CN109906280B - 铝合金线、铝合金绞合线、包覆电线以及带端子电线 - Google Patents

Abstract

一种包含铝合金的铝合金线。该铝合金包含0.03质量％至1.5质量％的Mg和0.02质量％至2.0质量％的Si，余量为Al和不可避免的杂质。Mg/Si质量比为0.5至3.5。在铝合金线的截面中，在从表面至50μm的深度的表面区域选取短边长度为50μm且长边长度为75μm的矩形表层结晶测定区域。该表层结晶测定区域中存在的结晶物的平均面积为0.05μm²至3μm²。

Description

铝合金线、铝合金绞合线、包覆电线以及带端子电线

技术领域

本发明涉及铝合金线、铝合金绞合线、包覆电线以及带端子电线。

本申请要求于2016年10月31日提交的日本专利申请No.2016-213154以及于2017年4月4日提交的日本专利申请No.2017-074234的优先权，上述申请的全部内容通过引用并入本文。

背景技术

专利文献1公开了一种极细的铝合金线，该铝合金线由Al-Mg-Si基合金构成，具有高强度和高导电率，并且还具有优异的伸长率。

引用列表

专利文献

专利文献1：日本专利特开No.2012-229485

发明内容

本公开中的铝合金线是由铝合金构成的铝合金线，

铝合金包含0.03质量％以上1.5质量％以下的Mg、0.02质量％以上2.0质量％以下的Si，并且余量由Al和不可避免的杂质构成，质量比Mg/Si为0.5以上3.5以下，

在铝合金线的横截面中，在从铝合金线的表面沿深度方向延伸50μm的表层区域中选取短边长度为50μm且长边长度为75μm的矩形表层结晶测定区域，并且

该表层结晶测定区域中存在的结晶物的平均面积为0.05μm²以上3μm²以下。

本公开中的铝合金绞合线通过将多根本公开中的铝合金线绞合在一起而制成。

本公开中的包覆电线包括导体以及包覆该导体的外周的绝缘覆层，导体包括本公开中的铝合金绞合线。

本公开中的带端子电线包括本公开中的包覆电线以及附接至包覆电线的端部的端子部分。

附图说明

图1为示出包括实施方案中的铝合金线作为导体的包覆电线的示意性透视图。

图2为示出实施方案中的带端子电线的端子部分附近的示意性侧视图。

图3为说明测定结晶物的方法的说明图。

图4为说明测定结晶物的方法的另一个说明图。

图5为说明测定动摩擦系数的方法的说明图。

图6为说明制造铝合金线的步骤的说明图。

具体实施方式

[本公开要解决的问题]

作为用于设置在电线中的导体的线材，期望铝合金线具有优异的耐冲击性和疲劳特性。

在下述装置的使用和安装时，用于各种应用的电线(如设置在诸如汽车和飞行器之类的装置中的线束、用于诸如工业机器人之类的各种电器的电线以及建筑物中的电线)可能会受到冲击或反复弯曲。以下给出具体实例(1)至(3)。

(1)在汽车用线束中设置的电线中，在将电线连接至连接对象时可能会对端子部分附近施加冲击(专利文献1)。此外，可能会根据汽车的行驶状态而施加突然冲击，或者可能在汽车行驶期间经由振动而施加反复弯曲。

(2)在工业机器人中布线的电线可能会受到反复弯曲或扭曲。

(3)对于在建筑物中布线的电线，可能由于操作者在安装期间突然强拉或无意中下落而施加冲击，或者可能通过摇动以除去缠绕成线圈状的线材的波纹而受到反复弯曲。

因此，期望待用于设置在电线中的导体的铝合金线即使在受到冲击和反复弯曲时，也不易于断裂。

一个目的是提供具有优异的耐冲击性和疲劳特性的铝合金线。另一个目的是提供具有优异的耐冲击性和疲劳特性的铝合金绞合线、包覆电线和带端子电线。

[本公开的有益效果]

本公开中的铝合金线、本公开中的铝合金绞合线、本公开中的包覆电线以及本公开中的带端子电线具有优异的耐冲击性和疲劳特性。

[本申请的发明的实施方案的说明]

本发明人已经在各种条件下制造了铝合金线，并且研究了具有优异的耐冲击性和疲劳特性的铝合金线(不易于由于反复弯曲而断裂)。由具有包含特定范围的Mg和Si的特定组成的铝合金而且特别是经过时效处理的铝合金构成的线材具有高强度(例如，高拉伸强度或0.2％屈服应力)、高导电率以及优异的导电性能。本发明人已经发现，特别是在该线材的表层中存在一定量的微细结晶物可产生优异的耐冲击性，并且尽管反复弯曲也不易于断裂。本发明人已经发现，可以通过(例如)在铸造过程中的特定温度区域内将冷却速度控制在特定范围内，来制造在表层中含有微细结晶物的铝合金线。本申请的发明基于这些发现。首先将列出并描述本申请的发明的实施方案的内容。

(1)根据本发明的一种方式的铝合金线是由铝合金构成的铝合金线，

铝合金包含0.03质量％以上1.5质量％以下的Mg、0.02质量％以上2.0质量％以下的Si，并且余量由Al和不可避免的杂质构成，质量比Mg/Si为0.5以上3.5以下，

在铝合金线的横截面中，在从铝合金线的表面沿深度方向延伸50μm的表层区域中选取短边长度为50μm且长边长度为75μm的矩形表层结晶测定区域，并且

表层结晶测量区域中存在的结晶物的平均面积为0.05μm²以上3μm²以下。

铝合金线的横截面是指通过沿着与铝合金线的轴向方向(纵向方向)正交的表面切割而得到的截面。

结晶物代表性地是指单质元素或包含代表添加元素的Mg和Si中的至少一种的化合物，并且其在本文中是指铝合金线的横截面中的面积为0.05μm²以上的物质(具有相同面积的Heywood直径为0.25μm以上的物质)。将面积小于0.05μm²的化合物和代表性地Heywood直径为0.2μm以下、进而为0.15μm以下的更微细的化合物定义为析出物。

铝合金线(以下可称为Al合金线)由具有特定组成的铝合金(以下可称为Al合金)构成。通过在制造过程中进行时效处理，使得铝合金线具有高强度，即使受到反复弯曲也不易于断裂，并且具有优异的疲劳特性。当铝合金线韧性高时，其断裂伸长率高，并且还具有优异的耐冲击性。特别地，在Al合金线中，表层中存在的结晶物是微细的。因此，即使对Al合金线施加冲击或将Al合金线反复弯曲，大的结晶物也不易于成为破裂的起点，并且不易于发生表面破裂。穿过粗大的结晶物的破裂的蔓延也倾向于减少，并且还可以减少破裂从线材的表面蔓延到内部或由此导致的断裂。因此，Al合金线具有优异的耐冲击性和疲劳特性。由于存在微细但具有一定尺寸的结晶物，因此Al合金线可有助于抑制Al合金晶粒的生长。基于微细晶粒，还可以预期耐冲击性和疲劳特性的提高。此外，由于Al合金线不易于发生源于结晶物的破裂，因此，虽然取决于组成或热处理条件，但是在拉伸试验中，选自拉伸强度、0.2％屈服应力和断裂伸长率中的至少一者倾向于较高。Al合金线还具有优异的机械特性。

(2)Al合金线的示例性形式为：使得表层结晶测定区域中存在的结晶物的数量大于10个且为400个以下。

根据该形式，Al合金线的表层中存在的上述微细结晶物的数量满足上述特定范围。因此，结晶物不易于成为破裂的起点，由结晶物引起的破裂的蔓延也倾向于减少，并且可实现优异的耐冲击性和疲劳特性。

(3)Al合金线的示例性形式为：在铝合金线的横截面中，选取短边长度为50μm且长边长度为75μm的矩形内部结晶测定区域，使得该矩形的中心重叠在铝合金线的中心上，并且内部结晶测定区域中存在的结晶物的平均面积为0.05μm²以上40μm²以下。

根据该形式，Al合金线的内部存在的结晶物也是微细的，因此更易于减少由结晶物引起的断裂，并且可实现优异的耐冲击性和疲劳特性。

(4)Al合金线的示例性形式为：使得铝合金的平均结晶粒径为50μm以下。

该形式包括微细晶粒，并且除了结晶物是微细的之外还具有优异的挠性。因此，可实现更好的耐冲击性和疲劳特性。

(5)Al合金线的示例性形式为：使得在铝合金线的横截面中，从铝合金线的表面沿深度方向延伸30μm的表层区域内选取短边长度为30μm且长边长度为50μm的矩形表层气泡测定区域，并且该表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积为2μm²以下。

在该形式中，Al合金线的表层中除了存在微细结晶物之外，还存在少量气泡。因此，即使当施加冲击或反复弯曲时，气泡也不易于成为破裂的起点，并且由气泡引起的破裂或破裂的蔓延倾向于减少。因此，Al合金线具有更好的耐冲击性和疲劳特性。

(6)(5)中的气泡含量在特定范围内的Al合金线的示例性形式为：使得在铝合金线的横截面中，选取短边长度为30μm且长边长度为50μm的矩形内部气泡测定区域，使得该矩形的中心重叠在铝合金线的中心上，并且该内部气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积与表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积之比为1.1以上44以下。

在该形式中，上述总截面面积之比为1.1以上。因此，虽然与Al合金线的表面中相比，内部存在较多的气泡，但是上述总截面面积之比满足特定范围，因此可以得出结论，内部也存在少量气泡。因此，该形式具有更好的耐冲击性和疲劳特性，这是因为，即使当施加冲击或反复弯曲时，破裂也不易于穿过气泡从线材的表面向内部蔓延，并且不易于发生断裂。

(7)(5)或(6)中的气泡含量在特定范围内的Al合金线的示例性形式为：使得氢气的含量为8.0ml/100g以下。

本发明人已经研究了包含气泡的Al合金线中所含的气体成分，并发现Al合金线包含氢气。因此，氢气可能是铝合金线中的气泡的一个因素。由于还可基于氢气的低含量而将该形式推断为含有少量气泡，因而该形式不易于由气泡产生断裂并且具有更好的耐冲击性和疲劳特性。

(8)Al合金线的示例性形式为：使得加工硬化指数为0.05以上。

由于该形式满足加工硬化指数的特定范围，因此可以预期在通过压接来附接端子部分时，由加工硬化提高端子部分固定力。因此，该形式可以适合用于要附接端子部分的导体，如带端子电线。

(9)Al合金线的示例性形式为：使得动摩擦系数为0.8以下。

例如，绞合线由该形式的Al合金线形成。然后，当将绞合线弯曲时，基线容易相对于彼此滑动，基线可以平滑地移动，并且各基线不易于断裂。因此，该形式具有更好的疲劳特性。

(10)Al合金线的示例性形式为：使得表面粗糙度为3μm以下。

由于该形式的表面粗糙度小，因而动摩擦系数倾向于低，特别具有更好的疲劳特性。

(11)Al合金线的示例性形式为：使得铝合金线的表面附着有润滑剂，并且来源于润滑剂的C的附着量大于0且为30质量％以下。

在该形式中，附着在Al合金线表面上的润滑剂可为在制造过程中的拉丝或绞合中所用的润滑剂的残留物。由于这样的润滑剂代表性地包含碳(C)，因此将润滑剂的附着量表示为C的附着量。由于Al合金线的表面上存在润滑剂，可以预期动摩擦系数降低，因而该形式具有更好的疲劳特性。由于润滑剂，该形式还具有优异的耐腐蚀性。该形式可以防止由于润滑剂的过量插入而导致的连接电阻的增大，这是因为Al合金线表面上存在的润滑剂的量(C量)满足特定范围，因此当附接端子时可满足端子部分和Al合金线之间插入的润滑剂的量(C量)小。因此，该形式可以适合用于要附接端子部分的导体，如带端子电线。在这种情况下，可以构造具有特别优异的疲劳特性和低电阻以及优异的耐腐蚀性的连接结构。

(12)Al合金线的示例性形式为：使得铝合金线的表面氧化膜厚度为1nm以上120nm以下。

在该形式中，表面氧化膜的厚度满足特定范围。因此，当连接端子部分时，铝合金线和端子部分之间插入较少的氧化物(其形成表面氧化膜)。可以防止由于氧化物的过量插入而导致的连接电阻的增大。此外，还可实现优异的耐腐蚀性。因此，该形式可以适合用于要连接端子部分的导体，如带端子电线。在这种情况下，可以构造耐冲击性和疲劳特性优异、并且电阻低且耐腐蚀性也优异的连接结构

(13)Al合金线的示例性形式为：使得拉伸强度为150MPa以上，0.2％屈服应力为90MPa以上，断裂伸长率为5％以上，并且导电率为40％IACS以上。

该形式的拉伸强度、0.2％屈服应力和断裂伸长率均较高，因此具有优异的机械特性、更好的耐冲击性和疲劳特性，并且导电率高，因此电气特性也高。由于0.2％屈服应力高，因而该形式还具有优异的端子部分固定性。

(14)根据本申请的发明的一种方式的铝合金绞合线通过将多根(1)至(13)中任一项所述的铝合金线绞合在一起而制成。

形成铝合金绞合线(以下可称为Al合金绞合线)的各基线由如上所述的具有特定组成并且其表层中包含微细结晶物的Al合金构成。因此，Al合金绞合线具有优异的耐冲击性和疲劳特性。绞合线通常比导体截面面积相同的单线具有更好的挠性。即使对绞合线施加冲击或反复弯曲，各基线也不易于断裂，并且具有优异的耐冲击性和疲劳特性。鉴于此，Al合金绞合线具有优异的耐冲击性和疲劳特性。如上所述，由于各基线具有优异的机械特性，因此Al合金绞合线的选自拉伸强度、0.2％屈服应力和断裂伸长率中的至少一者倾向于更高，并且还具有优异的机械特性。

(15)Al合金绞合线的示例性形式为：使得绞合间距为铝合金绞合线的层芯直径(pitch diameter)的10倍以上40倍以下。

层芯直径是指由绞合线的多层结构的各层中所包括的所有基线的一系列中心定义的圆的直径。

根据该形式，绞合间距满足特定范围。因此，该形式不易于发生断裂，这是因为基线在弯曲时不易于扭曲。此外，电线在端子部分的附接中不易于散开，因此有利于端子部分的附接。因此，该形式具有特别优异的疲劳特性，并且可以适合用于要连接端子部分的导体，如带端子电线。

(16)根据本申请的发明的一种方式的包覆电线包括导体和包覆该导体的外周的绝缘覆层，该导体包括(14)或(15)中所述的铝合金绞合线。

由于包覆电线包括由上述具有优异的耐冲击性和疲劳特性的Al合金绞合线制成的导体，因此具有优异的耐冲击性和疲劳特性。

(17)根据本申请的发明的一种方式的带端子电线包括(16)中所述的包覆电线和连接至包覆电线的端部的端子部分。

由于带端子电线包括作为其部件的包覆电线，该包覆电线包括由上述具有优异的耐冲击性和疲劳特性的Al合金线或Al合金绞合线制成的导体，因此具有优异的耐冲击性和疲劳特征。

[本申请的发明的实施方案的细节]

下面将适当地参照附图详细描述本申请的发明的实施方案。附图中的相同标记指定名称相同的对象。以下说明中的元素的含量由质量％表示。

[铝合金线]

(概述)

实施方案中的铝合金线(Al合金线)22是由铝合金(Al合金)构成的线材，并且代表性地用于电线的导体2(图1)。在这种情况下，将铝合金线22用作单线、通过将多根Al合金线22绞合在一起而得到的绞合线(在该实施方案中为Al合金绞合线20)或通过将绞合线压缩成形为规定形状而得到的压缩绞合线(本实施方案中的铝合金绞合线20的另一个实例)。图1示出了通过将七根Al合金线22绞合在一起而得到的Al合金绞合线20。实施方案中的Al合金线22具有特定组成，使得Al合金包含特定范围内的Mg和Si并且具有这样的特定结构：Al合金线22的表层中存在一定量的微细结晶物。具体而言，构成实施方案中的Al合金线22的Al合金为Al-Mg-Si基合金，其包含0.03％以上1.5％以下的Mg、0.02％以上2.0％以下的Si，并且余量由Al和不可避免的杂质构成，质量比Mg/Si为0.5以上3.5以下。在实施方案中的Al合金线22中，在Al合金线22的横截面中，在从Al合金线的表面沿深度方向延伸50μm的表层区域中选取的以下区域(其称为表层结晶测定区域)中存在的结晶物的平均面积为0.05μm²以上3μm²以下。表层结晶测定区域被定义为短边长度为50μm且长边长度为75μm的矩形区域。通过在制造过程中进行时效处理，具有上述特定组成和特定结构的实施方案中的Al合金线22具有高强度，并且也不易于产生由大的结晶物引起的断裂。因此，该Al合金线还具有优异的耐冲击性和疲劳特性。

以下将给出进一步的详细说明。将在试验例中描述测定诸如结晶物的尺寸之类的各参数的方法的细节以及上述效果的细节。

(组成)

实施方案中的Al合金线22由Al-Mg-Si基合金构成，并且由于Mg和Si以固溶状态存在于其中、并且还由于结晶物和析出物而具有优异的强度。Mg为提高强度的效果高的元素。通过在含有Si的同时含有特定范围的Mg，具体为通过含有0.03％以上的Mg和0.02％以上的Si，可以通过时效硬化有效地提高强度。随着Mg和Si的含量越高，Al合金线的强度也越高。通过含有1.5％以下的范围内的Mg并且含有2.0％以下的范围内的Si，不易于产生由Mg和Si引起的导电率或韧性的降低，因而导电率或韧性高，在拉丝中不易于断裂，因而还具有优异的可制造性。考虑到强度、韧性和导电率之间的平衡，Mg的含量可以为0.1％以上2.0％以下，进一步为0.2％以上1.5％以下以及0.3％以上0.9％以下，并且Si的含量可以为0.1％以上2.0％以下，进一步为0.1％以上1.5％以下以及0.3％以上0.8％以下。

当将Mg和Si的含量设定在上述特定范围内并且将Mg和Si之间的质量比设定在特定范围内时，其中一种元素不过量，并且Mg和Si可以以结晶物或析出物的状态适当地存在。因此，优选地得到优异的强度或导电率。具体而言，Mg的质量与Si的质量之比(Mg/Si)优选为0.5以上3.5以下、0.8以上3.5以下，并且更优选0.8以上2.7以下。

除Mg和Si之外，构成实施方案中的Al合金线22的Al合金还可以包含选自Fe、Cu、Mn、Ni、Zr、Cr、Zn和Ga中的至少一种元素(以下可统称为元素α)。Fe和Cu不易于造成导电率降低并且可以提高强度。虽然Mn、Ni、Zr和Cr易于降低导电率，但它们在提高强度方面的效果显著。Zn不易于降低导电率并且在一定程度上具有提高强度的效果。Ga可有效提高强度。提高的强度使疲劳特性优异。Fe、Cu、Mn、Zr和Cr可有效地使晶体更微细。微细的晶体结构使诸如断裂伸长率之类的韧性优异，并且使挠性优异，因而有利于弯曲。因此，可以预期提高耐冲击性和疲劳特性。各所列元素的含量为0％以上0.5％以下，并且所列元素的总含量为0％以上1.0％以下。特别地，当各元素的含量为0.01％以上0.5％以下并且所列元素的总含量为0.01％以上1.0％以下时，易于得到上述提高强度的效果以及提高耐冲击性和疲劳特性的效果。将各元素的含量设定(例如)如下。在上述总含量的范围和以下各元素的含量范围之内，较高的含量倾向于产生强度的提高，而较低的含量倾向于产生较高的导电率：

(Fe)0.01％以上0.25％以下，并且进一步地，0.01％以上0.2％以下；

(Cu、Mn、Ni、Zr、Cr和Zn各自)0.01％以上0.5％以下，并且进一步地，0.01％以上0.3％以下；以及

(Ga)0.005％以上0.1％以下，并且进一步地，0.005％以上0.05％以下。

当对用作原料的纯铝进行成分分析并且其包含诸如Mg、Si和/或元素α之类的元素作为原料中的杂质时，期望调整各元素的添加量，使得将元素的含量设定为期望的量。上述各添加元素的含量是指包括用作原料的铝金属本身中的元素含量的总量，而不一定表示添加的量。

构成实施方案中的Al合金线22的Al合金除了Mg和Si之外还可包含Ti和B中的至少一者。在铸造中，Ti或B可以有效地使Al合金的晶体更微细。通过采用具有微细晶体结构的铸造材料作为基础材料，即使在铸造之后进行诸如轧制或拉丝之类的加工或包括时效处理的热处理，晶粒也倾向于微细。当施加冲击或反复弯曲时，与具有粗大晶体结构的Al合金线相比，具有微细晶体结构的Al合金线22不易于发生断裂，并且具有优异的耐冲击性和疲劳特性。使晶粒更微细的效果倾向于按以下顺序增大：仅含有B的实例、仅含有Ti的实例、以及含有Ti和B两者的实例。当含有Ti的实例中的Ti的含量为0％以上0.05％以下并且进一步为0.005％以上0.05％以下时，并且当含有B的实例中的B的含量为0％以上0.005％以下并且进一步为0.001％以上0.005％以下时，可以得到使晶体更微细的效果，并且可以减少由Ti或B引起的导电率的降低。考虑到使晶体更微细的效果和导电率之间的平衡，Ti的含量可以为0.01％以上0.04％以下并且进一步为0.03％以下，并且B的含量可以为0.002％以上0.004％以下。

以下示出了除了Mg和Si之外还包含上述元素α等的组成的具体实例。在以下具体实例中，质量比Mg/Si优选为0.5以上3.5以下。

(1)含有0.03％以上1.5％以下的Mg，含有0.02％以上2.0％以下的Si，含有0.01％以上0.25％以下的Fe，并且余量由Al和不可避免的杂质构成。

(2)含有0.03％以上1.5％以下的Mg，含有0.02％以上2.0％以下的Si，含有0.01％以上0.25％以下的Fe，含有合计0.01％以上0.3％以下的选自Cu、Mn、Ni、Zr、Cr、Zn和Ga中的至少一种元素，并且余量由Al和不可避免的杂质构成。

(3)在(1)或(2)中，含有0.005％以上0.05％以下的Ti和0.001％以上0.005％以下的B中的至少一者。

(结构)

-结晶物

实施方案中的Al合金线22在其表层中含有一定量的微细结晶物。具体而言，如图3所示，在Al合金线22的横截面中，选取从Al合金线的表面沿深度方向延伸50μm的表层区域220，即取出厚度为50μm的环形区域。从表层区域220选取短边长度S为50μm且长边长度L为75μm的矩形表层结晶测定区域222(图3中用虚线示出)。短边长度S对应于表层区域220的厚度。具体而言，在Al合金线22的表面处的任意点(接触点P)处绘制切线T。在表面的法线方向上，从接触点P朝向Al合金线22的内部绘制长度为50μm的直线C。在Al合金线22为圆线的实例中，绘制朝向圆心的直线C。将长度为50μm的与直线C平行的直线定义为短边22S。绘制穿过接触点P、沿切线T延伸并且接触点P定义为中间点的长度为75μm的直线，并且将该直线定义为长边22L。允许在表层结晶测定区域222中产生没有Al合金线22的微小空隙(阴影部分)g。表层结晶测定区域222中存在的结晶物的平均面积为0.05μm²以上3μm²以下。即使表层中存在多个结晶物，各结晶物的平均尺寸也为3μm²以下。因此，可以易于减少当施加冲击和反复弯曲时由各结晶物产生的破裂。此外，还可以减少破裂从表层向内部的蔓延，并且可以减少由结晶物引起的破裂。因此，实施方案中的Al合金线22具有优异的耐冲击性和疲劳特性。另一方面，当结晶物的平均面积大时，倾向于包括可能引起破裂的大的结晶物，这导致差的耐冲击性或疲劳特性。由于各结晶物的平均尺寸为0.05μm²以上，因此可以预期抑制由于Mg和Si等添加元素的固溶造成的导电率降低或抑制晶粒生长的效果。较小的平均面积倾向于产生对破裂的抑制，并且平均面积优选为2.5μm²以下，进一步为2μm²以下，并且为1μm²以下。从存在一定量结晶物的观点出发，平均面积可以为0.08μm²以上，并且进一步为0.1μm²以上。例如，通过减少诸如Mg和Si之类的添加元素或提高铸造期间的冷却速度，结晶物倾向于较小。特别地，通过调整铸造过程中特定温度区域中的冷却速度，可以使结晶物适当地存在(其细节将在后文描述)。

在Al合金线22为圆线或实质上被视为圆线的实例中，如图4所示，上述表层中的结晶物测定区域可以为扇形。为了便于理解，图4用粗线示出了结晶测定区域224。如图4所示，在Al合金线22的横截面中，选取从Al合金线22的表面沿深度方向延伸50μm的表层区域220，即厚度t为50μm的环形区域。从表层区域220选取面积为3750μm²的扇形区域(其被称为结晶测定区域224)。通过使用环形表层区域220的面积和结晶测定区域224的面积3750μm²得到面积为3750μm²的扇形区域的中心角θ。然后，可以从环形表层区域220选取扇形结晶测定区域224。当扇形结晶测定区域224中存在的结晶物的平均面积为0.05μm²以上3μm²以下时，基于上述原因，Al合金线22具有优异的耐冲击性和疲劳特性。当选取上述矩形表层结晶测定区域和扇形结晶测定区域两者，并且两者中存在的结晶物的平均面积为0.05μm²以上3μm²以下时，预期可以提高作为耐冲击性和疲劳特性优异的线材的可靠性。

除了表层中的结晶物满足上述特定尺寸之外，在上述矩形表层结晶测定区域和扇形结晶测定区域中的至少一者中，测定区域中存在的结晶物的数量优选大于10个且为400个以下。由于满足上述特定尺寸的结晶物的数量为400个以下并且不会过大，因此不易于由结晶物引起破裂，并且易于抑制由结晶物引起的破裂的蔓延。因此，Al合金线22具有更好的耐冲击性和疲劳特性。随着数量的减少，更易于减少破裂的发生。鉴于此，结晶物的数量优选为350个以下并且进一步为300个以下、250个以下以及200个以下。当存在多于十个满足上述特定尺寸的结晶物时，如上所述，可以预期抑制导电率降低和抑制晶粒生长的效果。鉴于此，结晶物的数量也可以为15个以上，并且进一步为20个以上。

当表层中存在的许多结晶物为3μm²以下时，结晶物为微细的并且不易于由结晶物引起破裂。此外，可以预期通过存在尺寸均一的结晶物而产生的分散强化。鉴于此，在上述矩形表层结晶测定区域和扇形结晶测定区域中的至少一者中，相对于测定区域中存在的所有结晶物的总面积，测定区域中存在的各自面积为3μm²以下的结晶物的总面积优选为50％以上，进一步为60％以上，并且更优选70％以上。

不仅在Al合金线22的表层中而且在内部包含一定量的微细结晶物的Al合金线代表实施方案中的Al合金线22的一个实例。具体而言，在Al合金线22的横截面中选取短边长度为50μm且长边长度为75μm的矩形区域(其被称为内部结晶测定区域)。以使得矩形的中心重叠在Al合金线22的中心上的方式选取内部结晶测定区域。在Al合金线22为异形线的实例中，将内切圆的中心定义为Al合金线22的中心(以下同样地进行理解)。内部结晶测定区域中存在的结晶物的平均面积为0.05μm²以上40μm²以下。虽然结晶物是在铸造过程中形成的，并且结晶物可通过铸造之后的塑性加工而分裂，但是在具有最终直径的Al合金线22中，倾向于基本上保持铸造材料中的结晶物的尺寸。在铸造过程中，通常，凝固从金属的表层向内部进行。因此，与表层中相比，金属的内部的高温状态倾向于保持较长时间，并且Al合金线22内部的结晶物倾向于大于表层中的结晶物。相反地，在该形式的Al合金线22中，内部存在的结晶物也是微细的。因此，更易于减少由结晶物引起的断裂，并且获得更好的耐冲击性和疲劳特性。与上述表层类似，从减少断裂的观点出发，平均面积优选较小，并且平均面积为20μm²以下，进一步为10μm²以下、5μm²以下，并且优选地进一步为2.5μm²以下。从存在一定量的结晶物的观点出发，平均面积可以为0.08μm²以上，并且进一步为0.1μm²以上。

-结晶粒径

Al合金的平均结晶粒径为50μm以下的Al合金线代表实施方案中的Al合金线22的一个实例。晶体结构微细的Al合金线22易于弯曲，挠性优异，因而在施加冲击或反复弯曲时不易于断裂。实施方案中的Al合金线22的该形式在表层中的结晶物微细并且优选气泡数量少(其将在后文描述)，因而具有优异的耐冲击性和疲劳特性。平均结晶硅粒径优选为45μm以下，进一步为40μm以下以及30μm以下，这是因为当平均结晶粒径较小时，更易于进行弯曲等，并且可实现优异的耐冲击性和疲劳特性。虽然取决于组成或制造条件，但是例如当如上所述包含Ti、B和元素α中能够使晶体更微细的元素时，结晶粒径倾向于变得微细。

-气泡

表层中包含少量气泡的Al合金线代表实施方案中的Al合金线22的一个实例。具体而言，在Al合金线22的横截面中，在从Al合金线表面沿深度方向延伸30μm的表层区域选取短边长度为30μm且长边长度为50μm的矩形区域(其被称为表层气泡测定区域)，即厚度为30μm的环形区域。短边的长度对应于表层区域的厚度。表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积为2μm²以下。在Al合金线22为圆线或实质上被视为圆线的实例中，在Al合金线22的横截面中，从厚度为30μm的环形区域中选取面积为1500μm²的扇形区域(其被称气泡测定区域)，并且扇形气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积为2μm²以下。理想地，以与上述表层结晶测定区域222或扇形结晶测定区域224相似的方式，通过将短边长度S改变为30μm并将长边长度L改变为50μm，并且将厚度t改变为30μm并将面积改变为1500μm²，从而选取矩形表层气泡测定区域和扇形气泡测定区域。当选取上述矩形表层气泡测定区域和扇形气泡测定区域两者，并且两者中各自存在的气泡的总面积为2μm²以下时，预期可以提高作为耐冲击性和疲劳特性优异的线材的可靠性。当表层中的气泡数量少时，可以易于减少在施加冲击或反复弯曲时由气泡引起的破裂。此外，还可以减少破裂从表层向内部的蔓延，并且可以减少由气泡引起的断裂。因此，Al合金线22具有优异的耐冲击性和疲劳特性。当气泡的总面积大时，存在大的气泡或存在大量的小气泡。然后，由气泡引起破裂或破裂倾向于蔓延。因此，耐冲击性和疲劳特性变差。当气泡的总截面面积较小时，气泡的数量较少。减少了由气泡引起的断裂，并且耐冲击性和疲劳特性优异。因此，总截面面积优选为1.9μm²以下，进一步为1.8μm²以下以及1.2μm²以下，并且优选接近0。例如，铸造过程中熔体温度设置得相对较低时，倾向于存在较少数量的气泡。此外，随着铸造期间的冷却速度(特别是下文将描述的特定温度区域中的冷却速度)的增大，气泡倾向于变少且变小。

除表层之外，内部也包括少量气泡的Al合金线代表实施方案中的Al合金线22的一个实例。具体而言，在铝合金线22的横截面中选取短边长度为30μm且长边长度为50μm的矩形区域(其被称为内部气泡测定区域)。选取内部气泡测定区域，使得该矩形的中心重叠在Al合金线22的中心上。在上述矩形表层气泡测定区域和扇形气泡测定区域中的至少一者中，内部气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积Sib与测定区域中存在的气泡的总截面面积Sfb之比(Sib/Sfb)为1.1以上44以下。如上所述。在铸造过程中，凝固从金属的表层向内部进行。因此，当大气中的气体溶解在熔体中时，在金属的表层中，气体易于逸出至金属的外部，而在金属的内部，气体由于被限制而倾向于保留。据认为，由此类铸造材料作为基础材料而制造的线材在内部比在表层中含有更多的气泡。当如上所述表层中的气泡的总截面面积Sfb小时，则在比率Sib/Sfb低的形式中，在内部包含较少数量的气泡。因此，该形式易于减少当施加冲击或反复弯曲时破裂的发生或破裂的蔓延，实现了减少由气泡引起的断裂，并且具有优异的耐冲击性和疲劳特性。当比率Sib/Sfb较低时，内部存在较少量的气泡，因而耐冲击性和疲劳特性更好。因此，比率Sib/Sfb更优选为40以下，进一步为30以下、20以下或15以下。当比率Sib/Sfb为1.1以上时，可以制造含有少量气泡的Al合金线22，而无需过度降低熔体温度，并且据认为此类Al合金线适合于大规模生产。当比率Sib/Sfb为约1.3至6.0时，据认为易于实现大规模生产。

(氢气含量)

含有8.0ml/100g以下的氢气的Al合金线代表实施方案中的Al合金线22的一个实例。如上所述，氢气可为气泡的因素之一。当相对于100g质量的Al合金线22的氢气含量为8.0ml以下时，该Al合金线22包含少量气泡，并且可以减少上述由气泡引起的断裂。氢气含量较低时，可能存在较少数量的气泡。因此，该含量优选为7.8ml/100g以下，进一步为7.6ml/100g以下以及7.0ml/100g以下，并且优选接近0。据认为，通过在大气等含有水蒸气的气氛中进行铸造并且气氛中的水蒸气溶解于熔体中，使得Al合金线22中的氢气保留为溶解氢气。因此，(例如)通过设定相对较低的熔体温度来减少来自气氛的气体的溶解，可使氢气的含量倾向于减小。当含有Cu时，氢气的含量倾向于降低。

(表面性质和状态)

-动摩擦系数

动摩擦系数为0.8以下的Al合金线代表实施方案中的Al合金线22的一个实例。当将动摩擦系数这样小的Al合金线22用作(例如)绞合线的基线，并且对绞合线进行反复弯曲时，基线(Al合金线22)之间的摩擦小，基线易于相对于彼此滑动，并且各基线可以平滑地移动。当动摩擦系数大时，基线之间的摩擦大。当施加反复弯曲时，由于摩擦而使基线倾向于断裂，因此绞合线易于断裂。特别是用于绞合线时，动摩擦系数为0.8以下的Al合金线22可以使基线之间的摩擦减小，即使经过反复弯曲，Al合金线也不易于断裂，并且Al合金线具有优异的疲劳特性。当动摩擦系数较小时，可以减少由于摩擦引起的断裂，并且动摩擦系数优选为0.7以下，进一步为0.6以下以及0.5以下。例如，通过使Al合金线22的表面平滑、向Al合金线22的表面涂布润滑剂或满足这两个条件，动摩擦系数倾向于较小。

-表面粗糙度

表面粗糙度为3μm以下的Al合金线代表实施方案中的Al合金线22的一个实例。表面粗糙度这样小的Al合金线22倾向于具有小的动摩擦系数。因此，当如上所述将Al合金线材用于绞合线的基线时，可以降低基线之间的摩擦并使Al合金线具有优异的疲劳特性。当表面粗糙度较小时，动摩擦系数倾向于降低，并且基线之间的摩擦倾向于降低。因此，表面粗糙度为2.5μm以下，进一步为2μm以下，并且优选1.8μm以下。例如，通过使用表面粗糙度为3μm以下的拉丝模具制造光滑的表面或通过将拉丝期间的润滑剂的量调整得略微较大以进行制造，可使表面粗糙度倾向于较小。通过将表面粗糙度的下限设定为0.01μm并进一步设定为0.03μm，预期有利于工业化大规模生成。

-C量

表面附着有润滑剂并且来源于润滑剂的C的附着量大于0且为30质量％以下的Al合金线代表实施方案中的Al合金线22的一个实例。据认为附着在Al合金线22表面上的润滑剂为如上所述在制造过程中使用的润滑剂(代表性地，为油溶液)的残留物。C的附着量满足该范围的Al合金线22由于附着有润滑剂而倾向于具有小的动摩擦系数，并且随着附着量在该范围内增大，动摩擦系数倾向于更小。如上所述，当将Al合金线22用于绞合线的基线时，具有小的动摩擦系数可使基线之间的摩擦降低，因而Al合金线具有优异的疲劳特性。由于润滑剂的附着，Al合金线还具有优异的耐腐蚀性。随着附着量在该范围内减小，当将端子部分4(图2)连接到由Al合金线22形成的导体2的端部时，导体2和端子部分4之间插入的润滑剂的量会更小。在这种情况下，可以防止导体2和端子部分4之间的连接电阻随着润滑剂的过度插入而增大。考虑到降低摩擦和抑制连接电阻的增大，C的附着量可以为0.5质量％以上25质量％以下，并且进一步为1质量％以上20质量％以下。为了将C的附着量设定为所需的量，(例如)可调整拉丝或绞合中润滑剂的使用量或热处理的条件。根据热处理条件，可减少或除去润滑剂。

-表面氧化膜

包括厚度为1nm以上120nm以下的表面氧化膜的Al合金线代表实施方案中的Al合金线22的一个实例。当进行诸如时效处理之类的热处理时，Al合金线22的表面上可以存在氧化膜。当表面氧化膜具有120nm以下的较小厚度时，当将端子部分4连接到由Al合金线22形成的导体2的端部时，导体2和端子部分4之间插入的氧化物可以更少。由于在导体2和端子部分4之间插入的氧化物(其为电绝缘材料)的量小，因而可以减少导体2和端子部分4之间的连接电阻的增大。当表面氧化膜为1nm以上时，可以提高Al合金线22的耐腐蚀性。随着表面氧化膜的厚度在上述范围内减小，可以减少连接电阻的增大，而随着厚度的增大，可以提高耐腐蚀性。考虑到抑制连接电阻增大和耐腐蚀性，表面氧化膜可以为2nm以上115nm以下，进一步为5nm以上110nm以下并且进一步为100nm以下。可以(例如)基于热处理的条件来调整表面氧化膜的厚度。例如，当气氛中的氧气浓度高(例如，大气气氛)时，表面氧化膜的厚度倾向于增大，而当氧气的浓度低(例如，惰性气体气氛或还原性气体气氛)时，表面氧化膜的厚度倾向于减小。

(特性)

-加工硬化指数

加工硬化指数为0.05以上的Al合金线代表实施方案中的Al合金线22的一个实例。例如，当Al合金线具有0.05以上的大的加工硬化指数时，在进行塑性加工的情况中，例如在对通过将多根Al合金线22绞合在一起而得到的绞合线进行压缩成形而得到压缩绞合线的塑性加工中，或者将端子部分4压接至由Al合金线22构成的导体2(其可为单线、绞合线和压缩绞合线中的任意一者)的端部的塑性加工中，Al合金线22易于加工硬化。即使通过诸如压缩成形或压接之类的塑性加工使截面面积减小，也可以通过加工硬化来提高强度，并且端子部分4可以牢固地固定至导体2。因此加工硬化指数大的Al合金线22能够形成具有优异的对端子部分4的固定性的导体2。当加工硬化指数较大时，可以预期通过加工硬化提高强度。因此，加工硬化指数优选为0.08以上，并且进一步为0.1以上。随着断裂伸长率的增加，加工硬化指数趋于变大。因此，为了提高加工硬化指数，例如通过调节添加元素的种类或含量或热处理条件，可以提高断裂伸长率。具有以下特定结构的Al合金线22倾向于满足加工硬化指数大于0.05，所述特定结构为结晶物的尺寸满足上述特定范围并且平均结晶粒径满足上述特定范围。因此，还可以通过将Al合金的结构定义为指标以调整添加元素的类型或含量或热处理条件，从而调整加工硬化指数。

-机械特性和电气特性

实施方案中的Al合金线22通过由上述特定组成的Al合金构成并且代表性地经过诸如时效处理之类的热处理，从而具有高的拉伸强度和0.2％屈服应力、优异的强度、高的导电率以及优异的导电性能。根据组成或制造条件，可具有高的断裂伸长率，并且可具有优异的韧性。定量地，Al合金线22满足选自拉伸强度为150MPa以上、0.2％屈服应力为90MPa以上、断裂伸长率为5％以上以及导电率为40％IACS以上中的至少一者。满足所列项目中的两项、此外满足三项并且特别是满足全部四项的Al合金线22具有更好的耐冲击性和疲劳特性以及导电性能。此类Al合金线22可以适当地用于电线的导体。

当拉伸强度在该范围内较高时，强度较高，并且拉伸强度可以为160MPa以上，进一步为180MPa以上以及200MPa以上。当拉伸强度低时，易于提高断裂伸长率或导电率。

当断裂伸长率在上述范围内较高时，挠性和韧性更好并且更易于进行弯曲。因此，断裂伸长率可以为6％以上，进一步为7％以上以及10％以上。

Al合金线22代表性地用于导体2。因此，较高的导电率是优选的，并且导电率更优选为45％IACS以上，进一步为48％IACS以上以及50％IACS以上。

Al合金线22优选还具有高的0.2％屈服应力。当拉伸强度相等时，0.2％屈服应力越高，端子部分4的固定性倾向于更好。0.2％屈服应力可以为95MPa以上，进一步为100MPa以上以及130MPa以上。

当Al合金线22的0.2％屈服应力与拉伸强度之比为0.5以上时，如上所述，0.2％屈服应力足够高，强度高，不易于断裂，并且还具有优异的端子部分4的固定性。当该比率较高时，强度较高并且端子部分4的固定性也更好。因此，该比率优选为0.55以上并且进一步为0.6以上。

例如，通过调整添加元素的类型或含量或制造条件(拉丝条件和热处理条件)，可以改变拉伸强度、0.2％屈服应力、断裂伸长率和导电率。例如，当添加元素的量大时，拉伸强度或0.2％屈服应力倾向于较高，而当添加元素的量小时，导电率倾向于较高。

(形状)

可以根据用途而适当地选择实施方案中的Al合金线22的横截面的形状。例如，给出了横截面形状为圆形的圆线作为实例(参见图1)。此外，给出了横截面的形状为诸如矩形之类的四边形形状的四边形线作为实例。当Al合金线22构成上述压缩绞合线的基线时，其代表性地成形为塌陷的圆形。当Al合金线22为四边形线时，易于将矩形区域用作评价上述结晶物或气泡的测定区域，而当Al合金线22为圆线等时，可使用任意的矩形区域和扇形区域。期望选择拉丝模具的形状或压缩成形模具的形状，使得Al合金线22的横截面为所需形状。

(尺寸)

可以根据用途而适当地选择实施方案中的Al合金线22的尺寸(横截面的面积或圆线的实例中的直径)。例如，当将Al合金线用于配置在各种线束(如汽车用线束)中的电线的导体时，Al合金线22的直径为0.2mm以上1.5mm以下。例如，当将Al合金线用于构成建筑物的布线结构的电线的导体时，Al合金线22的直径为0.1mm以上3.6mm以下。由于Al合金线22为强度高的线材，因此预期其也适用于直径较小的应用，例如，0.1mm以上1.0mm以下。

[Al合金绞合线]

如图1所示，实施方案中的Al合金线22可用于绞合线的基线。通过将多根Al合金线22绞合在一起而得到实施方案中的Al合金绞合线20。由于Al合金绞合线20是通过将多根基线(Al合金线22)绞合在一起而构成的，所述基线的截面面积小于具有相同的导体截面面积的单线Al合金线，因而Al合金绞合线20具有优异的挠性并易于弯曲。通过绞合在一起，即使作为各基线的Al合金线22细，绞合线整体上也具有优异的强度。实施方案中的Al合金绞合线20由作为基线的各自具有包含微细结晶物的特定结构的Al合金线22构成。因此，即使对Al合金绞合线20施加冲击或反复弯曲，作为各基线的Al合金线22也不易于断裂，因而Al合金绞合线具有优异的耐冲击性和疲劳特性。当选自上述结晶物的数量、气泡含量、氢气含量、结晶粒径、动摩擦系数的大小、表面粗糙度和C附着量中的至少一项满足上述特定范围时，作为各基线的Al合金线22的耐冲击性和疲劳特性进一步地更好。特别地，如上所述，当动摩擦系数小时，可以降低基线之间的摩擦，因而可以得到疲劳特性更好的Al合金绞合线20。

可以适当地选择Al合金绞合线20的绞合线的数量，并且例如，可以将其设定为7、11、16、19或37。可以适当地选择Al合金绞合线20的绞合间距。当绞合间距为Al合金绞合线20的层芯直径的十倍以上时，当端子部分4连接至由Al合金绞合线20构成的导体2的端部时，Al合金绞合线不易于散开，并且附接端子部分4时的可加工性优异。当绞合间距为层芯直径的四十倍以下时，基线在弯曲时不易于扭曲，因此不易于发生断裂并且疲劳特性优异。考虑到防止散开和防止扭曲，绞合间距可以为层芯直径的15倍以上35倍以下，并且进一步为20倍以上30倍以下。

Al合金绞合线20可以是通过进一步进行压缩成形而得到的压缩绞合线。在这种情况下，直径可以小于简单绞合在一起的实例，或者外形可以为所需形状(例如，圆形)。如上所述，当作为各基线的Al合金线22的加工硬化指数大时，还可以预期提高强度，从而提高耐冲击性和疲劳特性。

Al合金线22绞合在一起之前的诸如组成和结构、表面氧化膜的厚度、氢气含量、C的附着量、表面的性质和状态以及机械特性和电气特性之类的规格实质上保持为构成Al合金绞合线20的各Al合金线22的规格。由于诸如在绞合时使用润滑剂或绞合在一起之后进行热处理之类的原因，表面氧化膜的厚度、C的附着量、机械特性和电气特性可能发生变化。期望调整绞合在一起的条件，使得Al合金绞合线20的规格被设定为期望值。

[包覆电线]

实施方案中的Al合金线22或实施方案中的Al合金绞合线20(其可为压缩绞合线)可以适当地用于电线用导体。没有绝缘覆层的裸导体可以用于任意的包括绝缘覆层的包覆电线的导体。实施方案中的包覆电线1包括导体2和包覆导体2的外周的绝缘覆层3，并且包括实施方案中的Al合金线22或者实施方案中的Al合金绞合线20作为导体2。由于包覆电线1包括由具有优异的耐冲击性和疲劳特性的Al合金线22或Al合金绞合线20构成的导体2，因而包覆电线1具有优异的耐冲击性和疲劳特性。可以适当地选择构成绝缘覆层3的绝缘材料。绝缘材料的实例包括聚氯乙烯(PVC)、无卤树脂和阻燃性优异的材料，并且可以使用已知材料。可以适当地选择绝缘覆层3的厚度，只要达到规定的绝缘强度即可。

[带端子电线]

实施方案中的包覆电线1可以用于各种应用中的电线，如设置在汽车和飞机等装置上的线束、用于工业机器人等各种电器的电线以及建筑物中的电线。当将包覆电线配置在线束等中时，端子部分4代表性地附接至包覆电线1的端部。如图2所示，实施方案中的带端子电线10包括在实施方案中的包覆电线1以及附接至包覆电线1的端部的端子部分4。由于带端子电线10包括耐冲击性和疲劳特性优异的包覆电线1，因此带端子电线10具有优异的耐冲击性和疲劳特性。图2示出了作为端子部分4的压接端子，其包括在一端处的阴型或阳型嵌合部分42、在另一端处夹持绝缘覆层3的绝缘筒部分44以及将导体2夹持在中间部分的线筒部分40。通过使导体2熔融以进行连接的熔融型端子部分代表其他端子部分4的一个实例。

通过除去包覆电线1的端部处的绝缘覆层3以暴露导体2的端部并将压接端子压接到端部，从而将压接端子电连接且机械连接至导体2。当构成导体2的Al合金线22或Al合金绞合线20如上所述具有高的加工硬化指数时，尽管导体2中的压接端子的连接部分的截面面积局部较小，但由于加工硬化而使其具有优异的强度。因此，例如，即使当端子部分4与包覆电线1中的连接目标之间连接时施加冲击，或者在连接之后进一步施加反复弯曲，也可以减少端子部分4附近的导体2的断裂，因而带端子电线10具有优异的耐冲击性和疲劳特性。

如上所述，在构成导体2的Al合金线22或Al合金绞合20中，当C的附着量相对较小或表面氧化膜的厚度较小时，可以减少插入导体2和端子部分4之间的电绝缘材料(含有C的润滑剂或形成表面氧化膜的氧化物)，并且可以降低导体2和端子部分4之间的连接电阻。因此，带端子电线10具有优异的耐冲击性和疲劳特性，并且还具有低的连接电阻。

如图2所示，带端子电线10的实例包括各包覆电线1附接有单个端子部分4的形式和包括用于多根包覆电线1的单个端子部分(未示出)的形式。通过用捆扎物将多根包覆电线1进行捆扎，可以容易地处理带端子电线10。

[制造Al合金线的方法及制造Al合金绞合线的方法]

(概述)

除了铸造、诸如(热)轧制和挤出之类的中间加工以及拉丝的基本步骤之外，可以代表性地通过在适当的时期进行热处理(包括时效处理)来制造实施方案中的Al合金线22。可应用已知条件作为基本步骤和时效处理中的条件。可以通过将多根Al合金线22绞合在一起来制造实施方案中的Al合金绞合线20。可应用已知的条件作为绞合在一起的条件。

(铸造步骤)

特别地，(例如)通过设定相对较高的铸造过程中的冷却速度，特别是相对较高的在从熔体温度到650℃的特定温度范围内的冷却速度，易于制造在表层中存在一定量的微细结晶物的实施方案中的Al合金线22。将液相区域大体上定义为特定温度区域，并且当液相区域中的冷却速度较高时，通过凝固产生的结晶物倾向于较小。然而，据认为，当如上所述降低熔体温度并且冷却速度太高、特别是为25℃/秒以上时，不易于产生结晶物，并且添加元素的固溶体的量增加，这可能导致导电率降低或难以获得结晶物对晶粒的钉扎效应。相反地，通过设定相对较低的熔体温度并在某种程度上将温度区域中的冷却速度设定得较高，不易于包含大的结晶物并且倾向于包含一定量的微细且尺寸相对均一的结晶物。最后，可以制造在某种程度上含有微细结晶物的Al合金线22。

虽然取决于Mg和Si以及诸如元素α之类的添加元素的含量，但是当在特定温度区域中的冷却速度为(例如)1℃/秒以上、进一步为2℃/秒以上以及4℃/秒以上时，结晶物倾向于更微细，而当冷却速度为30℃/秒以下、进一步为低于25℃/秒、20℃/秒以下、低于20℃/秒、15℃/秒以下和10℃/秒以下时，易于产生适量的结晶物。不过高的冷却速度还适用于大规模生产。根据冷却速度，可以得到过饱和固溶体。在这种情况下，溶体化处理不必在铸造后的步骤中进行，或者可以单独进行溶体化处理。

已经发现，如上所述，通过设定相对较低的熔体温度，可以制造上述含有少量气泡的Al合金线22。通过设定相对较低的熔体温度，可以减少气氛中的气体溶解到熔体中，并且可以用含有较少溶解气体的熔体制造铸造材料。如上所述，氢气代表溶解气体的一个实例，并且认为氢气是由气氛中的水蒸气分解产生的或者是气氛中已经含有的。通过采用溶解气体(如溶解的氢气)较少的铸造材料作为基础材料，易于在铸造或其后的步骤(无论是诸如轧制或拉丝之类的塑性加工还是诸如时效处理之类的热处理)中保持Al合金含有少量来源于溶解气体的气泡的状态。因此，具有最终直径的Al合金线22的表层中或内部存在的气泡可以满足上述特定范围。此外，可以制造如上所述的氢气含量低的Al合金线22。通过在铸造步骤之后进行诸如剥皮或伴随塑性变形的加工(轧制、挤出和拉丝)，可在一定程度上改变受限于Al合金中的气泡的位置，或者可使气泡的尺寸变小。然而，据认为，如果铸造材料中的气泡的总含量高，即使位置改变或尺寸变化，具有最终直径的Al合金线的表层中或内部存在的气泡的总含量和氢气含量倾向于变高(实质上保持维持)。相反地，通过设定低的熔体温度来充分减少铸造材料本身所含的气泡，可以制造包含少量气泡的Al合金线22。当熔体温度较低时，可以减少溶解气体并且可以减少铸造材料中的气泡。通过设定低的熔体温度，即使在含有水蒸气的气氛(如大气气氛)中进行铸造，也可以减少溶解气体的量，因此可以降低来源于溶解气体的气泡的总含量或氢气含量。除了降低熔体温度之外，如上所述，将铸造过程中上述特定温度区域中的冷却速度提高到一定程度，从而易于防止来源于气氛的溶解气体的增加。当冷却速度不太高时，据认为正在凝固的金属内部的溶解气体易于排放到外部气氛中。因此，可以进一步减少来源于溶解气体的气泡的总含量或氢气含量。

熔体的特定温度的实例为Al合金的液相线温度以上且低于750℃。当熔体温度较低时，可以减少溶解的气体并且可以减少铸造材料中的气泡。因此，熔体温度优选为748℃以下，并且进一步为745℃以下。当熔体温度高到一定程度时，易于获得添加元素的固溶。因此，熔体温度可以为670℃以上，并且进一步为675℃以上。通过将上述特定温度区域中的冷却速度设定在特定范围内，同时设定相对较低的熔体温度，如上所述，可以包含一定量的微细结晶物，此外，易于使铸造材料中的气泡变小且变少。在上述高达650℃的温度区域内，氢气易于溶解并且溶解气体倾向于增多。然而，通过将冷却速度设定在上述特定范围内，可以抑制溶解气体的增多。此外，当冷却速度不太高时，正在凝固的金属内部的溶解气体容易排出到外部气氛中。从上述情况来看，更优选地，熔体温度为670℃以上且低于750℃，并且从熔体温度到650℃的冷却速度低于20℃/秒。

此外，通过将铸造过程中相对较高的冷却速度设定在上述范围内，还可以预期以下效果：易于得到晶体结构微细的铸造材料，在一定程度上易于得到添加元素的固溶，以及易于使枝晶臂间距(DAS)更小(例如，50μm以下，或者进一步地，40μm以下)。

连续铸造和金属模铸造(坯料铸造)中的任一者都可用于铸造。连续铸造能够连续制造长的铸造材料，此外，有利于提高冷却速度。可以根据冷却速度而预期以下效果：如上所述抑制大的结晶物，减少气泡，减小晶粒或DAS的尺寸，制备添加元素的固溶体以及形成过饱和固溶体。

(拉丝前的步骤)

可以对通过对铸造材料代表性地进行诸如(热)轧制或挤出之类的塑性加工(中间加工)而得到的中间加工材料进行拉丝。也可以通过在连续铸造之后进行热轧制，从而对经过连续铸造和轧制的材料(代表中间加工材料的一个实例)进行拉丝。在塑性加工之前和/或之后可以进行剥皮或热处理。通过进行剥皮，可以除去可能存在气泡或表面缺陷的表层。热处理的实例包括目的在于Al合金的均质化和溶体化的热处理。均质化条件的实例包括将气氛设定为大气气氛或还原性气氛、将加热温度设定为约450℃以上600℃以下(优选500℃以上)并将保持时间设定为1小时以上10小时以下(优选3小时以上)以及冷却速度为1℃/分钟以下的逐渐冷却。在拉丝前，通过在以上条件下对中间加工材料进行均质化处理，易于制造断裂伸长率高且韧性优异的Al合金线22，并且通过采用经过连续铸造和轧制的中间加工材料，易于制造韧性更好的Al合金线22。后文将描述的条件可以用作溶体化处理的条件。

(拉丝步骤)

通过对经过上述轧制等塑性加工的基础材料(中间加工材料)进行(冷)拉丝，直至达到规定的最终直径，从而形成拉丝线材。代表性地，通过使用拉丝模具进行拉丝。此外，可使用润滑剂进行拉丝。如上所述，通过使用表面粗糙度小(例如，3μm以下)的拉丝模具，并通过调整润滑剂的涂布量，可以制造表面粗糙度为3μm以下的表面光滑的Al合金线22。通过适当地用表面粗糙度小的拉丝模具代替拉丝模具，可以连续地制造表面光滑的拉丝线材。例如，通过使用拉丝线材的表面粗糙度作为替代值，可以容易地测定拉丝模具的表面粗糙度。通过调整润滑剂的涂布量或调整后文所述的热处理条件，可以制造这样的Al合金线22，该Al合金线22表面的C的附着量满足上述特定范围。然后，可以制造动摩擦系数满足上述特定范围的Al合金线22。期望根据最终直径适当地选择拉丝程度。

(绞合步骤)

在制造Al合金绞合线20时，准备多根线材(拉丝线材或在拉丝后经过热处理的经热处理的线材)，并且将这些线材以规定的绞合间距(例如，层芯直径的10倍至40倍)绞合在一起。绞合中可使用润滑剂。当将Al合金绞合线20制成压缩绞合线时，绞合在一起之后将其压缩成形为规定的形状。

(热处理)

可以在任意时期对拉丝线材进行热处理，例如，在拉丝期间或拉丝步骤之后。在拉丝期间进行的中间热处理的实例包括旨在除去拉丝期间引入的应变并提高可加工性的热处理。拉丝步骤之后的热处理的实例包括以溶体化处理为目的的热处理和以时效处理为目的的热处理。至少以时效处理为目的的热处理是优选的。通过进行时效处理，根据组成，可以将在Al合金中含有诸如Mg和Si以及元素α(例如Zr)之类的添加元素的析出物分散在Al合金中，从而通过时效硬化提高强度，并且由于固溶体状态下元素的减少而使导电率得到提高。因此，可以制造具有高强度和韧性以及优异的耐冲击性和疲劳特性的Al合金线22或Al合金绞合线20。进行热处理的时间的实例包括拉丝期间、拉丝之后(绞合之前)、绞合之后(压缩成形之前)和压缩成形之后中的至少一者。可在多个时刻进行热处理。当进行溶体化处理时，在时效处理之前进行溶体化处理(不必在时效处理前立即进行)。当在拉丝期间或在绞合之前进行上述中间热处理或溶体化处理时，可以增强可加工性以利于拉丝或绞合。期望调整热处理条件，使得热处理后的特性满足所需范围。通过进行热处理以满足(例如)断裂伸长率为5％以上，也可以制造加工硬化指数满足上述特定范围的Al合金线22。可以测定热处理前的润滑剂的量，并且还可以调整热处理的条件，使得热处理后的润滑剂的残留量达到期望值。当加热温度较高或保持时间较长时，润滑剂的残留量倾向于较小。

任意以下方式可以用于热处理：连续处理，其中将待进行热处理的对象连续地供给到用于加热的加热容器(如管式炉或电炉)中；以及分批处理，其中将待进行热处理的对象密封在诸如气氛炉之类的加热容器中进行加热。在连续处理中，例如，用非接触式温度计测定线材的温度，并调整控制参数，使得热处理后的特性在规定的范围内。分批处理的具体条件包括(例如)以下条件。

(溶体化处理)加热温度为约450℃以上620℃以下(优选500℃以下6000℃以下)，保持时间为0.005秒以上5小时以下(优选0.01秒以上3小时以下)，冷却速度为100℃/分钟以上，并且进一步进行200℃/分钟以上的快速冷却。

(中间热处理)加热温度为250℃以上550℃以下，加热持续时间为0.01秒以上5小时以下。

(时效处理)加热温度为100℃以上300℃以下，并且进一步为140℃以上250℃以下，并且保持时间为4小时以上20小时以下，并且进一步为16小时以下。

热处理期间的气氛的实例包括氧气含量相对较高的气氛(如大气气氛)或氧气含量低于大气气氛的低氧气气氛。当设定为大气气氛时，不需要控制气氛，然而，倾向于形成厚度大(例如，50nm以上)的表面氧化膜。因此，当采用大气气氛时，采用易于缩短保持时间的连续处理，以便容易地制造包括厚度满足上述特定范围的表面氧化膜的Al合金线22。低氧气气氛的实例包括真空气氛(减压气氛)、惰性气体气氛和还原性气体气氛。惰性气体的实例包括氮气和氩气。还原性气体的实例包括氢气、含有氢气和惰性气体的氢气混合气体、以及一氧化碳和二氧化碳的气体混合物。虽然低氧气气氛需要对气氛进行控制，但是易于使表面氧化膜的厚度更小(例如，小于50nm)。因此，当采用低氧气气氛时，采用易于控制气氛的分批处理，以便易于制造包括厚度满足上述特定范围的表面氧化膜的Al合金线22或表面氧化膜的厚度优选较小的Al合金线22。

如上所述，通过调整Al合金的组成(优选通过添加Ti和B两者以及元素α中能够有效地使晶体更微细的元素)并采用连续铸造材料或连续铸造轧制材料作为基础材料，易于制造结晶粒径满足上述范围的Al合金线22。特别地，通过将从基础材料或连续铸造轧制材料(其通过对连续铸造材料进行诸如轧制之类的塑性加工而得到)的状态至具有最终直径的拉丝线材的状态的拉丝度设定为80％以上，并对具有最终直径的拉丝线材、绞合线或压缩绞合线进行热处理(特别是时效处理)，从而实现断裂伸长率为5％以上，则进一步易于制造结晶粒径为50μm以下的Al合金线22。在这种情况下，也可在拉丝期间进行热处理。通过控制此类晶体结构并控制断裂伸长率，还可以制造加工硬化指数满足上述特定范围的Al合金线22。

(其他步骤)

此外，调整表面氧化膜的厚度的方法的实例包括：在存在高温高压的热水的情况下，暴露具有最终直径的拉丝线材；将水涂布到具有最终直径的拉丝线材上；以及在大气气氛中的连续处理中的热处理之后进行水冷却时，在水冷后提供干燥步骤。通过暴露于热水或通过涂布水，表面氧化膜的厚度倾向于更大。通过水冷后进行干燥，可防止由水冷却所致的勃姆石层的形成，从而使表面氧化膜的厚度倾向于更小。通过使用向水中添加乙醇作为水冷却中的冷却剂而得到的冷却剂，还可以在冷却的同时实现脱脂。

当由于上述热处理或脱脂处理等使得附着在Al合金线22的表面上的润滑剂的量小或者实质上不存在润滑剂时，可以涂布润滑剂以便达到规定的附着量。可以通过将C的附着量或动摩擦系数定义为指标来调整润滑剂的附着量。已知的方法可用于脱脂处理，并且脱脂处理也可起到如上所述的冷却的作用。

[制造包覆电线的方法]

可以通过准备构成导体2的实施方案中的Al合金线22或Al合金绞合线20(其可为压缩绞合线)，并通过挤出等围绕导体2的外周形成绝缘覆层3，从而制造实施方案中的包覆电线1。可应用已知的条件作为挤出条件。

[制造带端子电线的方法]

可以通过除去包覆电线1的端部处的绝缘覆层3以暴露导体2，并将端子部分4附接至导体2，从而制造实施方案中的带端子电线10。

[试验例1]

在各种条件下制造Al合金线并检测其特性。通过使用Al合金线制造Al合金绞合线，并且进一步制造包括Al合金绞合线作为导体的包覆电线。检测通过将压接端子附接至包覆电线的端部而得到的带端子电线的特性。

在该试验中，如图6所示，依次进行制造方法A至制造方法G中所示的步骤以制造线棒(WR)，并最终制造时效线材。具体步骤如下。在图6的第一列中所示的各制造方法中，在步骤中进行标记有勾选标记的步骤。

(制造方法A)WR→拉丝→热处理(溶体化)→时效

(制造方法B)WR→热处理(溶体化)→拉丝→时效

(制造方法C)WR→热处理(溶体化)→拉丝→热处理(溶体化)→时效

(制造方法D)WR→剥皮→拉丝→中间热处理→拉丝→热处理(溶体化)→时效

(制造方法E)WR→热处理(溶体化)→剥皮→拉丝→中间热处理→拉丝→热处理(溶体化)→时效

(制造方法F)WR→拉丝→时效

(制造方法G)WR→热处理(溶体化，分批)→拉丝→时效

样品No.1至No.71、No.101至No.106和No.111至No.119是通过制造方法C制造的样品。样品No.72至No.77是通过制造方法A、B和D至G(按此顺序)制造的样品。以下将描述制造方法C中的具体制造过程。在除制造方法C以外的各制造方法中，在相似的条件下进行与制造方法C相同的步骤。制造方法D和E中的剥皮是指从其表面除去约150μm的线材，并且中间热处理是指通过高频诱导加热进行连续处理(将线材的温度设定为约300℃)。制造方法G中的溶体化处理是指在540℃×3小时的条件下进行分批处理。

通过准备纯铝(至少99.7质量％的Al)作为基材、将纯铝熔融并将表1至表4中所示的添加元素引入所得的熔体(熔融铝)中以使得其含量被设定为表1至表4中所示的量(质量％)，从而制备Al合金熔体。通过对成分经过修改的Al合金熔体进行用于除去氢气的处理或用于除去异物的处理，易于降低氢气含量或易于减少异物。

通过使用所制备的Al合金熔体来制备连续铸造轧制材料或坯料铸造材料。通过使用带轮式连续铸轧机和所制备的Al合金熔体连续进行铸造和热轧制来制造经连续铸造和轧制的材料，并得到φ9.5mm的线棒。通过将Al合金熔体倒入规定的固定模具中并使熔体冷却来制造坯料铸造材料。在对坯料铸造材料进行均质化处理之后，对其进行热轧制，从而制造φ9.5mm的线棒(轧制材料)。表5至表8示出了铸造方法的类型(连续铸造轧制材料表示为“连续”，而坯料铸造材料表示为“坯料”)、熔体温度(℃)和铸造过程中的冷却速度(从熔体温度至650℃的平均冷却速度，℃/秒)。通过使用水冷却装置调整冷却状态，从而改变冷却速度。

在530℃×5小时的条件下，对线棒进行溶体化处理(分批处理)，然后进行冷拉丝，从而制造直径为φ0.3mm的拉丝线材、直径为φ0.25mm的拉丝线材和直径为φ0.32mm的拉丝线材。通过使用拉丝模具和市售可得的润滑剂(含碳的油溶液)进行拉丝。通过准备表面粗糙度不同的拉丝模具，可以适当地改变待使用的拉丝模具，并且通过调整润滑剂的使用量来调整各样品的拉丝线材的表面粗糙度。对于样品No.115，使用表面粗糙度最大的拉丝模具。

通过对所得的直径为φ0.3mm的拉丝线材进行溶体化处理，然后进行时效处理，从而制造时效线材(Al合金线)。采用通过高频诱导加热的连续处理作为溶体化处理，其中使用非接触式红外线温度计测定线材的温度，并控制通电条件，使得线材的温度为300℃以上。将使用箱型炉的分批处理用作时效处理，并且在表5至表8所示的气氛、温度(℃)和时间(时间(H))条件下进行。对于样品No.116，在大气气氛中进行时效处理之后，进行勃姆石处理(100℃×15分钟)(在表8中的气氛一栏中用“*”标记)。

表5

表6

表7

表8

(机械特性和电气特性)

测定所得的直径为φ0.3mm的时效线材的拉伸强度(MPa)、0.2％屈服应力(MPa)、断裂伸长率(％)、加工硬化指数和导电率(％IACS)。还计算了0.2％屈服应力与拉伸强度之比(屈服应力/拉力)。表9至表12示出了这些结果。

根据JIS Z 2241(室温试验的金属材料的拉伸试验方法，1998)，使用通用拉伸试验机测定拉伸强度(MPa)、0.2％屈服应力(MPa)和断裂伸长率(％)。将加工硬化指数定义为当在单轴方向上施加拉伸试验的试验力时，表达式σ＝C×εⁿ中的实际应变ε的指数n，其中σ表示实际应力，并且ε表示塑性应变区域中的实际应变。在表达式中，C表示强度系数。通过使用拉伸试验机进行拉伸试验，以绘制S-S曲线，从而计算指数n(也参见JIS G 2253，2011)。通过桥接法测定导电率(％IACS)。

(疲劳特性)

对所得的直径为φ0.3mm的时效线材进行弯曲试验，并计数直至发生断裂时的次数。通过使用市售可得的周期性弯曲试验机进行弯曲试验。通过使用能够对作为各样品的线材施加0.3％弯曲应变的夹具施加12.2MPa的负荷来进行反复弯曲。对各样品进行三次或更多次弯曲试验，并且表9至表12示出了试验结果的平均值(计数)。可以得出结论：直至断裂时的次数多，则表明通过反复弯曲引起断裂的可能性较低并具有优异的疲劳特性。

表9

表10

表11

表12

通过使用所得的直径为φ0.25mm或直径为φ0.32mm的拉丝线材(未经过上述时效处理以及未在即将进行时效前经过溶体化处理的拉丝线材，或者在制造方法B、F和G中未经过时效处理的拉丝线材)制造绞合线。根据需要使用市售可得的润滑剂(含碳的油溶液)进行绞合。制造包括七根各自直径为φ0.25mm的线材的绞合线。制造通过将包括七根各自直径为φ0.32mm的线材的绞合线进一步压缩成形而得到的压缩绞合线。绞合线和压缩绞合线的截面面积均为0.35mm²(0.35sq)。将绞合间距设定为20mm(在直径为φ0.25mm的拉丝线材的实例中，绞合间距为层芯直径的约40倍，而在直径为φ032mm的拉丝线材的实例中，绞合间距为层芯直径的约32倍)。

将所得的绞合线和压缩绞合线依次进行溶体化处理和时效处理(在制造方法B、F和G中仅进行时效处理)。热处理条件与上述0.3mm的拉丝线材的热处理条件相同，采用高频诱导加热的连续处理作为溶体化处理，并采用在表5至表8所示条件下(关于样品No.116的*，参见上文)进行的分批处理作为时效处理。通过采用所得的时效绞合线作为导体并围绕该导体的外周用绝缘材料(无卤绝缘材料)形成绝缘覆层(厚度为0.2mm)，从而制造包覆电线。调整拉丝中的润滑剂和绞合中的润滑剂中的至少一者的使用量，使得时效处理之后残留一定程度的润滑剂。在样品No.29中，比在其他样品中使用略微较多的润滑剂，而样品No.117在润滑剂的使用量方面最大。样品No.114在时效处理后进行了脱脂处理。在样品No.113中，将时效温度设定为300℃，并将保持时间设定为50小时；与其他样品的时效时间和温度相比，时效处理的温度更高且时间更长。

对作为各样品的所得的包覆电线或通过将压接端子附接至包覆电线而得到的带端子电线的以下项目进行检验。对包括绞合线作为包覆电线的导体的实例和包括压缩绞合线作为包覆电线的导体的实例的项目进行检验。虽然表13至表20示出了包括绞合线作为导体的实例中的结果，但是基于与包括压缩绞合线作为导体的实例的结果的比较，可以确认两者之间没有显著差异。

(结构观察)

-结晶物

选取作为各样品的所得的包覆电线的横截面，并且用金属显微镜观察导体(由Al合金线形成的绞合线或压缩绞合线，以下类似地进行理解)以检验表层中和内部的结晶物。从构成导体的各Al合金线的表面沿深度方向延伸50μm的表层区域选取短边长度为50μm且长边长度为75μm的矩形表层结晶测定区域。对于一个样品，从形成绞合线的七根Al合金线中各自选取一个表层结晶测定区域，因此选取总共七个表层结晶测定区域。然后，得到各表层结晶测定区域中存在的结晶物的面积和数量。对于各表层结晶测定区域，得到结晶物的平均面积。对于一个样品，得到总共七个测定区域中的结晶物的平均面积。表13至表16示出了通过对各样品的总共七个测定区域中的结晶物的平均面积进一步取平均而得到的作为平均面积A(μm²)的值。

对于各样品，确定总共七个表层结晶测定区域中的结晶物的数量，并且表13至表16示出了通过对七个测定区域中的结晶物的数量取平均而计算的作为数量A(个)的值。

此外，确定各表层结晶测定区域中存在的结晶物中各自面积为3μm²以下的结晶物的总面积，并且计算各自面积为3μm²以下的结晶物的总面积与各表层结晶测定区域中存在的所有结晶物的总面积之比。对于各样品，确定总共七个表层结晶测定区域中的总面积的占比。表13至表16示出了通过对总共七个测定区域中的总面积的占比取平均而计算的作为面积占比A(％)的值。

代替上述矩形表层结晶测定区域，从厚度为50μm的环形表层区域中选取面积为3750μm²的扇形结晶测定区域，并且如上述矩形表层结晶测定区域的评价的实例那样，得到扇形结晶测定区域中的结晶物的平均面积B(μm²)。如上述矩形表层结晶测定区域的评价中那样，得到扇形结晶测定区域中的结晶物的数量B(个)以及各自面积为3μm²以下的结晶物的总面积的面积占比B(％)。表13至表16示出了结果。

通过对观察到的图像进行图像处理(如二值化处理)以从经处理的图像中提取结晶物，从而可以容易地测定结晶物的面积。这也适用于后文将描述的气泡。

在横截面中，在构成导体的各Al合金线中选取短边长度为50μm且长边长度为75μm的矩形内部结晶测定区域。选取内部结晶测定区域，使得矩形的中心重叠在各Al合金线的中心上。然后，计算各内部结晶测定区域中存在的结晶物的平均面积。对于各样品，计算总共七个内部结晶测定区域中的结晶物的平均面积。通过对总共七个测定区域中的结晶物的平均面积进一步取平均而计算的值被定义为平均面积(内部)。样品No.20、No.40和No.70平均面积(内部)分别为2μm²、3μm²和1μm²。除这三个样品之外，样品No.1至No.77的平均面积(内部)也为0.05μm²以上40μm²以下，并且其中许多样品的平均面积为35μm²以下。

-气泡

选取作为各样品的所得的包覆电线的横截面，并用扫描电子显微镜(SEM)观察导体，以检验表层中和内部的气泡以及结晶粒径。从构成导体的各Al合金线的表面沿深度方向延伸多达30μm的表层区域中选取短边长度为30μm长且长边长度为50μm长的矩形表层气泡测定区域。对于一个样品，从形成绞合线的七根Al合金线中各自选取一个表层气泡测定区域，因此总共选取七个表层气泡测定区域。然后，得到各表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积。对于各样品，确定总共七个表层气泡测定区域中的气泡的总截面面积。表13至表16示出了通过对总共七个测定区域中的气泡的总截面面积取平均而得到的作为总面积A(μm²)的值。

代替上述矩形表层气泡测定区域，从厚度为30μm的环形表层区域中选取面积为1500μm²的扇形气泡测定区域。如上述矩形表层气泡测定区域的评价的实例中那样，得到扇形气泡测定区域中的气泡的总面积B(μm²)。表13至表16示出了结果。

在横截面中，在构成导体的各Al合金线中选取短边长度为30μm长且长边长度为50μm长的矩形内部气泡测定区域。选取内部气泡测定区域，使得矩形的中心重叠在各Al合金线的中心上。然后，计算内部气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积与表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积之比“内部/表层”。对于各样品，选取总共七个表层气泡测定区域和总共七个内部气泡测定区域，并计算比率“内部/表层”。表13至表16示出了通过对总共七个测定区域的比率“内部/表层”取平均而得到作为比率“内部/表层”的值。如上述矩形表层气泡测定区域的评价的实例中那样，计算上述扇形气泡测定区域的实例中的比率“内部/表层B”，并且表13至表16示出了结果。

-结晶粒径

在横截面中，根据JIS G 0551(钢-结晶粒度的显微镜确定方法，2013)在用SEM观察的图像上绘制试验线，并将各晶粒中截取试验线的长度定义为结晶粒径(切割法)。将试验线的长度定义为这样的程度，使得试验线可切割十个以上的晶粒。通过在一个横截面中绘制三条试验线来得到各结晶粒径，并且表13至表16示出了通过对这些结晶粒径取平均而得到的作为平均结晶粒径(μm)的值。

(氢气含量)

从作为各样品的所得的包覆电线中除去绝缘覆层，以便仅留下导体，并测定每100g导体的氢气含量(ml/100g)。表13至表16示出了结果。通过惰性气体熔融法测定氢气含量。具体而言，在氩气流动的同时将样品引入石墨坩埚中，从而通过加热使样品熔融，并且提取氢气以及其他气体。通过使提取的气体通过分离柱以将氢气与其他气体分离并用热导检测器进行测定以量化氢气的浓度，从而得到氢气含量。

(表面性质和状态)

-动态摩擦系数

从作为各样品的所得的包覆电线中除去绝缘覆层，以仅留下导体，并且将形成导体的绞合线或压缩绞合线拆成基线。如下测定动摩擦系数，其中将各基线(Al合金线)定义为样品。表17至表20示出了结果。如图5所示，准备平行六面体形状的台座100，将被定义为配对线材150的基线(Al合金线)放置成平行于台座100的表面中一个矩形表面的短边方向，并且将配对线材150的相对端固定(未示出固定部分)。以与配对线材150正交并且平行于台座100的一个表面的长边方向的方式，将被定义为样品S的电线(Al合金线)水平地设置在配对线材150上。在样品S和配对线材150之间的交叉部分上设置规定质量(200g)的砝码110，用于避免交叉部分的位移。在这种状态下，将滑轮设置在样品S的中途，沿着滑轮向上拉样品S的一端，并用自动绘图仪等测定拉力(N)。将样品S和配对线材150之间的相对位移运动开始后移动100mm时的平均荷重定义为动摩擦力(N)。通过将动态摩擦力除以由砝码110的质量产生的法向力(2N)(动摩擦力/法向力)而计算的值被定义为动摩擦系数。

-表面粗糙度

从作为各样品的所得的包覆电线中除去绝缘覆层，以仅留下导体，并且将形成导体的绞合线或压缩绞合线拆成基线。将各基线(Al合金线)用作样品，用市售可得的三维光学分析仪(例如，由Zygo Corporation制造的NewView 7100)测定表面粗糙度(μm)。得到各基线(Al合金线)的85μm×64μm的矩形区域的算术平均粗糙度Ra(μm)。对于各样品，确定总共七个区域的算术平均粗糙度Ra，并且表17至表20示出了通过对总共七个区域的算术平均粗糙度Ra取平均而计算的作为表面粗糙度(μm)的值。

-C的附着量

从作为各样品的所得的包覆电线上除去绝缘覆层，以仅留下导体，并且将形成导体的绞合线或压缩绞合线拆开。确定来源于附着在中心基线的表面的润滑剂的C的附着量。利用SEM-EDX(能量色散X射线分析)装置测定C的附着量(质量％)，其中将电子枪的加速电压设定为5kV。表13至表16示出了结果。在润滑剂附着于形成设置在包覆电线中的导体的Al合金线的表面的实例中，在除去绝缘覆层时，在Al合金线中与绝缘覆层相接触的部分处，润滑剂可能由于附着在绝缘覆层上而被除去，因此可能无法适当地测定C的附着量。在形成设置在包覆电线中的导体的Al合金线的表面处的C的附着量的测定中，预期通过将Al合金线的不与绝缘覆层相接触的部分限定为测定部分，可以精确地测定C的附着量。因此，采用不与绝缘覆层相接触的中心基线作为通过将七根Al合金线同心地绞合在一起而得到的绞合线或压缩绞合线的测定部分。可以将不与绝缘覆层相接触的部分用作围绕中心基线的外周的外部基线的测定部分。

-表面氧化膜

从作为各样品的所得的包覆电线中除去绝缘覆层，以便仅留下导体，并将形成导体的绞合线或压缩绞合线拆开，并且对各基线的表面氧化膜进行如下测定。测定各基线(Al合金线)的表面氧化膜的厚度。对于各样品，确定总共七根基线各自的表面氧化膜的厚度，并且表17至表20示出了通过对总共七根基线的表面氧化膜的厚度取平均而得到的作为表面氧化膜的厚度(nm)的值。通过进行截面抛光(CP)处理而得到各基线的截面，并用SEM观察截面。通过使用该用SEM观察的图像测定具有超过约50nm的相对较大的厚度的氧化膜的厚度。对于用SEM观察到的具有约50nm以下的相对较小的厚度的氧化膜，通过在深度方向上单独进行分析(重复溅射并通过能量色散X射线分析(EDX)进行分析)而进行测定，其中使用电子光谱进行化学分析(ESCA)。

(耐冲击性)

参考专利文献1评价作为各样品的所得的包覆电线的耐冲击性(J/m)。通常，将砝码连接至与评价点之间的距离设定为1m的样品的末端，将砝码向上提升1m，然后自由下落，测定直至样品未断裂时砝码的最大质量(kg)。通过乘法计算砝码质量和加速度(9.8m/s²)和1m的下落距离的乘积，并且通过将该乘积除以下落距离(1m)而计算出的值被定义为耐冲击性的评价参数(J/m或(N·m)/m)抗冲击性。表17至表20示出了通过将所得的耐冲击性的评价参数除以导体截面面积(0.35mm²)而计算的作为每单位面积的耐冲击性的评价参数(J/m·mm²)的值。

(端子固定力)

参考专利文献1评价作为各样品的所得的带端子电线的端子固定力(N)。通常，由端子卡盘夹持附接至带端子电线的一端的端子部分，并且由导体卡盘夹持包覆电线的另一端处由于除去绝缘覆层所得的导体部分。通过通用拉伸试验机测定两端由这些卡盘夹持的作为各样品的带端子电线断裂时的最大荷重(N)，并且将该最大荷重(N)评价为端子固定力(N)。表17至表20示出了通过将所得的最大荷重除以导体截面面积(0.35mm²)而计算的作为每单位面积的端子固定力(N/mm²)的值。

(耐腐蚀性)

从作为各样品的所得的包覆电线中除去绝缘覆层，以仅留下导体，并且将形成导体的绞合线或压缩绞合线拆成基线。对作为样品的任意一根基线进行盐水喷雾试验并对腐蚀进行目视检验。表21示出了结果。盐水喷雾试验的条件包括使用浓度为5质量％的NaCl水溶液和96小时的试验时间。表21提取并示出了：样品No.43，其中C的附着量为15质量％；样品No.114，其中C的附着量为0质量％并且实质上未附着润滑剂；以及样品No.117，其中C的附着量为40质量％并且过度附着润滑剂。样品No.1至No.77示出的结果与样品No.43的结果相同。

表21

如表17至表19所示，与具有以下特定组成范围之外的作为样品No.101至No.106的Al合金线(以下可统称为比较样品组)相比，由具有特定组成(含有特定范围内的Mg和Si并根据需要含有特定范围内的特定元素α等)构成的Al-Mg-Si基合金构成并经过时效处理的作为样品No.1至No.77的Al合金线(以下可统称为时效样品组)具有较高的耐冲击性评价参数值，并且其评价参数值为4J/m以上。如表9至表11所示，时效样品组中的Al合金线具有高的断裂伸长率，并且还实现了高水平的弯曲次数。因此可以看出，与比较样品组中的Al合金线相比，时效样品组中的Al合金线以更平衡的方式具有优异的耐冲击性和疲劳特性。此处，时效样品组具有优异的机械特性和电气特性，即拉伸强度高、导电率也高、断裂伸长率也高，此外0.2％屈服应力也高。定量地，时效样品组中的Al合金线满足拉伸强度为150MPa以上，0.2％屈服应力为90MPa以上，断裂伸长率为5％以上，并且导电率为40％IACS以上。此外，时效样品组中的Al合金丝的拉伸强度与0.2％屈服应力之间的比率“屈服应力/拉力”也高，并且该比率为0.5以上。此外，如表17至表19所示，可以看出时效样品组中的Al合金线还具有优异的端子固定性(40N以上)。其中一个原因可能是因为时效样品组中的Al合金线具有0.05以上的高的加工硬化指数(表9至表11)，并且在压接压接端子中由于加工硬化而令人满意地得到了强度提高的效果。

下文将描述参考通过使用矩形测定区域A的评价结果和通过使用扇形测定区域B的评价结果的与以下结晶物相关的事项以及与气泡相关的事项。

特别地，如表13至表15所示，在时效样品组中的Al合金线的表层中存在一定量的微细结晶物。定量地，平均面积为3μm²以下，并且在许多样品中平均面积为2μm²以下并且进一步为1.5μm²以下。此处，此类微细结晶物的数量大于10个且为400个以下以及350个以下，在许多样品中，微细结晶物的数量为300个以下，并且在一些样品中，微细结晶物的数量为200个以下或100个以下。基于组成相同的样品No.20(表10和表18)和样品No.112(表12和表20)之间的比较，表层中存在一定量的微细结晶物的样品No.20的弯曲次数较大并且耐冲击性参数值也较大。因此可以认为，当表层中存在更微细的结晶物时，结晶物不易于引起破裂，并且实现了优异的耐冲击性和疲劳特性。存在一定量的微细结晶物可以抑制晶体的生长，从而有利于弯曲等，并且已经成为提高疲劳特性的一个因素。

从该试验可以得出结论：为了使结晶物更微细并且能够在一定程度上存在此类结晶物，在特定温度区域中相对较高的冷却速度(高于0.5℃/秒并且进一步为1℃/秒以上，并且优选低于25℃/秒并且进一步低于20℃/秒)是有效的。

从该试验可以进一步得出如下结论。

(1)如表13至表15中的“面积占比”所示，结晶物不易于引起破裂还基于表层中存在的许多(至少70％，在许多情况中为至少80％，并且进一步为至少85％)结晶物为3μm²以下的尺寸均一的微细结晶物的事实。

在该试验中进一步考虑的是，可以减少由结晶物引起的破裂或破裂穿过结晶物从表层向内部蔓延，并且实现优异的耐冲击性和疲劳特性还基于如上所述不仅存在于表层中，还存在于内部的结晶物小(40μm²以下)的事实。

(2)如表13至表15所示的时效样品组中的Al合金线的表层中的气泡的总面积为2.0μm²以下，其小于表16中所示的作为样品No.111、No.118和No.119的Al合金线的表层中的气泡的总面积。当注意表层中的气泡时，对组成相同的样品No.20和No.111之间、组成相同的样品No.47和No.118之间以及组成相同的样品No.71和No.119之间进行比较。可以看出，气泡数量较少的样品No.20、No.47和No.71的耐冲击性较好(表18和表19)并且弯曲次数较多，因此也具有优异的疲劳特性(表10和表11)。其中一个原因可能是因为在表层中包含许多气泡的样品No.111、No.118和No.119的Al合金线在受到冲击和反复弯曲时由于气泡引起的破裂而倾向于断裂。因此可以得出结论：通过减少Al合金线的表层中的气泡可以提高耐冲击性和疲劳特性。如表13至表15所示的时效样品组中的Al合金线的氢气含量低于表16中所示的作为样品No.111、No.118和No.119的Al合金线。因此，据认为氢气是气泡的因素之一。据认为样品No.111、No.118和No.119中的熔体温度高，并且熔体中倾向于存在大量溶解气体，并且认为许多氢气来源于溶解气体。因此可以得出结论：在铸造过程中设定相对较低(低于750℃)的熔体温度对于减少表层中的气泡是有效的。

此外，可以看出，基于样品No.10(表13)和样品No.22至No.24(表14)之间的比较，通过含有Cu可易于减少氢气。

如表13至表15所示，时效样品组中的Al合金线不仅在表层中而且在内部中的气泡数量较少。定量地，气泡总面积的比率“内部/表层”为44以下，此处为35以下，并且在许多样品中为20以下并且进一步为10以下，其比样品No.112(表16)的比率小。基于组成相同的样品No.20和No.112之间的比较，“内部/表层”比率较低的样品No.20的弯曲次数较多(表10和表12)，并且耐冲击性参数值也较大(表18和表20)。其中一个原因可能是，在在内部包含许多气泡的作为样品No.112的Al合金线中，当施加反复弯曲时破裂通过气泡从表层向内部蔓延，因而易于断裂。因此可以得出结论：通过减少Al合金线的表层和内部的气泡，可以提高耐冲击性和疲劳特性。从该试验可以得出结论：当冷却速度较高时，比率“内部/表层”倾向于降低。因此，可以得出结论：为了减少内部气泡，在铸造过程中设定相对较低的熔体温度，并在上至650℃的温度范围内在一定程度上设定相对较高的冷却速度(高于0.5℃/秒并且进一步为1℃/秒以上，并且优选低于25℃/秒并且进一步低于20℃/秒)是有效的。

(3)如表17至表19所示，时效样品组中的Al合金线的动摩擦系数小。定量地，动摩擦系数为0.8以下，并且许多样品的动摩擦系数为0.5以下。据认为，由于动摩擦系数小，因而形成绞合线的基线相对于彼此易于滑动，因而在反复弯曲时不易于发生断裂。使用上述周期性弯曲试验机，确定组成为样品No.41的单线(直径为0.3mm)以及以下通过使用组成为样品No.41的Al合金线制备的绞合线直至断裂的次数。试验条件包括0.9％的弯曲应变和12.2MPa的负荷荷重。制备与直径为0.3mmφ的作为单线的Al合金线制备相似的直径为φ0.3mm的基线，将7根基线绞合在一起，然后对绞合的基线进行压缩以得到截面面积为0.35mm²(0.35sq)的压缩绞合线。然后对压缩绞合线进行时效处理(表6和No.41中的条件)。作为试验的结果，直至单线断裂的次数为3894，而直至绞合线断裂的次数为12053，从而显著提高了弯曲次数。因此，对于绞合线，采用动摩擦系数小的基线，可以预期提高疲劳特性的效果。如表17至表19所示，时效样品组中的Al合金线的表面粗糙度小。定量地，表面粗糙度为3μm以下，许多样品的表面粗糙度为2.5μm以下，并且一些样品的表面粗糙度为2μm以下或1μm以下，其小于样品No.115(表20)的表面粗糙度。基于组成相同的样品No.20(表18和表10)和样品No.115(表20和表12)之间的比较，样品No.20的动摩擦系数以及表面粗糙度较小，此外，样品No.20的弯曲次数较大，因而耐冲击性也较好。因此可以认为，小的动摩擦系数有助于提高疲劳特性和耐冲击性。可以得出结论：较小的表面粗糙度对于降低动摩擦系数是有效的。

如表13至表15所示，当润滑剂附着在Al合金线的表面上时，特别是当C的附着量为1质量％以上时(参见样品No.41(表14和表18)和样品No.114(表16和表20)之间的比较)，如表17至表19所示，时效样品组中的Al合金线可以得出具有较小的动摩擦系数的结论。可以得出结论：即使表面粗糙度相对较大，较大的C附着量也可使动摩擦系数倾向于更小(参见，例如样品No.22(表14和表18))。如表21所示，可以看出，由于润滑剂附着到Al合金线的表面，因而耐腐蚀性优异。据认为润滑剂的附着量(C的附着量)优选小到一定程度，特别30质量％以下，因为润滑剂的附着量(C的附着量)太大会导致与端子部分的连接电阻增大。

(4)如表13至表15所示，时效样品组中的Al合金线的结晶粒径小。定量地，平均结晶粒径为50μm以下，并且许多样品的平均结晶粒径为35μm以下并且进一步为30μm以下，并且一些样品的平均平均结晶粒径为20μm以下，其小于样品No.113的结晶粒径(表16)。基于组成相同的样品No.20(表10)和样品No.113(表12)之间的比较，样品No.20的弯曲次数为约两倍大。因此，据认为小的结晶粒径特别有助于提高疲劳特性。此外，从该试验可以得出结论：例如，通过设定相对较低的时效温度或设定相对较短的保持时间，可以容易地使结晶粒径较小。

(5)如表17至表19所示，时效样品组中的Al合金线具有表面氧化膜，然而，其厚度小至120nm以下(参见与表20中的样品No.116的比较)。因此，据认为Al合金线可以实现抑制与端子部分的连接电阻的增加，并且可以构造低电阻连接结构。可以认为，形成适当厚度(1nm以上)的表面氧化膜有助于提高上述耐腐蚀性。此外，从该试验可以得出结论：当在大气气氛中或在能够形成勃姆石层的条件下进行诸如时效处理之类的热处理时，表面氧化膜的厚度倾向于变大，而在低氧气气氛中，表面氧化膜的厚度倾向于变小。

(6)如表11、表15和表19所示，即使对制造方法A、B和D至G进行改变(样品No.72至No.77)，也可以得出结论：得到了含有一定量微细结晶物并且具有优异的耐冲击性和疲劳特性的Al合金线。特别地，通过适当设定铸造过程中特定温度区域内的冷却速度，尽管随后的步骤中有各种变化，但仍可以制造表层中含有一定量的微细结晶物并且具有优异的耐冲击性和疲劳特性的Al合金线，并且制造条件的自由度高。

如上所述，经过时效处理并且在表层中含有一定量微细结晶物的由特定组成的Al-Mg-Si基合金构成的Al合金线实现了高强度、高韧性和高导电率以及与端子部分附接的优异强度，并且还具有优异的耐冲击性和疲劳特性。期望此类Al合金线适合用于包覆电线的导体，特别是附接有端子部分的带端子电线的导体。

本发明不限于这些示例，而是由权利要求的条款限定，并且本发明旨在包括在与权利要求的条款等同的范围和含义内的任何修改。

例如，可以根据需要改变试验例1中的合金的组成、线材的截面面积、绞合线中的绞合数量以及制造条件(熔体温度、铸造中的冷却速度、热处理的时间选择和热处理条件)。

[附记]

可以如下构造具有优异的耐冲击性和疲劳特性的铝合金线。制造具有优异的耐冲击性和疲劳特性的铝合金线的方法的实例包括以下内容。

[附记1]

一种由铝合金构成的铝合金线，

所述铝合金包含0.03质量％以上1.5质量％以下的Mg、0.02质量％以上2.0质量％以下的Si，并且余量由Al和不可避免的杂质构成，质量比Mg/Si为0.5以上3.5以下，

在所述铝合金线的横截面中，从所述铝合金线的表面相深度方向延伸多达50μm的环形表层区域中选取面积为3750μm²的扇形结晶测定区域，并且该扇形结晶测定区域中存在的结晶物的平均面积为0.05μm²以上3μm²以下。。

[附记2]

[附记1]所述的铝合金线，其中所述扇形结晶测定区域中存在的结晶物的数量大于10个且为400个以下。

[附记3]

[附记1]或[附记2]所述的铝合金线，其中，在所述铝合金线的横截面中，选取短边长度为50μm长且长边长度为75μm长的矩形内部结晶测定区域，使得该矩形的中心重叠在所述铝合金线的中心上，并且所述内部结晶测定区域中存在的结晶物的平均面积为0.05μm²以上40μm²以下。

[附记4]

[附记1]至[附记3]中任一项所述的铝合金线，其中所述铝合金的平均结晶粒径为50μm以下。

[附记5]

[附记1]至[附记4]中任一项所述的铝合金线，其中，在所述铝合金线的横截面中，在从所述铝合金线的表面沿深度方向延伸多达30μm的环形表层区域中选取1500μm²的扇形气泡测定区域，并且所述扇形气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积为2μm²以下。

[附记6]

[附记5]所述的铝合金线，其中，在所述铝合金线的横截面中，选取短边长度为30μm长且长边长度为50μm长的矩形内部气泡测定区域，使得该矩形的中心重叠在所述铝合金线的中心上，并且所述内部气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积与所述扇形气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积之比为1.1以上44以下。

[附记7]

[附记5]或[附记6]所述的铝合金线，其中氢气的含量为8.0ml/100g以下。

[附记8]

[附记1]至[附记7]中任一项所述的铝合金线，其中加工硬化指数为0.05以上。

[附记9]

[附记1]至[附记8]中任一项所述的铝合金线，其中动摩擦系数为0.8以上。

[附记10]

[附记1]至[附记9]中任一项所述的铝合金线，其中表面粗糙度为3μm以下。

[附记11]

[附记1]至[附记10]中任一项所述的铝合金线，其中润滑剂附着在所述铝合金线的表面上，并且来源于润滑剂的C的附着量大于0并且为30质量％以下。

[附记12]

[附记1]至[附记11]中任一项所述的铝合金线，所述铝合金线包括厚度为1nm以上120nm以下的表面氧化膜。

[附记13]

[附记1]至[附记12]中任一项所述的铝合金线，其中所述铝合金还包含0质量％以上0.5质量％以下的选自Fe、Cu、Mn、Ni、Zr、Cr、Zn和Ga中的至少一种元素，并且包含合计0质量％以上1.0质量％以下的所述至少一种元素。

[附记14]

[附记1]至[附记13]中任一项所述的铝合金线，其中所述铝合金还包含0质量％以上0.05质量％以下的Ti和0质量％以上0.005质量％以下的B中的至少一者。

[附记15]

[附记1]至[附记14]中任一项所述的铝合金线，所述铝合金线满足选自下列中的至少一者：拉伸强度为150MPa以上、0.2％屈服应力为90MPa以上、断裂伸长率为5％以上以及导电率为40％IACS以上。

[附记16]

一种铝合金绞合线，其通过将多根[附记1]至[附记15]中任一项所述的铝合金线绞合在一起而制成。

[附记17]

[附记16]所述的铝合金绞合线，其中绞合间距为所述铝合金绞合线的层芯直径的10倍以上40倍以下。

[附记18]

一种包覆电线，其包括导体和包覆所述导体的外周的绝缘覆层，所述导体包括[附记16]或[附记17]所述的铝合金绞合线。

[附记19]

一种带端子电线，其包括[附记18]所述的包覆电线和附接至所述包覆电线的端部的端子部分。

[附记20]

一种制造铝合金线的方法，其包括：

铸造步骤，其中通过铸造由0.03质量％以上1.5质量％以下的Mg、0.02质量％以上2.0质量％以下的Si以及由Al和不可避免的杂质构成的余量构成的铝合金的熔体，以形成铸造材料，质量比Mg/Si为0.5以上3.5以下；

中间加工步骤，其中通过对所述铸造材料进行塑性加工，以形成中间加工材料；

拉丝步骤，其中通过对所述中间加工材料进行拉丝，以形成拉丝线材；以及

热处理步骤，其中在所述拉丝期间或所述拉丝步骤之后进行热处理，

在所述铸造步骤中，所述熔体的温度为液相线温度以上且低于750℃，并且在从所述熔体的温度至650℃的温度范围内的冷却速度为1℃/秒以上且低于25℃/秒。

[附记21]

一种由铝合金构成铝合金线，

所述铝合金包含0.03质量％以上1.5质量％以下的Mg、0.02质量％以上2.0质量％以下的Si，并且余量由Al和不可避免的杂质构成，质量比Mg/Si为0.5以上3.5以下，

在所述铝合金线的横截面中，在从所述铝合金线的表面沿深度方向延伸多达30μm的环形表层区域中选取1500μm²的扇形气泡测定区域，并且所述扇形气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积为2μm²以下。

[附记21]所述的铝合金线通过进一步满足[附记1]至[附记15]中的至少一项所述的项目而具有更为优异的耐冲击性和疲劳特性。[附记21]所述的铝合金线可以用于[附记16]至[附记19]中任一项所述的铝合金绞合线、包覆电线或带端子电线。

附图标记列表

1 包覆电线

10 带端子电线

2 导体

20 铝合金绞合线

22 铝合金线(基线)

220 表层区域

222 表层结晶测定区域

224 结晶测定区域

22S 短边

22L 长边

P 接触点

T 切线

C 直线

g 空隙

3 绝缘覆层

4 端子部分

40 线筒部分

42 嵌合部分

44 绝缘筒部分

S 样品

100 台座

110 砝码

150 配对线材

Claims (15)

1.一种由铝合金构成的铝合金线，

所述铝合金由

0.03质量％以上1.5质量％以下的Mg、

0.02质量％以上2.0质量％以下的Si、

各自为大于0质量％且为0.5质量％以下的选自Fe、Cu、Mn、Ni、Zr、Cr、Zn和Ga中的至少一种元素并且所述至少一种元素的合计大于0质量％且为1.0质量％以下、

大于0质量％且为0.05质量％以下的Ti和大于0质量％且为0.005质量％以下的B中的至少一者、以及

余量的Al和不可避免的杂质组成，

质量比Mg/Si为0.5以上3.5以下，

在所述铝合金线的横截面中，在从所述铝合金线的表面沿深度方向延伸50μm的表层区域中选取短边长度为50μm且长边长度为75μm的矩形表层结晶测定区域，

所述表层结晶测定区域中存在的结晶物的平均面积为0.05μm²以上3μm²以下，

在所述铝合金线的横截面中，选取短边长度为50μm且长边长度为75μm的矩形内部结晶测定区域，使得该矩形的中心重叠在所述铝合金线的中心上，所述内部结晶测定区域中存在的结晶物的平均面积为0.05μm²以上40μm²以下，并且

所述铝合金线的加工硬化指数为0.05以上。

2.根据权利要求1所述的铝合金线，其中

所述表层结晶测定区域中存在的结晶物的数量大于10个且为400个以下。

3.根据权利要求1或2所述的铝合金线，其中

所述铝合金的平均结晶粒径为50μm以下。

4.根据权利要求1或2所述的铝合金线，其中

在所述铝合金线的横截面中，在从所述铝合金线的表面沿深度方向延伸30μm的表层区域内选取短边长度为30μm且长边长度为50μm的矩形表层气泡测定区域，并且所述表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积为2μm²以下。

5.根据权利要求4所述的铝合金线，其中

在所述铝合金线的横截面中，选取短边长度为30μm且长边长度为50μm的矩形内部气泡测定区域，使得该矩形的中心重叠在所述铝合金线的中心上，并且所述内部气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积与所述表层气泡测定区域中存在的气泡的总截面面积之比为1.1以上44以下。

6.根据权利要求4所述的铝合金线，所述铝合金线含有8.0ml/100g以下的氢气。

7.根据权利要求1或2所述的铝合金线，所述铝合金线的动摩擦系数为0.8以下。

8.根据权利要求1或2所述的铝合金线，所述铝合金线的表面粗糙度为3μm以下。

9.根据权利要求1或2所述的铝合金线，其中

所述铝合金线的表面附着有润滑剂，并且来源于所述润滑剂的C的附着量大于0且为30质量％以下。

10.根据权利要求1或2所述的铝合金线，所述铝合金线包括厚度为1nm以上120nm以下的表面氧化膜。

11.根据权利要求1或2所述的铝合金线，所述铝合金线的拉伸强度为150MPa以上，0.2％屈服应力为90MPa以上，断裂伸长率为5％以上，导电率为40％IACS以上。

12.一种铝合金绞合线，其通过将多根根据权利要求1或2所述的铝合金线绞合在一起而制成。

13.根据权利要求12所述的铝合金绞合线，其中

绞合间距为所述铝合金绞合线的层芯直径的10倍以上40倍以下。

14.一种包覆电线，其包括：

导体；以及

包覆所述导体的外周的绝缘覆层，

所述导体包括根据权利要求12所述的铝合金绞合线。

15.一种带端子电线，其包括：

根据权利要求14所述的包覆电线；以及

附接至所述包覆电线的端部的端子部分。

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