JP2018051836A - インクジェット記録用圧着用紙及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 水性顔料インクを用いたインクジェット式プリンタで印字した場合にも印字の発色濃度に優れており、インク定着性に優れて印字内容が対向面に転写することがないインクジェット記録用圧着用紙を提供すること。
【解決手段】 基紙の少なくとも一方の面に、非剥離性感圧接着剤基剤と微粒子充填剤とバインダーと水溶性多価金属塩とを含有する感圧接着剤塗工層を有するインクジェット記録用圧着用紙であって、前記バインダーとしてケン化度が９０〜９８ｍｏｌ％の中間ケン化型ポリビニルアルコールを含有することを特徴とする。
【選択図】図４

Description

本発明は、インクジェット式プリンタによる印刷に適したインクジェット記録用圧着用紙に係り、特に、顔料タイプの水性インクを使用したインクジェットプリンターによる印刷にも好適なインクジェット記録用圧着用紙に関する。

感圧接着剤を塗工した面に親展情報や広告情報等を印刷した上で当該感圧接着剤塗工面が内面となるように用紙を折り畳み、所定の圧力をかけることで圧着封止する圧着用紙が種々の用途に用いられている。このような圧着用紙は、郵送コストの低減を目的として、個人情報印刷面を内側にして再剥離可能に圧着し、封書の代わりとして用いる葉書（以下、圧着葉書と略す）として、また郵送や投函等で配布される圧着広告などの圧着印刷物としても多方面で利用されている。

圧着用紙の製造方法の一例は以下の通りである。先ず、一定の圧力を加えることにより接着可能で、且つ再剥離可能な感圧接着剤組成物を基紙表面に塗工し、固定情報である枠組や発送者情報等の共通情報をＵＶ硬化型のインキによりフォーム印刷機で印刷する。次いで、可変情報である個人情報（親展情報）を各種プリンタで印字し、用紙を２つ折り若しくは３つ折り等に折り畳んでからドライシーラーの加圧ロール間に通して感圧接着剤組成物を塗工した面同士を接着することで、ユーザーに提供される形態となる。なおここで、用紙を葉書大にカットすれば、圧着葉書となる。受取人は、圧着用紙乃至圧着葉書を受け取った後に、接着された感圧接着剤の塗工面を剥離して内部に印刷された親展情報を読み取る。

圧着用紙の製造工程では、圧着用紙は予め圧着用紙に固定情報（共通情報）をまとめて印刷した状態で保存され、保存された圧着用紙を必要な分だけ使用して親展情報の印刷を行い顧客に提供されるのが一般的である。このため、固定情報が印刷された後、親展情報が印刷されて顧客に提供されるまでの間にはある程度の日数が空くことも多く、固定情報の印刷に用いるインクには耐候性が求められ、ＵＶ硬化型インキが使用されるのが一般的である。

さて、インクジェット方式のプリンタは、様々な手段でインクを無数の液滴として飛ばして、記録シートに付着させることで記録を行うものであるが、近年技術的な進歩も著しく記録速度の高速化が可能となり、カラー化も容易となった。これにより、多色オフセット印刷やカラー電子写真方式と比較しても見劣りをしない画像を得られるようになってきており、加えて、インクジェット方式のプリンタには、カラー印字におけるランニングコストが電子写真方式のプリンタと比較して安いという特徴もあり、広く普及してきている。このような理由から、近年、圧着用紙への親展情報の印字においても、インクジェット方式のプリンタが使用されることが多くなっている。

インクジェット記録用紙の使用用途はポスターや製図用途にも広がってきており、このためインクジェット記録用紙やインクジェット記録用インクについても、より従来以上に、色彩性や色再現性及び画像の耐候性等が求められるようになっている。このような要望に対して、インクジェット記録用インクや基材（インクジェット記録用紙）の改良も進み、最近では従来公知の水性染料インクに加え、水に色材顔料を分散させた水性顔料インクも使用されるようになり、上記の要求適性への対応が図られている。

これらの適性の内、水性顔料インクの使用による耐候性の向上により、ＵＶ硬化型インキによるフォーム印刷に代わってインクジェット方式のプリンタで固定情報を印刷することが可能となった。このため、固定情報と親展情報を同時にインクジェット方式のプリンタで印字することによりフォーム印刷工程を減らすことができるため、大きなコスト改善につながることが期待されている。

その一方で、インクジェット記録用圧着用紙に水性顔料インクを使用するに際しては未だ幾つかの問題点もあり、これらに対応するために圧着用紙に新たな適性を付与する必要が生じた。具体的には以下の通りである。

（１）高発色濃度
水性顔料インク中の色材顔料は色材染料と異なり水に不溶であるので、インク中に色材顔料を安定に分散させるために色材顔料の比率をあまり上げることができず、鮮明な発色が得られにくい。また、発色濃度を上げる方法の一つとしてインク吸収性の高いシリカ等の填料の配合率を増やすというものもあるが、圧着葉書としての適切な接着力を保持させるためには印字面（圧着用紙においては感圧接着剤塗工層）への填料の配合量を一般的なインクジェット記録用紙程に上げることも好ましくない。

（２）インク定着性の向上（開封時の印字転移防止）
水性顔料インク中の色材顔料は、色材染料と比較して感圧接着剤組成物の塗工層内への吸収性が悪く、塗工層上に色材顔料が残存し易い。このため、塗工層上に残存した色材顔料がドライシーラーで圧着されそのまま保持される間に対向面に転移し、圧着葉書を剥離した際に転移した色材顔料により文字やバーコードの判読が困難になるという問題がある。

（３）表面強度の向上（ドライシーラーの加圧ロールの汚れ防止）
吸収性の悪い水性顔料インクを吸収させるためにシリカ等の吸水性の高い填料の配合比率を高くすると、インク付着量を多くした場合、印字された塗工層の塗工層強度が弱くなるために、圧着用紙をドライシーラーで圧着して封滅処理をする際に、ドライシーラーの加圧ロールに色材顔料が剥ぎ取られてロールを汚し、この状態が継続すれば加圧ロールに蓄積した汚れが圧着用紙を汚すという問題が発生する。

これらの問題を解決するために、従来より、インクジェット記録用圧着紙に関する種々の提案がなされている。例えば特許文献１では、スチレン−メタクリル酸メチルグラフト共重合天然ゴム系接着剤基剤（固形分）１００質量部に対して、平均粒子径１〜１００ｎｍのシリカ、炭酸カルシウムなどのコロイド微粒子５〜２５質量部を配合した感圧接着剤組成物を用いることで、インクジェットインクの定着性や耐水性に優れた情報担持用シートが提案されている（特許文献１参照）。

また、接着剤層の微粒子充填剤としてＪＩＳ Ｋ ６２２０に準じて測定される見掛比重が０．２５ｇ／ｍｌ以上の非晶質シリカを含有し、接着剤層中の該非晶質シリカ含有量が２０〜５０質量％とすることにより、高速インクジェットプリンター適性に優れた感圧接着シートが提案されている（特許文献２参照）。

また、擬似接着層が、天然ゴムを主剤とする非剥離性接着剤、完全ケン化ポリビニルアルコール、及び、微粒子充填剤を含有し、この微粒子充填剤が、沈降法合成シリカとゲル法合成シリカとの配合質量比を９：１〜７：３とすることにより、接着・剥離特性を満足しつつ、オフセット印刷適性、及び、インクジェット記録における記録濃度、印字のにじみ（フェザリング）、インクの乾燥・吸収性、インクの耐水性、加圧接着時の印字部の転写性が改善された擬似接着用紙が提案されている（特許文献３参照）。

また、疑似接着剤層が接着剤とともに微粒子充填剤を含む顔料インク印刷用の疑似接着シートであって、微粒子充填剤として沈降法シリカが使用することにより、印刷に顔料インクが使用されたとしても擦れ汚れ等が生じるおそれがなく、しかも、基材シートの表面に設けられる疑似接着剤層の表面強度が弱くなるおそれのない顔料インク印刷用の疑似接着シートが提案されている（特許文献４参照）。

特開２００１−２６２１０５号公報 特開２００４−０８２４６６号公報 特開２００９−２４９７４５号公報 特開２０１３−２１２６７１号公報

しかしながら、特許文献１，２に記載された方法では、水性顔料インクを使用した高速インクジェット方式のプリンタに適用した場合に、十分な表面強度とインク定着効果が得られない。このため、ドライシーラーにおけるインク汚れ防止や非転写性等を付与するまでには至らないものであった。

また、特許文献３，４に記載された方法では、水性顔料インクを使用した高速インクジェット方式のプリンタに適用した場合に、十分な画像の高発色濃度を付与するまでには至らないものであった。

本発明は、上述の問題を解決するためになされたものであり、水性顔料インクを用いたインクジェット式プリンタで印字した場合にも印字の発色濃度に優れており、しかも、インク定着性に優れて印字内容が対向面に転写することがないインクジェット記録用圧着用紙を提供することにある。

本発明の他の目的とするところは、感圧接着剤塗工層の表面強度に優れており、ドライシーラーで圧着葉書を封滅処理する際に、ドライシーラーの加圧ロールを汚すことのない、インクジェット記録用圧着用紙を提供することにある

さらに、本発明の他の目的並びに作用効果については、以下の記述を参照することにより、当業者であれば容易に理解されるであろう。

上述の課題を解決するために、本発明に係るインクジェット記録用圧着用紙は、基紙の少なくとも一方の面に、非剥離性感圧接着剤基剤と微粒子充填剤とバインダーと水溶性多価金属塩とを含有する感圧接着剤塗工層を有するインクジェット記録用圧着用紙であって、前記バインダーとしてケン化度が９０〜９８ｍｏｌ％の中間ケン化型ポリビニルアルコールを含有し、且つ水性顔料インクを用いたインクジェット式プリンタに用いるものである。

このような構成によれば、感圧接着剤塗工層面の発色濃度（以下、「発色性」と略す）が高く、ドライシーラーで圧着後剥離時に親展面へ記録された印字の対向面への転移（以下、「対向面への印字転移」と略す）が抑えられ、ドライシーラーで圧着する際にドライシーラーの加圧ロールへの、印字された感圧接着剤塗工層の付着（以下、「加圧ロールの汚れ」と略す）が抑制されるものである。特に、ケン化度が９０〜９８ｍｏｌ％である中間ケン化型ポリビニルアルコールを添加したことにより、対向面への印字転移については顕著に抑制される。

なお、本発明のインクジェット記録用圧着用紙においては、少なくとも一方の面に設けられた感圧接着剤塗工層が上記条件を満たしていればよく、もう一方の面は、同じ構成の感圧接着剤塗工層、異なる構成の感圧接着剤塗工層、感圧接着剤塗工層を設けない、等の構成を適宜採用すればよい。

また、本発明の好ましい実態の形態においては、前記バインダーとしてケン化度が９２〜９６ｍｏｌ％の中間ケン化型ポリビニルアルコールであってもよい。

このような構成によれば、ポリビニルアルコールのケン化度がより限定されたことにより対向面への印字転移をより抑制することができる。

また、本発明の好ましい実施の形態においては、前記水溶性多価金属塩が硫酸マグネシウム及び／又は塩化カルシウムであってもよい。

このような構成によれば、インク定着性に優れ、より対向面への印字転移を抑制できる。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記非剥離性感圧接着剤の配合量は、前記微粒子充填剤１００質量部に対して９５〜１７０質量部の範囲であってもよい。

このような構成によれば、非剥離性感圧接着剤基剤の配合量が適切な範囲であるため、対向面への転写がより起こりにくく、インクの吸収性や定着性、発色性についてもより向上する。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記微粒子充填剤として、非晶質シリカを含有してもよい。

このような構成によれば、非晶質シリカは多孔質で水性顔料インクに対して高い吸収能を有することから、よりインク吸収性及びインク定着性に優れたインクジェット記録用圧着用紙が得られる。

また、本発明の好ましい実施の形態においては、前記微粒子充填剤が、ゲル法シリカを含有してもよい。

このような構成によれば、塗工層強度がより向上することにより、罫線や一般情報をＵＶ硬化型インキ等によるフォーム印刷で印刷する際にも、ブランケットや版等を汚しにくいインクジェット記録用圧着用紙とすることができる。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記非晶質シリカのＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量が、１８０〜４００ｍｌ／１００ｇの範囲であってもよい。

このような構成によれば、より画像の発色性に優れ、インク吸収性及びインク定着性が良好なインクジェット記録用圧着用紙が得られる。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記非晶質シリカのレーザー回折法による平均粒子径が、１．０〜１５．０μｍの範囲であってもよい。

このような構成によれば、塗工層表面の接着強度や塗工層強度に優れ、ドライシーラーの加圧ロール汚れや対向面への印字転移がより抑制される。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記微粒子充填剤として、更に、レーザー回折法による平均粒子径が１０〜２０μｍである小麦粉澱粉を、小麦粉澱粉を除く微粒子充填剤に対して固形分で１０〜３０質量％の範囲で含有してもよい。

このような構成によれば、上記平均粒子径の小麦粉澱粉を更に用いることにより、接着力強度が適正に調整されて対向面への印字転移がより抑制されるとともに、ブロッキングの発生も抑制される。

本発明の好ましい実施の形態においては、米坪が６０〜２００ｇ／ｍ²であってもい。このような構成によれば、葉書用紙としての利用に適したインクジェット記録用圧着用紙とすることができる。

また、本願発明は、インクジェット記録用圧着用紙の製造方法としても捉えることができる。

本発明に係るインクジェット記録用圧着用紙の製造方法は、基紙を用意するステップと、非剥離性感圧接着剤基剤と微粒子充填剤とバインダーと水溶性多価金属塩とを含む感圧接着剤組成物原料を用いて感圧接着剤組成物を調整するステップと、前記基紙の少なくとも一方の面に、前記感圧接着剤組成物を塗工して感圧接着剤塗工層を設けるステップと、を含み、前記微粒子充填剤としてゲル法シリカが含まれ、前記バインダーには、ケン化度が９０〜９８ｍｏｌ％の中間ケン化型ポリビニルアルコールが含まれることを特徴とするものである。

このような構成によれば、印字の発色濃度が高く、対向面への印字転移も抑えられ、ドライシーラーの加圧ロール等を汚さないインクジェット記録用圧着用紙を容易に製造することができる。

本発明に係るインクジェット記録用圧着用紙は、発色濃度が高く、感圧接着剤塗工層が十分な表面強度を有することにより、水性顔料インクを使用した場合でも、対向面への印字転移が抑えられ、ドライシーラーで圧着する際に加圧ロールの汚れを起こさないものである。

また、感圧接着剤組成物中に添加する微粒子充填剤として最適なものを選択することで、感圧接着剤組成物塗工層の表面強度も十分に高いものとなる。表面強度が高くなったことにより、細線画像を好適に印刷することが可能で、水性顔料インクを使用した場合でも、高いインク定着性が得られ、発色性が良好で、対向面への印字転移や加圧ロールの汚れ等もさらに抑制される。

実施例におけるＩＪ記録用圧着用紙の配合を示す図表（その１）である。 実施例におけるＩＪ記録用圧着用紙の配合を示す図表（その２）である。 比較例におけるＩＪ記録用圧着用紙の配合を示す図表である。 実施例及び比較例により得られたＩＪ記録用圧着用紙の配合及び物性評価結果を示す図表である。

以下において、本発明の好適な実施の形態について詳細に述べるが、本発明は以下の記述で限定されるものではない。

先にも述べたように、インクジェット記録用圧着用紙へのインクジェットプリンターによる印字では、まずインクノズルから吐出されたインクジェットインクが液滴となって用紙表面に付着し、その後、付着した箇所から染料・顔料が用紙内部へと浸透して定着する。ここで水性顔料インクを用いた場合には、水性顔料インク中の色材顔料は感圧接着剤塗工層への吸収性が悪いためインク中の水分のみが用紙内部へ浸透し、色材顔料は感圧接着剤塗工層表面に残存しやすい。そして、感圧接着剤塗工層表面に残存した色材顔料の吸収や定着が不十分であると、対向面への印字転移という問題が発生する。また、水性顔料インクで発色性を向上させるためにインク付着量を多くした場合には、塗工層にインクが十分に吸収されないことにより、加圧ロールの汚れという問題が発生する虞もある。

これらの問題を解決するために、本発明に係るインクジェット記録用圧着用紙は以下の構成を採用したものである。

本発明に係るインクジェット記録用圧着用紙は、基紙の少なくとも一方の面に感圧接着剤組成物からなる感圧接着剤塗工層を設けてなるものである。本発明において、インクジェット記録用圧着用紙に用いる基紙としては、クラフト紙、フォーム用紙、上質紙、中質紙、ＯＣＲ用紙等の各種情報用紙を適宜使用することができる。これらの用紙は市販のものを用いても良いが、パルプから製造する場合には、必要に応じて湿潤紙力増強剤等を添加して耐水性を付与しても良い。ここで、基紙の繊維原料としては特に限定せず、一般的な木材パルプを適宜選択して用いることができるが、環境面を考慮して、工程で発生する損紙、古紙パルプ及びケナフ、バガス、竹等の非木材原料を使用してもよい。

本発明において、インクジェット記録用圧着用紙の米坪量は特に制限するものではないが、圧着葉書用紙に加工することを考慮して６０〜２００ｇ／ｍ²の範囲とすることが好ましく、詳細な米坪の選択は郵便法における葉書の重量基準を充たすように行い、圧着葉書の形態にした際に重量が２〜６ｇの範囲となるように設定する。

本発明において「感圧接着剤組成物」とは、通常状態では接着することがなく加圧により接着し、且つ加圧後手剥がしで剥離し得る組成物のことであり、一般的には、接着効果を担う非剥離性接着剤基剤と、接着強度の調整とインクの吸収等に寄与する微粒子充填剤と、感圧接着剤塗工層の表面強度等に寄与するバインダーと、インク定着性を付与する水溶性多価金属塩を主材とするものである。

本発明において、感圧接着剤組成物に使用できる非剥離性感圧接着剤基剤としては、天然ゴム系ラテックスや合成ゴムラテックス等が挙げられる。天然ゴム系ラテックスとしては、天然ゴムにメタアクリル酸メチル、スチレンをグラフト重合させて得られた天然ゴム系ラテックス、天然ゴムとメタアクリル酸メチルと混合した天然ゴム系ラテックス、天然ゴム系ラテックスと保護コロイド系アクリル共重合エマルジョンとの混合物等が、適正な接着能力を発現しやすいという理由から好適に用いることができる。また、合成ゴムラテックスとしては、スチレン−ブタジエン系ラテックス、アクリロニトリル系ラテックス等が挙げられる。これらのラテックスは、それぞれ単独又は２種以上を混合して用いることが可能である。

また、本発明において非剥離性感圧接着剤基剤の配合量は、固形分で微粒子充填剤１００質量部に対して９５〜１７０質量部の範囲とすることが好ましい。非剥離性感圧接着剤基剤の配合量が９５質量部を下回る場合には、非剥離性感圧接着剤基剤の配合量が少ないために十分な接着力が得られず、圧着して封滅処理を行う際に強圧が必要となる。強圧で圧着葉書用紙の封滅処理が行われることで圧着された対向面相互間にも強圧がかかるために、再剥離した際に圧着面の印字内容が対向面に転写する虞がある。一方、非剥離性感圧接着剤基剤の配合量が１７０質量部を上回る場合には、相対的に微粒子充填剤の配合割合が下がるためにインクの吸収性や定着性が低下し、感圧接着剤塗工層がインクジェットインクを十分且つ速やかに定着できないために発色性が悪くなる虞がある。

本発明において、感圧接着剤組成物に配合する微粒子充填剤としては、特に限定するものではなく、カオリン、焼成カオリン、タルク、炭酸カルシウム、非晶質シリカ等の公知の微粒子充填剤を使用することができる。これらの中でも、インク吸収性に優れることから、非晶質シリカを使用することが好ましい。

非晶質シリカは多孔質で、水性顔料インクに対して高い吸収能を有していることから、感圧接着剤組成物に配合した場合に感圧接着剤塗工層のインク吸収性及びインク定着性が向上し、水性顔料インクを速やかに吸収して定着させることが可能となる。ここで、非晶質シリカのインク吸収力の度合いは吸油量で評価することができ、吸油量が大きくなるにつれインクジェットインクの吸収性も高くなると考えるのが一般的である。

本発明で用いる非晶質シリカは、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量（以降、単に「吸油量」と記載することがある）が１８０〜４００ｍｌ／１００ｇであることが好ましい。より好ましくは２２０〜３５５ｍｌ／１００ｇである。このような非晶質シリカを使用することにより、印刷・印字画像の発色性に優れ、インク吸収性及びインク定着性が良好で開封時の印字転移がないインクジェット記録用圧着用紙を得ることができる。

非晶質シリカの吸油量が１８０ｍｌ／１００ｇを下回る場合には、インク吸収性が弱くなりすぎて発色性が悪化するとともに、感圧接着剤塗工層に十分な水性顔料インクの定着性を付与できず、対向面への印字転移が発生することがある。また非晶質シリカの吸油量が４００ｍｌ／１００ｇを上回る場合には、インク吸収性が強くなりすぎることに加え、過剰な吸収性により接着剤までもが吸収されて加圧ロールの汚れが発生する虞がある。

微粒子充填剤のレーザー回折法による平均粒子径は、微粒子充填剤として非晶質シリカを用いる場合であれば１．０〜１５．０μｍであることが好ましい。より好ましくは２.０〜１２．５μｍである。このような平均粒子径の微粒子充填剤を用いることで接着強度や塗工層強度が好ましいものとなり、ドライシーラーの加圧ロール汚れと、対向面への印字転移をより抑制し、インクジェットプリンターによる記録画像の発色性をより向上させることができる。

微粒子充填剤の平均粒子径が１．０μｍを下回ると、表面強度が低下し対抗面への印字転移が発生する虞が有る。一方、微粒子充填剤の平均粒子径が１５．０μｍを上回ると、塗工層表面において微粒子充填剤自身の粒子径にて平滑性が失われ対抗面への印字転移が発生する虞が有る。

本発明においては、前記微粒子充填剤として非晶質シリカの内、ゲル法シリカを用いることが好ましい。非晶質シリカは、その製法によりゲル法シリカと、沈降法シリカとがあるが、ゲル法シリカは沈降法シリカに比べ、塗工層強度が向上する傾向にある。そのため、微粒子充填剤としてゲル法シリカを含有させることで、罫線や一般情報をＵＶ硬化型インキ等によるフォーム印刷で印刷する際にも、ブランケットや版等を汚しにくいインクジェット記録用圧着用紙とすることができる。

また、本発明の微粒子充填剤として、レーザー回折法による平均粒子径が１０〜２０μｍである小麦粉澱粉を、小麦粉澱粉を除く微粒子充填剤に対して固形分で１０〜３０質量％の範囲で配合してもよい。小麦粉澱粉を適正な範囲で配合することにより、接着力強度を適正に調整して対向面への印字転移を改善し、感圧接着剤塗工層表面に非晶質シリカのみの場合よりも大きな凹凸が生じて水性顔料インクの吸収性がより改善されるとともに、ブロッキングが改善される。

先にも述べたように、本発明においては感圧接着剤塗工層の強度向上のために、バインダーを配合する。ここでバインダーとしては、ケン化度が９０〜９８ｍｏｌ％、より好ましくは９２〜９６ｍｏｌ％の中間ケン化型ポリビニルアルコールを用いる。理由は定かではないが、バインダーとしてケン化度が９０〜９８ｍｏｌ％の中間ケン化型ポリビニルアルコールを水溶性多価金属塩と併用して用いることで感圧接着剤塗工層の強度を向上させるとともに、対向面への印字転移を抑制することができる。ここで中間ケン化型ポリビニルアルコールのケン化度が９８ｍｏｌ％を超えると、ポリビニルアルコールの被膜性が上がりすぎるためか、インクの吸収が阻害され、塗工層の表面にインクが残存することで対向面への印字転移の抑制を満足できない。一方、ケン化度が９０ｍｏｌ％を下回ると、インク乾燥性が損なわれ、表面強度も低下する。更には、感圧接着剤塗工層の接着性能が低下してしまう。接着性能が低下すると、圧着葉書として適切な接着強度を付与するためには、より高い圧力での加圧接着が必要となるが、より高い圧力での加圧接着を行うと、対向面への印字転移が生じやすくなる。

感圧接着剤塗工層におけるバインダーの含有量は、微粒子充填剤に対して固形分で２４〜４８質量％とすることが好ましい。より好ましくは２８〜４０質量％である。バインダーの含有量が４８質量％を超えると水性顔料インクの吸収性を阻害し、また、対向面への印字転移の抑制を満足できない虞がある。逆に２４質量％を下回ると感圧接着剤塗工層の強度が不足し、加圧ロールの汚れを抑制できない虞がある。

また、バインダーとしては、本発明の目的とする効果を損ねない範囲で、リン酸エステル化澱粉、酸化澱粉、ヒドロキシエチル澱粉、部分ケン化型ポリビニルアルコール、完全ケン化型ポリビニルアルコール、アクリル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル系樹脂などを併用して使用することができる。また、シラノール変性、カルボキシル基変性、アセトアセチル基変性、カチオン変性、などの各種変性ポリビニルアルコールを用いてもよい。

本発明においては、感圧接着剤組成物の主剤以外に、インク定着剤として感圧接着剤組成物に水溶性多価金属塩を配合する。水溶性多価金属塩としては、カルシウム及びマグネシウムの塩酸、硝酸、硫酸塩が挙げられる。これらの中でもインク定着性に優れ、より対向面への印字転移を抑制できることから硫酸マグネシウム及び／又は塩化カルシウムが好ましく、硫酸マグネシウムであることがより好ましい。また、水溶性多価金属塩の配合量は、その種類によって適切な範囲が異なるが、例えば硫酸マグネシウムであれば、微粒子充填剤に対して固形分で０．５〜２３質量％の範囲とすることが好ましい。より好ましくは０．８〜１９質量％である。また、塩化カルシウムであれば０．１〜２０質量％の範囲とすることが好ましく、より好ましくは３〜１５質量％である。水溶性多価金属塩を配合することでインク発色性の改善、及び、滲み防止効果が得られる。これは、水溶性多価金属塩が水性顔料インク中の色材顔料を感圧接着剤塗工層表面に定着させ、それと併せてインク溶媒分が塗工層中に吸収されることでインク発色性が改善しインクの滲みが抑制されることによるものである。さらに、水性染料・顔料インクに対する共用紙とするためには、本発明による作用効果を阻害しない範囲で１級〜３級アミン又は４級アンモニウム塩のオリゴマー又はポリマーである、ジメチルアミン・エピハロヒドリン重縮合物、アクリルアミド・ジアリルアミン共重合物、ポリビニルアミン共重合物、ジシアンジアミド、ジメチル・ジアリル・アンモニウムクロライド等を主成分とするカチオン性樹脂を併用してもよい。

ここで水溶性多価金属塩の配合量が少なすぎると、インクが定着しないことからインク発色性が悪くなり、多すぎるとインクとの定着が良くなりすぎ塗工層表面にて凝集したインクが残留することで対向面への印字転移の抑制を満足できない虞がある。

本発明の感圧接着剤組成物には、必要に応じて、その他当該技術分野で用いられる公知の添加剤を適宜用いてもよい。このような添加剤としては、例えば、消泡剤、増粘剤、ｐＨ調整剤、潤滑剤、分散剤、湿潤剤、染料、老化防止剤、防腐剤、等が挙げられる。なお、これらの添加剤を用いる場合には、本発明の目的を損なわないように配合量等を留意する必要がある。

本発明のインクジェット記録用圧着用紙においては、非剥離性感圧接着剤組成物は、基紙の片面当たり固形分で２.０〜１２．０ｇ／ｍ²の範囲で塗工することが好ましい。塗工量が２．０ｇ／ｍ²を下回ると、ドライシーラーによる加圧処理後の接着力が不足し、接着状態が不安定となってしまうおそれがある。一方、塗工量が１２．０ｇ／ｍ²を超えると非剥離性感圧接着剤塗工層の強度が不足し、加圧ロールの汚れを抑制できない虞がある。また、基紙に感圧接着剤塗工層を形成するための塗工装置は特に限定されるものではなく、一般の塗工紙製造分野で用いられる公知の塗工装置を適宜使用できる。例えば、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、リバースロールコータ、カーテンコータ、バーコータ、グラビアコータ、サイズプレスコータ、ビルブレードコータ、等を用いることが可能である。

以下に本発明に係るインクジェット記録用圧着用紙の実施例について具体的に説明するが、これによって本発明が限定されるものではない。なお、各実施例及び比較例中の部及び％は、断らない限り乾燥質量部及び質量％を示す。また、各実施例及び比較例中のシリカの吸油量は、ＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量を表し、各実施例及び比較例中の微粒子充填剤の平均粒子径は、レーザー回折法による体積平均粒子径の測定値を表す。

＜実施例１＞
感圧接着剤組成物の調整：微粒子充填剤として、平均粒子径７．０μｍで吸油量が３００〜３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカ（商品名：サイロイドＣ−８０７／ダブリュー・アール・グレースジャパン社製）１００質量部と、消泡剤２．８質量部とを水中に添加して十分に分散した後、バインダーとしてケン化度９５．５〜９７．５ｍｏｌ％の中間ケン化型ポリビニルアルコール（商品名：ＪＭ−１７／日本酢ビ・ポバール社製）３９質量部、非剥離性感圧接着剤基剤として天然ゴムにメタクリル酸メチルを重合した天然ゴム系ラテックス１２２質量部を混合し、高級脂肪酸系潤滑剤０．９質量部を添加した後、インク定着剤として硫酸マグネシウム５．６質量部、平均粒子径１８μｍの小麦粉澱粉１６．７質量部を加えて感圧接着剤組成物となる塗料を作成した。
インクジェット記録用圧着用紙の製造方法：作成した塗料をエアーナイフコータにて米坪１１３ｇ／ｍ²のフォーム用紙の両面に各々の面の塗工量が固形分で６．０ｇ／ｍ²となるように塗工し、インクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例２＞
実施例１において、平均粒子径７．０μｍで吸油量が３００〜３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカ（商品名：サイロイドＣ−８０７／ダブリュー・アール・グレースジャパン社製）を、平均粒子径１０．３μｍで吸油量が２８０ｍｌ／１００ｇのゲル法シリカ（商品名：ＨＰ３９／ＰＱコーポレーション社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例３＞
実施例１において、平均粒子径７．０μｍで吸油量が３００〜３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカ（商品名：サイロイドＣ−８０７／ダブリュー・アール・グレースジャパン社製）を、平均粒子径１２μｍで吸油量が３００〜３３０ｍｌ／１００ｇのゲル法シリカ（商品名：サイロイドＣ−８１２／ダブリュー・アール・グレースジャパン社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例４＞
実施例１において、平均粒子径７．０μｍで吸油量が３００〜３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカ（商品名：サイロイドＣ−８０７／ダブリュー・アール・グレースジャパン社製）を、平均粒子径４．４μｍで吸油量が２７０ｍｌ／１００ｇのゲル法シリカ（商品名：２３Ｄ／ＰＱコーポレーション社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例５＞
実施例１において、平均粒子径７．０μｍで吸油量が３００〜３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカ（商品名：サイロイドＣ−８０７／ダブリュー・アール・グレースジャパン社製）を、平均粒子径３．０μｍで吸油量が３００〜３３０ｍｌ／１００ｇのゲル法シリカ（商品名：サイロイドＣ−８０３／ダブリュー・アール・グレースジャパン社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例６＞
実施例１において、中間ケン化型ポリビニルアルコール（商品名：ＪＭ−１７／日本酢ビ・ポバール社製）の配合量を３９質量部から２８質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例７＞
実施例１において、中間ケン化型ポリビニルアルコール（商品名：ＪＭ−１７／日本酢ビ・ポバール社製）の配合量を３９質量部から３３質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着紙を得た。

＜実施例８＞
実施例１において、中間ケン化型ポリビニルアルコール（商品名：ＪＭ−１７／日本酢ビ・ポバール社製）の配合量を３９質量部から４５質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例９＞
実施例１において、硫酸マグネシウムの配合量を５．６質量部から１．１質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例１０＞
実施例１において、硫酸マグネシウムの配合量を５．６質量部から３．３質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例１１＞
実施例１において、硫酸マグネシウムの配合量を５．６質量部から１１．１質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例１２＞
実施例１において、硫酸マグネシウムの配合量を５．６質量部から１６．７質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例１３＞
実施例１において、硫酸マグネシウムを塩化カルシウムに変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例１４＞
実施例１において、中間ケン化型ポリビニルアルコール（商品名：ＪＭ−１７／日本酢ビ・ポバール社製）を、ケン化度９２．５〜９４．５ｍｏｌ％の中間ケン化型ポリビニルアルコール（商品名：ＪＴ−１３Ｙ／日本酢ビ・ポバール社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例１５＞
実施例１において、中間ケン化型ポリビニルアルコール（商品名：ＪＭ−１７／日本酢ビ・ポバール社製）を、ケン化度９６.０〜９８．０ｍｏｌ％の中間ケン化型ポリビニルアルコール（商品名：ＪＭ−２３／日本酢ビ・ポバール社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例１６＞
実施例１において、中間ケン化型ポリビニルアルコール（商品名：ＪＭ−１７／日本酢ビ・ポバール社製）を、ケン化度９３．５〜９５．５ｍｏｌ％の中間ケン化型ポリビニルアルコール（商品名：ＪＭ−３３／日本酢ビ・ポバール社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例１７＞
実施例１において、平均粒子径７．０μｍで吸油量が３００〜３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカ（商品名：サイロイドＣ−８０７／ダブリュー・アール・グレースジャパン社製）を、平均粒子径２．３μｍで吸油量が２５５ｍｌ／１００ｇの沈降法シリカ（商品名：カープレックスＦＰＳ−１／エボニック社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜実施例１８＞
実施例１において、平均粒子径７．０μｍで吸油量が３００〜３３０ｍｌ／１００ｇであるゲル法シリカ（商品名：サイロイドＣ−８０７／ダブリュー・アール・グレースジャパン社製）を、平均粒子径１５．０μｍで吸油量が２９０ｍｌ／１００ｇの沈降法シリカ（商品名：カープレックス＃３０／エボニック社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例１＞
実施例１において、中間ケン化型ポリビニルアルコール（商品名：ＪＭ−１７／日本酢ビ・ポバール社製）を、ケン化度８７．０〜８９．０ｍｏｌ％の部分ケン化型ポリビニルアルコール（商品名：ＪＰ−１８／日本酢ビ・ポバール社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例２＞
実施例１において、中間ケン化型ポリビニルアルコール（商品名：ＪＭ−１７／日本酢ビ・ポバール社製）を、ケン化度９９．３ｍｏｌ％以上の完全ケン化型ポリビニルアルコール（商品名：Ｖ／日本酢ビ・ポバール社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例３＞
実施例１において、硫酸マグネシウムの配合量を５質量部から０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例４＞
実施例１１において、インク定着剤の硫酸マグネシウムをＤＫ６８５０（ポリジメチルアミンエピクロロヒドリン（ＰＤＭＡＥ）／星光ＰＭＣ社製）に変更した以外は、実施例１1と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例５＞
実施例１１において、インク定着剤の硫酸マグネシウムをユニセンスＣＰ−１０２（ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド（ｐＤＡＤＭＡＣ）、センカ社製）に変更した以外は、実施例１１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

＜比較例６＞
実施例１において、中間ケン化型ポリビニルアルコール（商品名：ＪＭ−１７／日本酢ビ・ポバール社製）を、Ｎｉｐｏｌ ＬＸ４３０（変性スチレン−ブタジエン・ラテックス、日本ゼオン社製）に変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録用圧着用紙を得た。

［物性評価用試料の調製］
各実施例及び比較例で得られたインクジェット用圧着用紙に、インクジェットプリンター（ＴｒｕｅｐｒｅｓｓＪｅｔ５２０、ＳＣＲＥＥＮ社製）を用いて水性顔料インクによるＣＭＹＫの各色ベタ印刷を行った。その後、印刷後のインクジェット用圧着用紙を、水分５．５〜７．０％となるように調製し、１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片をカットして３枚重ねた後、ドライシーラーＭＳ−９２００II（株式会社デュプロ社製）にて感圧接着剤塗工層を設けた親展面同士を加圧接着した。なお、加圧接着する際は、接着直後の剥離強度が約１５０ｇ／２５ｍｍ巾となるようにシーラーギャップを設定した。こうして得られた圧着用紙試験片の圧着面同士を剥離し、以下の要領で各種評価を行った。

［発色性についての評価］
剥離後の圧着面の記録画像の発色濃度を目視にて評価した。発色濃度の最も高いものを６、発色濃度の最も低いものを１として６段階で評価し、３以上を合格とした。

［対向面への転移についての評価］
剥離後に、一方の圧着面に印刷された記録画像が対抗面（もう一方の圧着面）に転移していないかを目視にて評価した。対抗面への転移が最も少ないものを６、対抗面への転移が最も多いものを１として６段階で評価し、３以上を合格とした。

［加圧ロールの汚れについての評価］
インクジェット記録用圧着用紙を、ドライシーラーＭＳ−９２００IIを用いて葉書１０，０００枚相当分を圧着した後、前記ドライシーラーの加圧ロールの汚れ具合を目視にて評価した。加圧ロールの汚れが最も少ないものを６、加圧ロールの汚れが最も多いものを１として６段階で評価し、３以上を合格とした。

［表面強度］
ＪＩＳ Ｋ ５７０１に記載の展色装置（石川島産業：ＲＩ−II型）を用い、感圧接着剤塗工層の白抜けの有無を目視にて判定した。塗工層の白抜けが最も少ないものを６、塗工層の白抜けが最も多いものを１として６段階で評価し、３以上を合格とした。

［インクの乾燥性についての評価］
インクジェットプリンター（ＴｒｕｅｐｒｅｓｓＪｅｔ５２０、ＳＣＲＥＥＮ社製）を用い、水性顔料インクによるＣＭＹＫの各色ベタ印刷を、印刷速度１２８ｍ／ｍｉｎにてインクジェット記録用圧着用紙６０００ｍに連続印刷した。印刷後のインクジェット記録用圧着用紙に付着したインク汚れを目視にて観察し、用紙の汚れが最も少ないものを６、用紙への汚れが最も多いものを１として６段階で評価し、３以上を合格とした。インク乾燥性が悪い場合、ベタ印刷部のインクがインクジェットプリンターのフィードロール等に転移し、そのインクが更に用紙に転移することでインクジェット記録用圧着用紙にインク汚れが生じる。

実施例及び比較例における感圧接着剤組成物塗料の配合が図１〜３に、実施例及び比較例にて得られたインクジェット記録用圧着用紙物性の評価が図４に、それぞれ示されている。

図４の結果からも明らかなように、実施例１〜１８で得られたインクジェット記録用圧着用紙は、対向面への印字転移、インク乾燥性、表面強度、発色性、加圧ロールの汚れのいずれについても実運用上問題のないものであった。

これに対して比較例１により得られたインクジェット記録用圧着用紙は、インク乾燥性と表面強度の点で実用に供し得ないものであった。これはバインダーとして用いたポリビニルアルコールのケン化度が９０ｍｏｌ％未満だったことが原因だと考えられる。

比較例２により得られたインクジェット記録用圧着用紙は、対向面への印字転移とインク乾燥性の点で実用に供し得ないものであった。これはバインダーとして用いたポリビニルアルコールのケン化度が９８ｍｏｌ％を上回ったことが原因だと考えられる。

比較例３により得られたインクジェット記録用圧着用紙は、対向面への印字転移、表面強度、発色性の点で実用に供し得ないものであった。これは水溶性多価金属塩を配合しなかったことが原因だと考えられる。

比較例４，５により得られたインクジェット記録用圧着用紙は、対向面への印字転移、発色性、加圧ロール汚れの点で実用に供し得ないものであった。これはインク定着剤として水溶性多価金属塩以外のものを用いたことが原因だと考えられる。

比較例６により得られたインクジェット記録用圧着用紙は、対向面への印字転移、インク乾燥性、発色性、加圧ロール汚れの点で実用に供し得ないものであった。これはポリビニルアルコールを用いなかったことが原因だと考えられる。

Claims (11)

1. 基紙の少なくとも一方の面に、非剥離性感圧接着剤基剤と微粒子充填剤とバインダーと水溶性多価金属塩とを含有する感圧接着剤塗工層を有するインクジェット記録用圧着用紙であって、
   前記バインダーとしてケン化度が９０〜９８ｍｏｌ％の中間ケン化型ポリビニルアルコールを含有し、且つ水性顔料インクを用いたインクジェット式プリンタに用いるインクジェット記録用圧着用紙。
2. 前記バインダーとしてケン化度が９２〜９６ｍｏｌ％の中間ケン化型ポリビニルアルコールを含有することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録用圧着用紙。
3. 前記水溶性多価金属塩が硫酸マグネシウム及び／又は塩化カルシウムであることを特徴とする請求項１又は２に記載のインクジェット記録用圧着用紙。
4. 前記非剥離性感圧接着剤の配合量は、前記微粒子充填剤１００質量部に対して９５〜１７０質量部の範囲であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のインクジェット記録用圧着用紙。
5. 前記微粒子充填剤として、非晶質シリカを含有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のインクジェット記録用圧着用紙。
6. 前記微粒子充填剤として、ゲル法シリカを含有することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のインクジェット記録用圧着用紙。
7. 前記非晶質シリカのＩＳＯ ７８７−５に基づいて測定した吸油量が、１８０〜４００ｍｌ／１００ｇの範囲であることを特徴とする請求項５又は６に記載のインクジェット記録用圧着用紙。
8. 前記非晶質シリカのレーザー回折法による平均粒子径が、１．０〜１５．０μｍの範囲であることを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載のインクジェット記録用圧着用紙。
9. 前記微粒子充填剤として、更に、レーザー回折法による平均粒子径が１０〜２０μｍである小麦粉澱粉を、小麦粉澱粉を除く微粒子充填剤に対して固形分で１０〜３０質量％の範囲で含有することを特徴とする請求項５〜８のいずれかに記載のインクジェット記録用圧着用紙。
10. 米坪が６０〜２００ｇ／ｍ²であって、葉書用紙として適した請求項１〜９のいずれかに記載のインクジェット記録用圧着用紙。
11. 基紙を用意するステップと、
    非剥離性感圧接着剤基剤と微粒子充填剤とバインダーと水溶性多価金属塩とを含む感圧接着剤組成物原料を用いて感圧接着剤組成物を調整するステップと、
    前記基紙の少なくとも一方の面に、前記感圧接着剤組成物を塗工して感圧接着剤塗工層を設けるステップと、を含み、
    前記微粒子充填剤としてゲル法シリカが含まれ、
    前記バインダーには、ケン化度が９０〜９８ｍｏｌ％の中間ケン化型ポリビニルアルコールが含まれる、ことを特徴とする水性顔料インクを用いたインクジェット式プリンタに用いるインクジェット記録用圧着用紙の製造方法。

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