JP6390024B2 - カーボンナノチューブ複合材料及びその製造方法 - Google Patents
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Description
以下、本実施形態のカーボンナノチューブ複合材料について、図面を参照して説明する。
金属母材10は、複数個の棒状金属結晶粒11が同一方向に配向した多結晶体からなる。
図2及び3に示すように、カーボンナノチューブ複合材料1では、棒状金属結晶粒11同士の粒界15の一部に、カーボンナノチューブ導電経路部20が存在している。カーボンナノチューブ導電経路部20は、カーボンナノチューブ複合材料1中に、複数個形成される。
次に、実施形態に係るカーボンナノチューブ複合材料の製造方法について、図面を参照して説明する。
圧粉体成形工程は、金属粉末とカーボンナノチューブとを含む混合粉末に圧力を加えて粉末圧粉体を成形する工程である。
金属粉末としては、例えば、アルミニウム粉末、アルミニウム合金粉末、銅粉末、銅合金粉末が用いられる。これらの金属粉末は、導電性が高いため好ましい。金属粉末は、平均粒子径D50が、例えば、1〜500μm、好ましくは3〜300μmである。ここで、D50とはメディアン径を意味する。金属粉末の平均粒子径D50が上記範囲内にあると、本実施形態のカーボンナノチューブ複合材料1を得易い。また、金属粉末は、平均粒子径D50の異なる複数種類の金属粉末の混合物であってもよい。金属粉末が、平均粒子径D50の異なる複数種類の金属粉末の混合物であると、金属粉末粒子間の隙間が小さくなるため、粉末圧粉体を成形し易い。
カーボンナノチューブとしては、本実施形態のカーボンナノチューブ複合材料で用いられるものと同じものが用いられる。なお、カーボンナノチューブは、予め酸で洗浄することにより白金等の金属触媒やアモルファスカーボンを除去したり、予め高温処理することにより黒鉛化したりしたものであってもよい。カーボンナノチューブにこのような前処理を行うと、カーボンナノチューブを高純度化したり高結晶化したりすることができる。これら以外の事項については、本実施形態のカーボンナノチューブ複合材料で説明したことと同じであるため、カーボンナノチューブについての説明を省略する。
混合粉末は、金属粉末とカーボンナノチューブとを含む粉末である。混合粉末は、例えば、金属粉末とカーボンナノチューブとをアルコール系溶媒等の溶媒中で混合し、溶媒を気化させる方法で得られる。
押出加工工程は、粉末圧粉体60を、真空雰囲気下、400℃以上、ひずみ速度0.1〜100s−1で押出加工を行う工程である。
(圧粉体成形工程)
はじめに、純度99.9%、平均粒子径D50が50μmのアルミニウム粉末100質量部と、直径40nm程度、平均長さ5μm程度のカーボンナノチューブ1質量部とを、アルコール系溶媒中で混合した。その後、アルコール系溶媒を気化させて、アルミニウム粉末とカーボンナノチューブとを含む混合粉末を調製した。
さらに、図9に示す押出加工装置90の空洞部93内に、粉末圧粉体を投入し、真空雰囲気下、ダイス95の設定温度を500℃とし2分程度保持し、押出加工した。押出加工は、ひずみ速度1s−1とした。また、押出加工の押出比を4とした。
図4(A)より、カーボンナノチューブ複合材料1の横断面には、棒状金属結晶粒11間の粒界15の一部にカーボンナノチューブ導電経路部20が存在するが分かった。また、図4(B)より、符号Cで示した領域内に存在するカーボンナノチューブ導電経路部20は、棒状金属結晶粒11間の粒界15の全部に存在するのでなく、粒界15の一部に存在することが分かった。
図5より、3個のカーボンナノチューブ導電経路部20l及び20mが、長手方向Lに沿って連続的に存在することが分かった。また、図6より、カーボンナノチューブ導電経路部20p、20q、20r及び20sは、カーボンナノチューブが凝集した塊状になっていることが分かった。さらに、図6より、2個のカーボンナノチューブ導電経路部20p及び20qが、長手方向Lに沿って断続的に存在し、2個のカーボンナノチューブ導電経路部20r及び20sが、長手方向Lに沿って断続的に存在することが分かった。
得られたカーボンナノチューブ複合材料について、JIS C3002に準拠して導電率を評価した。導電率は、20℃(±0.5℃)に保った恒温槽中で、四端子法を用いカーボンナノチューブ複合材料の比抵抗を測定し、この比抵抗から導電率を算出した。比抵抗の測定の際の端子間距離を1000mmとした。得られた結果を、表1に示す。
混合粉末中の金属粉末、及び金属粉末に対するCNT(カーボンナノチューブ)の配合量を表1に示すように変えた以外は、実施例1と同様にしてカーボンナノチューブ複合材料(実施例2〜4)又は金属材料(比較例1及び2)を作製した。
得られたカーボンナノチューブ複合材料(実施例2〜4)又は金属材料(比較例1及び2)について、実施例1と同様にして導電率を算出した。得られた結果を、表1に示す。
10 金属母材
11 棒状金属結晶粒
15 粒界
20 カーボンナノチューブ導電経路部
50 混合粉末
60 粉末圧粉体
80 圧粉体成形容器
81 容器本体
83 空洞部
90 押出加工装置
91 装置本体
93 空洞部
L 長手方向
M 押出方向
Claims (3)
- 複数個の棒状金属結晶粒が同一方向に配向した多結晶体からなる金属母材と、
カーボンナノチューブからなり、前記金属母材の横断面において前記棒状金属結晶粒間の粒界の一部に存在するとともに、前記金属母材の長手方向に沿って存在することにより、前記金属母材の長手方向に導電する導電経路を形成するカーボンナノチューブ導電経路部と、
を備え、
前記棒状金属結晶粒がアルミニウム、又はアルミニウム合金からなり、
前記カーボンナノチューブは、直径が0.4〜50nm、平均長さが1〜5μmであり、
前記カーボンナノチューブ導電経路部が、前記金属母材に対して0.1〜1質量%含まれることを特徴とするカーボンナノチューブ複合材料。 - 請求項1に記載のカーボンナノチューブ複合材料の製造方法であって、
金属粉末とカーボンナノチューブとを含む混合粉末に圧力を加えて粉末圧粉体を成形する圧粉体成形工程と、
前記粉末圧粉体を、真空雰囲気下、400℃以上、ひずみ速度0.1〜100s−1で押出加工を行う押出加工工程と、
を有し、
前記混合粉末は、前記金属粉末に対してカーボンナノチューブを0.1〜1質量%含むことを特徴とするカーボンナノチューブ複合材料の製造方法。 - 前記圧粉体成形工程で前記混合粉末に加えられる圧力は、前記混合粉末中の金属粉末の降伏応力以上最大応力以下であることを特徴とする請求項2に記載のカーボンナノチューブ複合材料の製造方法。
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