JP6212459B2 - インクジェット記録用圧着用紙 - Google Patents

Description

本発明は、インクジェット式プリンタによる印刷に適したインクジェット記録用圧着用紙に係り、特に、顔料タイプの水性インクを使用したインクジェットプリンターによる印刷にも好適なインクジェット記録用圧着用紙に関する。

感圧接着剤を塗工した面に親展情報や広告情報等を印刷した上で感圧接着剤塗工面が内面となるように用紙を折り畳み、所定の圧力をかけることで圧着封止する圧着用紙が種々の用途に用いられている。このような圧着用紙は、郵送コストの低減を目的として、個人情報印刷面を内側にして再剥離可能に圧着し、封書の代わりとして用いる葉書（以下、圧着葉書と略す）として、また郵送や投函等で配布される圧着広告などの圧着印刷物としても多方面で利用されている。

圧着用紙の製造方法の一例は以下の通りである。先ず、一定の圧力を加えることにより接着可能で、且つ再剥離可能な感圧接着剤組成物を基紙表面に塗工し、固定情報である枠組や発送者情報等の共通情報をＵＶ硬化型のインキによりフォーム印刷機で印刷する。次いで、可変情報である個人情報（親展情報）を各種プリンタで印字し、２つ折り若しくは３つ折り等に折り畳んでからドライシーラーの加圧ロール間に通して感圧接着剤組成物を塗工した面同士を接着することで、ユーザーに提供される形態となる。なお、ここで、用紙を葉書大にカットすれば、圧着葉書となる。受取人は、圧着用紙乃至圧着葉書を受け取った後に、接着された感圧接着剤の塗工面を剥離して内部に印刷された親展情報を読み取る。

なお、圧着用紙の製造工程では、圧着用紙は予め圧着用紙に固定情報（共通情報）をまとめて印刷した状態で保存され、保存された圧着用紙を必要な分だけ使用して親展情報の印刷を行い顧客に提供されるのが一般的である。このため、固定情報が印刷された後、親展情報が印刷されて提供されるまでの間にはある程度の日数が空くことも多く、固定情報の印刷に用いるインクには耐候性が求められ、ＵＶ硬化型インキが使用されるのが一般的である。

さて、インクジェット方式のプリンタは、様々な手段でインクを無数の液滴として飛ばして、記録シートに付着させることで記録を行うものであるが、技術的な進歩も著しく、これにより記録速度の高速化が可能となり、カラー化も容易となった。これにより、多色オフセット印刷やカラー電子写真方式と比較しても見劣りをしない画像を得られるようになってきており、加えて、インクジェット方式のプリンタには、カラー印字におけるランニングコストが電子写真方式のプリンタと比較して安いという特徴もあり、広く普及してきている。このような理由から、近年、圧着用紙への親展情報の印字においても、インクジェット方式のプリンタが使用されることが多くなっている。

インクジェット記録用紙の使用用途は、ポスターや製図用途にも広がってきており、このためインクジェット記録用紙やインクジェット記録用インクについても、より従来以上に、色彩性や色再現性及び画像の耐候性等が求められるようになっている。このような要望に対して、インクジェット記録用インクや基材（インクジェット記録用紙）の改良も進み、最近では従来公知の水性染料インクに加え、水に色材顔料を分散させた水性顔料インクも使用されるようになり、上記の要求適性への対応が図られている。

これらの適性の内、水性顔料インクの使用による耐候性の向上により、ＵＶ硬化型インキによるフォーム印刷に代わってインクジェット方式のプリンタで固定情報を印刷することが可能となった。このため、固定情報と親展情報を同時にインクジェット方式のプリンタで印字することによりフォーム印刷工程を減らすことができるため、大きなコスト改善につながることが期待されている。

その一方で、インクジェット記録用圧着用紙に水性顔料インクを使用するに際しては未だ幾つかの問題点もあり、これらに対応するために圧着用紙に新たな適性を付与する必要が生じた。具体的には以下の通りである。

（１）高発色濃度
水性顔料インク中の色材顔料は色材染料と異なり水に不溶であるので、インク中に色材顔料を安定に分散させるために色材顔料の比率をあまり上げることができず、鮮明な発色が得られにくい。また、発色濃度を上げる方法の一つとしてインク吸収性の高いシリカ等の填料の配合率を増やすというものもあるが、圧着葉書としての適切な接着力を保持させるためには印字面（圧着用紙においては感圧接着剤塗工層）への填料の配合量を一般的なインクジェット記録用紙程に上げることもできない。

（２）インク定着性の向上（開封時の印字転移防止）
水性顔料インク中の色材顔料は、色材染料と比較して感圧接着剤組成物の塗工層内への吸収性が悪く、塗工層上に色材顔料が残存し易い。このため、塗工層上に残存した色材顔料がドライシーラーで圧着されそのまま保持される間に対向面に転移し、圧着葉書を剥離した際に転移した色材顔料により文字やバーコードの判読が困難になるという問題がある。

（３）表面強度の向上（ドライシーラーの加圧ロールの汚れ防止）
吸収性の悪い水性顔料インクを吸収させるためにシリカ等の吸水性の高い填料の配合比率を高くすると、インク付着量を多くした場合、印字された塗工層の塗工層強度が弱くなるために、圧着用紙をドライシーラーで圧着して封滅処理をする際に、ドライシーラーの加圧ロールに色材顔料が剥ぎ取られてロールを汚し、この状態が継続すれば加圧ロールに蓄積した汚れが圧着用紙を汚すという問題が発生する。

これらの問題を解決するために、従来より、インクジェット記録用圧着紙に関する種々の提案がなされている。例えば特許文献１では、スチレン−メタクリル酸メチルグラフト共重合天然ゴム系接着剤基剤（固形分）１００質量部に対して、平均粒子径１乃至１００ｎｍのシリカ、炭酸カルシウムなどのコロイド微粒子５乃至２５質量部を配合した感圧接着剤組成物を用いることで、インクジェットインクの定着性や耐水性に優れた情報担持用シートが提案されている（特許文献１参照）。

また、接着剤層の微粒子充填剤としてＪＩＳ Ｋ ６２２０に準じて測定される見掛比重が０．２５ｇ／ｍｌ以上の非晶質シリカを含有し、接着剤層中の該非晶質シリカ含有量が２０乃至５０質量％とすることにより、高速インクジェットプリンター適性に優れた感圧接着シートが提案されている（特許文献２参照）。

また、擬似接着層が、天然ゴムを主剤とする非剥離性接着剤、完全ケン化ポリビニルアルコール、及び、微粒子充填剤を含有し、この微粒子充填剤が、沈降法合成シリカとゲル法合成シリカとの配合質量比を９：１乃至７：３とすることにより、接着・剥離特性を満足しつつ、オフセット印刷適性、及び、インクジェット記録における記録濃度、印字のにじみ（フェザリング）、インクの乾燥・吸収性、インクの耐水性、加圧接着時の印字部の転写性が改善された擬似接着用紙が提案されている（特許文献３参照）。

また、疑似接着剤層が接着剤とともに微粒子充填剤を含む顔料インク印刷用の疑似接着シートであって、微粒子充填剤として沈降法シリカが使用することにより、印刷に顔料インクが使用されたとしても擦れ汚れ等が生じるおそれがなく、しかも、基材シートの表面に設けられる疑似接着剤層の表面強度が弱くなるおそれのない顔料インク印刷用の疑似接着シートが提案されている（特許文献４参照）。

特開２００１−２６２１０５号公報（請求項１） 特開２００４−８２４６６号公報（請求項１） 特開２００９−２４９７４５号公報（請求項１） 特開２０１３−２１２６７１号公報（請求項１）

しかしながら、特許文献１，２に記載された方法では、水性顔料インクを使用した高速インクジェット方式のプリンタに適用した場合に、十分な表面強度とインク定着効果が得られない。このため、ドライシーラーにおけるインク汚れ防止や非転写性等を付与するまでには至らないものであった。

また、特許文献３，４に記載された方法では、水性顔料インクを使用した高速インクジェット方式のプリンタに適用した場合に、十分な画像の高発色濃度を付与するまでには至らないものであった。

本発明は、上述の問題を解決するためになされたものであり、水性顔料インクを用いたインクジェット式プリンタで印字した場合にも印字の発色濃度に優れており、しかも、インク定着性に優れて印字内容が対向面に転写することがないインクジェット記録用圧着用紙を提供することにある。

本発明の他の目的とするところは、感圧接着剤塗工層の表面強度に優れており、ドライシーラーで圧着葉書を封滅処理する際に、ドライシーラーの加圧ロールを汚すことのない、インクジェット記録用圧着用紙を提供することにある

さらに、本発明の他の目的並びに作用効果については、以下の記述を参照することにより、当業者であれば容易に理解されるであろう。

上述の課題を解決するために、本発明に係るインクジェット記録用圧着用紙は、基紙の少なくとも一方の面に、非剥離性感圧接着剤基剤と微粒子充填剤を含有する感圧接着剤組成物を塗工して感圧接着剤塗工層を設けてなるインクジェット記録用圧着用紙であって、非剥離性感圧接着剤基剤は、前記微粒子充填剤に対して固形分で１００乃至１３０質量％の範囲で配合され、前記微粒子充填剤が、タルクと、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量が１３０乃至１９０ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカと、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量が３００乃至３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカとを、少なくとも含有することを特徴とする。

このような構成によれば、感圧接着剤塗工層面の発色濃度（以下、「発色性」と略す）が高く、ドライシーラーで圧着後剥離時に親展面へ記録された印字が対向面へ転移（以下、「対向面への印字転移」と略す）することが抑えられ、ドライシーラーで圧着する際にドライシーラーの加圧ロールに印字された感圧接着剤塗工層が付着（以下、「加圧ロールの汚れ」と略す）することがないものである。

なお、本発明のインクジェット記録用圧着用紙においては、少なくとも一方の面に設けられた感圧接着剤塗工層が上記条件を満たしていればよく、もう一方の面は、同じ構成の感圧接着剤塗工層、異なる構成の感圧接着剤塗工層、感圧接着剤塗工層を設けない、等の構成を適宜採用すればよい。

また、本発明の好ましい実施の形態においては、前記微粒子充填剤のレーザー回折法による平均粒子径が、前記タルクは５．０乃至７．０μｍであり、前記沈降法シリカは２．０乃至４．０μｍであり、前記ゲル法シリカは６．０乃至８．０μｍであってもよい。

このような構成によれば、微粒子充填剤の平均粒子径が好ましい範囲となるため、ドライシーラーの加圧汚れと、対向面への印字転移をより抑制することができ、インクジェットプリンターによる記録画像の発色性をより向上させることができる。

また、本発明の好ましい実施の形態においては、前記微粒子充填剤が、固形分で、前記タルクを１０乃至４０質量％、前記沈降法シリカを５０乃至７０質量％、前記ゲル法シリカを１０乃至２０質量％含むものであってもよい。

このような構成によれば、微粒子充填剤の配合割合が好ましいものとなるため、対向面への印字転移をより抑制することができる。

また、本発明の好ましい実施の形態においては、感圧接着剤組成物に、さらに、微粒子充填剤に対して固形分で５乃至１５質量％の範囲で硫酸マグネシウムを配合してもよい。

このような構成によれば、インク発色性が改善され、更に滲み防止効果も向上した好ましいインクジェット記録用圧着用紙が得られる。

また、本発明の好ましい実施の形態においては、感圧接着剤組成物に、さらに、微粒子充填剤に対して固形分で１０乃至２５質量％の範囲でレーザー回折法による平均粒子径が１０乃至２０μｍの小麦粉澱粉を配合してもよい。

このような構成によれば、感圧接着剤の接着力の調整に寄与し、接着力強度が適正に調整しやすくなることにより対向面への印字転移がより改善される。また、水性顔料インクの吸収性も改善される。

また、本発明の好ましい実施の形態においては、感圧接着剤組成物は、基紙の片面当たり固形分で３乃至１２ｇ／ｍ²の範囲で塗工するものであってもよい。

また本発明は、インクジェット記録用圧着用紙用の感圧接着剤組成物に関する発明としても捉えることができる。

本発明に係るインクジェット記録用圧着用紙用の感圧接着剤組成物は、非剥離性感圧接着剤基剤と微粒子充填剤を含有するものであって、前記非剥離性感圧接着剤基剤は、前記微粒子充填剤に対して固形分で１００乃至１３０質量％の範囲で配合され、前記微粒子充填剤には、少なくとも、タルクと、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量が１３０乃至１９０ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカと、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量が３００乃至３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカが含まれる、ことを特徴とする。

そして、このような構成によれば、所定の基材に当該感圧接着剤組成物を塗工して感圧接着剤塗工層を設けることで、感圧接着剤塗工層面の発色濃度が高く、ドライシーラーで圧着後剥離時に親展面へ記録された印字が対向面へ転移することが抑えられ、ドライシーラーで圧着する際にドライシーラーの加圧ロールに印字された感圧接着剤塗工層が付着することがないインクジェット記録用圧着用紙が得られる。

また、本願発明は、インクジェット記録用圧着用紙の製造方法としても捉えることができる。

本発明に係るインクジェット記録用圧着用紙の製造方法は、基紙を用意する基紙用意ステップと、微粒子充填剤と、前記微粒子充填剤に対して固形分で１００乃至１３０質量％の感圧接着剤基剤とを含む感圧接着剤組成物原料を用いて感圧接着剤組成物を調整する感圧接着剤組成物調整ステップと、前記基紙の少なくとも一方の面に、前記感圧接着剤組成物を塗工して感圧接着剤塗工層を設ける感圧接着剤塗工ステップと、を含み、前記微粒子充填剤として、タルクと、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量が１３０乃至１９０ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカと、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量が３００乃至３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカを用いたことを特徴とするものである。

このような構成によれば、印字の発色濃度が高く、対向面への印字転移も押さえられ、ドライシーラーの加圧ロール等を汚さないインクジェット記録用圧着用紙を容易に製造することができる。

本発明に係るインクジェット記録用圧着用紙は、発色濃度が高く、感圧接着剤塗工層が十分な表面強度を有することにより、水性顔料インクを使用した場合でも、対向面への印字転移が抑えられ、加圧ロールの汚れを起こさないものである。

また、感圧接着剤組成物中に添加する微粒子充填剤として最適なものを選択したり、感圧接着剤組成物中に更に別の原料を加えることで、高いインク定着性が得られ、感圧接着剤組成物塗工層の表面強度も十分に高いものとなる。表面強度が高くなったことにより、水性顔料インクを使用した場合でも、発色性が良好で、対向面への印字転移や加圧ロールの汚れ等もさらに抑制される。

実施例における感圧接着剤組成物塗料の配合を示す図表である。 比較例における感圧接着剤組成物塗料の配合を示す図表である。 実施例及び比較例にて得られたインクジェット記録用圧着用紙の物性評価を示す図表である。

以下において、本発明の好適な実施の形態について詳細に述べるが、本発明は以下の記述で限定されるものではない。

先にも述べたように、インクジェット記録用圧着用紙へのインクジェットプリンターによる印字では、まずインクノズルから吐出されたインクジェットインクが液滴となって用紙表面に付着し、その後、付着した箇所から染料・顔料が用紙内部へと浸透して定着する。ここで水性顔料インクを用いた場合には、水性顔料インク中の色材顔料は感圧接着剤塗工層への吸収性が悪いため水性顔料インク中の水分のみが用紙内部へ浸透し、色材顔料は感圧接着剤塗工層表面に残存しやすい。そして、感圧接着剤塗工層表面に残存した色材顔料の吸収や定着が不十分であると、対向面への印字転移という問題が発生する。また、水性顔料インクで発色性を向上させるためにインク付着量を多くした場合には、塗工層にインクが十分に吸収されないことにより、加圧ロールの汚れという問題が発生する虞もある。

これらの問題を解決するために、本発明に係るインクジェット記録用圧着用紙は以下の構成を採用したものである。

本発明に係るインクジェット記録用圧着用紙は、基紙の少なくとも一方の面に感圧接着剤組成物からなる感圧接着剤塗工層を設けてなるものである。本発明において、インクジェット記録用圧着用紙に用いる基紙としては、クラフト紙、フォーム用紙、上質紙、中質紙、ＯＣＲ用紙等の各種情報用紙を適宜使用することができる。これらの用紙は市販のものを用いても良いが、パルプから製造する場合には、必要に応じて湿潤紙力増強剤等を添加して耐水性を付与しても良い。ここで、基紙の繊維原料としては特に限定せず、一般的な木材パルプを適宜選択して用いることができるが、環境面を考慮して、工程で発生する損紙、古紙パルプ及びケナフ、バガス、竹等の非木材原料を使用してもよい。

本発明において、インクジェット記録用圧着用紙の米坪量は特に制限するものではないが、圧着葉書用紙に加工することを考慮して６０乃至２００ｇ／ｍ²の範囲とすることが好ましく、詳細な米坪の選択は郵便法における葉書の重量基準を充たすように行い、圧着葉書の形態にした際に重量が２乃至６ｇの範囲となるように設定する。

本発明において「感圧接着剤組成物」とは、通常状態では接着することがなく加圧により接着し、且つ加圧後手剥がしで剥離し得る組成物のことであり、一般的には、接着効果を担う非剥離性接着剤基剤と、接着態様の調整とインクの吸収等に寄与する微粒子充填剤を主材とするものである。さらに、インクジェットプリンターのインク定着性を付与するインク定着剤、及び感圧接着剤塗工層の表面強度等に寄与するバインダー等を配合することが好ましい。

本発明において、感圧接着剤組成物に使用できる非剥離性感圧接着剤としては、天然ゴム系ラテックスや合成ゴムラテックス等が挙げられる。天然ゴム系ラテックスとしては、天然ゴムにメタアクリル酸メチル、スチレンをグラフト重合させて得られた天然ゴム系ラテックス、天然ゴムとメタアクリル酸メチルと混合した天然ゴム系ラテックス、天然ゴム系ラテックスと保護コロイド系アクリル共重合エマルジョンとの混合物等が、適正な接着能力を発現しやすいという理由から好適に用いることができる。また、合成ゴムラテックスとしては、スチレン−ブタジエンラテックスを好適に用いることができる。これらのラテックスは、それぞれ単独又は２種以上を混合して用いることが可能である。

また、本発明において非剥離性感圧接着剤の配合量は、固形分で微粒子充填剤１００質量部に対して１００乃至１３０質量部の範囲とすることが好ましい。非剥離性感圧接着剤の配合量が１００質量部を下回る場合には、非剥離性感圧接着剤の配合量が少ないために接着力が弱くなり、圧着して封滅処理を行う際に強圧が必要となる。強圧で圧着葉書用紙の封滅処理が行われることで圧着された対向面相互間にも強圧がかかるために、再剥離した際に圧着面の印字内容が対向面に転写する虞がある。一方、非剥離性感圧接着剤の配合量が１３０質量部を上回る場合には、相対的に微粒子充填剤の配合割合が下がるためにインクの吸収性や定着性が低下し、感圧接着剤塗工層がインクジェットインクを十分且つ速やかに定着できないために発色性が悪くなる虞がある。

本発明において、感圧接着剤組成物に配合する微粒子充填剤としては、タルクと、２種の非晶質シリカとを併用する。発明者等の知見によれば、２種の非晶質シリカとタルクを併用することで、加圧ロールの汚れを抑え、対向面への印字転移を抑制することができる。

非晶質シリカは多孔質で、水性顔料インクに対して高い吸収能を有していることから、感圧接着剤組成物に配合した場合に感圧接着剤塗工層のインク吸収性及びインク定着性が向上し、水性顔料インクを速やかに吸収して定着させることが可能となる。ここで、非晶質シリカのインク吸収力の度合いは吸油量で評価することができ、吸油量が大きくなるにつれインクジェットインクの吸収性も高くなると考えるのが一般的である。

本発明で用いる２種の非晶質シリカの一方は、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量（以降、単に「吸油量」と記載することがある）が１３０乃至１９０ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカであり、もう一方は、吸油量が３００乃至３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカである。このような沈降法シリカとゲル法シリカとを併用することにより、印刷・印字画像の発色性に優れ、インク吸収性及びインク定着性が良好で開封時の印字転移がないインクジェット用圧着葉書用紙を得ることができる。

ここで、沈降法シリカの吸油量が１３０ｍｌ／１００ｇを下回る場合には、感圧接着剤塗工層に十分な水性顔料インクの定着性が付与できず、対向面への印字転移が発生することがある。逆に沈降法シリカの吸油量が１９０ｍｌ／１００ｇを上回る場合には、感圧接着剤塗工層のインク吸収性が高くなりすぎて、多くのインクが塗工層内部に吸収されることで表面に残存するインクが少なくなり、発色性が悪化することがある。

一方、ゲル法シリカの吸油量が３００ｍｌ／１００ｇを下回る場合には、インク吸収性が弱くなりすぎて発色性が悪化することがある。またゲル法シリカの吸油量が３３０ｍｌ／１００ｇを上回る場合には、インク吸収性が強くなりすぎることに加え、過剰な吸収性により接着剤までもが吸収されて加圧ロールの汚れが発生する虞がある。

これら微粒子充填剤のレーザー回折法による平均粒子径は、タルクは５．０乃至７．０μｍであり、該沈降法シリカは２．０乃至４．０μｍであり、かつ該ゲル法シリカは６．０乃至８．０μｍであることが好ましい。このような平均粒子径の微粒子充填剤を用いることで接着強度や塗工層強度が好ましいものとなり、ドライシーラーの加圧ロール汚れと、対向面への印字転移をより抑制し、インクジェットプリンターによる記録画像の発色性をより向上させることができる。

ここで、タルクの平均粒子径が５．０μｍを下回ると、塗工層強度が弱くなりやすく、ドライシーラーの加圧ロールの汚れが発生する虞がある。一方、タルクの平均粒子径が７．０μｍを上回ると、タルクは沈降法シリカやゲル法シリカよりもインク吸収能が低いため、塗工層表面においてインク吸収能が低いタルクが占める割合が大きくなることにより塗工層表面のインク吸収性が悪化し、発色性の低下や発色ムラが生じる虞がある。

また、沈降法シリカの平均粒子径が２．０μｍを下回ると、感圧接着剤組成物の粘度が上昇し、塗工適性が悪くなる虞がある。一方、沈降性シリカの平均粒子径が４．０μｍを上回ると、インク定着性が低下することにより対向面への印字転移が起こりやすくなる虞がある。

また、ゲル法シリカの平均粒子径が６．０μｍを下回ると、微粒子充填剤による微細な凹凸の効果が削減され、対向面への印字転移が発生する虞がある。一方、ゲル法シリカの平均粒子径が８．０μｍを上回ると、塗工層表面においてインク吸収性の高いゲル法シリカの占有率が高くなるため、インク吸収性が過剰になることでインクの定着性が悪くなり、発色性も低下する虞がある。

本発明においては、前記微粒子充填剤が、固形分で、タルクが１０乃至４０質量％、沈降法シリカが５０乃至７０質量％、ゲル法シリカが１０乃至２０質量％含んでなることが好ましい。このような構成とすることにより、対向面への印字転移をより抑制することができる。

ここで、タルクの配合率が１０質量％を下回る場合には、塗工層強度が低下し、加圧ロールの汚れが発生する虞がある。一方、タルクの配合量が４０質量％を上回ると、発色性が悪くなり、インクの吸収性に劣ることで対向面への印字転移が発生する虞がある。

また、沈降性シリカの配合率が５０質量％を下回る場合には、インクの吸収性及び定着性が悪くなり、対向面への印字転移が発生する虞がある。一方、沈降性シリカの配合率が７０質量％を上回る場合には、インクの吸収性及び定着性はさらに向上するが、発色性が悪化する虞がある。

また、ゲル法シリカの配合率が１０質量％を下回る場合には、感圧接着剤塗工層のインク吸収性が低下して、発色性が悪くなる虞がある。一方、ゲル法シリカの配合量が２０質量％を上回ると、相対的に接着剤の配合割合が低下し、また過剰に配合されたゲル法シリカが接着剤をも吸収してしまうため、加圧ロールの汚れが発生する虞がある。

さらに本発明においては、感圧接着剤組成物の主剤以外に、インク定着剤として感圧接着剤組成物に硫酸マグネシウムを、微粒子充填剤に対して固形分で５乃至１５質量％の範囲で配合してもよく、硫酸マグネシウムを配合することでインク発色性の改善、及び、滲み防止効果が得られる。これは、硫酸マグネシウムが水性顔料インク中の色材顔料を感圧接着剤塗工層表面に定着させ、それと併せてインク溶媒分が塗工層中に吸収されることでインク発色性が改善しインクの滲みが抑制されることによるものである。さらに、水性染料・顔料インクに対する共用紙とするためには、１級〜３級アミン又は４級アンモニウム塩のオリゴマー又はポリマーである、ジメチルアミン・エピハロヒドリン重縮合物、アクリルアミド・ジアリルアミン共重合物、ポリビニルアミン共重合物、ジシアンジアミド、ジメチル・ジアリル・アンモニウムクロライド等を主成分とするカチオン性樹脂を併用してもよい。

また、本発明の感圧接着剤組成物には、レーザー回折法による平均粒子径が１０乃至２０μｍである小麦粉澱粉を、微粒子充填剤に対して固形分で１０乃至２５質量％の範囲で配合してもよい。小麦粉澱粉を適正な範囲で配合することにより、接着力強度を適正に調整して対向面への印字転移を改善し、感圧接着剤塗工層表面にタルク及び非晶質シリカのみの場合よりも大きな凹凸が生じて水性顔料インクの吸収性がより改善される。

本発明においては、感圧接着剤塗工層の強度向上のために、感圧接着剤組成物の微粒子充填剤に対して固形分で１５乃至３０質量％の範囲でバインダーを配合してもよい。ここでバインダーとしては、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴムなどの合成ゴムや、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂や、アクリル酸エステル樹脂や、ポリビニルアルコールなどの水溶性高分子を使用することができるが、発色性の発現にはポリビニルアルコールが好ましい。また、ここで用いるポリビニルアルコールの種類は特に限定するものではなく、完全ケン化型ポリビニルアルコールや部分ケン化型ポリビニルアルコール等の中から適宜選択することが好ましい。ただし、フォーム印刷等で固定情報のプレ印刷をする場合は、平均重合度が５００以上のポリビニルアルコールを使用することが好ましい。また、シラノール変性、カルボキシル基変性、アセトアセチル基変性、カチオン変性、などの各種変性ポリビニルアルコールを用いてもよい。

本発明の感圧接着剤組成物には、必要に応じて、その他当該技術分野で用いられる公知の添加剤を適宜用いてもよい。このような添加剤としては、例えば、消泡剤、増粘剤、ｐＨ調整剤、潤滑剤、分散剤、湿潤剤、染料、老化防止剤、防腐剤、等が挙げられる。なお、これらの添加剤を用いる場合には、本発明の目的を損なわないように配合量等を留意する必要がある。

本発明のインクジェット記録用圧着用紙においては、感圧接着剤組成物は、基紙の片面当たり固形分で３乃至１２ｇ／ｍ²の範囲で塗工することが好ましい。また、基紙に感圧接着剤塗工層を形成するための塗工装置は特に限定されるものではなく、一般の塗工紙製造分野で用いられる公知の塗工装置を適宜使用できる。例えば、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、リバースロールコータ、カーテンコータ、バーコータ、グラビアコータ、サイズプレスコータ、ビルブレードコータ、等を用いることが可能である。

以下に本発明に係るインクジェット記録用圧着用紙の実施例について具体的に説明するが、これによって本発明が限定されるものではない。なお、各実施例及び比較例中の部及び％は、断らない限り乾燥質量部及び質量％を示す。また、各実施例及び比較例中のシリカの吸油量は、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量を表し、各実施例及び比較例中のタルク、沈降法シリカ、ゲル法シリカ及び小麦粉澱粉の平均粒子径は、レーザー回折法による測定値を表す。

＜実施例１＞
感圧接着剤組成物の調整：微粒子充填剤として、平均粒子径６．１μｍのタルク（ＶＥ−ＴＴ、勝光山鉱業所社製）２５質量部と、平均粒子径３．０μｍで吸油量が１４０ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカ（カープレックスＦＰＳ−１０１、デグサ社製）６０質量部と、平均粒子径７．１μｍで吸油量が３００乃至３３０ｍｌであるゲル法シリカ（サイロジェットＰ４０７、グレース社製）１５質量部を、水に添加後分散剤２．５質量部を添加して十分に分散した後、バインダーとして完全ケン化型ポリビニルアルコール（以下、「完全ケン化型ＰＶＡ」と略す）２５質量部、非剥離性感圧接着剤として天然ゴムにメタクリル酸メチルを重合した天然ゴム系ラテックス１１５質量部を混合し、シリコーン系消泡剤２．５質量部を添加した後、硫酸マグネシウム１０質量部、平均粒子径１８μｍの小麦粉澱粉１５質量部を加えて、感圧接着剤組成物となる塗料を作成した。
インクジェット記録用圧着用紙の製造：作成した塗料を、エアーナイフコータにて米坪１１３ｇ／ｍ²のフォーム用紙の両面に各々の面の塗工量が固形分で６．０ｇ／ｍ²となるように塗工し、インクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例２＞
実施例１において、平均粒子径６．１μｍのタルク（ＶＥ−ＴＴ、勝光山鉱業所社製）を、平均粒子径７．０μｍであるタルク（ミクロエースＰ−２、日本タルク社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例３＞
実施例１において、平均粒子径３．０μｍで吸油量が１４０ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカ（カープレックスＦＰＳ−１０１、デグサ社製）を、平均粒子径２．０μｍで吸油量が１３０ｍｌである沈降法シリカ（ミズカシルＰ−５２７、水澤化学工業社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例４＞
実施例１において、平均粒子径７．１μｍで吸油量が３００乃至３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカ（サイロジェットＰ４０７、グレース社製）を、平均粒子径６．６μｍで吸油量が３１５ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカ（ニップジェルＡＺ−４００、東ソー・シリカ社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例５＞
実施例１において、平均粒子径７．１μｍで吸油量が３００乃至３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカ（サイロジェットＰ４０７、グレース社製）を、平均粒子径７．４μｍで吸油量が３１５ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカ（ニップジェルＡＺ−６００、東ソー・シリカ社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例６＞
実施例１において、平均粒子径３．０μｍで吸油量が１４０ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカ（カープレックスＦＰＳ−１０１、デグサ社製）を、平均粒子径２．０μｍで吸油量が１３０ｍｌである沈降法シリカ（ミズカシルＰ−５２７、水澤化学工業社製）に変更し、さらに平均粒子径７．１μｍで吸油量が３００乃至３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカ（サイロジェットＰ４０７、グレース社製）を、平均粒子径７．４μｍで吸油量が３１５ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカ（ニップジェルＡＺ−６００、東ソー・シリカ社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例７＞
実施例１において、タルクの配合量を２５質量部から１５質量部に変更し、沈降法シリカの配合量を６０質量部から６５質量部に変更し、ゲル法シリカの配合量を１５質量部から２０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例８＞
実施例１において、タルクの配合量を２５質量部から１５質量部に変更し、沈降法シリカの配合量を６０質量部から７０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例９＞
実施例１において、沈降法シリカの配合量を６０質量部から６５質量部に変更し、ゲル法シリカの配合量を１５質量部から１０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例１０＞
実施例１において、タルクの配合量を２５質量部から３５質量部に変更し、沈降法シリカの配合量を６０質量部から５０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例１１＞
実施例１において、非剥離性感圧接着剤として天然ゴムにメタクリル酸メチルを重合した天然ゴム系ラテックスの配合量を１１５質量部から１００質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例１２＞
実施例１において、非剥離性感圧接着剤として天然ゴムにメタクリル酸メチルを重合した天然ゴム系ラテックスの配合量を１１５質量部から１３０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例１＞
実施例１において、非剥離性感圧接着剤として天然ゴムにメタクリル酸メチルを重合した天然ゴム系ラテックスの配合量を１１５質量部から８５質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例２＞
実施例１において、非剥離性感圧接着剤として天然ゴムにメタクリル酸メチルを重合した天然ゴム系ラテックスの配合量を１１５質量部から１５０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例３＞
実施例１において、平均粒子径６．１μｍのタルク（ＶＥ−ＴＴ、勝光山鉱業所社製）を、平均粒子径４．０μｍのタルク（ミクロエースＰ−６、日本タルク社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例４＞
実施例１において、平均粒子径６．１μｍのタルク（ＶＥ−ＴＴ、勝光山鉱業所社製）を、平均粒子径８．０μｍのタルク（ミクロエースＫ−１、日本タルク社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例５＞
実施例１において、平均粒子径３．０μｍで吸油量が１４０ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカ（カープレックスＦＰＳ−１０１、デグサ社製）を、平均粒子径３．０μｍで吸油量が１１０ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカ（ミズカシルＰ−６０３、水澤化学工業社製）に変更した以外は実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例６＞
実施例１において、平均粒子径３．０μｍで吸油量が１４０ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカ（カープレックスＦＰＳ−１０１、デグサ社製）を、平均粒子径６．０μｍで吸油量が２００ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカ（ミズカシルＰ−８０１、水澤化学工業社製）に変更した以外は実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例７＞
実施例１において、平均粒子径７．１μｍで吸油量が３００乃至３３０ｍｌであるゲル法シリカ（サイロジェットＰ４０７、グレース社製）を、平均粒子径９．９μｍで吸油量が２９０ｍｌ／１００ｇのゲル法シリカ（ニップゲルＡＹ−６０３、東ソー・シリカ社製）に変更した以外は実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例８＞
実施例１において、平均粒子径７．１μｍで吸油量が３００乃至３３０ｍｌであるゲル法シリカ（サイロジェットＰ４０７、グレース社製）を、平均粒子径５．０μｍで吸油量が４００ｍｌ／１００ｇのゲル法シリカ（サンスフェアＨ−５３、ＡＧＣエスアイテック社製）に変更した以外は実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例９＞
実施例１において、タルクの配合量を２５質量部から５質量部に変更し、沈降法シリカの配合量を６０質量部から７０質量部に変更し、ゲル法シリカの配合量を１５質量部から２５質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例１０＞
実施例１において、タルクの配合量を２５質量部から５０質量部に変更し、沈降法シリカの配合量を６０質量部から５０質量部に変更し、ゲル法シリカを用いなかった以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例１１＞
実施例１において、タルクの配合量を２５質量部から４０質量部に変更し、沈降法シリカの配合量を６０質量部から４０質量部に変更し、ゲル法シリカの配合量を１５質量部から２０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例１２＞
実施例１において、タルクの配合量を２５質量部から１０質量部に変更し、沈降法シリカの配合量を６０質量部から８０質量部に変更し、ゲル法シリカの配合量を１５質量部から１０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

［物性評価用試料の調製］
各実施例及び比較例で得られたインクジェット用圧着用紙を、水分５．５乃至７．０％となるように調製し、１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片をカットして３枚重ねた後、ドライシーラーＭＳ−９２００II（大日本印刷株式会社製）にて感圧接着剤工層を設けた親展面同士を加圧接着した。なお、加圧接着する際は、接着直後の剥離強度が約１５０ｇ／２５ｍｍ巾となるようにシーラーギャップを通常で前記接着力が得られる目盛りよりギャップが広い目盛りの設定となるように製造した。こうして得られた圧着用紙試験片の圧着面同士を剥離し、以下の要領で各種評価を行った。

[発色性についての評価]
剥離後の圧着面の記録画像の発色濃度を、以下の通り、◎、○、△、×の４段階で目視にて評価した。
◎ 発色濃度が非常に高く良好である
○ 発色濃度が高く、実用上問題がないレベルである
△ 発色濃度が低く、実用に供し得ない
× 発色濃度が非常に低くバーコードの読み取りなどができず、実用に供し得ない

[対向面への転移についての評価]
剥離後に、一方の圧着面に印刷された記録画像が対向面（もう一方の圧着面）に転移していないかを、以下の通り、◎、○、△、×の４段階で目視にて評価した。
◎ 対向面への転移がまったく見られず、良好である
○ 対向面への転移がごくわずかに見られるが、実用上問題がないレベルである
△ 対向面への転移がはっきり見られ、実用に供し得ない
× 対向面への転移が多く見られ、実用に供し得ない

[加圧ロールの汚れについての評価]
圧着葉書用紙を、ドライシーラーＭＳ−９２００IIを用いて葉書１０，０００枚相当分を圧着した後、前記ドライシーラーの加圧ロールの汚れ具合を、以下の通り、◎、○、△、×の４段階で目視にて評価した。
◎ 加圧ロールの表面に汚れがなく、良好である
○ 加圧ロールの表面が少し曇る程度で、実用上問題がないレベルである
△ 加圧ロールの表面に印字部のインク部分が取られて汚れており、実用に供し得ない
× 加圧ロールの表面に印字部のインク部分が取られて汚れが酷く、圧着用紙に汚れが転写して実用に供し得ない

実施例及び比較例における感圧接着剤組成物塗料の配合が図１，２に、実施例及び比較例にて得られたインクジェット記録用圧着用紙物性の評価結果が図３に、それぞれ示されている。

図３の結果からも明らかなように、実施例１乃至１２で得られたインクジェット記録用圧着用紙は、何れも、加圧ロールの汚れ、対向面への転移、発色性、の全てにおいて実用上問題のないものであった。

（１）非剥離性接着剤基剤の配合率の検証
微粒充填剤１００質量部に対して、非剥離性接着剤基剤１００乃至１３０質量部を配合した実施例１乃至実施例１２において、加圧ロールの汚れ、対向面への転移、発色濃度のいずれにおいても実用上問題のないものであった。

一方、微粒子充填剤１００質量部に対して、非剥離性接着剤基剤８５質量部を配合した比較例１では、対向面への印字転移、加圧ロールの汚れにおいて実用上合格レベルに満たないものであった。また、微粒子充填剤１００質量部に対して、非剥離性接着剤基剤１５０質量部を配合した比較例２では、発色性が悪くなり実用上合格レベルに満たないものであった。

以上の結果より、非剥離性感圧接着剤基剤の配合率は、微粒子充填剤に対して固形分で１００乃至１３０質量％とすることが適正だと考えられる。

（２）タルクの平均粒子径ついての検証
平均粒子径が６．１μｍのタルクを使用した実施例１、実施例３乃至１２、及び平均粒子径が７．０μｍのタルクを使用した実施例２では、加圧ロールの汚れ、対向面への印字転移、発色性のいずれにおいても実用上問題のないものであった。

一方、平均粒子径が４．０μｍのタルクを使用した比較例３では、加圧ロールの汚れを生じ、実用上合格レベルに満たないものであった。また、平均粒子径が８．０μｍのタルクを使用した比較例４では、発色性に劣り、実用上合格レベルに満たないものであった。

以上の結果より、タルクの平均粒子径は、５．０乃至７．０μｍの範囲であることが適正だと考えられる。

（３）沈降法シリカの吸油量についての検証
沈降法シリカの吸油量に関しては、実施例１乃至１２に得られたインクジェット記録用圧着用紙は、吸油量が１３０乃至１４０ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカを用いたものであり、加圧ロールの汚れ、対向面への印字転移、発色性のいずれにおいても実用上問題のないものであった。

一方、比較例５にて得られた、吸油量が１１０ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカを用いたインクジェット記録用圧着用紙は、対向面への印字転移において実用上合格レベルに満たないものであった。また、比較例６にて得られた、吸油量２００ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカを用いたインクジェット記録用圧着用紙は、発色性に劣り、対向面への印字転移において、実用上合格レベルに満たないものであった。

以上の結果より、微粒子充填剤として用いる沈降法シリカの吸油量は、１３０乃至１９０ｍｌ／１００ｇの範囲であることが適正だと考えられる。

（４）沈降法シリカの平均粒子径についての検証
沈降法シリカの平均粒子径に関しては、平均粒子径が３．０μｍの沈降法シリカを使用した実施例１乃至２、実施例４乃至５と、実施例７乃至１２、及び２．０μｍの沈降法シリカを使用した実施例３と実施例６において、加圧ロールの汚れ、対向面への印字転移、発色性のいずれにおいても実用上問題のないものであった。

一方、表には記載はしていないが、平均粒子径が１．０μｍ以下の沈降法シリカは、感圧接着剤組成物に配合したところ、該組成物の粘度が上昇し、塗工に適さないものであった。また、平均粒子径が６．０μｍの沈降法シリカを使用した比較例６は、対向面への印字転移に劣り、実用上合格レベルに満たないものであった。

以上の結果より、微粒子充填剤として用いる沈降法シリカの平均粒子径は、２．０乃至４．０μｍの範囲であることが適正だと考えられる。

（５）ゲル法シリカの吸油量についての検証
ゲル法シリカの吸油量に関しては、吸油量が３００乃至３３０ｍｌ／１００ｇである実施例１乃至実施例１２で得られたインクジェット記録用圧着用紙は、発色性、加圧ロールの汚れ、対向面への印字転移のいずれにおいてもが実用上問題がないものであった。

一方、比較例７で得られたインクジェット記録用圧着用紙は、実施例１乃至１０と同様の構成でゲル法シリカのみ吸油量２９０ｍｌ／１００ｇに変更したものであるが、発色性に劣り、実用上合格レベルに満たないものであった。また、比較例８で得られたインクジェット記録用圧着用紙は、実施例１乃至１０と同様の構成でゲル法シリカのみ吸油量４００ｍｌ／１００ｇに変更したものであるが、特に、加圧ロールの汚れを発生し、実用上合格レベルに満たないものであった。

以上の結果より、微粒子充填剤として用いるゲル法シリカの吸油量は、３００乃至３３０ｍｌ／１００ｇの範囲であることが適正だと考えられる。

（６）ゲル法シリカの平均粒子径についての検証
ゲル法シリカの平均粒子径に関しては、平均粒子径が７．１μｍのゲル法シリカを使用した実施例１乃至３、実施例７乃至１２と、平均粒子径が６．６μｍのゲル法シリカを使用した実施例４、平均粒子径が７．４μｍのゲル法シリカを使用した実施例５乃至６において、加圧ロールの汚れ、対向面への印字転移、発色性のいずれにおいても実用上問題のないものであった。

一方、平均粒子径が５．０μｍのゲル法シリカを使用した比較例８では、対向面への印字転移が発生し、実用上合格レベルに満たないものであった。また、平均粒子径が９．９μｍのゲル法シリカを使用した比較例７は、発色性に劣り、実用上合格レベルに満たないものであった。

以上の結果より、微粒子充填剤として用いるゲル法シリカの平均粒子径は、６．０乃至８．０μｍの範囲であることが適正だと考えられる。

（７）タルク、沈降法シリカ及びゲル化法シリカの配合率の検証
次に、微粒子充填剤として、タルク、沈降法シリカ及びゲル法シリカとを併用する場合の配合率について検証を行う。実施例４乃至７、及び比較例９乃至１２は、タルク、沈降法シリカ及びゲル法シリカとの適切な配合比率を検証するために３者の配合率のみを変更して検証を行ったものである。なお、実施例７乃至１０では、全て、加圧ロールの汚れ、対向面への印字転移、発色性のいずれにおいてもが実用上問題がないものであった。

ここで、タルクの配合率が５質量％と低い比較例９では、加圧ロールの汚れに劣り、一方、タルクの配合率が５０質量％と高い比較例１０では、発色性に劣り、実用上合格レベルに満たないものであった。

また、沈降法シリカの配合率が４０質量％と低い比較例１１では、対向面の印字転移に劣り、沈降法シリカの配合率が８０質量％と高い比較例１２では、発色性に劣り、実用レベルに満たないものであった。

さらに、ゲル法シリカの配合率が０質量％と低い比較例１０では、発色性に劣り、ゲル法シリカの配合率が２５質量％と高い比較例９では、加圧ロールの汚れに劣り、実用合格レベルに満たないものであった。

以上の結果より、微粒子充填剤は、タルクが１０乃至４０質量％、沈降法シリカが５０乃至７０質量％、ゲル法シリカが１０乃至２０質量％の範囲で配合することが好ましいと考えられる。

Claims (6)

1. 基紙の少なくとも一方の面に、非剥離性感圧接着剤基剤と微粒子充填剤を含有する感圧接着剤組成物を塗工して感圧接着剤塗工層を設けてなるインクジェット記録用圧着用紙であって、
   前記非剥離性感圧接着剤基剤は、前記微粒子充填剤に対して固形分で１００乃至１３０質量％の範囲で配合され、
   前記微粒子充填剤には、少なくとも、タルクと、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量が１３０乃至１９０ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカと、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量が３００乃至３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカが含まれており、
   前記微粒子充填剤のレーザー回折法による平均粒子径が、前記タルクは５．０乃至７．０μｍであり、前記沈降法シリカは２．０乃至４．０μｍであり、前記ゲル法シリカは６．０乃至８．０μｍであり、
   前記微粒子充填剤が、固形分で、前記タルクを１０乃至４０質量％、前記沈降法シリカを５０乃至７０質量％、前記ゲル法シリカを１０乃至２０質量％含んでなる、ことを特徴とするインクジェット記録用圧着用紙。
2. 前記感圧接着剤組成物に、さらに、微粒子充填剤に対して固形分で５乃至１５質量％の範囲で硫酸マグネシウムを配合することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録用圧着用紙。
3. 前記感圧接着剤組成物に、さらに、微粒子充填剤に対して固形分で１０乃至２５質量％の範囲でレーザー回折法による平均粒子径が１０乃至２０μｍの小麦粉澱粉を配合することを特徴とする請求項１又は２に記載のインクジェット記録用圧着用紙。
4. 前記感圧接着剤組成物は、基紙の片面当たり固形分で３乃至１２ｇ／ｍ²の範囲で塗工することを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載のインクジェット記録用圧着用紙。
5. 非剥離性感圧接着剤基剤と微粒子充填剤を含有するインクジェット記録用圧着用紙用の感圧接着剤組成物であって、
   前記非剥離性感圧接着剤基剤は、前記微粒子充填剤に対して固形分で１００乃至１３０質量％の範囲で配合され、
   前記微粒子充填剤には、少なくとも、タルクと、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量が１３０乃至１９０ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカと、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量が３００乃至３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカが含まれ、
   前記微粒子充填剤のレーザー回折法による平均粒子径が、前記タルクは５．０乃至７．０μｍであり、前記沈降法シリカは２．０乃至４．０μｍであり、前記ゲル法シリカは６．０乃至８．０μｍであり、
   前記微粒子充填剤が、固形分で、前記タルクを１０乃至４０質量％、前記沈降法シリカを５０乃至７０質量％、前記ゲル法シリカを１０乃至２０質量％含んでなる、ことを特徴とするインクジェット記録用圧着用紙用の感圧接着剤組成物。
6. 基紙を用意する基紙用意ステップと、
   微粒子充填剤と、前記微粒子充填剤に対して固形分で１００乃至１３０質量％の感圧接着剤基剤とを含む感圧接着剤組成物原料を用いて感圧接着剤組成物を調整する感圧接着剤組成物調整ステップと、
   前記基紙の少なくとも一方の面に、前記感圧接着剤組成物を塗工して感圧接着剤塗工層を設ける感圧接着剤塗工ステップと、を含み、
   前記微粒子充填剤は、タルクと、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量が１３０乃至１９０ｍｌ／１００ｇである沈降法シリカと、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量が３００乃至３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカであり、
   前記微粒子充填剤のレーザー回折法による平均粒子径が、前記タルクは５．０乃至７．０μｍであり、前記沈降法シリカは２．０乃至４．０μｍであり、前記ゲル法シリカは６．０乃至８．０μｍであり、
   前記微粒子充填剤が、固形分で、前記タルクを１０乃至４０質量％、前記沈降法シリカを５０乃至７０質量％、前記ゲル法シリカを１０乃至２０質量％含んでなる、ことを特徴とするインクジェット記録用圧着用紙の製造方法。

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