態で巻き取ることや、溶融紡出した原糸を調速ロールを介さず直接、速度制御された巻取機で巻き取ることも有効である。これらの場合、パッケージ形状を整えるためには、巻取速度を３０００ｍ／分以下、特に２０００ｍ／分以下とすることが好ましい。下限としては生産性の点から５０ｍ／分以上であることが好ましい。

該繊維パッケージを形成するために用いられるボビンは円筒形状のものであればいかなるものでも良く、繊維パッケージとして巻き取る際に巻取機に取り付けこれを回転させることで繊維を巻き取り、パッケージを形成する。固相重合に際しては繊維パッケージをボビンと一体で処理することもできるが、繊維パッケージからボビンのみを抜き取って処理することもできる。ボビンに巻いたまま処理する場合、該ボビンは固相重合温度に耐える必要があり、アルミや真鍮、鉄、ステンレスなどの金属製であることが好ましい。またこの場合、ボビンには多数の穴の空いていることが固相重合を効率的に行えるため好ましい。また繊維パッケージからボビンを抜き取って処理する場合には、ボビン外層に外皮を装着しておくことが好ましい。また、いずれの場合にもボビンの外層にはクッション材を巻き付け、その上に液晶ポリエステル溶融紡糸繊維を巻き取っていくことが好ましい。クッション材の材質は、アラミド繊維などの有機繊維または金属繊維からなるフェルトが好ましく、厚みは０．１ｍｍ以上、２０ｍｍ以下が好ましい。前述の外皮を該クッション材で代用することもできる。

該繊維パッケージの繊維重量は巻密度が本発明の範囲内となるものであればいかなる重量でも良いが、生産性を考慮すると０．０１ｋｇ以上、１１ｋｇ以下が好ましい範囲である。なお、糸長としては１万ｍ以上２００万ｍ以下が好ましい範囲である。

固相重合時の融着を防ぐため、繊維表面に油剤を付着させることは好ましい実施形態である。これら成分の付着は溶融紡糸から巻き取りまでの間に行っても良いが、付着効率を高めるためには巻き返しの際に行う、あるいは溶融紡糸で少量を付着させ、巻き返しの際にさらに追加することが好ましい。

油剤付着方法はガイド給油でも良いが、繊維に均一に付着させるためには金属製あるいはセラミック製のキスロール（オイリングロール）による付着が好ましい。油剤の成分としては固相重合での高温熱処理で揮発させないため耐熱性が高い方が良く、通常の無機粒子、フッ素系化合物、シロキサン系化合物（ジメチルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサンなど）およびこれらの混合物などが好ましい。本発明における通常の無機粒子とは、例として鉱物、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物、シリカやアルミナ等の金属酸化物、炭酸カルシウムや炭酸バリウム等の炭酸塩化物、硫酸カルシウムや硫酸バリウム等の硫酸塩化合物の他、カーボンブラック等が挙げられる。

また、これらの成分は固体付着、油剤の直接塗布でも構わないが付着量を適正化しつつ均一塗布するためにはエマルジョン塗布が好ましく、安全性の点から水エマルジョンが特に好ましい。したがって成分としては水溶性あるいは水エマルジョンを形成しやすいことが望ましく、中でもシロキサン系化合物の水エマルジョンを主体とし、これにシリカやケイ酸塩を添加した混合油剤が固相重合条件下において不活性であり、固相重合での融着防止効果に加え、易滑性にも効果を示すため好ましい。ケイ酸塩を用いる場合は、特に層状構造を持つフィロケイ酸塩が好ましい。なおフィロケイ酸塩としては、カオリナイト、ハロイ石、蛇文石、珪ニッケル鉱、スメクタイト族、葉ろう石、滑石、雲母などが挙げられるが、これらの中でも入手の容易性を考慮して滑石、雲母を用いることが最も好ましい。

繊維への油剤の付着量は融着抑制のためには多い方が好ましく、繊維全体を１００重量％としたときに０．５重量％以上が好ましく、１．０重量％以上がより好ましい。一方、多すぎると繊維がべたつきハンドリングを悪化させる他、後工程で工程通過性を悪化させるため１０．０重量％以下が好ましく、８．０重量％以下がより好ましく、６．０重量％以下が特に好ましい。なお繊維への油剤付着量は実施例に記載した方法により求められる値を指す。

固相重合は窒素等の不活性ガス雰囲気中や、空気のような酸素含有の活性ガス雰囲気中または減圧下で行うことが可能であるが、設備の簡素化および繊維あるいは付着物の酸化防止のため窒素雰囲気下で行うことが好ましい。この際、固相重合の雰囲気は露点が−４０℃以下の低湿気体が好ましい。

固相重合温度は、固相重合に供する液晶ポリエステル繊維の融点（Ｔ_ｍ１）に対し、最高到達温度が液晶ポリエステル繊維の融点（Ｔ_ｍ１）−８０℃以上であることが好ましい。このような融点近傍の高温とすることで固相重合が速やかに進行し、繊維の強度を向上させることができる。また最高到達温度はＴ_ｍ１未満とすることが融着防止のために好ましい。また固相重合の進行と共に液晶ポリエステル繊維の融点は上昇するため、固相重合温度を固相重合の進行状態に応じて固相重合に供する液晶ポリエステルフィラメントの融点（Ｔ_ｍ１）＋１００℃程度まで高めることができる。なお固相重合温度を時間に対し段階的にあるいは連続的に高めることは、融着を防ぐと共に固相重合の時間効率を高めることができ、より好ましい。

固相重合時間は、繊維の強度、弾性率、融点を十分に高くするために最高到達温度で５時間以上とすることが好ましく、１０時間以上がより好ましい。上限は特に制限されないが強度、弾性率、融点増加の効果は経過時間と共に飽和するため１００時間程度で十分であり、生産性を高めるためには短時間が好ましく、５０時間程度で十分である。

固相重合後のパッケージは運搬効率を高めるために固相重合後のパッケージを再度巻き返して巻密度を高めることが好ましい。このとき、繊維を固相重合パッケージから解舒する際には解舒による固相重合パッケージの崩れを防ぎ、さらに軽微な融着を剥がす際のフィブリル化を抑制するために固相重合パッケージを回転させながら、回転軸と垂直方向（繊維周回方向）に糸を解舒する、いわゆる横取りにより解舒することが好ましく、さらに固相重合パッケージの回転は自由回転ではなく積極駆動により回転させることがパッケージからの糸離れ張力を低減させフィブリル化をより抑制できる点で好ましい。

ここで、液晶ポリエステルマルチフィラメントパッケージを形成するためには、パーン、ドラム、コーンなどの形態のパッケージとすることができるが、生産性の観点から巻量を多く確保することができるドラム巻取とすることが好ましい。

また、本発明における液晶ポリエステル繊維は、目的に応じて各種仕上げ油剤を付与しても良い。

本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントの固相重合後の強度は、１３．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上が好ましく、１５．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上がより好ましく、１７．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上が更に好ましい。強度が１３．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上あることで、高強度かつ軽量化が求められる産業資材用途に好適である。強度の上限は特に限定されないが、本発明で達し得る上限としては３０．０ｃＮ／ｄｔｅｘ程度である。なお、本発明で言う強度は実施例に記載した強伸度・弾性率測定での引張強さを指す。

本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントの固相重合後の伸度は、５．０％以下が好ましく、４．５％以下がより好ましく、４．０％以下が更に好ましい。伸度が５．０％以下であるため、外部から応力を受けた際に伸びにくく、重量物を吊り上げる際に寸法変化を生じずに好適に使用できる。伸度の下限は特に限定されないが、本発明で達し得る下限としては１．０％程度である。なお、本発明で言う伸度は実施例に記載した強伸度・弾性率測定での破断伸度を指す。

また、本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントの固相重合後の弾性率は、５００ｃＮ／ｄｔｅｘ以上が好ましく、７００ｃＮ／ｄｔｅｘ以上がより好ましく、９００ｃＮ／ｄｔｅｘ以上が更に好ましい。弾性率が５００ｃＮ／ｄｔｅｘ以上あることで、応力を受けた際の寸法変化が小さく産業資材用途に好適である。弾性率の上限は特に限定されないが、本発明で達しえる上限としては弾性率１，５００ｃＮ／ｄｔｅｘ程度である。なお、本発明で言う弾性率とは実施例に記載した強伸度・弾性率測定での弾性率を指す。

また、本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントの強度バラツキおよび伸度バラツキは、いずれも０．１〜５．５％であることが好ましく、０．１〜３．５％であることがより好ましく、０．１〜２．５％であることが更に好ましい。本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントは、強伸度バラツキが０．１〜５．５％と物性安定性に優れるため、製品とした場合に、原糸の物性利用率が高く、製品強度などの物性向上が図れる。なお、強伸度バラツキは実施例に記載した手法により求められる値を指す。

かくして得られた本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントは、単繊維内繊維径バラツキと単繊維間繊維径バラツキが５．０％以下であるため、熱処理により高強度・高弾性化する際に、単繊維内ならびに単繊維間の物性の均一性を高めることができ、品位・品質に優れる。このように、高強度、高弾性、耐熱性、寸法安定性、耐薬品性、低吸湿特性を有する液晶ポリエステルマルチフィラメントは、一般産業用途で好適に用いることができる。例えば、一般産業資材、土木・建築資材、スポーツ用途、防護衣、ゴム補強資材、電気材料（特に、テンションメンバー）、音響材料、一般衣料、ロープ、ネット、魚網、コンピューターリボン、プリント基板用基布、抄紙用のカンバス、スクリーン紗、フィルター、エアーバッグ、飛行船、ドーム用等の基布、ライダースーツ、釣糸、各種ライン（ヨット、パラグライダー、気球、凧糸）、ブラインドコード、網戸用支持コード、自動車や航空機内各種コード、電気製品やロボットの力伝達コード等が挙げられる。

次に、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれにより何等限定されるものではない。なお、明細書本文および実施例に用いた特性の定義および各物性の測定、算出法を以下に示す。

（１）融点
示差走査熱量計（ＴＡ 1ｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製ＤＳＣ２９２０）で行う示差熱量測定において、５０℃から２０℃／分の昇温条件測定した際に観測される吸熱ピーク温度（Ｔ_ｍ１）の観測後、およそＴ_ｍ１＋２０℃の温度で５分間保持した後、２０℃／分の降温速度で５０℃まで冷却し、再度２０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク温度（Ｔ_ｍ２）を融点とした。同様の操作を２回行い、２回の平均値を液晶ポリエステルの融点Ｔ_ｍ２（℃）とした。

（２）ポリスチレン換算の重量平均分子量（分子量）
溶媒としてペンタフルオロフェノール／クロロホルム＝３５／６５（重量比）の混合溶媒を用い、液晶ポリエステルの濃度が０．０５重量％となるように混合溶媒に溶解させＧＰＣ測定用試料とし、これをＷａｔｅｒｓ社製ＧＰＣ測定装置を用いて測定し、ポリスチレン換算によりＭｗを求めた。同様の操作を２回行い、２回の平均値を重量平均分子量（Ｍｗ）とした。

カラム：ＳｈｏｄｅｘＫ−８０６Ｍ ２本、K-８０２ １本
検出器：示差屈折率検出器ＲＩ（８０２０型）
温度：２３±２℃
流速：０．８ｍＬ／分
注入量：３００μＬ

（３）水分率
平沼産業社製カールフィッシャー水分計（ＡＱ−２１００）を用いた電量滴定法で測定した。試行回数３回の平均値を用いた。

（４）油剤濃度
油剤を分散させた溶液の重量をＷ０、油剤の重量をＷ１とした場合に、Ｗ１をＷ０で除した商に１００を乗じた積を油剤濃度（重量％）とした。

（５）油剤付着量
検尺機にて繊維を１００ｍカセ取りして重量を測定した後、カセを１００ｍｌの水に浸して超音波洗浄機を用いて１時間洗浄を行った。超音波洗浄後のカセを乾燥させて重量を測定し、洗浄前重量と洗浄後重量の差を洗浄前重量で除した商に１００を乗じた積を油剤付着量（重量％）とした。

（６）総繊度
JIS L 1013 (2010) 8.3.1 A法により、所定荷重０．０４５ｃＮ／ｄｔｅｘで正量繊度を測定して総繊度（ｄｔｅｘ）とした。

（７）単繊維数
JIS L 1013 (2010) 8.4の方法で算出した。

（８）単繊維繊度
総繊度を単繊維数で除した値を単繊維繊度（ｄｔｅｘ）とした。

（９）紡糸原糸の強伸度、弾性率
JIS L 1013(2010) 8.5.1標準時試験に示される定速伸長条件で測定した。試料をオリエンテック社製“テンシロン”（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ−１００を用い、掴み間隔（測定試長）は２５０ｍｍ、引張速度は５０ｍｍ／分で行った。強度・伸度は破断時の応力および伸びとし、弾性率は引張試験における応力と伸びのグラフでの最大傾きから算出した。

（１０）熱処理糸の強伸度、弾性率
JIS L 1013(2010) 8.5.1標準時試験に示される定速伸長条件で測定した。試料をオリエンテック社製“テンシロン”（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ−１００を用い、掴み間隔（測定試長）は２５０ｍｍ、引張速度は５０ｍｍ／分で行った。強度・伸度は破断時の応力および伸びとし、弾性率は引張試験における応力と伸びのグラフでの最大傾きから算出した。

また、サンプリング、強度、伸度、弾性率、強伸度バラツキ（ＣＶ％）の算出は、次のように行った。製品パッケージについて、繊維長手方向にマルチフィラメントの糸条を１０００ｍ解舒する毎に強伸度の測定を１０回行い平均して強伸度（以下１０００ｍ毎の強伸度、弾性率という）を求める操作をパッケージ全量にわたって行う。こうして得られた１０００ｍ毎の強伸度、弾性率について平均値（Ａ）を求め、強伸度、弾性率とする。また、強伸度の平均値（Ａ）と標準偏差（σ）を用いて、以下の式から製品パッケージ長手方向の強度および伸度バラツキ（ＣＶ％）を算出した。
強度および伸度バラツキ（ＣＶ％）＝（σ／Ａ）×１００

（１１）単繊維内の繊維径バラツキ
マルチフィラメントを分繊して試長１０００ｍｍの単繊維とし、マイクロスコープを用いて分繊した単繊維を観察して、繊維軸と垂直方向の単繊維幅を単繊維径として測定した。この操作を１０００ｍｍとした単繊維の繊維長手方向にＮ＝５回（２００ｍｍ毎）測定した際の平均単繊維径および単繊維径標準偏差から、下記式に基づき、単繊維内の繊維径バラツキ（ＣＶ％）を求めた。この単繊維内の繊維径バラツキをマルチフィラメントの全単繊維について測定し、得られた単繊維内の繊維径バラツキの平均値をマルチフィラメントの単繊維内繊維径バラツキとした。単繊維径は、μｍ単位で小数点以下２桁目まで測定した。
単繊維内の繊維径バラツキ（ＣＶ％）＝（単繊維径標準偏差／平均単繊維径）×１００

（１２）単繊維間の繊維径バラツキ
マルチフィラメントをエポキシ樹脂で包埋し、Ｒｅｉｃｈｅｒｔ社製ＦＣ・４Ｅ型クライオセクショニングシステムで凍結し、ダイヤモンドナイフを具備したＲｅｉｃｈｅｒｔ−Ｎｉｓｓｅｉｕｌｔｒａｃｕｔ Ｎ（ウルトラミクロトーム）で切削した後、その切削面を（株）キーエンス製ＶＥ−７８００型走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて撮影した。得られた全単繊維の写真について、画像処理ソフト（ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて全ての外接円径（単繊維径）を測定し、平均単繊維径および単繊維径標準偏差から、下記式に基づき、単繊維間の繊維径バラツキ（ＣＶ％）を求めた。この単繊維間の繊維径バラツキをマルチフィラメントの糸条長手方向の計１０ヶ所について測定し、得られた１０ヶ所の単繊維間の繊維径バラツキの平均値をマルチフィラメントの単繊維間繊維径バラツキとした。単繊維径は、μｍ単位で小数点以下２桁目まで測定した。
単繊維間の繊維径バラツキ（ＣＶ％）＝（単繊維径標準偏差／平均単繊維径）×１００

以下、実施例により本発明を具体的に説明する。

［実施例１］
攪拌翼、留出管を備えた５Ｌの反応容器にｐ−ヒドロキシ安息香酸８７０重量部、４，４’−ジヒドロキシビフェニル３２７重量部、イソフタル酸１５７重量部、テレフタル酸２９２重量部、ヒドロキノン８９重量部および無水酢酸１４３３重量部（フェノール性水酸基合計の１．０８当量）を仕込み、窒素ガス雰囲気下で攪拌しながら室温から１４５℃まで３０分で昇温した後、１４５℃で２時間反応させた。その後、３３０℃まで４時間で昇温した。重合温度を３３０℃に保持し、１．５時間で１．０mmHg（１３３Pa）に減圧し、更に２０分間反応を続け、所定トルクに到達したところで重縮合を完了させた。次に反応容器内を１．０ｋｇ/ｃｍ^２（０．１MPa）に加圧し、直径１０ｍｍの円形吐出口を１個持つ口金を経由してポリマーをストランド状物に吐出し、カッターによりペレタイズした。

この液晶ポリエステルはｐ−ヒドロキシ安息香酸単位が全体の５４mol％、４，４’−ジヒドロキシビフェニル単位が１６mol％、イソフタル酸単位が８mol％、テレフタル酸単位が１５mol％、ヒドロキノン単位が７mol％からなり、融点は３１８℃であり、高化式フローテスターを用いて温度３２８℃、剪断速度１，０００/secで測定した溶融粘度が１６Ｐａ・secであった。また、Ｍｗは９１，０００であった。

この液晶ポリエステルを用い、９５℃で４８時間真空乾燥を行い、水分・オリゴマーを除去した。このときの液晶ポリエステルの水分率は５０ｐｐｍであった。この低温乾燥した液晶ポリエステルを、単軸のエクストルーダーにて（ヒーター温度２９０〜３４０℃）溶融押出しし、ギアーポンプで計量しつつ紡糸パックにポリマーを供給した。このときのエクストルーダー出口から紡糸パックまでの紡糸温度は３３５℃とした。紡糸パックでは濾過精度が１５μｍの金属不織布フィルターを用いてポリマーを濾過し、孔径０．１３ｍｍ、ランド長０．２６ｍｍの孔を７５個有する口金より吐出量３７．５ｇ／分（単孔あたり０．５０ｇ／分）でポリマーを吐出した。

吐出したポリマーは室温で冷却し固化させ、オイリングローラーを用いて油剤（ポリジメチルシロキサン（東レ・ダウコーニング社製「ＳＨ２００−３５０ｃＳｔ」）が５．０重量％の水エマルジョン）を付着させながら７５フィラメントともに１，０００ｍ／分のネルソンローラーで引き取った。このときの紡糸ドラフトは３２．７である。また、油剤付着量は１．５％であった。ネルソンローラーで引き取った糸条は、そのままダンサーアームを介し羽トラバース型のワインダーを用いてチーズ形状に巻き取った。溶融紡糸での曳糸性は良好であり、総繊度３７５ｄｔｅｘ、単繊維繊度５ｄｔｅｘの液晶ポリエステルマルチフィラメントが、糸切れすることなく安定紡糸でき、４．０ｋｇ巻パッケージの紡糸原糸を得た。得られた液晶ポリエステルマルチフィラメントの単繊維内の繊維径バラツキは３．０％、単繊維間の繊維径バラツキは２．２％であった。

この紡糸繊維パッケージから繊維を縦方向（繊維周回方向に対し垂直方向）に解舒し、速度を一定とした巻取機（（株）神津製作所製ＳＳＰ−ＷＶ８Ｐ型プレシジョンワインダー）にて４００ｍ／分で巻き返しを行った。なお、巻き返しの芯材にはステンレス製のボビンを用い、巻き返し時の張力は０．００５ｃＮ／ｄｔｅｘ、巻き密度を０．５０ｇ／ｃｍ^３とし、巻量は４．０ｋｇとした。更にパッケージ形状はテーパー角６５°のテーパーエンド巻きとした。

こうして得られた総繊度３７５ｄｔｅｘ、単繊維繊度５ｄｔｅｘの巻き返しサンプルを、密閉型オーブンを用いて、室温から２４０℃まで昇温し、２４０℃にて３時間保持した後、２９０℃まで昇温し、更に２９０℃で２０時間保持する条件にて固相重合を行った。なお雰囲気は除湿窒素を流量１００Ｌ／分にて供給し、庫内が加圧にならないよう排気口より排気させた。

こうして得られた固相重合パッケージをインバーターモーターにより回転できる送り出し装置に取り付け、繊維を横方向（繊維周回方向）に２００ｍ／分で送り出しつつ解舒を行い巻取機にて製品パッケージに巻き取ったところ、ほぼ抵抗無く解舒でき糸切れは発生しなかった。なお、繊維物性は表１に記載の通りである。実施例１で得られた本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントは、単繊維内繊維径バラツキと単繊維間繊維径バラツキが３．２％、２．４％と小さいため、熱処理糸の強度バラツキおよび伸度バラツキが、３．９％、４．０％と格段に小さく、均一な物性を有していた。

［実施例２］
液晶ポリエステルの乾燥条件を、８０℃×９６時間に変更したこと以外は実施例１と同様の方法で液晶ポリエステルマルチフィラメントを得た。

［実施例３］
溶融紡糸時に、パック吐出量を１４．６ｇ／分、引取速度を１，３００ｍ／分に変更して単繊維繊度を１．５ｄｔｅｘとしたこと以外は実施例２と同様の方法で液晶ポリエステルマルチフィラメントを得た。

［実施例４］
溶融紡糸時に、パック吐出量を９０．０ｇ／分、引取速度を４００ｍ／分に変更して単繊維繊度を３０ｄｔｅｘとしたこと以外は実施例２と同様の方法で液晶ポリエステルマルチフィラメントを得た。

［実施例５］
溶融紡糸時に、孔径０．１３ｍｍ、ランド長０．２６ｍｍの孔を３２個有する紡糸パックを用い、パック吐出量を１０．０ｇ／分、引取速度を２０８０ｍ／分に変更して単繊維繊度を１．５ｄｔｅｘとしたこと以外は実施例２と同様の方法で液晶ポリエステルマルチフィラメントを得た。

［実施例６］
溶融紡糸時に、孔径０．１３ｍｍ、ランド長０．２６ｍｍの孔を３００個有する紡糸パックを用い、パック吐出量を５８．４ｇ／分、引取速度を１３００ｍ／分に変更して単繊維繊度を１．５ｄｔｅｘとしたこと以外は実施例２と同様の方法で液晶ポリエステルマルチフィラメントを得た。

［実施例７］
溶融紡糸時に、孔径０．１３ｍｍ、ランド長０．２６ｍｍの孔を６００個有する紡糸パックを用い、パック吐出量を１１６．８ｇ／分、引取速度を１３００ｍ／分に変更して単繊維繊度を１．５ｄｔｅｘとしたこと以外は実施例２と同様の方法で液晶ポリエステルマルチフィラメントを得た。

［実施例８］
液晶ポリエステル樹脂として、ｐ−ヒドロキシ安息香酸単位が全体の７３mol％、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸単位が２７mol％からなる液晶ポリエステル樹脂を用いたこと以外は実施例２と同様の方法で液晶ポリエステルマルチフィラメントを得た。
実施例１〜８の繊維物性を表１に示す。

［比較例１］
液晶ポリエステルの乾燥条件を、１００℃×２４時間に変更したこと以外は実施例１と同様の方法で液晶ポリエステルマルチフィラメントを得た。しかしながら、溶融紡糸での曳糸性が悪く、糸切れが１時間当たりで２回発生し、安定紡糸できなかった。

［比較例２］
液晶ポリエステルの乾燥条件を、１２０℃×２４時間に変更したこと以外は実施例１と同様の方法で液晶ポリエステルマルチフィラメントを得た。

［比較例３］
液晶ポリエステルの乾燥条件を、１４０℃×１２時間に変更したこと以外は実施例１と同様の方法で液晶ポリエステルマルチフィラメントを得た。

［比較例４］
液晶ポリエステルの乾燥条件を、１６０℃×６時間に変更したこと以外は実施例１と同様の方法で液晶ポリエステルマルチフィラメントを得た。
比較例１〜４の繊維物性を表２に示す。

なお、表中の※１はｐ−ヒドロキシ安息香酸単位（54mol%）、４，４’−ジヒドロキシビフェニル単位（16mol%）、イソフタル酸単位（8mol%）、テレフタル酸単位（15mol%）、ヒドロキノン単位（7mol%）からなる液晶ポリエステル樹脂を示し、表中の※２はｐ−ヒドロキシ安息香酸単位（73mol%）、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸単位（27mol%）からなる液晶ポリエステル樹脂を示す。

表１の実施例１〜８から明らかなように、溶融紡糸に使用する液晶ポリエステルの乾燥を１００℃未満の低温で長時間行うことで、溶融紡糸において、単繊維内繊維径バラツキと単繊維間繊維径バラツキが５．０％以下に制御された液晶ポリエステルマルチフィラメントが曳糸性良く安定紡糸できることが分かる。このように、単繊維内および単繊維間の繊維径が均一であるため、熱処理により、格段に物性バラツキの小さい高強度・高弾性の液晶ポリエステルマルチフィラメントが得られるのである。

一方で、表２の比較例１〜４から明らかなように、溶融紡糸に使用する液晶ポリエステルの乾燥条件を１００℃以上の高温で行った場合、溶融紡糸において、液晶ポリエステルマルチフィラメントの糸切れが多発し、安定に紡糸できないことが分かった。また、採取した液晶ポリエステルマルチフィラメントの単繊維内繊維径バラツキと単繊維間繊維径バラツキは５．０％以上と大きいため、単繊維内および単繊維間の熱処理が不均一となり、得られる熱処理糸の強度・弾性率が低めとなるだけでなく、強伸度バラツキも大きくなることが分かった。このように、溶融紡糸の不安定さ、ならびに、単繊維内繊維径バラツキと単繊維間繊維径バラツキに起因する熱処理糸強伸度のバラツキが顕著である場合、高次加工後の製品物性が十分に発現しないため、高強度・高弾性が要求される産業資材用として好適に使用できない。

本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントは、単繊維内の繊維径バラツキと単繊維間の繊維径バラツキが５．０％以下であるため、高強度・高弾性化のための熱処理において、単繊維内および単繊維間の均一性を高めることができ、品質安定性に優れる。このように、高強度、高弾性、耐熱性、寸法安定性、耐薬品性、低吸湿特性を有する単繊維細繊度の液晶ポリエステルマルチフィラメントは、産業資材用途、例えば、コントロールケーブル、テンションメンバー（光ファイバー、電線、ヘッドコーンなど）、各種電気製品のコード補強材、ヒーター線芯糸、セールクロス、ロープ、防護手袋、プラスチックの補強材、ザイル、陸上ネット（安全ネット、ゴルフ練習場のネット他）、命綱、釣糸、漁網、延縄、フィルター用メッシュ織物、スクリーン印刷用の紗織物などの各種織物などに好適である。

Claims (7)

1. 単繊維内の繊維径バラツキが５．０％以下であり、単繊維間の繊維径バラツキが５．０％以下である、液晶ポリエステルマルチフィラメント。
2. 単繊維繊度が１〜２０ｄｔｅｘである、請求項１に記載の液晶ポリエステルマルチフィラメント。
3. 単繊維数が１０〜５００本である、請求項１または２に記載の液晶ポリエステルマルチフィラメント。
4. 総繊度が１００〜３０００ｄｅｘである、請求項１〜３のいずれかに記載の液晶ポリエステルマルチフィラメント。
5. 下記構造単位(I)、(II)、(III)、(IV)および(V)から構成される液晶ポリエステルからなる、請求項１〜４のいずれかに記載の液晶ポリエステルマルチフィラメント。
   

   
6. 構造単位(I) の割合が構造単位(I)、(II)および(III)の合計に対して４０〜８５mol％であり、構造単位(II)の割合が構造単位(II)および(III)の合計に対して６０〜９０mol％であり、構造単位(IV)の割合が構造単位(IV)および(V)の合計に対して４０〜９５mol％である、請求項５に記載の液晶ポリエステルマルチフィラメント。
7. １００℃未満の温度条件下で乾燥した液晶ポリエステル樹脂を溶融して紡糸することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の液晶ポリエステルマルチフィラメントの製造方法。