CN109923227B - 铝合金线、铝合金绞合线、包覆电线以及带端子电线 - Google Patents

铝合金线、铝合金绞合线、包覆电线以及带端子电线 Download PDF

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Abstract

一种包含铝合金的铝合金线。该铝合金包含0.03质量％以上1.5质量％以下的Mg和0.02质量％以上2.0质量％以下的Si。质量比Mg/Si为0.5以上3.5以下，余量为Al和不可避免的杂质。在铝合金线的截面中，在从表面沿深度方向穿过30μm的表层区域中选取矩形表层气泡测定区域，该矩形表层气泡测定区域的短边长度为30μm且长边长度为50μm。所述表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积为2μm2以下。所述铝合金线具有0.1mm以上3.6mm以下的线径，150MPa以上的拉伸强度，90MPa以上的0.2％屈服应力，5％以上的断裂伸长率和40％IACS以上的导电率。

Description

铝合金线、铝合金绞合线、包覆电线以及带端子电线
技术领域
本发明涉及铝合金线、铝合金绞合线、包覆电线以及带端子电线。
本申请要求于2016年10月31日提交的日本专利申请No.2016-213153的优先权，该申请的全部内容通过引用并入本文。
背景技术
专利文献1公开了一种极细的铝合金线，该铝合金线由Al-Mg-Si基合金构成，具有高强度和高导电率，并且还具有优异的伸长率。
引用列表
专利文献
专利文献1：日本专利特开No.2012-229485
发明内容
本公开中的铝合金线是由铝合金构成的铝合金线，
铝合金包含0.03质量％以上1.5质量％以下的Mg、0.02质量％以上2.0质量％以下的Si，并且余量由Al和不可避免的杂质构成，质量比Mg/Si为0.5以上3.5以下，
在铝合金线的横截面中，在从铝合金线的表面沿深度方向延伸30μm的表层区域中选取短边长度为30μm且长边长度为50μm的矩形表层气泡测定区域，并且该表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积为2μm2以下，
所述铝合金线具有
0.1mm以上3.6mm以下的直径，
150MPa以上的拉伸强度，
90MPa以上的0.2％屈服应力，
5％以上的断裂伸长率，和
40％IACS以上的导电率。
本公开中的铝合金绞合线通过将多根本公开中的铝合金线绞合在一起而制成。
本公开中的包覆电线包括导体以及包覆该导体的外周的绝缘覆层，导体包括本公开中的铝合金绞合线。
本公开中的带端子电线包括本公开中的包覆电线以及附接至包覆电线的端部的端子部分。
附图说明
图1为示出包括实施方案中的铝合金线作为导体的包覆电线的示意性透视图。
图2为示出实施方案中的带端子电线的端子部分附近的示意性侧视图。
图3为说明测定气泡的方法的说明图。
图4为说明测定气泡的方法的另一个说明图。
图5为说明制造铝合金线的步骤的说明图。
具体实施方式
[本公开要解决的问题]
作为用于设置在电线中的导体的线材，期望铝合金线具有优异的耐冲击性和疲劳特性。
在下述装置的使用和安装时，用于各种应用的电线(如设置在诸如汽车和飞行器之类的装置中的线束、用于诸如工业机器人之类的各种电器的电线以及建筑物中的电线)可能会受到冲击或反复弯曲。以下给出具体实例(1)至(3)。
(1)在汽车用线束中设置的电线中，在将电线连接至连接对象时可能会对端子部分附近施加冲击(专利文献1)。此外，可能会根据汽车的行驶状态而施加突然冲击，或者可能在汽车行驶期间经由振动而施加反复弯曲。
(2)在工业机器人中布线的电线可能会受到反复弯曲或扭曲。
(3)对于在建筑物中布线的电线，可能由于操作者在安装期间突然强拉或无意中下落而施加冲击，或者可能通过摇动以除去缠绕成线圈状的线材的波纹而受到反复弯曲。
因此，期望待用于设置在电线中的导体的铝合金线即使在受到冲击和反复弯曲时，也不易于断裂。
一个目的是提供具有优异的耐冲击性和疲劳特性的铝合金线。另一个目的是提供具有优异的耐冲击性和疲劳特性的铝合金绞合线、包覆电线和带端子电线。
[本公开的有益效果]
本公开中的铝合金线、本公开中的铝合金绞合线、本公开中的包覆电线以及本公开中的带端子电线具有优异的耐冲击性和疲劳特性。
本发明人已经在各种条件下制造了铝合金线，并且研究了具有优异的耐冲击性和疲劳特性的铝合金线(不易于由于反复弯曲而断裂)。由具有包含特定范围的Mg和Si的特定组成的铝合金而且特别是经过时效处理的铝合金构成的线材具有高强度(例如，高拉伸强度或0.2％屈服应力)、高导电率以及优异的导电性能。本发明人已经发现，特别是在该线材的表层中存在更少的气泡可产生优异的耐冲击性，并且尽管反复弯曲也不易于断裂。本发明人已经发现，可以通过(例如)将待铸造的铝合金熔体的温度控制在特定范围内，来制造在表层中含有较少气泡的铝合金线。本申请的发明基于这些发现。首先将列出并描述本申请的发明的实施方案的内容。
[本申请的发明的实施方案的说明]
(1)根据本发明的一种方式的铝合金线是由铝合金构成的铝合金线，
铝合金包含0.03质量％以上1.5质量％以下的Mg、0.02质量％以上2.0质量％以下的Si，并且余量由Al和不可避免的杂质构成，质量比Mg/Si为0.5以上3.5以下，
在铝合金线的横截面中，在从铝合金线的表面沿深度方向延伸30μm的表层区域中选取短边长度为30μm且长边长度为50μm的矩形表层气泡测定区域，并且该表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积为2μm2以下，
所述铝合金线具有
0.1mm以上3.6mm以下的直径，
150MPa以上的拉伸强度，
90MPa以上的0.2％屈服应力，
5％以上的断裂伸长率，和
40％IACS以上的导电率。
铝合金线的横截面是指通过沿着与铝合金线的轴向方向(纵向方向)正交的表面切割而得到的截面。
铝合金线(以下可称为Al合金线)由具有特定组成的铝合金(以下可称为Al合金)构成。通过在制造过程中进行时效处理，使得铝合金线具有高强度，即使受到反复弯曲也不易于断裂，并且具有优异的疲劳特性。铝合金线的断裂伸长率和韧性高，并且还具有优异的耐冲击性。特别地，Al合金线的表层中的气泡数量少。因此，即使对Al合金线施加冲击或将Al合金线反复弯曲，气泡也不易于成为破裂的起点，并且不易于产生源自气泡的破裂。由于不易于发生表面破裂，因此也可以减少破裂从线材的表面蔓延到内部或由此导致的断裂。因此，Al合金线具有优异的耐冲击性和疲劳特性。由于Al合金线不易于由于气泡而产生破裂，因此，虽然取决于组成或热处理条件，但是在拉伸试验中，选自拉伸强度、0.2％屈服应力和断裂伸长率中的至少一者倾向于较高。Al合金线还具有优异的机械特性。
(2)Al合金线的示例性形式为：使得在铝合金线的横截面中，选取短边长度为30μm且长边长度为50μm的矩形内部气泡测定区域，使得该矩形的中心重叠在铝合金线的中心上，并且该内部气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积与表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积之比为1.1以上44以下。
在该形式中，上述总截面面积之比为1.1以上。因此，虽然与Al合金线的表面中相比，内部存在较多的气泡，但是上述总截面面积之比满足特定范围，因此可以得出结论，内部也存在少量气泡。因此，该形式具有更好的耐冲击性和疲劳特性，这是因为，即使当施加冲击或反复弯曲时，破裂也不易于穿过气泡从线材的表面向内部蔓延，并且不易于发生断裂。
(3)Al合金线的示例性形式为：使得所述铝合金还包含总计1.0质量％以下的选自Fe、Cu、Mn、Ni、Zr、Cr、Zn和Ga的一种或多种元素，
Fe的含量在0.01质量％以上0.25质量％以下的范围内，
Cu、Mn、Ni、Zr、Cr和Zn各自的含量在0.01质量％以上0.5质量％以下的范围内，并且
Ga的含量在0.005质量％以上0.1质量％以下的范围内。
除了Mg和Si之外，该形式还包含在特定范围内的上述元素。因此，可以预期通过使晶体更微细来进一步提高强度或提高韧性。
(4)Al合金线的示例性形式为：使得所述铝合金还包含0质量％以上0.05质量％以下的Ti和0质量％以上0.005质量％以下的B中的至少一种。
Ti或B倾向于在铸造期间使晶粒更微细。因此，通过使用具有微细晶体结构的铸造材料作为基材，易于获得具有微细晶体结构的Al合金线。该形式具有微细的晶体结构，当施加冲击或反复弯曲时不易于断裂，并且获得优异的耐冲击性和疲劳特性。
(5)Al合金线的示例性形式为：使得所述铝合金的平均结晶粒径为50μm以下。
该形式包括微细晶粒，并且除了气泡数量少之外还具有优异的韧性。因此，实现了更好的耐冲击性和疲劳特性。
(6)Al合金线的示例性形式为：使得加工硬化指数为0.05以上。
由于该形状满足加工硬化指数的特定范围，因此可以预期在通过压接来附接端子部分时，由加工硬化提高端子部分固定力。因此，该形式可以适合用于要附接端子部分的导体，如带端子电线。
(7)Al合金线的示例性形式为：使得铝合金线的表面氧化膜的厚度为1nm以上120nm以下。
在该形式中，表面氧化膜的厚度满足特定范围。因此，当附接端子部分时，铝合金线和端子部分之间插入较少的氧化物(其形成表面氧化膜)。可以防止由于氧化物的过量插入而导致的连接电阻的增大。此外，还可实现优异的耐腐蚀性。因此，该形式可以适合用于要附接端子部分的导体，如带端子电线。在这种情况下，可以构造耐冲击性和疲劳特性优异、并且电阻低且耐腐蚀性也优异的连接结构。
(8)Al合金线的示例性形式为：使得氢气的含量为8.0ml/100g以下。
本发明人研究了含有气泡的Al合金线中含有的气体成分，发现Al合金线含有氢气。因此，氢气可能是铝合金线中的气泡的一个因素。由于也可以基于低含量的氢气而将该形式推断为含有少量气泡，因此该形式不易于遭受由气泡引起的断裂并且具有优异的耐冲击性和疲劳特性。
(9)根据本申请的发明的一种方式的铝合金绞合线通过将多根(1)至(8)中任一项所述的铝合金线绞合在一起而制成。
形成铝合金绞合线(以下可称为Al合金绞合线)的各基线由如上所述的具有特定组成的Al合金构成，并且表层中含有较少的气泡。因此，Al合金绞合线具有优异的耐冲击性和疲劳特性。绞合线通常比导体截面面积相同的单线具有更好的挠性。即使对绞合线施加冲击或反复弯曲，各基线也不易于断裂，并且具有优异的耐冲击性和疲劳特性。鉴于此，Al合金绞合线具有优异的耐冲击性和疲劳特性。如上所述，由于各基线具有优异的机械特性，因此Al合金绞合线的选自拉伸强度、0.2％屈服应力和断裂伸长率中的至少一者倾向于更高，并且还具有优异的机械特性。
(10)Al合金绞合线的示例性形式为：使得绞合间距为铝合金绞合线的层芯直径(pitch diameter)的10倍以上40倍以下。
层芯直径是指由绞合线的多层结构的各层中所包括的所有基线的一系列中心定义的圆的直径。
根据该形式，绞合间距满足特定范围。因此，该形式不易于发生断裂，这是因为基线在弯曲时不易于扭曲。此外，电线在端子部分的附接中不易于散开，因此有利于端子部分的附接。因此，该形式具有特别优异的疲劳特性，并且可以适合用于要附接端子部分的导体，如带端子电线。
根据本申请的发明的一种方式的包覆电线包括导体和包覆该导体的外周的绝缘覆层，该导体包括(9)或(10)中所述的铝合金绞合线。
由于包覆电线包括由上述具有优异的耐冲击性和疲劳特性的Al合金绞合线制成的导体，因此具有优异的耐冲击性和疲劳特性。
(12)根据本申请的发明的一种方式的带端子电线包括(11)中所述的包覆电线和附接至包覆电线的端部的端子部分。
由于带端子电线包括作为其部件的包覆电线，该包覆电线包括由上述具有优异的耐冲击性和疲劳特性的Al合金线或Al合金绞合线制成的导体，因此具有优异的耐冲击性和疲劳特征。
[本申请的发明的实施方案的细节]
下面将适当地参照附图详细描述本申请的发明的实施方案。附图中的相同标记指定名称相同的对象。以下说明中的元素的含量由质量％表示。
[铝合金线]
(概述)
实施方案中的铝合金线(Al合金线)22是由铝合金(Al合金)构成的线材，并且代表性地用于电线的导体2(图1)。在这种情况下，将铝合金线22用作单线、通过将多根Al合金线22绞合在一起而得到的绞合线(在该实施方案中为Al合金绞合线20)或通过将绞合线压缩成形为规定形状而得到的压缩绞合线(本实施方案中的铝合金绞合线20的另一个实例)。图1示出了通过将七根Al合金线22绞合在一起而得到的Al合金绞合线20。实施方案中的Al合金线22具有特定组成，使得Al合金包含特定范围内的Mg和Si并且具有这样的特定结构：Al合金线22的表层中存在较少的气泡。具体而言，构成实施方案中的Al合金线22的Al合金为Al-Mg-Si基合金，其包含0.03％以上1.5％以下的Mg、0.02％以上2.0％以下的Si，并且余量由Al和不可避免的杂质构成，质量比Mg/Si为0.5以上3.5以下。在实施方案中的Al合金线22中，在Al合金线22的横截面中，在从Al合金线的表面沿深度方向延伸30μm的表层区域中选取的以下区域(其称为表层气泡测定区域)中存在的气泡的总截面面积为2μm2以下。表层气泡测定区域被定义为短边长度为30μm且长边长度为50μm的矩形区域。通过在制造过程中进行时效处理，具有上述特定组成和特定结构的实施方案中的Al合金线22具有高强度，并且也不易于产生由气泡引起的断裂。因此，该Al合金线还具有优异的耐冲击性和疲劳特性。
以下将给出进一步的详细说明。将在试验例中描述测定诸如结晶物的尺寸之类的各参数的方法的细节以及上述效果的细节。
(组成)
实施方案中的Al合金线22由Al-Mg-Si基合金构成，并且由于Mg和Si以固溶状态存在于其中、并且还由于结晶物和析出物而具有优异的强度。Mg为提高强度的效果高的元素。通过在含有Si的同时含有特定范围的Mg，具体为通过含有0.03％以上的Mg和0.02％以上的Si，可以通过时效硬化有效地提高强度。随着Mg和Si的含量越高，Al合金线的强度也越高。通过含有1.5％以下的范围内的Mg并且含有2.0％以下的范围内的Si，不易于产生由Mg和Si引起的导电率或韧性的降低，因而导电率或韧性高，在拉丝中不易于断裂，因而还具有优异的可制造性。考虑到强度、韧性和导电率之间的平衡，Mg的含量可以为0.1％以上2.0％以下，进一步为0.2％以上1.5％以下以及0.3％以上0.9％以下，并且Si的含量可以为0.1％以上2.0％以下，进一步为0.1％以上1.5％以下以及0.3％以上0.8％以下。
当将Mg和Si的含量设定在上述特定范围内并且将Mg和Si之间的质量比设定在特定范围内时，其中一种元素不过量，并且Mg和Si可以以结晶物或析出物的状态适当地存在。因此，优选地得到优异的强度或导电率。具体而言，Mg的质量与Si的质量之比(Mg/Si)优选为0.5以上3.5以下、0.8以上3.5以下，并且更优选0.8以上2.7以下。
除Mg和Si之外，构成实施方案中的Al合金线22的Al合金还可以包含选自Fe、Cu、Mn、Ni、Zr、Cr、Zn和Ga中的至少一种元素(以下可统称为元素α)。Fe和Cu不易于造成导电率降低并且可以提高强度。虽然Mn、Ni、Zr和Cr易于降低导电率，但它们在提高强度方面的效果显著。Zn不易于降低导电率并且在一定程度上具有提高强度的效果。Ga可有效提高强度。提高的强度使疲劳特性优异。Fe、Cu、Mn、Zr和Cr可有效地使晶体更微细。微细的晶体结构使诸如断裂伸长率之类的韧性优异，并且使挠性优异，因而有利于弯曲。因此，可以预期提高耐冲击性和疲劳特性。各所列元素的含量为0％以上0.5％以下，并且所列元素的总含量为0％以上1.0％以下。特别地，当各元素的含量为0.01％以上0.5％以下并且所列元素的总含量为0.01％以上1.0％以下时，易于得到上述提高强度的效果以及提高耐冲击性和疲劳特性的效果。将各元素的含量设定(例如)如下。在上述总含量的范围和以下各元素的含量范围之内，较高的含量倾向于产生强度的提高，而较低的含量倾向于产生较高的导电率：
(Fe)0.01％以上0.25％以下，并且进一步地，0.01％以上0.2％以下；
(Cu、Mn、Ni、Zr、Cr和Zn各自)0.01％以上0.5％以下，并且进一步地，0.01％以上0.3％以下；以及
(Ga)0.005％以上0.1％以下，并且进一步地，0.005％以上0.05％以下。
当对用作原料的纯铝进行成分分析并且其包含诸如Mg、Si和/或元素α之类的元素作为原料中的杂质时，期望调整各元素的添加量，使得将元素的含量设定为期望的量。上述各添加元素的含量是指包括用作原料的铝金属本身中的元素含量的总量，而不一定表示添加的量。
构成实施方案中的Al合金线22的Al合金除了Mg和Si之外还可包含Ti和B中的至少一者。在铸造中，Ti或B可以有效地使Al合金的晶体更微细。通过采用具有微细晶体结构的铸造材料作为基础材料，即使在铸造之后进行诸如轧制或拉丝之类的加工或包括时效处理的热处理，晶粒也倾向于微细。当施加冲击或反复弯曲时，与具有粗大晶体结构的Al合金线相比，具有微细晶体结构的Al合金线22不易于发生断裂，并且具有优异的耐冲击性和疲劳特性。使晶粒更微细的效果倾向于按以下顺序增大：仅含有B的实例、仅含有Ti的实例、以及含有Ti和B两者的实例。当含有Ti的实例中的Ti的含量为0％以上0.05％以下并且进一步为0.005％以上0.05％以下时，并且当含有B的实例中的B的含量为0％以上0.005％以下并且进一步为0.001％以上0.005％以下时，可以得到使晶体更微细的效果，并且可以减少由Ti或B引起的导电率的降低。考虑到使晶体更微细的效果和导电率之间的平衡，Ti的含量可以为0.01％以上0.04％以下并且进一步为0.03％以下，并且B的含量可以为0.002％以上0.004％以下。
以下示出了除了Mg和Si之外还包含上述元素α等的组成的具体实例。在以下具体实例中，质量比Mg/Si优选为0.5以上3.5以下。
(1)含有0.03％以上1.5％以下的Mg，含有0.02％以上2.0％以下的Si，含有0.01％以上0.25％以下的Fe，并且余量由Al和不可避免的杂质构成。
(2)含有0.03％以上1.5％以下的Mg，含有0.02％以上2.0％以下的Si，含有0.01％以上0.25％以下的Fe，含有合计0.01％以上0.3％以下的选自Cu、Mn、Ni、Zr、Cr、Zn和Ga中的至少一种元素，并且余量由Al和不可避免的杂质构成。
(3)在(1)或(2)中，含有0.005％以上0.05％以下的Ti和0.001％以上0.005％以下的B中的至少一者。
(结构)
-气泡
实施方案中的Al合金线22在其表层中含有少量的气泡。具体而言，如图3所示，在Al合金线22的横截面中，选取从Al合金线的表面沿深度方向延伸30μm的表层区域220，即取出厚度为30μm的环形区域。从表层区域220中选取短边长度S为30μm且长边长度L为50μm的矩形表层气泡测定区域222(图3中用虚线示出)。短边长度S对应于表层区域220的厚度。具体而言，在Al合金线22的表面处的任意点(接触点P)处绘制切线T。在表面的法线方向上，从接触点P朝向Al合金线22的内部绘制长度为30μm的直线C。在Al合金线22为圆线的实例中，绘制朝向圆心的直线C。将长度为30μm的与直线C平行的直线定义为短边22S。绘制穿过接触点P、沿切线T延伸并且接触点P定义为中间点的长度为50μm的直线，并且将该直线定义为长边22L。允许在表层气泡测定区域222中产生没有Al合金线22的微小空隙(阴影部分)g。存在于表层气泡测定区域222中的气泡的总截面面积为2μm2以下。当表层中的气泡数量少时，可以易于减少在施加冲击或反复弯曲时由气泡引起的破裂。此外，还可以减少破裂从表层向内部的蔓延，并且可以减少由气泡引起的断裂。因此，实施方案中的Al合金线22具有优异的耐冲击性和疲劳特性。当气泡的总面积大时，存在大的气泡或存在大量的小气泡。然后，由气泡引起破裂或破裂倾向于蔓延。因此，耐冲击性和疲劳特性变差。当气泡的总截面面积较小时，气泡的数量较少。减少了由气泡引起的断裂，并且耐冲击性和疲劳特性优异。因此，总截面面积优选为1.9μm2以下，进一步为1.8μm2以下以及1.2μm2以下，并且优选接近0。例如，铸造过程中熔体温度设置得相对较低时，倾向于存在较少数量的气泡。此外，随着铸造期间的冷却速度(特别是下文将描述的特定温度区域中的冷却速度)的增大，气泡倾向于变少且变小。
在Al合金线22为圆线或实质上被视为圆线的实例中，如图4所示，上述表层中的气泡测定区域可以为扇形。为了便于理解，图4用粗线示出了气泡测定区域224。如图4所示，在Al合金线22的横截面中，选取从Al合金线22的表面沿深度方向延伸30μm的表层区域220，即厚度t为30μm的环形区域。从表层区域220选取面积为1500μm2的扇形区域(其被称为气泡测定区域224)。通过使用环形表层区域220的面积和气泡测定区域224的面积1500μm2得到面积为1500μm2的扇形区域的中心角θ。然后，可以从环形表层区域220选取扇形气泡测定区域224。当扇形气泡测定区域224中存在的气泡的总横截面面积为2μm2以下时，基于上述原因，Al合金线22具有优异的耐冲击性和疲劳特性。当选取上述矩形表层气泡测定区域和扇形气泡测定区域两者，并且两者中存在的气泡的总面积为2μm2以下时，预期可以提高作为耐冲击性和疲劳特性优异的线材的可靠性。
除表层之外，内部也包括少量气泡的Al合金线代表实施方案中的Al合金线22的一个实例。具体而言，在铝合金线22的横截面中选取短边长度为30μm且长边长度为50μm的矩形区域(其被称为内部气泡测定区域)。选取内部气泡测定区域，使得该矩形的中心重叠在Al合金线22的中心上。在Al合金线22是成形线的实例中，内切圆的中心被定义为Al合金线22的中心(以下类似地理解)。在上述矩形表层气泡测定区域和扇形气泡测定区域中的至少一者中，内部气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积Sib与测定区域中存在的气泡的总截面面积Sfb之比(Sib/Sfb)为1.1以上44以下。在铸造过程中，通常凝固从金属的表层向其内部进行。因此，当大气中的气体溶解在熔体中时，在金属的表层中，气体易于逸出至金属的外部，而在金属的内部，气体由于被限制而倾向于保留。据认为，由此类铸造材料作为基础材料而制造的线材在内部比在表层中含有更多的气泡。当如上所述表层中的气泡的总截面面积Sfb小时，则在比率Sib/Sfb低的形式中，在内部包含较少数量的气泡。因此，该形式易于减少当施加冲击或反复弯曲时破裂的发生或破裂的蔓延，实现了减少由气泡引起的断裂，并且具有优异的耐冲击性和疲劳特性。当比率Sib/Sfb较低时，内部存在较少量的气泡，因而耐冲击性和疲劳特性更好。因此，比率Sib/Sfb更优选为40以下，进一步为30以下、20以下或15以下。当比率Sib/Sfb为1.1以上时，可以制造含有少量气泡的Al合金线22，而无需过度降低熔体温度，并且据认为此类Al合金线适合于大规模生产。当比率Sib/Sfb为约1.3至6.0时，据认为易于实现大规模生产。
-结晶粒径
Al合金的平均结晶粒径为50μm以下的Al合金线代表实施方案中的Al合金线22的一个实例。晶体结构微细的Al合金线22易于弯曲，挠性优异，因而在施加冲击或反复弯曲时不易于断裂。实施方案中的Al合金线22的该形式在表层中的气泡数量较少并且具有优异的耐冲击性和疲劳特性。平均结晶硅粒径优选为45μm以下，进一步为40μm以下以及30μm以下，这是因为当平均结晶粒径较小时，更易于进行弯曲等，并且可实现优异的耐冲击性和疲劳特性。虽然取决于组成或制造条件，但是例如当如上所述包含Ti、B和元素α中能够使晶体更微细的元素时，结晶粒径倾向于变得微细。
(氢气含量)
含有8.0ml/100g以下的氢气的Al合金线代表实施方案中的Al合金线22的一个实例。如上所述，氢气可为气泡的因素之一。当相对于100g质量的Al合金线22的氢气含量为8.0ml以下时，该Al合金线22包含少量气泡，并且可以减少上述由气泡引起的断裂。氢气含量较低时，可能存在较少数量的气泡。因此，该含量优选为7.8ml/100g以下，进一步为7.6ml/100g以下以及7.0ml/100g以下，并且优选接近0。据认为，通过在大气等含有水蒸气的气氛中进行铸造并且气氛中的水蒸气溶解于熔体中，使得Al合金线22中的氢气保留为溶解氢气。因此，(例如)通过设定相对较低的熔体温度来减少来自气氛的气体的溶解，可使氢气的含量倾向于减小。当含有Cu时，氢气的含量倾向于降低。
(表面氧化膜)
包括厚度为1nm以上120nm以下的表面氧化膜的Al合金线代表实施方案中的Al合金线22的一个实例。当进行诸如时效处理之类的热处理时，Al合金线22的表面上可以存在氧化膜。当表面氧化膜具有120nm以下的较小厚度时，当将端子部分4(图2)附接到由Al合金线22形成的导体2的端部时，导体2和端子部分4之间插入的氧化物可以更少。由于在导体2和端子部分4之间插入的氧化物(其为电绝缘材料)的量小，因而可以减少导体2和端子部分4之间的连接电阻的增大。当表面氧化膜为1nm以上时，可以提高Al合金线22的耐腐蚀性。随着表面氧化膜的厚度在上述范围内减小，可以减少连接电阻的增大，而随着厚度的增大，可以提高耐腐蚀性。考虑到抑制连接电阻增大和耐腐蚀性，表面氧化膜可以为2nm以上115nm以下，进一步为5nm以上110nm以下并且进一步为100nm以下。可以(例如)基于热处理的条件来调整表面氧化膜的厚度。例如，当气氛中的氧气浓度高(例如，大气气氛)时，表面氧化膜的厚度倾向于增大，而当氧气的浓度低(例如，惰性气体气氛或还原性气体气氛)时，表面氧化膜的厚度倾向于减小。
(特性)
-加工硬化指数
加工硬化指数为0.05以上的Al合金线代表实施方案中的Al合金线22的一个实例。例如，当Al合金线具有0.05以上的大的加工硬化指数时，在进行塑性加工的情况中，例如在对通过将多根Al合金线22绞合在一起而得到的绞合线进行压缩成形而得到压缩绞合线的塑性加工中，或者将端子部分4压接至由Al合金线22构成的导体2(其可为单线、绞合线和压缩绞合线中的任意一者)的端部的塑性加工中，Al合金线22易于加工硬化。即使通过诸如压缩成形或压接之类的塑性加工使截面面积减小，也可以通过加工硬化来提高强度，并且端子部分4可以牢固地固定至导体2。因此加工硬化指数大的Al合金线22能够形成具有优异的对端子部分4的固定性的导体2。当加工硬化指数较大时，可以预期通过加工硬化提高强度。因此，加工硬化指数优选为0.08以上，并且进一步为0.1以上。随着断裂伸长率的增加，加工硬化指数趋于变大。因此，为了提高加工硬化指数，例如通过调节添加元素的种类或含量或热处理条件，可以提高断裂伸长率。具有以下特定结构的Al合金线22倾向于满足加工硬化指数大于0.05，所述特定结构为结晶物(如下所述)微细并且平均结晶粒径满足上述特定范围。因此，还可以通过将Al合金的结构定义为指标以调整添加元素的类型或含量或热处理条件，从而调整加工硬化指数。
-机械特性和电气特性
实施方案中的Al合金线22通过由上述特定组成的Al合金构成并且代表性地经过诸如时效处理之类的热处理，从而具有高的拉伸强度和0.2％屈服应力、优异的强度、高的导电率以及优异的导电性能。根据组成或制造条件，可具有高的断裂伸长率，并且可具有优异的韧性。定量地，Al合金线22满足选自拉伸强度为150MPa以上、0.2％屈服应力为90MPa以上、断裂伸长率为5％以上以及导电率为40％IACS以上中的至少一者。满足所列项目中的两项、此外满足三项并且特别是满足全部四项的Al合金线22具有更好的耐冲击性和疲劳特性以及导电性能。此类Al合金线22可以适当地用于电线的导体。
当拉伸强度为150MPa以上时，强度高并且疲劳特性优异。当拉伸强度在该范围内较高时，强度较高，并且拉伸强度可以为160MPa以上，进一步为180MPa以上以及200MPa以上。当拉伸强度低时，易于提高断裂伸长率或导电率。
当断裂伸长率为5％以上时，柔韧性和韧性优异并且耐冲击性优异。当断裂伸长率在上述范围内较高时，挠性和韧性更好并且更易于进行弯曲。因此，断裂伸长率可以为6％以上，进一步为7％以上以及10％以上。
Al合金线22代表性地用于导体2。当导电率为40％IACS以上时，Al合金线具有优异的导电性并且可适用于各种电线的导体。导电率更优选为45％IACS以上，进一步为48％IACS以上以及50％IACS以上。
Al合金线22优选还具有高的0.2％屈服应力。当拉伸强度相等时，0.2％屈服应力越高，端子部分4的固定性倾向于越好。当0.2％屈服应力为90MPa以上时，特别是在通过压接附接端子部分时，对端子部分的固定性更好。0.2％屈服应力可以为95MPa以上，进一步为100MPa以上以及130MPa以上。
当Al合金线22的0.2％屈服应力与拉伸强度之比为0.5以上时，如上所述，0.2％屈服应力足够高，强度高，不易于断裂，并且还具有优异的端子部分4的固定性。当该比率较高时，强度较高并且端子部分4的固定性也更好。因此，该比率优选为0.55以上并且进一步为0.6以上。
例如，通过调整添加元素的类型或含量或制造条件(拉丝条件和热处理条件)，可以改变拉伸强度、0.2％屈服应力、断裂伸长率和导电率。例如，当添加元素的量大时，拉伸强度或0.2％屈服应力倾向于较高，而当添加元素的量小时，导电率倾向于较高。
(形状)
可以根据用途而适当地选择实施方案中的Al合金线22的横截面的形状。例如，给出了横截面形状为圆形的圆线作为实例(参见图1)。此外，给出了横截面的形状为诸如矩形之类的四边形形状的四边形线作为实例。当Al合金线22构成上述压缩绞合线的基线时，其代表性地成形为塌陷的圆形。当Al合金线22为四边形线时，易于将矩形区域用作评价上述气泡的测定区域，而当Al合金线22为圆线等时，可使用任意的矩形区域和扇形区域。期望选择拉丝模具的形状或压缩成形模具的形状，使得Al合金线22的横截面为所需形状。
(尺寸)
可以根据用途而适当地选择实施方案中的Al合金线22的尺寸(横截面的面积或圆线的实例中的直径)。例如，当将Al合金线用于配置在各种线束(如汽车用线束)中的电线的导体时，Al合金线22的直径为0.2mm以上1.5mm以下。例如，当将Al合金线用于构成建筑物的布线结构的电线的导体时，Al合金线22的直径为0.1mm以上3.6mm以下。由于Al合金线22为强度高的线材，因此预期其也适用于直径较小的应用，例如，0.1mm以上1.0mm以下。
[Al合金绞合线]
如图1所示，实施方案中的Al合金线22可用于绞合线的基线。通过将多根Al合金线22绞合在一起而得到实施方案中的Al合金绞合线20。由于Al合金绞合线20是通过将多根基线(Al合金线22)绞合在一起而构成的，所述基线的截面面积小于具有相同的导体截面面积的单线Al合金线，因而Al合金绞合线20具有优异的挠性并易于弯曲。通过绞合在一起，即使作为各基线的Al合金线22细，绞合线整体上也具有优异的强度。实施方案中的Al合金绞合线20由作为基线的各自具有包含少量气泡的特定结构的Al合金线22构成。因此，即使对Al合金绞合线20施加冲击或反复弯曲，作为各基线的Al合金线22也不易于断裂，因而Al合金绞合线具有优异的耐冲击性和疲劳特性。当作为各个基线的铝合金线22的上述氢气含量和结晶粒径等项目满足上述特定范围时，耐冲击性和疲劳特性更好。
可以适当地选择Al合金绞合线20的绞合线的数量，并且例如，可以将其设定为7、11、16、19或37。可以适当地选择Al合金绞合线20的绞合间距。当绞合间距为Al合金绞合线20的层芯直径的十倍以上时，当端子部分4附接至由Al合金绞合线20构成的导体2的端部时，Al合金绞合线不易于散开，并且附接端子部分4时的可加工性优异。当绞合间距为层芯直径的四十倍以下时，基线在弯曲时不易于扭曲，因此不易于发生断裂并且疲劳特性优异。考虑到防止散开和防止扭曲，绞合间距可以为层芯直径的15倍以上35倍以下，并且进一步为20倍以上30倍以下。
Al合金绞合线20可以是通过进一步进行压缩成形而得到的压缩绞合线。在这种情况下，直径可以小于简单绞合在一起的实例，或者外形可以为所需形状(例如，圆形)。如上所述，当作为各基线的Al合金线22的加工硬化指数大时，还可以预期提高强度，从而提高耐冲击性和疲劳特性。
Al合金线22绞合在一起之前的诸如组成和结构、表面氧化膜的厚度、氢气含量以及机械特性和电气特性之类的规格实质上保持为构成Al合金绞合线20的各Al合金线22的规格。通过在绞合在一起之后进行热处理之类的原因，表面氧化膜的厚度或者机械特性和电气特性可能发生变化。期望调整绞合在一起的条件，使得Al合金绞合线20的规格被设定为期望值。
[包覆电线]
实施方案中的Al合金线22或实施方案中的Al合金绞合线20(其可为压缩绞合线)可以适当地用于电线用导体。没有绝缘覆层的裸导体可以用于任意的包括绝缘覆层的包覆电线的导体。实施方案中的包覆电线1包括导体2和包覆导体2的外周的绝缘覆层3，并且包括实施方案中的Al合金线22或者实施方案中的Al合金绞合线20作为导体2。由于包覆电线1包括由具有优异的耐冲击性和疲劳特性的Al合金线22或Al合金绞合线20构成的导体2，因而包覆电线1具有优异的耐冲击性和疲劳特性。可以适当地选择构成绝缘覆层3的绝缘材料。绝缘材料的实例包括聚氯乙烯(PVC)、无卤树脂和阻燃性优异的材料，并且可以使用已知材料。可以适当地选择绝缘覆层3的厚度，只要达到规定的绝缘强度即可。
[带端子电线]
实施方案中的包覆电线1可以用于各种应用中的电线，如设置在汽车和飞机等装置上的线束、用于工业机器人等各种电器的电线以及建筑物中的电线。当将包覆电线配置在线束等中时，端子部分4代表性地附接至包覆电线1的端部。如图2所示，实施方案中的带端子电线10包括在实施方案中的包覆电线1以及附接至包覆电线1的端部的端子部分4。由于带端子电线10包括耐冲击性和疲劳特性优异的包覆电线1，因此带端子电线10具有优异的耐冲击性和疲劳特性。图2示出了作为端子部分4的压接端子，其包括在一端处的阴型或阳型嵌合部分42、在另一端处夹持绝缘覆层3的绝缘筒部分44以及将导体2夹持在中间部分的线筒部分40。通过使导体2熔融以进行连接的熔融型端子部分代表其他端子部分4的一个实例。
通过除去包覆电线1的端部处的绝缘覆层3以暴露导体2的端部并将压接端子压接到端部，从而将压接端子电连接且机械连接至导体2。当构成导体2的Al合金线22或Al合金绞合线20如上所述具有高的加工硬化指数时，尽管导体2中的压接端子的附接部分的截面面积局部较小，但由于加工硬化而使其具有优异的强度。因此，例如，即使当端子部分4与包覆电线1中的连接目标之间连接时施加冲击，或者在连接之后进一步施加反复弯曲，也可以减少端子部分4附近的导体2的断裂，因而带端子电线10具有优异的耐冲击性和疲劳特性。
如上所述，当构成导体2的Al合金线22或Al合金绞合20中的表面氧化膜的厚度较小时，可以减少插入导体2和端子部分4之间的电绝缘材料(形成表面氧化膜的氧化物)，并且可以降低导体2和端子部分4之间的连接电阻。因此，带端子电线10具有优异的耐冲击性和疲劳特性，并且还具有低的连接电阻。
如图2所示，带端子电线10的实例包括各包覆电线1附接有单个端子部分4的形式和包括用于多根包覆电线1的单个端子部分(未示出)的形式。通过用捆扎物将多根包覆电线1进行捆扎，可以容易地处理带端子电线10。
[制造Al合金线的方法及制造Al合金绞合线的方法]
(概述)
除了铸造、诸如(热)轧制和挤出之类的中间加工以及拉丝的基本步骤之外，可以代表性地通过在适当的时期进行热处理(包括时效处理)来制造实施方案中的Al合金线22。可应用已知条件作为基本步骤和时效处理中的条件。可以通过将多根Al合金线22绞合在一起来制造实施方案中的Al合金绞合线20。可应用已知的条件作为绞合在一起的条件。
(铸造步骤)
特别地，(例如)通过在铸造过程中设定相对较低的熔体温度，可以容易地制造在表层中含有少量气泡的本实施方案的Al合金线22。可以减少气氛中的气体溶解到熔体中，并且可以用含有较少溶解气体的熔体制造铸造材料。如上所述，氢气代表溶解气体的一个实例，并且认为氢气是由气氛中的水蒸气分解产生的或者是气氛中已经含有的。通过采用溶解气体(如溶解的氢气)较少的铸造材料作为基础材料，易于在铸造或其后的步骤(无论是诸如轧制或拉丝之类的塑性加工还是诸如时效处理之类的热处理)中保持Al合金含有少量来源于溶解气体的气泡的状态。因此，具有最终直径的Al合金线22的表层中或内部存在的气泡可以满足上述特定范围。此外，可以制造如上所述的氢气含量低的Al合金线22。通过在铸造步骤之后进行诸如剥皮或伴随塑性变形的加工(轧制、挤出和拉丝)，可在一定程度上改变受限于Al合金中的气泡的位置，或者可使气泡的尺寸变小。然而，据认为，如果铸造材料中的气泡的总含量高，即使位置改变或尺寸变化，具有最终直径的Al合金线的表层中或内部存在的气泡的总含量和氢气含量倾向于变高(实质上保持维持)。因此，为了充分减少铸造材料本身中包含的气泡，建议设定低的熔体温度。
熔体的特定温度的实例为Al合金的液相线温度以上且低于750℃。当熔体温度较低时，可以减少溶解的气体并且可以减少铸造材料中的气泡。因此，熔体温度优选为748℃以下，并且进一步为745℃以下。当熔体温度高到一定程度时，易于获得添加元素的固溶。因此，熔体温度可以为670℃以上，并且进一步为675℃以上。由此，通过设定低的熔体温度，即使在含有水蒸气的气氛(如大气气氛)中进行铸造，也可以减少溶解气体的量，因此可以降低来源于溶解气体的气泡的总含量或降低氢气含量。
除了降低熔体温度之外，在一定程度上增加铸造过程中的冷却速率，特别是在从熔体温度到650℃的特定温度范围内的冷却速率，使得可以容易地防止源自大气的溶解气体的增加。将液相区域大体上定义为特定温度区域，因为氢气容易溶解并且容易在液相区中增加溶解气体。在特定温度区域中冷却速率不太高的情况下，据认为正在凝固的金属内部的溶解气体容易排放到外部的气氛中。考虑到抑制溶解气体的增加，冷却速率优选为1℃/秒以上，进一步为2℃/秒以上，或者4℃/秒以上。考虑到金属内部的溶解气体的加速排放，冷却速率为30℃/秒以下，低于25℃/秒，20℃/秒以下，低于20℃/秒，15℃/秒以下，10℃/秒以下。不太高的冷却速度也适合大规模生产。根据冷却速率，可以获得过饱和固溶体。在这种情况下，固溶处理不必在铸造后的步骤中进行，或者可以单独进行固溶处理。
已经发现，如上所述，通过在一定程度上将铸造过程中的特定温度区域中的冷却速率设定得较高，可以制造在一定程度上包含微细结晶材料的Al合金线22。如上所述，液相区域主要定义为特定温度区域，并且通过在液相区域中设定高冷却速率，容易使凝固期间产生的结晶物变小。然而，据认为，当如上所述降低熔体温度并且冷却速率过太高，特别是为25℃/秒以上时，不易于产生结晶物并且添加元素的固溶体的量增加，这可能导致导电率降低或难以获得结晶物对晶粒的钉扎效应。相反地，通过设定相对较低的熔体温度并且如上所述在某种程度上将温度区域中的冷却速度设定得较高，不易于包含大的结晶物并且倾向于包含一定量的微细且尺寸相对均一的结晶物。最后，可以制造在某种程度上在表层中包含少量气泡并且含有微细结晶物的Al合金线22。尽管取决于Mg和Si以及诸如元素α之类的添加元素的含量，但是考虑到使结晶物更微细，冷却速率高于1℃/秒，优选为2℃/秒以上。
从上述情况来看，优选地，熔体温度为670℃以上且低于750℃，并且从熔体温度到650℃的冷却速率低于20℃/秒。
此外，通过将铸造过程中相对较高的冷却速度设定在上述范围内，还可以预期以下效果：易于得到晶体结构微细的铸造材料，在一定程度上易于得到添加元素的固溶，以及易于使枝晶臂间距(DAS)更小(例如，50μm以下，或者进一步地，40μm以下)。
连续铸造和金属模铸造(坯料铸造)中的任一者都可用于铸造。连续铸造能够连续制造长的铸造材料，此外，有利于提高冷却速度。可以根据冷却速度而预期以下效果：如上所述减少气泡，抑制大的结晶物，减小晶粒或DAS的尺寸，制备添加元素的固溶体以及形成过饱和固溶体。
(拉丝前的步骤)
可以对通过对铸造材料代表性地进行诸如(热)轧制或挤出之类的塑性加工(中间加工)而得到的中间加工材料进行拉丝。也可以通过在连续铸造之后进行热轧制，从而对经过连续铸造和轧制的材料(代表中间加工材料的一个实例)进行拉丝。在塑性加工之前和/或之后可以进行剥皮或热处理。通过进行剥皮，可以除去可能存在气泡或表面缺陷的表层。热处理的实例包括目的在于Al合金的均质化和溶体化的热处理。均质化条件的实例包括将气氛设定为大气气氛或还原性气氛、将加热温度设定为约450℃以上600℃以下(优选500℃以上)并将保持时间设定为1小时以上10小时以下(优选3小时以上)以及冷却速度为1℃/分钟以下的逐渐冷却。在拉丝前，通过在以上条件下对中间加工材料进行均质化处理，易于制造断裂伸长率高且韧性优异的Al合金线22，并且通过采用经过连续铸造和轧制的中间加工材料，易于制造韧性更好的Al合金线22。后文将描述的条件可以用作溶体化处理的条件。
(拉丝步骤)
通过对经过上述轧制等塑性加工的基础材料(中间加工材料)进行(冷)拉丝，直至达到规定的最终直径，从而形成拉丝线材。代表性地，通过使用拉丝模具进行拉丝。期望根据最终直径适当地选择拉丝程度。
(绞合步骤)
在制造Al合金绞合线20时，准备多根线材(拉丝线材或在拉丝后经过热处理的经热处理的线材)，并且将这些线材以规定的绞合间距(例如，层芯直径的10倍至40倍)绞合在一起。当将Al合金绞合线20制成压缩绞合线时，绞合在一起之后将其压缩成形为规定的形状。
(热处理)
可以在任意时期对拉丝线材进行热处理，例如，在拉丝期间或拉丝步骤之后。在拉丝期间进行的中间热处理的实例包括旨在除去拉丝期间引入的应变并提高可加工性的热处理。拉丝步骤之后的热处理的实例包括以溶体化处理为目的的热处理和以时效处理为目的的热处理。至少以时效处理为目的的热处理是优选的。通过进行时效处理，根据组成，可以将在Al合金中含有诸如Mg和Si以及元素α(例如Zr)之类的添加元素的析出物分散在Al合金中，从而通过时效硬化提高强度，并且由于固溶体状态下元素的减少而使导电率得到提高。因此，可以制造具有高强度和韧性以及优异的耐冲击性和疲劳特性的Al合金线22或Al合金绞合线20。进行热处理的时间的实例包括拉丝期间、拉丝之后(绞合之前)、绞合之后(压缩成形之前)和压缩成形之后中的至少一者。可在多个时刻进行热处理。当进行溶体化处理时，在时效处理之前进行溶体化处理(不必在时效处理前立即进行)。当在拉丝期间或在绞合之前进行上述中间热处理或溶体化处理时，可以增强可加工性以利于拉丝或绞合。期望调整热处理条件，使得热处理后的特性满足所需范围。通过进行热处理以满足(例如)断裂伸长率为5％以上，也可以制造加工硬化指数满足上述特定范围的Al合金线22。
任意以下方式可以用于热处理：连续处理，其中将待进行热处理的对象连续地供给到用于加热的加热容器(如管式炉或电炉)中；以及分批处理，其中将待进行热处理的对象密封在诸如气氛炉之类的加热容器中进行加热。在连续处理中，例如，用非接触式温度计测定线材的温度，并调整控制参数，使得热处理后的特性在规定的范围内。分批处理的具体条件包括(例如)以下条件。
(溶体化处理)加热温度为约450℃以上620℃以下(优选500℃以下6000℃以下)，保持时间为0.005秒以上5小时以下(优选0.01秒以上3小时以下)，冷却速度为100℃/分钟以上，并且进一步进行200℃/分钟以上的快速冷却。
(中间热处理)加热温度为250℃以上550℃以下，加热持续时间为0.01秒以上5小时以下。
(时效处理)加热温度为100℃以上300℃以下，并且进一步为140℃以上250℃以下，并且保持时间为4小时以上20小时以下，并且进一步为16小时以下。
热处理期间的气氛的实例包括氧气含量相对较高的气氛(如大气气氛)或氧气含量低于大气气氛的低氧气气氛。当设定为大气气氛时，不需要控制气氛，然而，倾向于形成厚度大(例如，50nm以上)的表面氧化膜。因此，当采用大气气氛时，采用易于缩短保持时间的连续处理，以便容易地制造包括厚度满足上述特定范围的表面氧化膜的Al合金线22。低氧气气氛的实例包括真空气氛(减压气氛)、惰性气体气氛和还原性气体气氛。惰性气体的实例包括氮气和氩气。还原性气体的实例包括氢气、含有氢气和惰性气体的氢气混合气体、以及一氧化碳和二氧化碳的气体混合物。虽然低氧气气氛需要对气氛进行控制，但是易于使表面氧化膜的厚度更小(例如，小于50nm)。因此，当采用低氧气气氛时，采用易于控制气氛的分批处理，以便易于制造包括厚度满足上述特定范围的表面氧化膜的Al合金线22或表面氧化膜的厚度优选较小的Al合金线22。
如上所述，通过调整Al合金的组成(优选通过添加Ti和B两者以及元素α中能够有效地使晶体更微细的元素)并采用连续铸造材料或连续铸造轧制材料作为基础材料，易于制造结晶粒径满足上述范围的Al合金线22。特别地，通过将从基础材料或连续铸造轧制材料(其通过对连续铸造材料进行诸如轧制之类的塑性加工而得到)的状态至具有最终直径的拉丝线材的状态的拉丝度设定为80％以上，并对具有最终直径的拉丝线材、绞合线或压缩绞合线进行热处理(特别是时效处理)，从而实现断裂伸长率为5％以上，则进一步易于制造结晶粒径为50μm以下的Al合金线22。在这种情况下，也可在拉丝期间进行热处理。通过控制此类晶体结构并控制断裂伸长率，还可以制造加工硬化指数满足上述特定范围的Al合金线22。
(其他步骤)
此外，调整表面氧化膜的厚度的方法的实例包括：在存在高温高压的热水的情况下，暴露具有最终直径的拉丝线材；将水涂布到具有最终直径的拉丝线材上；以及在大气气氛中的连续处理中的热处理之后进行水冷却时，在水冷后提供干燥步骤。通过暴露于热水或通过涂布水，表面氧化膜的厚度倾向于更大。通过水冷后进行干燥，可防止由水冷却所致的勃姆石层的形成，从而使表面氧化膜的厚度倾向于更小。
[制造包覆电线的方法]
可以通过准备构成导体2的实施方案中的Al合金线22或Al合金绞合线20(其可为压缩绞合线)，并通过挤出等围绕导体2的外周形成绝缘覆层3，从而制造实施方案中的包覆电线1。可应用已知的条件作为挤出条件。
[制造带端子电线的方法]
可以通过除去包覆电线1的端部处的绝缘覆层3以暴露导体2，并将端子部分4附接至导体2，从而制造实施方案中的带端子电线10。
[试验例1]
在各种条件下制造Al合金线并检测其特性。通过使用Al合金线制造Al合金绞合线，并且进一步制造包括Al合金绞合线作为导体的包覆电线。检测通过将压接端子附接至包覆电线的端部而得到的带端子电线的特性。
在该试验中，如图5所示，依次进行制造方法A至制造方法G中所示的步骤以制造线棒(WR)，并最终制造时效线材。具体步骤如下。在图5的第一列中所示的各制造方法中，在步骤中进行标记有勾选标记的步骤。
(制造方法A)WR→拉丝→热处理(溶体化)→时效
(制造方法B)WR→热处理(溶体化)→拉丝→时效
(制造方法C)WR→热处理(溶体化)→拉丝→热处理(溶体化)→时效
(制造方法D)WR→剥皮→拉丝→中间热处理→拉丝→热处理(溶体化)→时效
(制造方法E)WR→热处理(溶体化)→剥皮→拉丝→中间热处理→拉丝→热处理(溶体化)→时效
(制造方法F)WR→拉丝→时效
(制造方法G)WR→热处理(溶体化，分批)→拉丝→时效
样品No.1至No.71、No.101至No.106和No.111至No.115是通过制造方法C制造的样品。样品No.72至No.77是通过制造方法A、B和D至G(按此顺序)制造的样品。以下将描述制造方法C中的具体制造过程。在除制造方法C以外的各制造方法中，在相似的条件下进行与制造方法C相同的步骤。制造方法D和E中的剥皮是指从其表面除去约150μm的线材，并且中间热处理是指通过高频诱导加热进行连续处理(将线材的温度设定为约300℃)。制造方法G中的溶体化处理是指在540℃×3小时的条件下进行分批处理。
通过准备纯铝(至少99.7质量％的Al)作为基材、将纯铝熔融并将表1至表4中所示的添加元素引入所得的熔体(熔融铝)中以使得其含量被设定为表1至表4中所示的量(质量％)，从而制备Al合金熔体。通过对成分经过修改的Al合金熔体进行用于除去氢气的处理或用于除去异物的处理，易于降低氢气含量或易于减少异物。
通过使用所制备的Al合金熔体来制备连续铸造轧制材料或坯料铸造材料。通过使用带轮式连续铸轧机和所制备的Al合金熔体连续进行铸造和热轧制来制造经连续铸造和轧制的材料，并得到φ9.5mm的线棒。通过将Al合金熔体倒入规定的固定模具中并使熔体冷却来制造坯料铸造材料。在对坯料铸造材料进行均质化处理之后，对其进行热轧制，从而制造φ9.5mm的线棒(轧制材料)。表5至表8示出了铸造方法的类型(连续铸造轧制材料表示为“连续”，而坯料铸造材料表示为“坯料”)、熔体温度(℃)和铸造过程中的冷却速度(从熔体温度至650℃的平均冷却速度，℃/秒)。通过使用水冷却装置调整冷却状态，从而改变冷却速度。
在530℃×5小时的条件下，对线棒进行溶体化处理(分批处理)，然后进行冷拉丝，从而制造直径为φ0.3mm的拉丝线材、直径为φ0.25mm的拉丝线材和直径为φ0.32mm的拉丝线材。
通过对所得的直径为φ0.3mm的拉丝线材进行溶体化处理，然后进行时效处理，从而制造时效线材(Al合金线)。采用通过高频诱导加热的连续处理作为溶体化处理，其中使用非接触式红外线温度计测定线材的温度，并控制通电条件，使得线材的温度为300℃以上。将使用箱型炉的分批处理用作时效处理，并且在表5至表8所示的气氛、温度(℃)和时间(时间(H))条件下进行。对于样品No.113，在大气气氛中进行时效处理之后，进行勃姆石处理(100℃×15分钟)(在表8中的气氛一栏中用“*”标记)。
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Figure BDA0002046846690000281
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Figure BDA0002046846690000301
Figure BDA0002046846690000311
Figure BDA0002046846690000321
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Figure BDA0002046846690000341
(机械特性和电气特性)
测定所得的直径为φ0.3mm的时效线材的拉伸强度(MPa)、0.2％屈服应力(MPa)、断裂伸长率(％)、加工硬化指数和导电率(％IACS)。还计算了0.2％屈服应力与拉伸强度之比(屈服应力/拉力)。表9至表12示出了这些结果。
根据JIS Z 2241(室温试验的金属材料的拉伸试验方法，1998)，使用通用拉伸试验机测定拉伸强度(MPa)、0.2％屈服应力(MPa)和断裂伸长率(％)。将加工硬化指数定义为当在单轴方向上施加拉伸试验的试验力时，表达式σ＝C×εn中的实际应变ε的指数n，其中σ表示实际应力，并且ε表示塑性应变区域中的实际应变。在表达式中，C表示强度系数。通过使用拉伸试验机进行拉伸试验，以绘制S-S曲线，从而计算指数n(也参见JIS G 2253，2011)。通过桥接法测定导电率(％IACS)。
(疲劳特性)
对所得的直径为φ0.3mm的时效线材进行弯曲试验，并计数直至发生断裂时的次数。通过使用市售可得的周期性弯曲试验机进行弯曲试验。通过使用能够对作为各样品的线材施加0.3％弯曲应变的夹具施加12.2MPa的负荷来进行反复弯曲。对各样品进行三次或更多次弯曲试验，并且表9至表12示出了试验结果的平均值(计数)。可以得出结论：直至断裂时的次数多，则表明通过反复弯曲引起断裂的可能性较低并具有优异的疲劳特性。
表9
Figure BDA0002046846690000361
表10
Figure BDA0002046846690000371
表11
Figure BDA0002046846690000381
表12
Figure BDA0002046846690000391
通过使用所得的直径为φ0.25mm或直径为φ0.32mm的拉丝线材(未经过上述时效处理以及未在即将进行时效前经过溶体化处理的拉丝线材，或者在制造方法B、F和G中未经过时效处理的拉丝线材)制造绞合线。制造包括七根各自直径为φ0.25mm的线材的绞合线。制造通过将包括七根各自直径为φ0.32mm的线材的绞合线进一步压缩成形而得到的压缩绞合线。绞合线和压缩绞合线的截面面积均为0.35mm2(0.35sq)。将绞合间距设定为20mm(在直径为φ0.25mm的拉丝线材的实例中，绞合间距为层芯直径的约40倍，而在直径为φ032mm的拉丝线材的实例中，绞合间距为层芯直径的约32倍)。
将所得的绞合线和压缩绞合线依次进行溶体化处理和时效处理(在制造方法B、F和G中仅进行时效处理)。热处理条件与上述0.3mm的拉丝线材的热处理条件相同，采用高频诱导加热的连续处理作为溶体化处理，并采用在表5至表8所示条件下(关于样品No.113的*，参见上文)进行的分批处理作为时效处理。通过采用所得的时效绞合线作为导体并围绕该导体的外周用绝缘材料(无卤绝缘材料)形成绝缘覆层(厚度为0.2mm)，从而制造包覆电线。在样品No.112中，将时效温度设定为300℃，并将保持时间设定为50小时；与其他样品的时效时间和温度相比，时效处理的温度更高且时间更长。
对作为各样品的所得的包覆电线或通过将压接端子附接至包覆电线而得到的带端子电线的以下项目进行检验。对包括绞合线作为包覆电线的导体的实例和包括压缩绞合线作为包覆电线的导体的实例的项目进行检验。虽然表13至表16示出了包括绞合线作为导体的实例中的结果，但是基于与包括压缩绞合线作为导体的实例的结果的比较，可以确认两者之间没有显著差异。
(结构观察)
气泡
选取作为各样品的所得的包覆电线的横截面，并且用金属显微镜(SEM)观察导体(由Al合金线形成的绞合线或压缩绞合线，以下类似地进行理解)，以检验表层中和内部的气泡以及结晶粒径。从构成导体的各Al合金线的表面沿深度方向延伸30μm的表层区域中选取短边长度为30μm长且长边长度为50μm长的矩形表层气泡测定区域。对于一个样品，从形成绞合线的七根Al合金线中各自选取一个表层气泡测定区域，因此总共选取七个表层气泡测定区域。然后，得到各表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积。对于各样品，确定总共七个表层气泡测定区域中的气泡的总截面面积。表13至表16示出了通过对总共七个测定区域中的气泡的总截面面积取平均而得到的作为总面积A(μm2)的值。
代替上述矩形表层气泡测定区域，从厚度为30μm的环形表层区域中选取面积为1500μm2的扇形气泡测定区域。如上述矩形表层气泡测定区域的评价的实例中那样，得到扇形气泡测定区域中的气泡的总面积B(μm2)。表13至表16示出了结果。
通过对观察到的图像进行图像处理(例如二值化处理)以从经处理的图像中提取气泡，可以容易地测定气泡的总截面面积。
在横截面中，在构成导体的各Al合金线中选取短边长度为30μm长且长边长度为50μm长的矩形内部气泡测定区域。选取内部气泡测定区域，使得矩形的中心重叠在各Al合金线的中心上。然后，计算内部气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积与表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积之比“内部/表层”。对于各样品，选取总共七个表层气泡测定区域和总共七个内部气泡测定区域，并计算比率“内部/表层”。表13至表16示出了通过对总共七个测定区域的比率“内部/表层”取平均而得到作为比率“内部/表层”的值。如上述矩形表层气泡测定区域的评价的实例中那样，计算上述扇形气泡测定区域的实例中的比率“内部/表层B”，并且表13至表16示出了结果。
-结晶粒径
在横截面中，根据JIS G 0551(钢-结晶粒度的显微镜确定方法，2013)在用SEM观察的图像上绘制试验线，并将各晶粒中截取试验线的长度定义为结晶粒径(切割法)。将试验线的长度定义为这样的程度，使得试验线可切割十个以上的晶粒。通过在一个横截面中绘制三条试验线来得到各结晶粒径，并且表13至表16示出了通过对这些结晶粒径取平均而得到的作为平均结晶粒径(μm)的值。
(氢气含量)
从作为各样品的所得的包覆电线中除去绝缘覆层，以便仅留下导体，并测定每100g导体的氢气含量(ml/100g)。表13至表16示出了结果。通过惰性气体熔融法测定氢气含量。具体而言，在氩气流动的同时将样品引入石墨坩埚中，从而通过加热使样品熔融，并且提取氢气以及其他气体。通过使提取的气体通过分离柱以将氢气与其他气体分离并用热导检测器进行测定以量化氢气的浓度，从而得到氢气含量。
(表面氧化膜)
从作为各样品的所得的包覆电线中除去绝缘覆层，以便仅留下导体，并将形成导体的绞合线或压缩绞合线拆开，并且对各基线的表面氧化膜进行如下测定。测定各基线(Al合金线)的表面氧化膜的厚度。对于各样品，确定总共七根基线各自的表面氧化膜的厚度，并且表13至表16示出了通过对总共七根基线的表面氧化膜的厚度取平均而得到的作为表面氧化膜的厚度(nm)的值。通过进行截面抛光(CP)处理而得到各基线的截面，并用SEM观察截面。通过使用该用SEM观察的图像测定具有超过约50nm的相对较大的厚度的氧化膜的厚度。对于用SEM观察到的具有约50nm以下的相对较小的厚度的氧化膜，通过在深度方向上单独进行分析(重复溅射并通过能量色散X射线分析(EDX)进行分析)而进行测定，其中使用电子光谱进行化学分析(ESCA)。
(耐冲击性)
参考专利文献1评价作为各样品的所得的包覆电线的耐冲击性(J/m)。通常，将砝码连接至与评价点之间的距离设定为1m的样品的末端，将砝码向上提升1m，然后自由下落，测定直至样品未断裂时砝码的最大质量(kg)。通过乘法计算砝码质量和加速度(9.8m/s2)和1m的下落距离的乘积，并且通过将该乘积除以下落距离(1m)而计算出的值被定义为耐冲击性的评价参数(J/m或(N·m)/m)抗冲击性。表13至表16示出了通过将所得的耐冲击性的评价参数除以导体截面面积(0.35mm2)而计算的作为每单位面积的耐冲击性的评价参数(J/m·mm2)的值。
(端子固定力)
参考专利文献1评价作为各样品的所得的带端子电线的端子固定力(N)。通常，由端子卡盘夹持附接至带端子电线的一端的端子部分，并且由导体卡盘夹持包覆电线的另一端处由于除去绝缘覆层所得的导体部分。通过通用拉伸试验机测定两端由这些卡盘夹持的作为各样品的带端子电线断裂时的最大荷重(N)，并且将该最大荷重(N)评价为端子固定力(N)。表13至表16示出了通过将所得的最大荷重除以导体截面面积(0.35mm2)而计算的作为每单位面积的端子固定力(N/mm2)的值。
Figure BDA0002046846690000431
Figure BDA0002046846690000441
Figure BDA0002046846690000451
Figure BDA0002046846690000461
如表13至表15所示，与具有以下特定组成范围之外的作为样品No.101至No.106的Al合金线(以下可统称为比较样品组)相比，由具有特定组成(含有特定范围内的Mg和Si并根据需要含有特定范围内的特定元素α等)构成的Al-Mg-Si基合金构成并经过时效处理的作为样品No.1至No.77的Al合金线(可统称为时效样品组)具有较高的耐冲击性评价参数值，并且其评价参数值为4J/m以上。如表9至表11所示，时效样品组中的Al合金线具有高的断裂伸长率，并且还实现了高水平的弯曲次数。因此可以看出，与比较样品组中的Al合金线相比，时效样品组中的Al合金线以更平衡的方式具有优异的耐冲击性和疲劳特性。此处，时效样品组具有优异的机械特性和电气特性，即拉伸强度高、导电率也高、断裂伸长率也高，此外0.2％屈服应力也高。定量地，时效样品组中的Al合金线满足拉伸强度为150MPa以上，0.2％屈服应力为90MPa以上，断裂伸长率为5％以上，并且导电率为40％IACS以上。此外，时效样品组中的Al合金丝的拉伸强度与0.2％屈服应力之间的比率“屈服应力/拉力”也高，并且该比率为0.5以上。此外，如表13至表15所示，可以看出时效样品组中的Al合金线还具有优异的端子固定性(40N以上)。其中一个原因可能是因为时效样品组中的Al合金线具有0.05以上的高的加工硬化指数(表9至表11)，并且在压接压接端子中由于加工硬化而令人满意地得到了强度提高的效果。
下文将描述参考通过使用矩形测定区域A的评价结果和通过使用扇形测定区域B的评价结果的与以下气泡相关的事项。
特别地，如表13至表15所示的时效样品组中的Al合金线的表层中的气泡的总面积为2.0μm2以下，其小于表16中所示的作为样品No.111、No.114和No.115的Al合金线的表层中的气泡的总面积。当注意表层中的气泡时，对组成相同的样品No.20和No.111之间、组成相同的样品No.47和No.114之间以及组成相同的样品No.71和No.115之间进行比较。可以看出，气泡数量较少的样品No.20、No.47和No.71的耐冲击性较好(表14和表15)并且弯曲次数较多，因此也具有优异的疲劳特性(表10和表11)。其中一个原因可能是因为在表层中包含许多气泡的样品No.111、No.114和No.115的Al合金线在受到冲击和反复弯曲时由于气泡引起的破裂而倾向于断裂。因此可以得出结论：通过减少Al合金线的表层中的气泡可以提高耐冲击性和疲劳特性。如表13至表15所示的时效样品组中的Al合金线的氢气含量低于表16中所示的作为样品No.111、No.114和No.115的Al合金线。因此，据认为氢气是气泡的因素之一。据认为样品No.111、No.114和No.115中的熔体温度高，并且熔体中倾向于存在大量溶解气体，并且认为许多氢气来源于溶解气体。因此可以得出结论：在铸造过程中设定相对较低(低于750℃)的熔体温度对于减少表层中的气泡是有效的。
此外，可以看出，基于样品No.10(表13)和样品No.22至No.24(表14)之间的比较，通过含有Cu可易于减少氢气。
从该试验可以进一步得出如下结论。
(1)如表13至表15所示，时效样品组中的Al合金线不仅在表层中而且在内部中的气泡数量较少。定量地，气泡总面积的比率“内部/表层”为44以下，此处为35以下，并且在许多样品中为20以下并且进一步为10以下。基于组成相同的样品No.20和No.111之间的比较，“内部/表层”比率较低的样品No.20的弯曲次数较多(表10和表12)，并且耐冲击性参数值也较大(表14和表16)。其中一个原因可能是，在在内部包含许多气泡的作为样品No.111的Al合金线中，当施加反复弯曲时破裂通过气泡从表层向内部蔓延，因而易于断裂。因此可以得出结论：通过减少Al合金线的表层和内部的气泡，可以提高耐冲击性和疲劳特性。从该试验可以得出结论：当冷却速度较高时，比率“内部/表层”倾向于降低。因此，可以得出结论：为了减少内部气泡，在铸造过程中设定相对较低的熔体温度，并在上至650℃的温度范围内在一定程度上设定相对较高的冷却速度(高于0.5℃/秒并且进一步为1℃/秒以上，并且优选低于25℃/秒并且进一步低于20℃/秒)是有效的。
(2)如表13至表15所示，时效样品组中的Al合金线的结晶粒径小。定量地，平均结晶粒径为50μm以下，并且许多样品的平均结晶粒径为35μm以下并且进一步为30μm以下，并且一些样品的平均平均结晶粒径为20μm以下，其小于样品No.112的结晶粒径(表16)。基于组成相同的样品No.20(表10)和样品No.112(表12)之间的比较，样品No.20的弯曲次数为约两倍大。因此，据认为小的结晶粒径特别有助于提高疲劳特性。此外，从该试验可以得出结论：例如，通过设定相对较低的时效温度或设定相对较短的保持时间，可以容易地使结晶粒径较小。
(3)如表13至表15所示，时效样品组中的Al合金线具有表面氧化膜，然而，其厚度小至120nm以下(参见与表16中的样品No.113的比较)。因此，据认为Al合金线可以实现抑制与端子部分的连接电阻的增加，并且可以构造低电阻连接结构。在时效样品组中从包覆电线上移除绝缘覆层以仅留下导体，并且将形成导体的绞合线或压缩绞合线拆开为基线。对作为样品的任何一种基线进行盐水喷雾试验，并目视检查腐蚀。然后，没有观察到腐蚀。盐水喷雾试验的条件包括使用浓度为5质量％的NaCl水溶液和96小时的试验时间。因此，可以认为，形成适当厚度(1nm以上)的表面氧化膜有助于提高耐腐蚀性。此外，从该试验可以得出结论：当在大气气氛中或在能够形成勃姆石层的条件下进行诸如时效处理之类的热处理时，表面氧化膜的厚度倾向于变大，而在低氧气气氛中，表面氧化膜的厚度倾向于变小。
(4)如表11和表15所示，即使对制造方法A、B和D至G进行改变(样品No.72至No.77)，也可以得出结论：可获得表层中气泡数量少且耐冲击性和疲劳特性优异的Al合金线。特别地，通过适当设定铸造过程中熔体温度，尽管随后的步骤中有各种变化，但仍可以制造表层中含有少量气泡并且具有优异的耐冲击性和疲劳特性的Al合金线，并且制造条件的自由度高。
经过时效处理并且在表层中含有少量气泡的由特定组成的Al-Mg-Si基合金构成的Al合金线实现了高强度、高韧性和高导电率以及与端子部分附接的优异强度，并且还具有优异的耐冲击性和疲劳特性。期望此类Al合金线适合用于包覆电线的导体，特别是附接有端子部分的带端子电线的导体。
本发明不限于这些示例，而是由权利要求的条款限定，并且本发明旨在包括在与权利要求的条款等同的范围和含义内的任何修改。
例如，可以根据需要改变试验例1中的合金的组成、线材的截面面积、绞合线中的绞合数量以及制造条件(熔体温度、铸造中的冷却速度、热处理的时间选择和热处理条件)。
[附加方面]
可以如下构造具有优异的耐冲击性和疲劳特性的铝合金线。
[附加方面1]
一种由铝合金构成的铝合金线，
所述铝合金包含0.03质量％以上1.5质量％以下的Mg、0.02质量％以上2.0质量％以下的Si，以及余量由Al和不可避免的杂质构成，质量比Mg/Si为0.5以上3.5以下，
在所述铝合金线的横截面中，在从所述铝合金线的表面沿深度方向延伸30μm的环形表层区域中选取1500μm2的扇形气泡测定区域，并且所述扇形气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积为2μm2以下。
当诸如拉伸强度、0.2％屈服应力和断裂伸长率之类的机械特性、结晶粒径、加工硬化指数、以及氢气的含量中的至少一者满足上述特定范围时，[附加方面1]中描述的铝合金线具有更好的耐冲击性和疲劳特性。[附加方面1]中描述的铝合金线在其导电率满足上述特定范围时具有优异的导电性，并且当其表面氧化膜满足上述特定范围时具有优异的耐腐蚀性。[附加方面1]中描述的铝合金线可用于上述铝合金绞合线、包覆电线或带端子电线。
附图标记列表
1 包覆电线
10 带端子电线
2 导体
20 铝合金绞合线
22 铝合金线(基线)
220 表层区域
222 表层气泡测定区域
224 气泡测定区域
22S 短边
22L 长边
P 接触点
T 切线
C 直线
g 空隙
3 绝缘覆层
4 端子部分
40 线筒部分
42 嵌合部分
44 绝缘筒部分

Claims (11)

1.一种由铝合金构成的铝合金线，
所述铝合金包含0.03质量％以上1.5质量％以下的Mg、0.02质量％以上2.0质量％以下的Si，以及余量由Al和不可避免的杂质构成，质量比Mg/Si为0.5以上3.5以下，
在所述铝合金线的横截面中，在从所述铝合金线的表面沿深度方向延伸30μm的表层区域中选取短边长度为30μm且长边长度为50μm的矩形表层气泡测定区域，所述表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积为2μm2以下，
在所述铝合金线的横截面中，选取短边长度为30μm且长边长度为50μm的矩形内部气泡测定区域，使得该矩形的中心与所述铝合金线的中心重合，并且所述内部气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积与所述表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积之比为1.1以上44以下，
所述铝合金线具有
0.1mm以上3.6mm以下的直径，
150MPa以上的拉伸强度，
90MPa以上的0.2％屈服应力，
5％以上的断裂伸长率，和
40％IACS以上的导电率。
2.根据权利要求1所述的铝合金线，其中
所述铝合金还包含总计1.0质量％以下的选自Fe、Cu、Mn、Ni、Zr、Cr、Zn和Ga的一种或多种元素，
Fe的含量在0.01质量％以上0.25质量％以下的范围内，
Cu、Mn、Ni、Zr、Cr和Zn各自的含量在0.01质量％以上0.5质量％以下的范围内，并且
Ga的含量在0.005质量％以上0.1质量％以下的范围内。
3.根据权利要求1或2所述的铝合金线，其中
所述铝合金还包含0质量％以上0.05质量％以下的Ti和0质量％以上0.005质量％以下的B中的至少一种。
4.根据权利要求1或2所述的铝合金线，其中
所述铝合金的平均结晶粒径为50μm以下。
5.根据权利要求1或2所述的铝合金线，所述铝合金线的加工硬化指数为0.05以上。
6.根据权利要求1或2所述的铝合金线，所述铝合金线包含厚度为1nm以上120nm以下的表面氧化膜。
7.根据权利要求1或2所述的铝合金线，所述铝合金线包含8.0ml/100g以下的氢气。
8.一种铝合金绞合线，其通过将多根根据权利要求1至7中任一项所述的铝合金线绞合在一起而制成。
9.根据权利要求8所述的铝合金绞合线，其中
绞合间距为所述铝合金绞合线的层芯直径的10倍以上40倍以下。
10.一种包覆电线，其包括：
导体；以及
包覆所述导体的外周的绝缘覆层，
所述导体包括根据权利要求8或9所述的铝合金绞合线。
11.一种带端子电线，其包括：
根据权利要求10所述的包覆电线；以及
附接至所述包覆电线的端部的端子部分。
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