JP6242697B2 - 固形粉末化粧料 - Google Patents
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- Cosmetics (AREA)
Description
本願発明は、塗布時の延びや滑らかさ等の使用性に優れ、かつ耐衝撃性の良好な固形粉末化粧料に関する。
一般に固形粉末化粧料は、主成分である粉体とその結合剤、又は付着剤として作用する油分により構成され、プレス成型により製造されている。粉体部分は、化粧料の主たる基材となるため、使用感に大きな影響を与える。
従来、ポリウレタン粉末やポリアクリル酸アルキル粉末等の弾性粉体は、その独特の弾力性によって、皮膚に塗布する際に滑らかに延び広がり、非常に心地よい使用感を与える重要な粉体であることが知られている。
しかしながら弾性粉体は、固形粉末化粧料に配合すると、プレス成型した製品の耐衝撃性が著しく低下するという欠点があった。そのため、これらの欠点を改善するために油剤を多量に配合したり、弾性粉体の配合量を制限する必要があった。しかし、油剤はその粘性や液架橋により成型強度を持たせるため、使用感を低下させ、また弾性粉体の配合量を制限すると、本来持っている使用感を充分に発現させることが困難となる。また、固形粉末化粧料の耐衝撃性を高めるために、配合成分に固形油粉末を用いる方法（特許文献１，２）が知られているが、固形油粉末を配合して耐衝撃性を向上させる方法を適用しても、十分な耐衝撃性を得るためには固形油粉末の配合量を増すか、或いは弾性粉体の配合量を減らす必要があり、結果として、化粧料の延びや滑らかさ等の使用感を著しく損なう問題点がある。従って使用感を損なわず、プレス成型品の耐衝撃性を向上させ得る成型助剤の開発が課題となっている。
一方で、アスコルビン酸−２−リン酸塩は美白効果の高い成分であることが知られている。
本願発明は、上記事情に鑑みてなされもので、塗布時の延びや滑らかさ等の優れた使用感が得られ、かつ耐衝撃性が良好な固形粉末化粧料を提供することを目的とする。
かかる実情において、本願発明者らは上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、アスコルビン酸−２−リン酸塩を配合することにより、弾性粉体を含有していても耐衝撃性が低下しないことを見出し、本願発明を完成するに至った。
すなわち本願発明は、次の成分（Ａ）及び（Ｂ）を配合することを特徴とする固形粉末化粧料である。
（Ａ）ポリウレタン粉末、ポリアクリル酸アルキル粉末から選ばれる１種、又は２種以上の弾性粉体
（Ｂ）化１で表されるアスコルビン酸−２−リン酸塩
（Ａ）ポリウレタン粉末、ポリアクリル酸アルキル粉末から選ばれる１種、又は２種以上の弾性粉体
（Ｂ）化１で表されるアスコルビン酸−２−リン酸塩
本願発明は、弾性粉体とアスコルビン酸−２−リン酸塩を組み合わせて配合することにより、塗布時の延びや滑らかさ等の優れた使用感が得られ、かつ耐衝撃性が良好な固形粉末化粧料を提供するものである。
本願発明で用いられる成分（Ａ）は、圧縮強度が１．０ＭＰａ以下である粉体が好ましく、更に好ましくは０．８ＭＰａ以下の粉体である。ここで圧縮強度とは、微小硬度計にて粉末粒子の直径が１０％変形するのに要した力を測定し、次の式、圧縮強度（ＭＰａ）＝２７．５×Ｐ／πｄ２（Ｐ＝粒子を１０％変形させるのに必要な荷重（Ｎ）、ｄ＝粒子径（ｍｍ））によって求められる値である。通常化粧料に使用されるものであればいずれのものも使用することができる。このような粉体の市販品としては、プラスチックパウダー Ｄ−４００（ポリウレタン粉末：東式ピグメント社製）、テクポリマーＡＣＸ−８０６Ｃ、テクポリマーＡＣＸ−１５０２Ｃ（ポリアクリル酸アルキル粉末：積水化成品工業社製）、マツモトマイクロスフェアーＳ１００、Ｓ１０２（いずれも、ポリアクリル酸アルキル粉末：松本油脂製薬社製）等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を混合して使用してもよい。
また、本願発明の弾性粉体は特に限定されないが、平均粒子径が２〜３５μｍであることが好ましく、この範囲であれば特に塗布時の延びや滑らかさにおいて優れた効果が得られる。尚、本願発明において平均粒子径は、レーザー回折粒子径測定装置（ＬＡ−９２０：ホリバ製作所製）を用いて、粉体をエタノールに分散させて測定したメジアン径の値である。
また、本願発明の弾性粉体は特に限定されないが、平均粒子径が２〜３５μｍであることが好ましく、この範囲であれば特に塗布時の延びや滑らかさにおいて優れた効果が得られる。尚、本願発明において平均粒子径は、レーザー回折粒子径測定装置（ＬＡ−９２０：ホリバ製作所製）を用いて、粉体をエタノールに分散させて測定したメジアン径の値である。
本願発明で用いられる成分（Ａ）の含有量は特に限定されないが、好ましくは０．１〜２０質量％である。より好ましくは１〜１０質量％含有されるように用いると良い。
本願発明で用いられる成分（Ｂ）は、上記化１で表される化合物であって、Ｘはアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属である。アルカリ金属としては、リチウム、ナトリウム、カリウムなどが挙げられる。アルカリ土類金属としては、マグネシウム、カルシウムなどが挙げられる。該アスコルビン酸−２−リン酸塩に置換するアルカリ金属のモル数は、それ自身の安定性の面から１モル以上が好ましく、２モル以上が最も好ましい。
該アスコルビン酸−２−リン酸塩としては、例えば、アスコルビン酸−２−リン酸ナトリウムであり、及びこの物質のナトリウムをカリウムやマグネシウム、カルシウムにしたものなどが挙げられる。
これらの化合物は、１種単独で使用してもよく、２種以上を混合して使用してもよい。本願発明の化粧料において、アスコルビン酸−２−リン酸塩の含有量は化粧料中、０．０１〜１０質量％である。好ましくは０．１質量％〜３質量％である。０．０１質量％以下では耐衝撃性低下抑制効果を奏しない場合があり、１０質量％以上では経済的ではない。
本願発明で用いられる粉体は、成分（Ａ）及び（Ｂ）以外に、通常化粧料に用いられる粉体であれば特に限定されない。例えば、タルク、セリサイト、マイカ、合成マイカ、シリカ、硫酸バリウム、アルミナ、窒化ホウ素、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛等の無機粉体、ポリメチルシルセスキオキサン、ポリエチレン、ポリスチレン、ウールパウダー、シルクパウダー、結晶セルロースパウダー等の有機粉体等が挙げられ、これらより１種、又は２種以上を用いることができる。また、これら粉体はフッ素化合物、シリコーン化合物、界面活性剤等の通常公知の処理剤により表面処理を施して用いてもよい。上記の粉体の配合量は特に限定されないが、固形粉末化粧料に対して５０〜９０質量％が好ましい。
本願発明に用いられる油剤としては、流動パラフィン、スクワラン、ワセリン、マイクロクリスタリンワックス、セレシン、セチルアルコール、イソステアリルアルコール、オレイルアルコール、２−ヘキシルデカノール、２−エチルヘキサン酸セチル、パルミチン酸２−エチルヘキシル、ジ２エチルヘキサン酸ネオペンチルグリコール、ジカプリル酸ネオペンチルグリコール、ジカプリン酸ネオペンチルグリコール、トリ２−エチルヘキサン酸グリセリン、トリイソステアリン酸グリセリン、オリーブ油、マカデミアナッツ油、ヒマワリ油、ラノリン、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ビーズワックス、キャンデリラロウ、カルナウバロウ、鎖状又は環状のジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン等の油剤が挙げられる。これら油剤の含有量は特に限定されないが、１〜２０質量％、さらに２〜１５質量％含有するのが好ましい。
本願発明は、成分（Ａ）及び（Ｂ）の構成で十分な落下強度を示すが、ワセリン、マカデミアナッツ脂肪酸フィトステリル、ヘキサ（ヒドロキシステアリン酸／ステアリン酸／ロジン酸）ジペンタエリスリチル 、ダイマージリノール酸（フィトステリル／イソステアリル／セチル／ステアリル／ベヘニル）、ダイマージリノール酸ダイマージリノレイルビス（ベヘニル／イソステアリル／フィトステリル）、マカデミアナッツ油ポリグリセリル−６エステルズベヘネート、（イソステアリン酸／ベヘン酸）（グリセリル／ポリグリセリル−６）エステルズ等の２５℃でペースト状の油性成分を併用するとさらに効果的である。
本願発明における固形粉末化粧料とは、粉末化粧料であってプレス成型してなる化粧料をいう。具体的には、例えばパウダーファンデーション、プレストパウダー、アイカラー、フェイスカラー等がある。
本願発明の固形粉末化粧料には、本願発明の効果を損なわない範囲で必要に応じて、前記成分以外の各種成分、例えば、紫外線吸収剤、保湿剤、界面活性剤、酸化防止剤、美容成分、防腐剤、皮膜形成剤、褪色防止剤、香料等を各種の効果を付与するために適宜配合することができる。
以下に実施例を挙げて、本願発明を更に詳細に説明する。尚、これらは本願発明を何ら限定するものではない。
（実施例１、２および比較例１、２）パウダーファンデーション
（実施例３、４、参考例１、２および追加実験例１）プレストパウダー
表１、表２に示す処方および下記に示す方法により、固形粉末化粧料を製造した。得られた各試料について、官能評価により塗布用具への取れ、及び塗布時の延びや滑らかさ等の使用感の良さ、落下強度試験により耐衝撃性の良さを評価した。これらの結果も併せて、表１、表２に記載した。
（実施例３、４、参考例１、２および追加実験例１）プレストパウダー
表１、表２に示す処方および下記に示す方法により、固形粉末化粧料を製造した。得られた各試料について、官能評価により塗布用具への取れ、及び塗布時の延びや滑らかさ等の使用感の良さ、落下強度試験により耐衝撃性の良さを評価した。これらの結果も併せて、表１、表２に記載した。
※１：プラスチックパウダー Ｄ−４００（平均粒子径１３μｍ、圧縮強度０．２５ＭＰａ：東式ピグメント社製）
※２：マイクロスフェアＳ−１０２（平均粒子径１５μｍ、圧縮強度０．６ＭＰａ：松本油脂製薬社製）
※３：マイクロスフェアＳ−１００（平均粒子径１５μｍ、圧縮強度０．４ＭＰａ：松本油脂製薬社製）
※２：マイクロスフェアＳ−１０２（平均粒子径１５μｍ、圧縮強度０．６ＭＰａ：松本油脂製薬社製）
※３：マイクロスフェアＳ−１００（平均粒子径１５μｍ、圧縮強度０．４ＭＰａ：松本油脂製薬社製）
（製造方法）
成分１〜１５をヘンシェル型ミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、成分１〜１５の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１６〜２１をヘンシェル型ミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通し、樹脂皿にプレスしてパウダーファンデーションを得た。
成分１〜１５をヘンシェル型ミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、成分１〜１５の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１６〜２１をヘンシェル型ミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通し、樹脂皿にプレスしてパウダーファンデーションを得た。
（製造方法）
成分１〜１４をヘンシェル型ミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、成分１〜１４の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１５〜１９をヘンシェル型ミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通し、樹脂皿にプレスしてプレストパウダーを得た。
成分１〜１４をヘンシェル型ミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、成分１〜１４の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１５〜１９をヘンシェル型ミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通し、樹脂皿にプレスしてプレストパウダーを得た。
（評価１）官能評価
（イ）塗布用具への取れ、（ロ）使用感（延び、滑らかさ等）について、専門パネル１０名による使用テストを行い、パネル各人が下記絶対評価にて７段階に評価し評点を付け、試料毎にパネル全員の評点合計から、その平均値を算出し、下記４段階判定基準により判定した。
（イ）塗布用具への取れ、（ロ）使用感（延び、滑らかさ等）について、専門パネル１０名による使用テストを行い、パネル各人が下記絶対評価にて７段階に評価し評点を付け、試料毎にパネル全員の評点合計から、その平均値を算出し、下記４段階判定基準により判定した。
（評価方法）
１０名の官能検査パネルにより、前記固形粉末化粧料を使用してもらい、下記評価項目について、パネル各人が絶対評価にて７段階に評価し、各試料のパネル全員の評点の平均値から４段階判定基準により判定した。
（評価項目）
（イ）塗布用具への取れ
（ロ）使用感（延び、滑らかさ等）
（評価基準）
（評点）：（評価）
６：非常に良好
５：良好
４：やや良好
３：普通
２：やや不良
１：不良
０：非常に不良
（判定基準）
（評点平均値） （判定）
５点以上 ：非常に優れる：◎
３点以上５点未満 ：優れる ：○
１点以上３点未満 ：劣る ：△
１点未満 ：非常に劣る ：×
１０名の官能検査パネルにより、前記固形粉末化粧料を使用してもらい、下記評価項目について、パネル各人が絶対評価にて７段階に評価し、各試料のパネル全員の評点の平均値から４段階判定基準により判定した。
（評価項目）
（イ）塗布用具への取れ
（ロ）使用感（延び、滑らかさ等）
（評価基準）
（評点）：（評価）
６：非常に良好
５：良好
４：やや良好
３：普通
２：やや不良
１：不良
０：非常に不良
（判定基準）
（評点平均値） （判定）
５点以上 ：非常に優れる：◎
３点以上５点未満 ：優れる ：○
１点以上３点未満 ：劣る ：△
１点未満 ：非常に劣る ：×
（評価２）落下強度
前記固形粉末化粧料をそれぞれ５個用意し、樹脂皿に充填した状態のまま、１ｍの高さからアクリル板上に正立方向で自由落下させ、落下後の表面状態を観察し、各試料毎に以下の評価基準により評点を付し、ｎ＝５の評点の平均点を算出し、以下の４段階の判定基準により判定した。
（評価項目）
（ハ）耐衝撃性
（評価基準）
（評点）：（評価）
４：変化なし
３：僅かにヒビ割れがあるが、使用性に問題なし
２：ヒビ割れ、浮き有り
１：大きなヒビ割れや浮き有り
（判定基準）
（ｎ＝５の評点平均値） （判定）
３．５点以上 ：非常に良好 ：◎
３点以上３．５点未満 ：良好 ：○
２点以上３点未満 ：不良 ：△
２点未満 ：非常に不良 ：×
前記固形粉末化粧料をそれぞれ５個用意し、樹脂皿に充填した状態のまま、１ｍの高さからアクリル板上に正立方向で自由落下させ、落下後の表面状態を観察し、各試料毎に以下の評価基準により評点を付し、ｎ＝５の評点の平均点を算出し、以下の４段階の判定基準により判定した。
（評価項目）
（ハ）耐衝撃性
（評価基準）
（評点）：（評価）
４：変化なし
３：僅かにヒビ割れがあるが、使用性に問題なし
２：ヒビ割れ、浮き有り
１：大きなヒビ割れや浮き有り
（判定基準）
（ｎ＝５の評点平均値） （判定）
３．５点以上 ：非常に良好 ：◎
３点以上３．５点未満 ：良好 ：○
２点以上３点未満 ：不良 ：△
２点未満 ：非常に不良 ：×
参考例３：パウダーファンデーション
成分名 配合量（質量％）
１．シリコーン処理合成マイカ 残量
２．シリコーン処理セリサイト １０．００
３．シリコーン処理タルク １５．００
４．シリコーン処理顔料級酸化チタン １０．００
５．シリコーン処理微粒子酸化チタン ８．００
６．シリコーン処理微粒子酸化亜鉛 ４．００
７．シリコーン処理ベンガラ ０．４０
８．シリコーン処理黄酸化鉄 ３．３０
９．シリコーン処理黒酸化鉄 ０．１９
１０．シリコーン処理無水ケイ酸 ３．００
１１．ポリウレタン粉末（※１） ３．００
１２．ポリアクリル酸アルキル粉末ａ（※２） ６．００
１３．ポリアクリル酸アルキル粉末ｂ（※３） ６．００
１４．アスコルビン酸−２−リン酸マグネシウム ７．００
１５．メチルパラベン ０．２０
１６．ジメチコン ２．００
１７．水添ポリイソブテン １．００
１８．ジイソノナン酸ネオペンチルグリコール ５．００
１９．メトキシケイヒ酸エチルヘキシル ４．００
２０．トコフェロール ０．０５
２１．香料 ０．０５
合計１００．００
成分名 配合量（質量％）
１．シリコーン処理合成マイカ 残量
２．シリコーン処理セリサイト １０．００
３．シリコーン処理タルク １５．００
４．シリコーン処理顔料級酸化チタン １０．００
５．シリコーン処理微粒子酸化チタン ８．００
６．シリコーン処理微粒子酸化亜鉛 ４．００
７．シリコーン処理ベンガラ ０．４０
８．シリコーン処理黄酸化鉄 ３．３０
９．シリコーン処理黒酸化鉄 ０．１９
１０．シリコーン処理無水ケイ酸 ３．００
１１．ポリウレタン粉末（※１） ３．００
１２．ポリアクリル酸アルキル粉末ａ（※２） ６．００
１３．ポリアクリル酸アルキル粉末ｂ（※３） ６．００
１４．アスコルビン酸−２−リン酸マグネシウム ７．００
１５．メチルパラベン ０．２０
１６．ジメチコン ２．００
１７．水添ポリイソブテン １．００
１８．ジイソノナン酸ネオペンチルグリコール ５．００
１９．メトキシケイヒ酸エチルヘキシル ４．００
２０．トコフェロール ０．０５
２１．香料 ０．０５
合計１００．００
（製造方法）
成分１〜１５をヘンシェル型ミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、成分１〜１５の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１６〜２１をヘンシェル型ミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通し、樹脂皿にプレスしてパウダーファンデーションを得た。
成分１〜１５をヘンシェル型ミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、成分１〜１５の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１６〜２１をヘンシェル型ミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通し、樹脂皿にプレスしてパウダーファンデーションを得た。
実施例５：プレストパウダー
成分名 配合量（質量％）
１．タルク 残量
２．シリコーン処理合成セリサイト ５．００
３．シリコーン処理合成マイカ ２０．００
４．シリコーン処理微粒子酸化チタン ３．００
５．シリコーン処理微粒子酸化亜鉛 ２．００
６．シリコーン処理ベンガラ ０．１２
７．シリコーン処理黄酸化鉄 ０．２４
８．シリコーン処理黒酸化鉄 ０．０３
９．無水ケイ酸 １．００
１０．ポリウレタン粉末（※１） １．００
１１．ポリアクリル酸アルキル粉末ａ（※２） １．００
１２．ポリアクリル酸アルキル粉末ｂ（※３） １．００
１３．アスコルビン酸−２−リン酸マグネシウム １．５０
１４．メチルパラベン ０．２０
１５．ジメチコン １．５０
１６．ワセリン ０．３０
１７．コハク酸ジエチルヘキシル １．５０
１８．メトキシケイヒ酸エチルヘキシル ２．００
１９．トコフェロール ０．０５
２０．香料 ０．０５
合計１００．００
成分名 配合量（質量％）
１．タルク 残量
２．シリコーン処理合成セリサイト ５．００
３．シリコーン処理合成マイカ ２０．００
４．シリコーン処理微粒子酸化チタン ３．００
５．シリコーン処理微粒子酸化亜鉛 ２．００
６．シリコーン処理ベンガラ ０．１２
７．シリコーン処理黄酸化鉄 ０．２４
８．シリコーン処理黒酸化鉄 ０．０３
９．無水ケイ酸 １．００
１０．ポリウレタン粉末（※１） １．００
１１．ポリアクリル酸アルキル粉末ａ（※２） １．００
１２．ポリアクリル酸アルキル粉末ｂ（※３） １．００
１３．アスコルビン酸−２−リン酸マグネシウム １．５０
１４．メチルパラベン ０．２０
１５．ジメチコン １．５０
１６．ワセリン ０．３０
１７．コハク酸ジエチルヘキシル １．５０
１８．メトキシケイヒ酸エチルヘキシル ２．００
１９．トコフェロール ０．０５
２０．香料 ０．０５
合計１００．００
（製造方法）
成分１〜１４をヘンシェル型ミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、成分１〜１４の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１５〜２０をヘンシェル型ミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通し、樹脂皿にプレスしてプレストパウダーを得た。
成分１〜１４をヘンシェル型ミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、成分１〜１４の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１５〜２０をヘンシェル型ミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通し、樹脂皿にプレスしてプレストパウダーを得た。
実施例６：アイカラー
成分名 配合量（質量％）
１．シリコーン処理タルク 残量
２．シリコーン処理セリサイト ２２．００
３．シリコーン処理合成マイカ １０．００
４．シリコーン処理顔料級酸化チタン ２．００
５．シリコーン処理ベンガラ ０．０３
６．シリコーン処理黄酸化鉄 ０．０２
７．無水ケイ酸 ４．００
８．ポリウレタン粉末（※１） ０．１０
９．ポリアクリル酸アルキル粉末ａ（※２） ０．２０
１０．ポリアクリル酸アルキル粉末ｂ（※３） ０．２０
１１．アスコルビン酸−２−リン酸マグネシウム ０．５０
１２．赤色２２６号 ０．６５
１３．グンジョウ ０．１５
１４．雲母チタン ５．００
１５．メチルパラベン ０．２０
１６．キャンデリラロウ １．００
１７．フェニル変性シリコーン ７．００
１８．ジカプリン酸ネオペンチルグリコール ５．００
１９．香料 ０．２０
合計１００．００
成分名 配合量（質量％）
１．シリコーン処理タルク 残量
２．シリコーン処理セリサイト ２２．００
３．シリコーン処理合成マイカ １０．００
４．シリコーン処理顔料級酸化チタン ２．００
５．シリコーン処理ベンガラ ０．０３
６．シリコーン処理黄酸化鉄 ０．０２
７．無水ケイ酸 ４．００
８．ポリウレタン粉末（※１） ０．１０
９．ポリアクリル酸アルキル粉末ａ（※２） ０．２０
１０．ポリアクリル酸アルキル粉末ｂ（※３） ０．２０
１１．アスコルビン酸−２−リン酸マグネシウム ０．５０
１２．赤色２２６号 ０．６５
１３．グンジョウ ０．１５
１４．雲母チタン ５．００
１５．メチルパラベン ０．２０
１６．キャンデリラロウ １．００
１７．フェニル変性シリコーン ７．００
１８．ジカプリン酸ネオペンチルグリコール ５．００
１９．香料 ０．２０
合計１００．００
（製造方法）
成分１〜１５をヘンシェル型ミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、成分１〜１５の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１６〜１９をヘンシェル型ミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通し、樹脂皿にプレスしてアイカラーを得た。
成分１〜１５をヘンシェル型ミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、成分１〜１５の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１６〜１９をヘンシェル型ミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通し、樹脂皿にプレスしてアイカラーを得た。
参考例４：フェイスカラー
成分名 配合量（質量％）
１．シリコーン処理タルク 残量
２．シリコーン処理セリサイト ２３．００
３．シリコーン処理顔料級酸化チタン ２．００
４．シリコーン処理ベンガラ ０．０３
５．シリコーン処理黄酸化鉄 ０．０２
５．無水ケイ酸 ２．００
６．ポリウレタン粉末（※１） ０．５０
７．ポリアクリル酸アルキル粉末ａ（※２） ２．００
８．ポリアクリル酸アルキル粉末ｂ（※３） ２．００
９．アスコルビン酸−２−リン酸マグネシウム ５．００
１０．赤色２０２号 ０．７０
１１．グンジョウ ０．３０
１２．雲母チタン ４．００
１３．酸化鉄被覆雲母チタン １．００
１４．メチルパラベン ０．２０
１５．ミツロウ １．５０
１６．マカデミアナッツ脂肪酸フィトステリル ０．３０
１７．フェニル変性シリコーン ６．００
１８．スクワラン ４．００
１９．香料 ０．２０
合計１００．００
成分名 配合量（質量％）
１．シリコーン処理タルク 残量
２．シリコーン処理セリサイト ２３．００
３．シリコーン処理顔料級酸化チタン ２．００
４．シリコーン処理ベンガラ ０．０３
５．シリコーン処理黄酸化鉄 ０．０２
５．無水ケイ酸 ２．００
６．ポリウレタン粉末（※１） ０．５０
７．ポリアクリル酸アルキル粉末ａ（※２） ２．００
８．ポリアクリル酸アルキル粉末ｂ（※３） ２．００
９．アスコルビン酸−２−リン酸マグネシウム ５．００
１０．赤色２０２号 ０．７０
１１．グンジョウ ０．３０
１２．雲母チタン ４．００
１３．酸化鉄被覆雲母チタン １．００
１４．メチルパラベン ０．２０
１５．ミツロウ １．５０
１６．マカデミアナッツ脂肪酸フィトステリル ０．３０
１７．フェニル変性シリコーン ６．００
１８．スクワラン ４．００
１９．香料 ０．２０
合計１００．００
（製造方法）
成分１〜１４をヘンシェル型ミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、成分１〜１４の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１５〜１９をヘンシェル型ミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通し、樹脂皿にプレスしてフェイスカラーを得た。
成分１〜１４をヘンシェル型ミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、成分１〜１４の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１５〜１９をヘンシェル型ミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通し、樹脂皿にプレスしてフェイスカラーを得た。
実施例５、６および参考例３、４も使用感に優れ、かつ耐衝撃性が良好な固形粉末化粧料であった。
２５℃でペースト状の油性成分を含有した実施例１、実施例２、実施例８、及び実施例１０は、特に効果の増強が認められた。
本願発明の固形粉末化粧料は、アスコルビン酸−２−リン酸塩を含有することにより、弾性粉体を含有していても耐衝撃性の低下を抑制出来るものである。
Claims (5)
- 次の成分（Ａ）及び（Ｂ）を含有することを特徴とする固形粉末化粧料。
（Ａ）ポリウレタン粉末、ポリアクリル酸アルキル粉末から選ばれる１種、又は２種以上の弾性粉体
（Ｂ）化１で表されるアスコルビン酸−２−リン酸塩を０．１〜３質量％（但し、０．１質量％を除く）
- 成分（Ａ）の含有量が１〜１０質量％であることを特徴とする請求項１記載の固形粉末化粧料。
- 成分（Ａ）のポリウレタン粉末が、ＨＤＩ／トリメチロールヘキシルラクトンクロスポリマーであることを特徴とする請求項１、又は２記載の固形粉末化粧料。
- 成分（Ａ）のポリアクリル酸アルキル粉末が、（アクリル酸ブチル／ジメタクリル酸グリコール）クロスポリマー、（メタクリル酸メチル／ジメタクリル酸グリコール）クロスポリマー及び（アクリレーツ／アクリル酸エチルヘキシル）クロスポリマーから選ばれる１種、又は２種以上の弾性粉体であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項記載の固形粉末化粧料。
- 成分（Ｂ）がアスコルビン酸−２−リン酸マグネシウムであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項記載の固形粉末化粧料。
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