JP6191922B2

JP6191922B2 - 色精度検証予測方法及び制御装置並びに色精度検証予測プログラム

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Inventors: 鈴木　直代; 直代鈴木
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Description

本発明は、色精度検証予測方法及び画像処理装置並びに色精度検証予測プログラムに関し、特に、色精度検証の結果を予測する色精度検証予測方法及び色精度検証を実施する制御装置並びに当該制御装置で動作する色精度検証予測プログラムに関する。

画像形成装置において、新しい紙種を使用する場合には、印刷色に対する色精度検証が行われる。この色精度検証では、例えば、カラーマネージメント（色空間の変換）を行わずにカラーチャートを出力し、出力したカラーチャートを測色器で測色し、測色データを用いてプリンタプロファイルを作成する。そして、作成したプリンタプロファイル（若しくは、予めプリンタプロファイルが作成済みであれば、そのプリンタプロファイル）を用いてカラーマネージメントを行った後、カラーチャートを出力し、出力したカラーチャートを測色器で測色し、測色データを用いて色精度検証の判定を行う。判定結果が不合格の場合は、カラー画像形成装置の色補正機能を用いて色補正を実施し、再度カラーチャートを出力し、判定結果が合格になるまで、カラーチャートの出力／測色／色補正を繰り返し行う。

このような色精度検証に関して、例えば、下記特許文献１には、実際に印刷装置で印刷される色を指定色に近似乃至合致させる一連の複数のステップを実行する色情報処理部と、前記ステップ毎に、実行の結果を表示させる結果表示制御部と、前記一連の複数のステップによって取得された複数の色を、前記指定色の変化の履歴として表示させる色履歴表示制御部と、を備える色情報処理装置が開示されている。また、特許文献１には、前記色情報処理部は、前記指定色を取得するステップと、前記指定色が前記印刷装置のガマットの範囲外である場合は、前記ガマットの範囲内にマッピングして前記指定色を取得するステップと、前記指定色が前記ガマットの範囲外である場合は前記マッピング後の前記指定色を基準色として設定し、前記指定色が前記ガマットの範囲内である場合は前記指定色を基準色として設定し、該基準色を中心として、色空間上の明度、及び色度をそれぞれ異ならせた複数の色パッチを含む第１カラーチャートの画像データを生成するステップと、前記印刷装置が前記画像データに基づいて印刷した前記第１カラーチャートを測色することで、印刷された前記基準色と、ユーザによって選択された第１の色を取得するステップと、を有し、前記色履歴表示制御部は、前記指定色、前記基準色、測色された前記基準色、及び前記第１の色を履歴表示することが記載されている。

特開２０１１−０６１５４４号公報

ここで、所望の印刷色に近づける色の合わせ込みは１回でできる可能性は低く、色補正を何度も繰り返して色を合わせ込んでいく必要があるため、特許文献１では、色の変化を簡易に認識できるようにするために、調整色の編集の色履歴の経緯を表示するようにしている。しかしながら、指定色に対する基準色や調整色の色差の計算は、実際にカラーチャートを出力し、カラーチャートを測色した測色データを用いて行うため、調整色が気に入らない場合は、再度カラーチャートを出力し、出力したカラーチャートを測色するという作業を繰り返し行わなければならない。

すなわち、従来の手法では、色補正機能を用いて色補正を実施しても、色精度検証の判定結果が不合格になってしまう場合には、何度もカラーチャートを出力し、出力したカラーチャートを測色しなければならず、用紙や色材などの消耗材を無駄に浪費すると共に、カラーチャートの出力や測色などの工数が余分に発生するという問題があった。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、その主たる目的は、色精度検証を効率的に実施可能にし、無駄な材料や工数を削減することができる色精度検証予測方法及び画像処理装置並びに色精度検証予測プログラムを提供することにある。

本発明の一側面は、プリンタの印刷色に対する色精度検証を行う制御装置における色精度検証予測方法であって、前記色精度検証を行うための条件を入力部から入力させる第１ステップと、カラーマネージメントを行わずに前記プリンタに出力させたカラーチャートを測色した第１の色彩値を取得する第２ステップと、前記プリンタの状態変化に応じて当該プリンタの色域を拡大／縮小させた時の、前記第１の色彩値に対応する第２の色彩値及び第３の色彩値を算出する第３ステップと、前記第１乃至第３の色彩値を用いて、第１乃至第３のプリンタプロファイルを作成する第４ステップと、前記第１ステップで入力された条件に基づき、ターゲットの色彩値から、予め定めたターゲットプロファイルを用いて基準理論値を算出する第５ステップと、前記ターゲットの色彩値から、前記第１乃至第３のプリンタプロファイルを用いて第１乃至第３の理論値を算出する第６ステップと、前記基準理論値と前記第１乃至第３の理論値の各々との差分を示す第１乃至第３の色差と予め設定した規格値との比較結果に基づいて、前記色精度検証の結果を予測する第７ステップと、前記予測した結果を出力部から出力する第８ステップと、を実行することを特徴とする。

本発明の一側面は、プリンタの印刷色に対する色精度検証を行う制御装置であって、前記色精度検証の結果を予測する色精度検証予測部は、前記色精度検証を行うための条件を入力部から入力させる第１処理と、カラーマネージメントを行わずに前記プリンタに出力させたカラーチャートを測色した第１の色彩値を取得する第２処理と、前記プリンタの状態変化に応じて当該プリンタの色域を拡大／縮小させた時の、前記第１の色彩値に対応する第２の色彩値及び第３の色彩値を算出する第３処理と、前記第１乃至第３の色彩値を用いて、第１乃至第３のプリンタプロファイルを作成する第４処理と、前記第１処理で入力された条件に基づき、ターゲットの色彩値から、予め定めたターゲットプロファイルを用いて基準理論値を算出する第５処理と、前記ターゲットの色彩値から、前記第１乃至第３のプリンタプロファイルを用いて第１乃至第３の理論値を算出する第６処理と、前記基準理論値と前記第１乃至第３の理論値の各々との差分を示す第１乃至第３の色差と予め設定した規格値との比較結果に基づいて、前記色精度検証の結果を予測する第７処理と、前記予測した結果を出力部から出力する第８処理と、を行うことを特徴とする。

本発明の一側面は、プリンタの印刷色に対する色精度検証を行う制御装置で動作する色精度検証予測プログラムであって、前記制御装置に、前記色精度検証を行うための条件を入力部から入力させる第１処理、カラーマネージメントを行わずに前記プリンタに出力させたカラーチャートを測色した第１の色彩値を取得する第２処理、前記プリンタの状態変化に応じて当該プリンタの色域を拡大／縮小させた時の、前記第１の色彩値に対応する第２の色彩値及び第３の色彩値を算出する第３処理、前記第１乃至第３の色彩値を用いて、第１乃至第３のプリンタプロファイルを作成する第４処理、前記第１処理で入力された条件に基づき、ターゲットの色彩値から、予め定めたターゲットプロファイルを用いて基準理論値を算出する第５処理、前記ターゲットの色彩値から、前記第１乃至第３のプリンタプロファイルを用いて第１乃至第３の理論値を算出する第６処理、前記基準理論値と前記第１乃至第３の理論値の各々との差分を示す第１乃至第３の色差と予め設定した規格値との比較結果に基づいて、前記色精度検証の結果を予測する第７処理、前記予測した結果を出力部から出力する第８処理、を実行させることを特徴とする。

本発明の色精度検証予測方法及び画像処理装置並びに色精度検証予測プログラムによれば、色精度検証を効率的に実施可能にし、無駄な材料や工数を削減することができる。

その理由は、カラーマネージメントを行わずに出力したカラーチャートを測色して得た第１の色彩値と、予め定めた装置変動を考慮してプリンタの色域を拡大／縮小した時の、第１の色彩値に対応する、色域拡大側の第２の色彩値及び色域縮小側の第３の色彩値と、を用いて第１乃至第３のプリンタプロファイルを作成し、ターゲットの色彩値から、予め定めたターゲットプロファイルを用いて色彩値の理論値Ｔを算出すると共に、第１乃至第３のプリンタプロファイルを用いて第１乃至第３の理論値を算出し、理論値Ｔと第１乃至第３の理論値の各々との色差に基づいて色精度検証の結果を予測し、予測した結果をユーザに通知したり、色精度検証の判定レベルの設定変更を推奨したりするからである。

これにより、新しく使用する紙種が、予め設定された色精度検証条件に対して、画像形成装置の色補正機能を駆使しても色精度検証の規格を達成する見込みがない場合、色精度検証の実施を中止することができるため、色精度検証と色補正との繰り返しによる無駄な消耗材の消費や無駄な工数の発生を未然に防止することができる。

また、色精度検証を実施する前に、色精度検証の判定レベルを、色精度検証機能を運用可能な判定レベルに変更することができるため、色精度検証と色補正との繰り返しによる無駄な消耗材の消費や無駄な工数の発生を未然に防止することができ、且つ、安定した色精度の出力物を得るための色精度検証機能を適切に運用することが可能となる。

また、色精度検証の条件や判定結果をデータベース化することにより、初めて色精度検証を実施する紙種であるかを判別することができ、且つ、登録された紙種の場合は、別ユーザが色精度検証を実施する際に、色精度検証の条件を適切に設定することが可能となり、無駄な消耗材の消費や無駄な工数の発生を未然に防止することができる。

本発明の第１の実施例に係るカラープリントシステムの構成の一例を示す模式図である。本発明の第１の実施例に係るカラープリントシステムの構成の他の例を示す模式図である。本発明の第１の実施例に係る制御装置の構成を示すブロック図である。本発明の第１の実施例に係る画像形成装置の構成を示すブロック図である。本発明の第１の実施例に係る制御装置の処理（色精度検証予測処理）を示すフローチャート図である。本発明の第１の実施例に係る制御装置の処理（プリンタプロファイルの作成処理）を示すフローチャート図である。本発明の第１の実施例に係る制御装置の処理（ターゲットの色彩値の理論値Ｔの算出処理）を示すフローチャート図である。本発明の第１の実施例に係る制御装置の処理（プリンタの色彩値の理論値１の算出処理）を示すフローチャート図である。本発明の第１の実施例に係る制御装置の処理（装置変動を考慮したプリンタの色彩値の理論値２、３の算出処理）を示すフローチャート図である。本発明の第１の実施例に係る制御装置の処理（色精度検証判定処理）を示すフローチャート図である。本発明の第１の実施例に係る色精度検証条件設定画面の一例を示す図である。装置変動分布を説明する図である。装置変動による色彩値の変動幅を説明する図である。プリンタとターゲットの色域を説明する図である。装置変動による色域の増減を説明する図である。本発明の第１の実施例に係る色精度検証判定結果の一例（ΔＥ≦３の場合）を示すテーブルである。本発明の第１の実施例に係る色精度検証判定結果の一例（ΔＥ≦６の場合）を示すテーブルである。本発明の第１の実施例に係る色精度検証判定結果の一例（ΔＥ≦７の場合）を示すテーブルである。本発明の第１の実施例に係る色精度検証判定結果の一例（ΔＥ≦８の場合）を示すテーブルである。判定レベルと推定運用合格率との対応関係の一例を示すテーブルである。本発明の第１の実施例に係る色精度検証予測リストの一例を示す図である。本発明の第２の実施例に係る制御装置の処理（色精度検証予測処理）の他の例を示すフローチャート図である。本発明の第２の実施例に係る色精度検証予測画面の一例を示す図である。本発明の第２の実施例に係る色精度検証予測画面の他の例を示す図である。本発明の第２の実施例に係る色精度検証予測画面（カスタム設定の結果詳細画面）の一例を示す図である。

背景技術で示したように、紙種等が変更された場合に、印刷色に対する色精度検証が行われている。この色精度検証では、プリンタプロファイルを用いてカラーマネージメントを行った後にカラーチャートを出力し、出力したカラーチャートを測色するが、色精度検証の結果が不合格の場合、色補正を行った後に、再度カラーチャートを出力し、出力したカラーチャートを測色しなければならない。そのため、画像形成装置の色補正機能を駆使しても色精度検証の規格を達成できない場合には、色精度検証と色補正とを繰り返すことになり、消耗材を無駄に消費したり無駄な工数が発生したりするという問題が生じる。

そこで、本発明の一実施の形態では、画像形成装置で新しい紙種を使用するなど、使用条件が変わった場合に、色精度検証に先立って、色精度検証の結果を予測する色精度検証予測を行う。この色精度検証予測では、本番の色精度検証のようにカラーマネージメント後のカラーチャートの出力や測色は行わず、エンジン等の装置変動（状態変化）により画像形成装置の色域が拡大／縮小した場合に得られる色彩値を算出し、算出した色彩値と基準の色彩値との色差に基づいて色精度検証の判定を行い、本番の色精度検証の結果を予測する。

具体的には、色精度検証を行うための条件（装置種や紙種、標準色、判定レベルなど）を設定し、カラーマネージメント（色空間の変換）を行わずにカラーチャートを出力し、出力したカラーチャートを測色して色彩値を取得し、この色彩値を用いてプリンタプロファイルを作成する。また、エンジン等の装置変動により色域が拡大／縮小したときの色彩値（すなわち、上記装置変動を加味した色彩値）を算出し、その色彩値を用いてプリンタプロファイルを作成する。そして、これらのプリンタプロファイルを用いて、ターゲットの色に対してプリンタの色調整を行った色彩値の理論値を算出し、算出した理論値と予め定めた基準値との色差を用いて色精度検証の結果を予測する。更に、予測した結果をユーザに通知したり、色精度検証の規格を達成できる条件をユーザに通知したり、予測した結果をデータベース化して利用可能にしたりする。

これにより、新しく使用する紙種が、設定された色精度検証条件に対し、画像形成装置の色補正機能を駆使しても色精度検証の規格を達成できる見込みがない場合に、色精度検証の実施を中止したり、適切な条件で色精度検証を実施したりすることができ、色精度検証と色補正機能とを繰り返すことによる無駄な消耗材の消費や無駄な工数の発生を未然に防止することができる。

上記した本発明の一実施の形態についてさらに詳細に説明すべく、本発明の第１の実施例に係る色精度検証予測方法及び制御装置並びに色精度検証予測プログラムについて、図１乃至図１８を参照して説明する。

図１に示すように、本実施例のカラープリントシステム１０は、制御装置（コントローラ）２０と、画像形成装置（プリンタ）３０と、コンピュータ装置４０と、測色器５０などで構成される。制御装置２０と画像形成装置３０とコンピュータ装置４０とは、イントラネット等の通信ネットワークを介してデータ通信可能に接続され、コンピュータ装置４０と測色器５０とはＰ２Ｐ（Peer to Peer）等でデータ通信可能に接続されている。

図１では、画像形成装置３０がカラーチャートを出力し、測色器５０が出力されたカラーチャートを測色する構成としているが、図２に示すように、測色器が画像形成装置（プリンタ）３０内に組み込まれている（スキャナ部やインラインセンサが測色器として機能する）構成としてもよく、その場合は、コンピュータ装置４０及び測色器５０を省略することができる。以下、各装置について詳細に説明する。

［制御装置］
制御装置（コントローラ）２０は、コンピュータ装置であり、図３（ａ）に示すように、制御部２１と通信部２５と表示部２６と操作部２７などを備える。

制御部２１は、CPU（Central Processing Unit）２２とRAM（Random Access Memory）２３と記憶部２４など構成される。RAM２３は、CPU２２による制御に必要なデータ及び制御動作時に一時記憶が必要なデータ等を記憶する。記憶部２４は、HDD（Hard Disk Drive）、SSD（Solid State Drive）などの不揮発性デバイスやNVDIMM（Non-Volatile Dual In-line Memory Module）、MRAM（Magnetoresistive Random Access Memory）、ReRAM（Resistance Random Access Memory）などの不揮発性メモリであり、制御プログラムや制御に必要なデータを記憶する。そして、CPU２２は、記憶部２４からプログラムを読み出し、RAM２３に展開して実行することにより、制御装置２０全体の動作を制御する。

図３（ｂ）は、記憶部２４に記憶される制御プログラム及びデータを示している。記憶部２４には、色精度検証予測プログラム２１ａ、プリンタプロファイル作成プログラム２１ｂ、印刷指示プログラム２１ｃ、色精度検証プログラム２１ｄなどの制御プログラムが記憶されている。そして、これらの制御プログラムにより、制御部２１は、色精度検証予測部、プリンタプロファイル作成部、印刷指示部、色精度検証部などとして機能する。また、記憶部２４には、色精度検証条件／色精度検証判定結果データ、装置変動データ、プリンタプロファイル（第１のルックアップテーブル及び第２のルックアップテーブル）、ターゲットプロファイル（第１のルックアップテーブル及び第２のルックアップテーブル）、プリンタプロファイル作成用チャートのデータなどが記憶されている。

色精度検証予測プログラム２１ａ（色精度検証予測部）は、カラーマネージメント（色空間の変換）を行わずに印刷されたカラーチャートを測色器５０で測色した測色データ（色彩値１）をコンピュータ装置４０から取得し、色彩値１を用いてプリンタプロファイル１を作成する。また、予め記憶された装置変動データに基づいてプリンタの色域を拡大／縮小した時の、色彩値１に対応する、色域拡大側の色彩値２及び色域縮小側の色彩値３を算出し、色彩値２及び色彩値３を用いてプリンタプロファイル２及びプリンタプロファイル３を作成する。また、予め設定された色精度検証条件に基づき、ターゲット（標準色）の色彩値から、予め記憶したターゲットプロファイルを用いて、ターゲットの色彩値の理論値Ｔ（基準理論値）を算出する。また、ターゲットの色彩値から、プリンタプロファイル１、プリンタプロファイル２及びプリンタプロファイル３を各々用いて、ターゲットに対してプリンタの色調整を行った理論値１、理論値２及び理論値３を算出する。そして、理論値Ｔと、理論値１、理論値２及び理論値３の各々との差分を示す色差ΔＥ１、ΔＥ２、ΔＥ３を算出し、それらの色差に基づいて、色精度検証の判定を行い、色精度検証の合否を予測する。更に、色精度検証の判定結果をユーザに通知し、色精度検証判定結果が合格のときは、色精度検証条件と判定結果をデータベースに登録し、色精度検証判定結果が不合格のときは、色精度検証禁止フラグを立てて色精度検証条件と判定結果をデータベースに登録したり、推奨する色精度検証条件をユーザに提示したりする。

プリンタプロファイル作成プログラム２１ｂ（プリンタプロファイル作成部）は、色精度検証予測プログラム２１ａ若しくは色精度検証プログラム２１ｄの指示に従い、CMYK値をL*a*b*値に変換する第１のルックアップテーブルやL*a*b*値をCMYK値に変換する第２のルックアップテーブルなどのデバイスプロファイルを作成する。

印刷指示プログラム２１ｃ（印刷指示部）は、色精度検証予測プログラム２１ａ若しくは色精度検証プログラム２１ｄの指示に従い、予め記憶されたプリンタプロファイル用チャートのデータを画像形成装置３０に送信してカラーチャートの印刷を指示する。

色精度検証プログラム２１ｄ（色精度検証部）は、カラーマネージメント（色空間の変換）を行わずに印刷されたカラーチャートを測色器５０で測色した測色データをコンピュータ装置４０から取得し、測色データを用いてプリンタプロファイルを作成する。そして、作成したプリンタプロファイル（プリンタプロファイルが既にある場合はそのプリンタプロファイル）と予め記憶したターゲットプロファイルとを用いてデバイスリンクプロファイルを作成し、デバイスリンクプロファイルを用いてカラーマネージメントを行う。そして、再度、画像形成装置３０にカラーチャートを印刷させ、カラーチャートを測色器５０で測色した測色データをコンピュータ装置４０から取得し、その測色データに基づいて色精度検証の判定を行い、色精度検証の判定結果が不合格のときは、画像形成装置３０に色補正機能を実施させ、カラーチャートの印刷、カラーチャートの測色、色精度検証の判定を繰り返し行う。

通信部２５は、NIC（Network Interface Card）やモデムなどで構成され、画像形成装置３０やコンピュータ装置４０とのデータ通信を行う。

表示部２６は、LCD（Liquid Crystal Display）や有機EL（Electro Luminescence）ディスプレイなどの表示装置（出力部）であり、後述する色精度検証判定結果画面や判定結果詳細画面、色精度検証条件設定画面などの各種画面を表示する。操作部２７は、マウスやキーボードなどの入力部であり、色精度検証判定結果画面や判定結果詳細画面における判定レベルの設定、色精度検証条件設定画面における色精度検証条件の設定などの各種操作を可能にする。

［画像形成装置］
画像形成装置３０は、ＭＦＰ（Multi-Functional Peripherals）などであり、図４（ａ）に示すように、制御部３１と通信部３５と表示操作部３６とスキャナ部３７と画像形成部３８と必要に応じて測色部３９などで構成される。

制御部３１は、CPU３２とRAM３３と記憶部３４などで構成される。RAM３３は、CPU３２による制御に必要なデータ及び制御動作時に一時記憶が必要なデータ等を記憶する。記憶部３４は、HDD、SSDなどの不揮発性デバイスやNVDIMM、MRAM、ReRAMなどの不揮発性メモリであり、制御プログラムや制御に必要なデータ等を記憶する。そして、CPU３２は、記憶部３４からプログラムを読み出し、RAM３３に展開して実行することにより、画像形成装置３０全体の動作を制御する。

図４（ｂ）は、記憶部３４に記憶される制御プログラム及びデータを示している。記憶部３４には、装置補正プログラム、登録紙種リストなどが記憶されている。装置補正プログラムは、キャリブレーションや最高濃度調整などの補正動作を実行する。

通信部３５は、NICやモデムなどであり、制御装置２０とのデータ通信を行う。表示操作部３６は、LCDや有機ELディスプレイなどの表示部上にタッチセンサ等の操作部を配置したタッチパネルなどであり、印刷に関する各種表示及び操作を可能にする。

スキャナ部３７は、原稿台上に載置された原稿から画像データを光学的に読み取る部分であり、図２のカラープリントシステム１０において必要に応じて設けられる。このスキャナ部３７は、原稿を走査する光源と、原稿で反射された光を電気信号に変換するCCD（Charge Coupled Devices）等のイメージセンサと、電気信号をA/D変換するA/D変換器等により構成される。

画像形成部３８は、制御装置２０から受信した画像データに基づき、電子写真プロセスに従って用紙に画像を形成するエンジンである。具体的には、画像データに基づいてレーザ光を照射して露光する書き込みユニットと、感光体ドラムと現像装置と帯電装置と感光体クリーニング部と１次転写ローラとを備え、CMYKの各色のトナー像を形成する感光体ユニットと、ローラによって回転され、感光体ユニットで形成されたトナー像を用紙に搬送する中間転写体として機能する中間転写ベルトと、中間転写ベルト上に形成されたトナー像を用紙に転写する２次転写ローラと、用紙に転写されたトナー像を定着させる定着装置と、用紙を搬送する給紙ローラやレジストローラ、ループローラ、反転ローラ、排紙ローラ等の搬送部などで構成される。

測色部３９は、パッチを配列したカラーチャートの画像を測色するインライン測色器を備えていることが望ましい。このインライン測色器は、例えば、外部測色器と同様に光の波長ごとに計測可能なスペクトル方式（分光光度計）の測色器であり、外部測色器のときと同様な精度の色彩値を測色可能となる。または、測色部３９は、前記インライン測色器とインラインセンサの両者を備えていてもよい。前記インラインセンサはRGBの３種類のセンサで構成され、RGBセンサで取得したRGB値から色彩値に変換する。測色部３９は、画像形成部３８の定着装置と排紙トレイとの間の用紙の搬送経路などに設けられる。測色部３９でカラーチャートを測色した測色データ（色彩値）を制御部３１に転送し、制御部３１から制御装置２０に送信する。

［コンピュータ装置］
コンピュータ装置４０は、測色プログラムを記憶しており、この測色プログラムによって測色器５０を制御し、測色器５０から取得した測色データ（色彩値）を制御装置２０に送信する。

［測色器］
測色器５０は、カラーチャートを測色する装置であり、例えば、光の波長ごとに計測可能なスペクトル方式（分光光度計）で測色し、測色データ（色彩値）をコンピュータ装置４０に出力する。

なお、図１乃至図４は、本実施例のカラープリントシステム１０の一例であり、その構成は適宜変更可能である。例えば、図１では、コンピュータ装置４０に測色器５０を接続したが、測色プログラムを制御装置２０の記憶部２４に記憶し、制御装置２０が測色器５０を制御するようにしてもよい。また、図３（ｂ）では、色精度検証予測プログラム２１ａ、プリンタプロファイル作成プログラム２１ｂ、印刷指示プログラム２１ｃ、色精度検証プログラム２１ｄを制御装置２０の制御部２１上で動作させる構成としたが、これらの制御プログラムを画像形成装置３０の記憶部３４に記憶し、画像形成装置３０の制御部３１上で動作させる構成としてもよい。

以下、画像形成装置３０にて、新しい紙種を使用するときの色精度検証予測について説明する。制御部２１のCPU２２は、記憶部２４に記憶した制御プログラムをRAM２３に展開して実行することにより、図５乃至図１１のフローチャート図に示す各ステップの処理を実行する。

図５に示すように、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、表示部２６に色精度検証条件設定画面を表示させ、ユーザに色精度検証条件を入力させる（Ｓ１００）。その際、制御部２１は、画像形成装置３０から登録紙種リストを取得する。図１１は、色精度検証条件設定画面６０の一例であり、色精度検証条件として、装置種、紙種名、ターゲット、判定レベルなどが設定可能に表示される。装置種は、カラーチャートを出力する画像形成装置３０の種別であり、印刷指示を行う画像形成装置３０を選択する。紙種名は、画像形成を行う用紙の種別であり、紙種リストのボタンを押下するとデータベースに登録されている紙種リストが表示され（又は、紙種名の欄に紙種名を入力した後、紙種リストのボタンを押下すると、データベースに登録されている紙種リストが類似名順に表示され）、ユーザはこの紙種リストの中から所望の紙種を選択する。または、使用する紙種が紙種リストに登録されていない場合は紙種名を入力する。ターゲットは、色精度検証のターゲットとなる標準色（例えば、ISO-12647-2に準拠して制定された「Japan Color」、「Fogra」、「GRACoL」など）であり、ターゲットリストのボタンを押下すると予め登録されているターゲットリストが表示され、ユーザはこのターゲットリストの中から所望のターゲットを選択する。判定レベルは、色精度検証の判定の基準であり、「緩い」、「中間」、「厳しい」などの数段階の判定レベルが設けられており、ユーザはその中から所望の判定レベルを選択する。そして、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、色精度検証条件設定画面６０に従って色精度検証条件を設定し、その色精度検証条件を記憶部２４に記憶する。

次に、制御部２１（印刷指示プログラム２１ｃ）は、色精度検証予測プログラム２１ａの指示に従って、記憶部２４に記憶されているプリンタプロファイル作成用チャートのデータを読み出し、カラーマネージメントなしで画像形成装置３０に送信し、画像形成装置３０にカラーチャートを出力させる（Ｓ１１０）。コンピュータ装置４０は、測色器５０にカラーチャートを測色させ、測色データ（色彩値１）を取得し、制御部２１（色精度検証予測プログラム）は、コンピュータ装置４０からカラーチャートを構成する各色の色彩値１を取得する（Ｓ１２０）。カラープリントシステム１０が図２の構成の場合は、制御部２１（印刷指示プログラム）は、色精度検証予測プログラム２１ａの指示に従って、記憶部２４に記憶されているプリンタプロファイル作成用チャートのデータをカラーマネージメントなしで画像形成装置３０に送信し、画像形成装置３０は、画像形成部３８を用いてカラーチャートの画像を形成すると共に、測色部３９を用いてカラーチャートの画像を測色し、測色データ（色彩値１）を取得する。そして、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、画像形成装置３０からカラーチャートを構成する各色の色彩値１を取得する。なお、カラーチャートを出力する前に、画像形成装置３０は、キャリブレーションや最高濃度調整などの装置補正動作を実行しておくことが望ましい。

次に、制御部２１（プリンタプロファイル作成プログラム２１ｂ）は、色精度検証予測プログラム２１ａの指示に従って、上記ステップで取得した色彩値１を用いてプリンタプロファイル１を作成する（Ｓ１３０）。

図６は、このステップの詳細を示しており、制御部２１（プリンタプロファイル作成プログラム２１ｂ）は、取得した色彩値１から、画像形成装置３０のC，M，Y，Kの値を４次元格子状にとった入力点の各々について、L*a*b*の値が記述された第１のルックアップテーブルであるCMYK→L*a*b* LUTを作成する（Ｓ１３１）。この第１のルックアップテーブルには、例えば、CMYK：9×9×9×9点を掛け合わせた6561点について、L*a*b*値が格納されている。なお、この6561点の中で、カラーチャートの測定点がない点については、周囲の点から補間して計算すればよい。そして、制御部２１（プリンタプロファイル作成プログラム２１ｂ）は、画像形成装置３０のL*，a*，b*の値を３次元格子状にとった入力点の各々について、C，M，Y，Kの値が記述された第２のルックアップテーブルであるL*a*b*→CMYK LUTを作成する（Ｓ１３２）。この第２のルックアップテーブルには、例えば、L*a*b*：33×33×33点を掛け合わせた35937点について、CMYK値が格納されている。

図５のフローチャート図に戻って、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、Ｓ１００で設定した色精度検証条件に基づき、判定規格（色精度検証の判定の際の基準となる色差を示す規格値）を算出するために必要となる、ターゲットの色彩値の理論値Ｔを算出する（Ｓ１４０）。

図７は、このステップの詳細を示しており、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、判定規格を算出するための基準となる色（ターゲットとなる標準色）のC，M，Y，Kの値から、記憶部２４に予め記憶されたターゲットプロファイルの第１のルックアップテーブルCMYK→L*a*b* LUTを用いて、色彩値（L*a*b*値）を算出する（Ｓ１４１）。この色彩値がターゲットの色彩値の理論値Ｔとなる。

図５のフローチャート図に戻って、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、Ｓ１００で設定した色精度検証条件に基づき、判定規格を算出するために必要となる、プリンタの対ターゲット色調整後の色彩値の理論値１を算出する（Ｓ１５０）。

図８は、このステップの詳細を示しており、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、Ｓ１４０で算出したターゲットの色彩値L*a*b*から、Ｓ１３０で作成したプリンタプロファイルの第２のルックアップテーブルL*a*b*→CMYK LUTを用いて、CMYK値を算出する（Ｓ１５１）。そして、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、算出したCMYK値から、プリンタプロファイルの第１のルックアップテーブルCMYK→L*a*b* LUTを用いて、色彩値（L*a*b*値）を算出する（Ｓ１５２）。この色彩値が、色調整後のプリンタの色彩値の理論値１となる。

図５のフローチャート図に戻って、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、Ｓ１２０で取得した色彩値１と記憶部２４に予め記憶された装置変動データとを用いて、装置変動を加味した色彩値２（色域拡大側）及び色彩値３（色域縮小側）を算出し、その後、対ターゲット色調整後の色彩値の理論値２及び理論値３を算出する（Ｓ１６０）。

図９は、このステップの詳細を示しており、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、カラーチャートを測色して取得した色彩値１に対して、装置変動の基準からの分布確率毎に、予め設定された変動幅を増減して、各色の色彩値１に対応する色彩値２（色域拡大側）及び色彩値３（色域縮小側）を算出する（Ｓ１６１）。

色彩値２及び色彩値３の算出手順について具体的に説明する。図１２は、画像形成装置３０の画像形成部３８（エンジン）等の装置変動（状態変化）分布の一例であり、全変動を１とし、正規分布に準じた装置変動バラツキ（σは標準偏差）を示している。この装置変動バラツキの指標をL*又はC*とし、各注目色における、装置変動の中心値（基準）からの分布確率（状態変化の分布確率）に対応するL*又はC*の変動量を、装置変動データとして記憶部２４に保存しておく。なお、プリンタ色域表面周辺以外の色域内の色は、キャリブレーションなどの補正機能により、装置変動を補正可能なため、注目色はCyan、Magenta、Yellow、Red、Green、Blue、Black各々の100%とする。

図１３は、画像形成装置３０のCyan100%の色の明度L*、彩度C*、a*、b*各々の関係を示している。これらの関係により、装置変動の中心値（基準）からの分布確率に対応する指標L*又はC*の変動量から、各注目色の色彩値の変動幅ΔL*、Δa*、Δb*を算出し、各注目色の色彩値１に算出した変動量を増減することにより、装置変動を加味した色彩値２及び色彩値３を求めることができる。

この色彩値１〜３の関係についてCyan100%を例にして説明する。図１４は、a*/b*平面上のターゲットの色域（図の太い破線）及びプリンタの色域（図の太い実線）を示している。図１５は、図１４の矩形で囲んだ領域の拡大図である。エンジン等の装置変動に応じてプリンタの色域が拡大（図の細い破線）又は縮小（図の一点鎖線）する。その結果、ターゲットCyan100％に対する色調整後の色は、装置変動がないときは△印で示した色（プリンタ色域上の色彩値１）となり、装置変動により色域が拡大したときは□印で示した色（色彩値２）となり、装置変動により色域が縮小したときは▽印で示した色（色彩値３）となる。

図９に戻って、制御部２１（プリンタプロファイル作成プログラム２１ｂ）は、色精度検証予測プログラム２１ａの指示に従って、上記ステップで各注目色について算出した色彩値２及び色彩値３を用いて、プリンタプロファイル２及びプリンタプロファイル３を作成する（Ｓ１６２）。このプリンタプロファイルの作成方法は、前記した図６と同様である。

次に、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、色精度検証条件設定に基づき、判定規格を算出するために必要となる、対ターゲット色調整後の色彩値の理論値２及び理論値３を算出する（Ｓ１６３）。この色彩値の理論値の算出方法は前記した図８と同様である。

そして、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、予め設定された装置変動バラツキの分布確率に基づいた変動幅について、色彩値の理論値の算出を行ったかを判断し（Ｓ１６４）、算出していない理論値があれば、Ｓ１６１に戻って同様の処理を繰り返す。

再び図５のフローチャート図に戻って、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、Ｓ１４０で算出した理論値Ｔと、Ｓ１５０で算出した理論値１と、Ｓ１６０で算出した理論値２、３とを用いて、色精度検証の結果を予測する（Ｓ１７０）。

図１０は、このステップの詳細を示しており、判定規格をΔEとした場合の具体例である。まず、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、ターゲットの色彩値の理論値Ｔと対ターゲット色調整後の色彩値の理論値１とから、色差ΔE１を算出し（Ｓ１７１）、このΔE１と判定規格であるΔEとを比較し、判定項目の色毎に合否判定を行う（Ｓ１７２）。

次に、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、ターゲットの色彩値の理論値Ｔと対ターゲット色調整後の色彩値の理論値２及び理論値３とから、各々の色差ΔE２、ΔE３を算出する（Ｓ１７３）。このΔE２、ΔE３は、予め設定された全ての装置変動の基準からの分布確率毎に算出する。そして、ΔE２、ΔE３と判定規格であるΔEとを各々比較し、判定項目の色毎に合否判定を行う（Ｓ１７４）。

次に、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、判定項目の色毎の合否判定から、総合合否判定を行う（Ｓ１７５）。

次に、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、予め設定された装置変動の基準からの分布確率に基づいた全ての変動幅について、総合合否判定を行ったかを判断し（Ｓ１７６）、総合合否判定が完了していない場合は、Ｓ１７１に戻って同様の処理を繰り返し、総合合否判定が完了していれば、全ての変動幅毎の総合合否判定結果から、運用推定合格率を算出する（Ｓ１７７）。

このＳ１７１〜Ｓ１７７の処理について具体的に説明する。図１６は、判定規格をΔEとしたときの合否判定と推定運用合格率の例であり、「全装置変動の中心値（基準）からの分布確率」は、注目色についての基準の装置状態から変動したときの、基準からの分布確率を色域拡大側と色域縮小側とで示している。この分布確率は前記した図１２の装置変動分布に基づき、±49.9%の範囲としている。ここでは、判定項目の色がC100%、M100%、Y100%、R100%、G100%、B100%、K100%であり、対ターゲット色調整後の色彩値の理論値（理論値１〜３）とターゲットの色彩値の理論値（理論値Ｔ）の色差（ΔE１〜３）が判定規格ΔE内であるかどうかをOK／NGで示している。図１６（ａ）〜（ｄ）は判定規格が各々、ΔE≦３、ΔE≦６、ΔE≦７、ΔE≦８の場合を示している。

例えば、図１５の円はCyan100%に対する判定規格を示しており、この円の中心がターゲットの色域におけるCyan100%の色、円の内側がΔE判定規格内に相当し、装置変動により拡大／縮小した色域におけるCyan100%に対応する色が円内に入っている場合は判定結果がOKとなり、円から外れている場合は判定結果がNGとなる。図１５の例では、ターゲットのCyan100%付近は、基準のプリンタの色域がターゲットの色域よりも狭いため、装置変動により色域が縮小したとき、合否判定はNGとなりやすくなる。

図１６（ａ）〜（ｄ）における「総合合否判定」は、上記「全装置変動の中心値（基準）からの分布確率」毎の複数の判定項目の合否判定から、総合的に合否判定をしており、複数の判定項目の中で１項目でも判定結果がNGであれば、総合合否判定はNGとしている。「推定運用合格率」は、全装置変動の中で、「総合合否判定」がOKとなる確率を示したものである。例えば、図１６（ａ）の判定規格が厳しいΔE≦３のときは、分布確率が＋30%〜−20%の間で判定結果がOKであることから、推定運用合格率は50.0%となる。同様に図１６（ｂ）のΔE≦６のときは、分布確率が＋40%〜−35%の間で判定結果がOKであることから、推定運用合格率は75.0%、図１６（ｃ）のΔE≦７のときは、分布確率が＋45%〜−45%の間で判定結果がOKであることから、推定運用合格率は90.0%、図１６（ｄ）のΔE≦８のときは、分布確率が＋49.9%％〜−49.9%の間で判定結果がOKであることから、推定運用合格率は99.8%となる。

図１７は、色精度検証条件で設定する判定レベルと上記手法で算出した推定運用合格率との対応例を示している。推定運用合格率が高い側の判定レベルは緩い判定レベルであり、一方、推定運用合格率が低い側の判定レベルは厳しい判定レベルとなる。

図５のフローチャート図に戻って、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、推定運用合格率に基づいて、判定結果が不合格であるかを判断する（Ｓ１８０）。例えば、上記手法で特定した推定運用合格率と予め定めた閾値とを比較し、推定運用合格率が閾値未満であれば不合格と判断する。なお、ここでは推定運用合格率に基づいて、判定結果の合格／不合格を判断しているが、判定項目の色毎の合否判定や分布確率毎の総合合否判定に基づいて判定結果の合格／不合格を判断してもよい。

そして、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、色精度検証の判定結果が合格のときは、判定結果をユーザに通知し（Ｓ１９０）、色精度検証条件と判定結果とを関連付けてデータベース（色精度検証判定結果リスト）に登録する（Ｓ２２０）。一方、色精度検証の判定結果が不合格のときは、判定結果をユーザに通知し（Ｓ２００）、設定した色精度検証条件では判定結果が不合格になることを示す色精度検証禁止フラグを立て（Ｓ２１０）、色精度検証条件と判定結果と色精度検証禁止フラグとを関連付けてデータベース（色精度検証判定予測結果リスト）に登録する（Ｓ２２０）。

図１８は、このデータベース（色精度検証判定予測結果リスト）の一例であり、データベースには、色精度検証条件（装置種、紙種、ターゲット、判定レベル）と合否判定結果と検証日などが関連付けて登録される。このような色精度検証判定予測結果リストを登録しておくことにより、例えば、ユーザが色精度検証判定予測結果リストの表示を要求したときや、ユーザが色精度検証判定予測結果リストの不合格リストに登録されている紙種で色精度検証を実施しようとしたときに、この色精度検証判定予測結果リストを表示することにより、ユーザはこの色精度検証を実施するか否かを判断することができる。

このように、色調整を行わずに出力したカラーチャートを測色した色彩値１に基づくプリンタプロファイル１と、エンジン等の装置変動を加味した色彩値２、３に基づくプリンタプロファイル２、３とを作成し、判定規格の色（ターゲットとなる標準色）から、ターゲットプロファイルを用いて算出した理論値Ｔと、プリンタプロファイル１、２、３を用いて算出した理論値１、２、３との色差を算出し、その色差に基づいて色精度検証の結果を予測し、結果をユーザに通知すると共にデータベースに登録することにより、結果が不合格になるにも関わらず色精度検証が実施されてしまうという不具合を未然に防止することができる。

なお、上記フローでは、色精度検証の結果の予測時に使用する装置変動データを記憶部２４に予め記憶しておくものとしたが、この装置変動データは、画像形成装置３０の使用時間が増えた（予め定めた閾値を超えた）ときに最新の装置変動データに更新することが好ましく、装置変動データに更新することにより、色精度検証の結果の予測精度をより高めることができる。

次に、本発明の第２の実施例に係る色精度検証予測方法及び制御装置並びに色精度検証予測プログラムについて、図１９乃至図２２を参照して説明する。

前記した第１の実施例では、色精度検証の判定結果をユーザに通知することにより、色精度検証の無駄な実施を抑制したが、判定レベルを緩めたり、色毎に判定レベルを設定したりしても、ユーザが望む色を再現できる場合がある。そこで、本実施例では、判定結果をユーザに通知するのみならず、判定レベルをユーザが変更できるようにして、効率的に色精度検証を実施できるようにする。

この場合、制御装置２０の構成は前記した第１の実施例の図３と同様であるが、色精度検証予測プログラム２１ａ（色精度検証予測部）は、理論値Ｔと、理論値１、理論値２及び理論値３の各々との色差ΔＥ１、ΔＥ２、ΔＥ３を算出し、それらの色差に基づいて、色精度検証の判定を行い、色精度検証の合否を予測する。そして、判定レベルと色精度検証の判定結果とを対応付けた画面をユーザに通知し、判定レベルの変更や色毎の判定規格の変更をユーザに促して、色精度検証が合格するようにする。

以下、画像形成装置３０にて新しい紙種を使用するときの色精度検証の判定予測について説明する。制御部２１のCPU２２は、記憶部２４に記憶したプログラムをRAM２３に展開して実行することにより、図１９のフローチャート図に示す各ステップの処理を実行する。

まず、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、表示部２６に図１１に示すような色精度検証条件設定画面６０を表示させ、ユーザに色精度検証条件を入力させる（Ｓ３００）。そして、制御部２１は、色精度検証条件設定画面６０に従って色精度検証条件を設定し、その色精度検証条件を記憶部２４に記憶する。

次に、制御部２１（印刷指示プログラム２１ｃ）は、色精度検証予測プログラム２１ａの指示に従って、記憶部２４に記憶されているプリンタプロファイル作成用チャートのデータを読み出し、カラーマネージメントなしで画像形成装置３０に送信し、画像形成装置３０にカラーチャートを出力させる（Ｓ３１０）。コンピュータ装置４０は、測色器５０にカラーチャートを測色させ、測色データ（色彩値１）を取得し、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、コンピュータ装置４０から色彩値１を取得する（Ｓ３２０）。また、カラープリントシステム１０が図２の構成の場合は、制御部２１（印刷指示プログラム２１ｃ）は、色精度検証予測プログラム２１ａの指示に従って、記憶部２４に記憶されているプリンタプロファイル作成用チャートのデータをカラーマネージメントなしで画像形成装置３０に送信し、画像形成装置３０は、画像形成部３８を用いてカラーチャートの画像を形成すると共に、測色部３９を用いてカラーチャートの画像を測色し、測色データ（色彩値１）を取得する。そして、制御部２１（色精度検証予測プログラム）は、画像形成装置３０から色彩値１を取得する。なお、カラーチャートを出力する前に、画像形成装置３０は、キャリブレーションや最高濃度調整などの装置補正動作を実行しておくことが望ましい。

次に、制御部２１（プリンタプロファイル作成プログラム２１ｂ）は、色精度検証予測プログラム２１ａの指示に従って、上記ステップで取得した色彩値１を用いてプリンタプロファイル１を作成する（Ｓ３３０）。このステップは第１の実施例の図６と同様である。

次に、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、Ｓ３００で設定した色精度検証条件に基づき、判定規格を算出するために必要となる、ターゲットの色彩値の理論値Ｔを算出する（Ｓ３４０）。このステップは第１の実施例の図７と同様である。

次に、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、Ｓ３００で設定した色精度検証条件に基づき、判定規格を算出するために必要となる、プリンタの対ターゲット色調整後の色彩値の理論値１を算出する（Ｓ３５０）。このステップは第１の実施例の図８と同様である。

次に、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、Ｓ３２０で取得した色彩値１と記憶部２４に予め記憶された装置変動データとを用いて、装置変動を加味した色彩値２（色域拡大側）及び色彩値３（色域縮小側）を算出し、その後、対ターゲット色調整後の色彩値の理論値２及び理論値３を算出する（Ｓ３６０）。このステップは第１の実施例の図９と同様である。

次に、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、Ｓ３４０で算出した理論値Ｔと、Ｓ３５０で算出した理論値１と、Ｓ３６０で算出した理論値２、３とを用いて、色精度検証の判定を行う（Ｓ３７０）。このステップは第１の実施例の図１０と同様である。

次に、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、推定運用合格率に基づいて、判定結果が不合格であるかを判断する（Ｓ３８０）。そして、色精度検証の判定結果が合格のときは、第１の実施例と同様に、判定結果をユーザに通知し（Ｓ３９０）、色精度検証条件と判定結果とを関連付けてデータベースに登録する（Ｓ４４０）。一方、色精度検証の判定結果が不合格のときは、単に判定結果をユーザに通知するのではなく、判定結果と運用可能な判定レベルとをユーザに通知する（Ｓ４００）。例えば、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、表示部２６に図２０に示すような色精度検証判定結果画面６１を表示させる。この色精度検証判定結果画面６１には、判定レベル毎の色精度検証の判定結果（ここでは判定レベルを「厳しい」に設定しており判定結果は不合格）が表示され、かつ、推奨する判定レベル（ここでは判定結果が合格になる「中間」）が表示されており、ユーザはこの画面を参照して、所望の判定レベルを設定する。

そして、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、操作部２７からの信号に基づいて、ユーザによる判定レベルの設定変更が行われたかを判断し（Ｓ４１０）、判定レベルの設定変更が行われなかった場合は、設定した色精度検証条件では判定結果が不合格になることを示す色精度検証禁止フラグを立て（Ｓ４２０）、色精度検証条件と判定結果と色精度検証禁止フラグとを関連付けてデータベースに登録する（Ｓ４４０）。一方、判定レベルの設定変更が行われた場合は、制御部２１（色精度検証予測プログラム２１ａ）は、ユーザ操作に従って判定レベルの変更を行い（Ｓ４３０）、色精度検証条件と判定結果とをデータベースに登録する（Ｓ４４０）。

上記説明では、色精度検証判定結果画面６１に、各判定レベルとその判定結果及び推奨する判定レベルを表示させたが、判定レベルを緩くしても判定結果が不合格になる場合がある。例えば、第１の実施例の図１４及び図１５において、プリンタの色域とターゲットの色域とが大きく離れた色では、判定レベルを緩くしたとしても、その色では判定結果がNGとなり、総合合否判定もNGとなる。その結果、他の色は十分に合格範囲であるにも関わらず、色精度検証は不合格となってしまう。

そのような場合は、図２１に示すような色精度検証判定結果画面６２を表示して判定レベルを詳細に設定できるようにすることができる。具体的には、色精度検証判定結果画面６２の判定レベル欄に「カスタム」を追加し、ユーザが詳細結果のボタンを押下したら、図２２に示すような判定結果詳細画面６３を表示する。この判定結果詳細画面６３には、色毎に判定レベルに対応する変動幅と判定規格とが表示され、判定規格には現在の設定値と推奨する設定値が表示される。そして、ユーザは、この判定結果詳細画面６３を参照して判定結果が不合格になる原因を特定する。この例では、K100%の判定項目において判定レベルが緩い場合であってもΔEは７．５であるのに対して、判定規格の現在の設定値がΔE≦５であるために、判定結果が不合格になっていることから、判定規格を推奨値のΔE≦８に変更している。

このように、色精度検証の判定結果が不合格のときに、単に判定結果をユーザに通知するのではなく、判定結果と運用可能な判定レベルをユーザに通知して、ユーザに判定レベルの設定変更を促したり、更に、判定結果の詳細をユーザに通知して、色毎に判定規格の変更を促したりすることにより、色精度検証を効率的に実施できるようにすることができる。例えば、紙白の判定項目があった場合に、若干色が付いている紙で色精度検証を実施したい場合には、カスタム設定で紙白の判定項目を緩めて色精度検証を運用可能にすることもできる。

なお、本発明は、上記実施例の記載に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、その構成や制御は適宜変更可能である。

例えば、上記各実施例では、色彩値を用いて色精度検証の合否判定を行ったが、色相角を用いることもできる。この色相角hは、
h＝arctan(b*／a*)／π×180 … 式１
で算出することができ、理論値Ｔ、理論値１〜３に対応する色相角hを算出して比較することにより、色精度検証の合否判定を行うこともできる。

他の例としては、ISO12647-7で定義している色相の比較パラメータであるΔHを算出して、色精度検証の合否判定を行うこともできる。
ΔH=[(ΔE)²-(ΔL*)²-(ΔC*)²]^1/2 … 式２

また、上記各実施例では、判定結果を各種画面でユーザに通知したが、制御装置２０に予め設けた出力部を用いて、音声や光などでユーザに通知してもよい。

本発明は、色精度検証の結果を予測する色精度検証予測方法及び色精度検証を実施する制御装置並びに当該制御装置で動作する色精度検証予測プログラム並びに当該色精度検証予測プログラムを記録した記録媒体に利用可能である。

１０カラープリントシステム
２０制御装置
２１制御部
２１ａ色精度検証予測プログラム
２１ｂプリンタプロファイル作成プログラム
２１ｃ印刷指示プログラム
２１ｄ色精度検証プログラム
２２ＣＰＵ
２３ＲＡＭ
２４記憶部
２５通信部
２６表示部
２７操作部
３０画像形成装置
３１制御部
３２ＣＰＵ
３３ＲＡＭ
３４記憶部
３５通信部
３６表示操作部
３７スキャナ部
３８画像形成部
３９測色部（インラインセンサ）
４０コンピュータ装置
５０測色器
６０色精度検証条件設定画面
６１、６２色精度検証判定結果画面
６３判定結果詳細画面

Claims

プリンタの印刷色に対する色精度検証を行う制御装置における色精度検証予測方法であって、
前記色精度検証を行うための条件を入力部から入力させる第１ステップと、
カラーマネージメントを行わずに前記プリンタに出力させたカラーチャートを測色した第１の色彩値を取得する第２ステップと、
前記プリンタの状態変化に応じて当該プリンタの色域を拡大／縮小させた時の、前記第１の色彩値に対応する第２の色彩値及び第３の色彩値を算出する第３ステップと、
前記第１乃至第３の色彩値を用いて、第１乃至第３のプリンタプロファイルを作成する第４ステップと、
前記第１ステップで入力された条件に基づき、ターゲットの色彩値から、予め定めたターゲットプロファイルを用いて基準理論値を算出する第５ステップと、
前記ターゲットの色彩値から、前記第１乃至第３のプリンタプロファイルを用いて第１乃至第３の理論値を算出する第６ステップと、
前記基準理論値と前記第１乃至第３の理論値の各々との差分を示す第１乃至第３の色差と予め設定した規格値との比較結果に基づいて、前記色精度検証の結果を予測する第７ステップと、
前記予測した結果を出力部から出力する第８ステップと、を実行する、
ことを特徴とする色精度検証予測方法。
前記第１ステップでは、前記色精度検証を行うための条件として、少なくとも、装置種、前記ターゲットとなる標準色、紙種及び判定レベルを設定する、
ことを特徴とする請求項１に記載の色精度検証予測方法。
前記判定レベルは、前記規格値に応じて複数段設けられており、
前記第８ステップでは、前記色精度検証が不合格となると予測した場合、前記判定レベル毎の結果を出力し、前記判定レベルの設定変更を受け付ける、
ことを特徴とする請求項２に記載の色精度検証予測方法。
前記第３ステップでは、予め記憶された前記プリンタの装置変動データに基づいて、前記プリンタの状態変化の分布確率に応じた色彩値の変動幅を特定し、前記第１の色彩値に対して、前記色彩値の変動幅を増減して前記第２の色彩値及び前記第３の色彩値を算出する、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の色精度検証予測方法。
前記第３ステップでは、複数の前記分布確率の各々に対して前記第２の色彩値及び前記第３の色彩値を算出し、
前記第７ステップでは、前記分布確率毎に、予め設定した複数の注目色の各々における前記第１乃至第３の色差と前記規格値との比較結果に基づいて総合合否を判定し、複数の前記分布確率の前記総合合否に基づいて前記色精度検証の合格／不合格を予測する、
ことを特徴とする請求項４に記載の色精度検証予測方法。
前記第７ステップでは、前記総合合否が合格となる前記分布確率の範囲に基づいて合格率を算出し、前記合格率と予め定めた閾値とを比較することによって前記色精度検証の合格／不合格を予測する、
ことを特徴とする請求項５に記載の色精度検証予測方法。
前記複数の注目色は、Cyan、Magenta、Yellow、Red、Green、Blue、Blackの各々が１００％の色である、
ことを特徴とする請求項５又は６に記載の色精度検証予測方法。
前記第８ステップでは、前記色精度検証の結果が合格となると予測した場合、前記予測した結果を出力すると共に、前記第１ステップで入力された条件と前記予測した結果とを対応付けてデータベースに登録する、
ことを特徴とする請求項５乃至７のいずれか一に記載の色精度検証予測方法。
前記第８ステップでは、前記色精度検証が不合格となると予測した場合、前記予測した結果を出力すると共に、前記第１ステップで入力された条件での色精度検証を禁止するフラグを設定し、前記条件と前記予測した結果と前記フラグとを対応付けてデータベースに登録する、
ことを特徴とする請求項５乃至７のいずれか一に記載の色精度検証予測方法。
前記第８ステップでは、前記色精度検証が不合格となると予測した場合、前記注目色毎の結果を出力し、前記注目色毎の前記規格値の設定変更を受け付ける、
ことを特徴とする請求項３又は９に記載の色精度検証予測方法。
プリンタの印刷色に対する色精度検証を行う制御装置であって、
前記色精度検証の結果を予測する色精度検証予測部は、
前記色精度検証を行うための条件を入力部から入力させる第１処理と、
カラーマネージメントを行わずに前記プリンタに出力させたカラーチャートを測色した第１の色彩値を取得する第２処理と、
前記プリンタの状態変化に応じて当該プリンタの色域を拡大／縮小させた時の、前記第１の色彩値に対応する第２の色彩値及び第３の色彩値を算出する第３処理と、
前記第１乃至第３の色彩値を用いて、第１乃至第３のプリンタプロファイルを作成する第４処理と、
前記第１処理で入力された条件に基づき、ターゲットの色彩値から、予め定めたターゲットプロファイルを用いて基準理論値を算出する第５処理と、
前記ターゲットの色彩値から、前記第１乃至第３のプリンタプロファイルを用いて第１乃至第３の理論値を算出する第６処理と、
前記基準理論値と前記第１乃至第３の理論値の各々との差分を示す第１乃至第３の色差と予め設定した規格値との比較結果に基づいて、前記色精度検証の結果を予測する第７処理と、
前記予測した結果を出力部から出力する第８処理と、を行う、
ことを特徴とする制御装置。
前記第１処理では、前記色精度検証を行うための条件として、少なくとも、装置種、前記ターゲットとなる標準色、紙種及び判定レベルを設定する、
ことを特徴とする請求項１１に記載の制御装置。
前記判定レベルは、前記規格値に応じて複数段設けられており、
前記第８処理では、前記色精度検証が不合格となると予測した場合、前記判定レベル毎の結果を出力し、前記判定レベルの設定変更を受け付ける、
ことを特徴とする請求項１２に記載の制御装置。
前記第３処理では、予め記憶された前記プリンタの装置変動データに基づいて、前記プリンタの状態変化の分布確率に応じた色彩値の変動幅を特定し、前記第１の色彩値に対して、前記色彩値の変動幅を増減して前記第２の色彩値及び前記第３の色彩値を算出する、
ことを特徴とする請求項１１又は１２に記載の制御装置。
前記第３処理では、複数の前記分布確率の各々に対して前記第２の色彩値及び前記第３の色彩値を算出し、
前記第７処理では、前記分布確率毎に、予め設定した複数の注目色の各々における前記第１乃至第３の色差と前記規格値との比較結果に基づいて総合合否を判定し、複数の前記分布確率の前記総合合否に基づいて前記色精度検証の合格／不合格を判定する、
ことを特徴とする請求項１４に記載の制御装置。
前記第７処理では、前記総合合否が合格となる前記分布確率の範囲に基づいて合格率を算出し、前記合格率と予め定めた閾値とを比較することによって前記色精度検証の合格／不合格を判定する、
ことを特徴とする請求項１５に記載の制御装置。
前記複数の注目色は、Cyan、Magenta、Yellow、Red、Green、Blue、Blackの各々が１００％の色である、
ことを特徴とする請求項１５又は１６に記載の制御装置。
前記第８処理では、前記色精度検証の結果が合格となると予測した場合、前記予測した結果を出力すると共に、前記第１処理で入力された条件と前記予測した結果とを対応付けてデータベースに登録する、
ことを特徴とする請求項１５乃至１７のいずれか一に記載の制御装置。
前記第８処理では、前記色精度検証が不合格となると予測した場合、前記予測した結果を出力すると共に、前記第１処理で入力された条件での色精度検証を禁止するフラグを設定し、前記条件と前記予測した結果と前記フラグとを対応付けてデータベースに登録する、
ことを特徴とする請求項１５乃至１７のいずれか一に記載の制御装置。
前記第８処理では、前記色精度検証が不合格となると予測した場合、前記注目色毎の結果を出力し、前記注目色毎の前記規格値の設定変更を受け付ける、
ことを特徴とする請求項１３又は１９に記載の制御装置。
プリンタの印刷色に対する色精度検証を行う制御装置で動作する色精度検証予測プログラムであって、
前記制御装置に、
前記色精度検証を行うための条件を入力部から入力させる第１処理、
カラーマネージメントを行わずに前記プリンタに出力させたカラーチャートを測色した第１の色彩値を取得する第２処理、
前記プリンタの状態変化に応じて当該プリンタの色域を拡大／縮小させた時の、前記第１の色彩値に対応する第２の色彩値及び第３の色彩値を算出する第３処理、
前記第１乃至第３の色彩値を用いて、第１乃至第３のプリンタプロファイルを作成する第４処理、
前記第１処理で入力された条件に基づき、ターゲットの色彩値から、予め定めたターゲットプロファイルを用いて基準理論値を算出する第５処理、
前記ターゲットの色彩値から、前記第１乃至第３のプリンタプロファイルを用いて第１乃至第３の理論値を算出する第６処理、
前記基準理論値と前記第１乃至第３の理論値の各々との差分を示す第１乃至第３の色差と予め設定した規格値との比較結果に基づいて、前記色精度検証の結果を予測する第７処理、
前記予測した結果を出力部から出力する第８処理、を実行させる、
ことを特徴とする色精度検証予測プログラム。