JP6153900B2 - リアクトル - Google Patents

Description

本発明は、コア材同士の接合力を高めたリアクトルに関するものである。

従来から、車載用のリアクトルとして、インダクタンスの低下を防止する目的で、複数のコア材間に所定の幅を有する磁気的なギャップを持たせたものが知られている。この種のリアクトルでは、各コア材間のギャップ部分にセラミックス等のスペーサを挟みこみ、隣り合うコア材とスペーサとを接着剤を用いて接着し、一体化させたコアを使用している。

複数のコア材を一体化させたコアとしては、環状コアが知られている。環状コアでは、両端部にＵ字型コアが対向して配置され、これらＵ字型コアに挟まれてＩ字型コアが配置されている。このため、Ｉ字型コアとＵ字型コアを磁路とした略環状の閉磁路が構成される。以上のようなコアの周囲にコイルを巻回することでリアクトルが構成される。また、コアとコイルとの間には、コアとコイルとの絶縁を行うために、樹脂製のボビンが設置されている。樹脂成型品であるボビンはコイルをモールドするようになっており、コア全体を樹脂でモールドしたものをモールドコアと呼んでいる。

コアに使われる材料としては、複数の電磁鋼板からなる積層鋼板などが用いられてきたが、近年では、磁気飽和及びコストの観点から、圧粉磁心が主流となりつつある。圧粉磁心を用いたコアは、磁性粉末同士の隙間が微小ギャップとなるため、磁気飽和を起こしにくく、且つ、コアに挿入されるエアギャップを小さくすることができる。したがって、コアに圧粉磁心を用いたリアクトルによれば、漏れ磁束を低減することができ、リアクトルを小型化することができる。

特開２００８−０７８２１９号公報 特開２０１３−１９７５６７号公報

ところで、複数のコア材を組み合わせて一体的なコアとする場合、コア材同士の接合面には接着剤が塗布されている。しかし、リアクトルには外部からの振動が加わり、またリアクトル自身も振動する。このため、コア材同士の接着力が弱まり、コア材間に位置ずれが起きたり、コア材同士の接着が剥がれたりする可能性があった。

特に、圧粉磁心を用いたコアは、積層鋼板よりもヤング率が低く、電磁吸引力の影響を受けて振動が大きくなり易い。また、圧粉磁心を適用したコアは、積層鋼板を適用したコアと比べて機械的強度も低い。したがって、圧粉磁心を用いたコアにおいては、コア材同士の接着力を高めることが急務となっていた。

本発明は、上記の課題を解消するために提案されたものであり、コア材同士の接合面からはみ出るように接着剤を塗布することにより、コア材とボビンとの接着力を高めてコア材同士の接合力の向上を図り、コア材の位置ずれや剥離を確実に防ぐことが可能なリアクトルを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、Ｕ字型コアを含む複数のコア材が接合されてなるコアが設けられ、前記コアの少なくとも一部にはコイルが巻回され、前記コアと前記コイルとの間にボビンが設置されたリアクトルにおいて、前記コア材同士の接合面に、当該接合面からはみ出て前記ボビンの内壁面に付着するように接着剤が塗布され、前記ボビンは前記Ｕ字型コアと一体的に形成されている。

（４）ボビンには、ボビンの内壁面側からボビンの外側へと接着剤がはみ出るように開口部が形成されるようにしてもよい。
（５）開口部の位置は、コア材同士の接合面に重なって、あるいは近接して配置されてもよい。

（６）開口部の位置は、コア材の幅方向の中央付近に配置されてもよい。
（７）開口部の位置は、コア材同士の接合面に沿って形成されてもよい。

（８）コアにはヨーク部および左右の脚部が設けられ、ヨーク部には樹脂部材がモールドされ、左右の脚部には樹脂部材と一体に形成されたボビンが設置され、ヨーク部にはコイルに設けられた引出線を案内するための位置決め部材が一体成型されるようにしてもよい。

（１０）コアは、両端部に対向して配置されるＵ字型コアと、Ｕ字型コアに挟まれて配置されるＩ字型コアが接合されてなる環状コアから構成され、ボビンは、環状コアの軸方向と直交する方向に分割可能に構成されてもよい。
（１１）コア材は圧粉磁心から構成されてもよい。

本発明に係るリアクトルによれば、ボビンの分割面とコア材同士の接合面の位置と異なる位置とをずらして設けたことで、仮にコア材同士がはがれた場合でも、コア材をボビン内に確実に保持することができる。
また、コア材同士の接合面からはみ出るように接着剤を塗布したことで、コア材とボビンの接着力を高めることができ、これによりコア材同士の接合力を強くして、接合されるコア材の位置ずれや剥離を防ぐことが可能となり、コア材をボビン内に確実に保持することができる。

第１の実施形態においてコイルを除いた状態の分解斜視図。 第１の実施形態の斜視図。 第１の実施形態においてボビンが抜かれた状態を示す分解斜視図。 第１の実施形態のボビンの斜視図。 第１の実施形態のボビンの平面図。 第１の実施形態の第１のボビン部の斜視図。 第１の実施形態において第１のボビン部とコアとの平面図。 第１の実施形態の第２のボビン部の斜視図。 第１の実施形態において第２のボビン部とコアとの平面図。 第１の実施形態において第１のボビン部に対するコアおよびギャップスペーサの挿入状態を示すための平面図。 第１の実施形態の要部平面図。 第２の実施形態においてコイルを除いた状態の分解斜視図。

（第１の実施形態）
（構成）
以下、図１〜図１２を参照して、本発明に係る第１の実施形態について具体的に説明する。まず、図１〜図３を用いて、第１の実施形態に係るリアクトル１０の構成の概要について説明する。図１はコイルを除いた状態の本実施形態の分解斜視図、図２は第１の実施形態全体の斜視図、図３はボビンが抜かれた状態を示す分解斜視図である。これらの図に示すリアクトル１０は、例えばハイブリッド自動車や電気自動車の駆動システム等で使用される大容量のリアクトルである。

図１に示すように、リアクトル１０には、２つのＩ字型コア１２と、２つのＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂと（これらＩ字型コア１２およびＵ字型１３Ａ、１３Ｂは単にコア１２およびコア１３Ａ、１３Ｂとも呼ぶ）と、複数のギャップスペーサ１６と、２分割可能な第１のボビン部２４および第２のボビン部３４が設けられている。また、図２に示すように、ボビン部２４、３４には一体化した状態でコイル１１が巻回されている。なお、ボビン部２４、３４が一体化したものをボビン１４とする（後述する図４、図５参照）。図３は、コイル１１と、コア１２、１３Ａ、１３Ｂとの間から、ボビン１４が抜かれた状態であり、コイル１１と、コア１２、１３Ａ、１３Ｂとの位置関係を示している。ボビン１４の四隅にはねじなどの固定具が貫通するカラー３６が一体成型されている。

（コイル）
図２、図３に示すように、リアクトル１０には、発熱体である一対のコイル１１が、平行に並べて配置されている。コイル１１は、同一構造の直線コイル部１１ａ、１１ｂが平行に並べられ、その一端同士が連結線となって連結された連結コイルである。連結コイルの連結方法としては、左右の直線コイル部１１aを溶接やはんだ付け、あるいは冷間圧接などの連結方法がある。また、コイル１１の他端部には引出線が設けられている。

直線コイル部１１ａ、１１ｂは、例えば平角線を一巻き当たり４箇所で直角方向に折り曲げて略正方形状に巻いたエッジワイズコイルなどからなる。コイル１１は電線としては各種導体を使用することができ、略円形状や略楕円状に巻いたものでもよい。直線コイル部１１ａ、１１ｂの空芯部は、巻軸方向と直交する方向に切断されたときに現れる形状が四隅にＲの付いた略矩形状となっている。

（コア）
図１に示すように、リアクトル１０には、Ｉ字型コア１２とＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂが設けられている。Ｉ字型コア１２同士およびＩ字型コア１２とＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂの間には、シート状あるいは板状のギャップスペーサ１６が挟持されており、コア１２、１３Ａ、１３Ｂとギャップスペーサ１６とが接合されている。

Ｉ字型コア１２同士およびＩ字型コア１２とＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂがギャップスペーサ１６を介して接合しているので、コア１２、１３Ａ、１３Ｂの接合面とは、Ｉ字型コア１２とギャップスペーサ１６との接合面およびＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂとギャップスペーサ１６との接合面のことを指す。つまり、コア１２、１３Ａ、１３Ｂの接合面の位置とは、ギャップスペーサ１６の位置と実質的に同じである。

Ｉ字型コア１２は、各直線コイル部１１ａの空芯部に２つずつ並べて、平行に配置されている。また、Ｕ字型コア１３Ａ、１３Ｂは、互いの一対の脚部が対向するように配置され、脚部同士の間にそれぞれＩ字型コア１２が接合されることで、Ｉ字型コア１２とＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂを磁路とした略環状の閉磁路が構成される。

これらのＩ字型コア１２、Ｕ字型コア１３Ａ、１３Ｂおよびギャップスペーサ１６により、環状コアが形成される。この環状コアの周囲にコイル１１が巻回されるが、直線コイル部１１ａの空芯部の内部に配置するのは、Ｉ字型コア１２全体とＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂの脚部分であり、Ｕ字型コア１３Ａ、１３Ｂのヨーク部分は直線コイル部１１ａの空芯部の外側に位置している（図３参照）。

Ｉ字型コア１２およびＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂとしては、圧粉磁心でもよいし、複数の電磁鋼板からなる積層鋼板や、フェライトコア、アモルファスコアなどであってもよい。例えば、Ｉ字型コア１２およびＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂが圧粉磁心である場合、磁性粉末をプレス成形することで作製される。磁性粉末の材料としては、純鉄やシリコン−鉄合金、アルミ−シリコン−鉄合金などの金属粉末を適宜組み合わせて使用することができ、これらの材料とギャップ寸法を調整することで、種々のリアクタ特性を有するリアクトルを得るようになっている。

Ｉ字型コア１２の形状は、概ね柱状であれば良く、形状や寸法などは適宜変更可能である。また、Ｉ字型コア１２は、プレス成形面の外形形状が、四隅に面取りされた面取り部１２ａ（図１に示す）を持つ矩形形状のコアである。

Ｉ字型コア１２の面取り部１２ａは、Ｉ字型コア１２の幅方向（環状コアの長手方向）に沿って、４つが平行且つ同じ角度で切り取られて形成されている。このとき、第１のボビン部２４の脚部２４ａ、２４ｂおよび第２のボビン部３４の脚部３４ａ、３４ｂの内周形状と、Ｉ字型コア１２の断面形状とを相似させることで、クリアランスを小さく抑え、Ｉ字型コア１２の断面積を大きく設計することも可能である。

（ギャップスペーサ）
ギャップスペーサ１６は、非磁性体、例えばアルミナ等の各種セラミックスや樹脂等の板材からなる。ギャップスペーサ１６は全て、直線コイル部１１ａの空芯部内に配置される。ここでは、Ｉ字型コア１２同士およびＩ字型コア１２とＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂの対向面にギャップ形成用のスペーサを挟持させたが、このスペーサを設けないようにしてもよい。例えば、スペーサの代わりに接着剤を介在させるようにしてもよい。

（ボビン）
ボビン１４について、図４〜図１０を用いて説明する。前述したように、図４および図５の符号１４が、ボビン部２４、３４が一体化した状態のボビンを示している。図４および図５はボビン全体の斜視図および平面図、図６は第１のボビン部の斜視図、図７は第１のボビン部とＵ字型コアの平面図、図８は第２のボビン部の斜視図、図９は第２のボビン部、Ｉ字型コアおよびＵ字型コアの平面図を示している。図１０は第１のボビン部に対するコアおよびギャップスペーサの挿入作業を示す平面図である。

ボビン１４は、樹脂成型品であり、コイル１１とコア１２、１３Ａ、１３Ｂとの間の絶縁を行うための部材である。ボビン１４の材料としては、例えば、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタラート）等を用いることができる。

図４および図５に示すように、ボビン１４は、コア１２、１３Ａ、１３Ｂからなる環状コアの軸方向と直交する方向（図１の左右方向）に２分割可能であり、第１のボビン部２４および第２のボビン部３４から構成されている。２つのボビン部２４、３４を組み立てた状態にあるボビン１４には、その内部に、Ｉ字型コア１２、Ｕ字型コア１３Ａ、１３Ｂおよびギャップスペーサ１６からなる環状コア全体が収容される。

ボビン１４の分割方向は、環状コアの長手方向に沿った水平方向である。分割された第１および第２のボビン部２４、３４は、その内部にU字型コア１３Ａ、１３Ｂが１つずつ対向して埋設され、各U字型コア１３Ａ、１３Ｂと一体的に形成されている。図４、図５は第１および第２のボビン部２４、３４が組み立てられて、１つのボビン１４となった状態を示している。

コア１２、１３Ａ、１３Ｂとコイル１１との間にボビン１４が設置された状態で、ボビン１４の分割面５０と、コア１２、１３Ａ、１３Ｂ同士の接合面の位置とは、ずらして設けられている。つまり、ボビン１４の分割面５０である第１および第２のボビン部２４、３４の接合面の位置と、Ｉ字型コア１２同士の接合面であるギャップスペーサ１６の位置とは、互いに重なることがないように配置されている。この点が本実施形態の特徴の１つである。

ボビン１４を構成する２つの部材のうち、第１のボビン部２４について説明する。図４〜図７に示すように、第１のボビン部２４は左右の脚部２４ａ、２４ｂとそれを繋ぐヨーク部２４ｃから構成され、ヨーク部２４ｃの内部にＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂがモールドされている。第１のボビン部２４の左右の脚部２４ａ、２４ｂは、Ｉ字型コア１２を収容可能な筒形部となっている。

なお、Ｕ字型コア１３Ａ、１３Ｂがどちらのボビン側にモールドされているかを明確に区別するために、図９および図１０において示される第１のボビン部２４にモールドされる側のＵ字型コアをＵ字型コア１３Ａとする。また、図７にて示される第２のボビン部３４にモールドされる側のＵ字型コアをＵ字型コア１３Ｂとする。

図１０に示すように、第１のボビン部２４において脚部２４ａ、２４ｂの内部には、Ｉ字形コア１２がギャップスペーサ１６を挟んで、それぞれ２つずつ嵌め込まれる。Ｉ字形コア１２およびギャップスペーサ１６は、１個ずつ第１のボビン部２４の脚部２４ａ、２４ｂに挿入される。

ただし、Ｉ字形コア１２とＵ字型コア１３Ｂ（第２のボビン部３４側）との接合部分は、脚部２４ａ、２４ｂの先端部から突出して配置される。このため、ボビン１４全体から第２のボビン部３４を省いた図７に示すように、第１のボビン部２４からは、第２のボビン部３４にモールドされた側のＵ字型コア１３Ｂと、それに接合するＩ字型コア１２の一部が露出される。

第１のボビン部２４のヨーク部２４ｃには、２組の位置決め部２４ｄが上方に突出して設けられている。図２に示すように、位置決め部２４ｄは、矢印の先端部分が向かい合うようにして形成されており、その間に挟むようにしてコイル１１の引出線の位置決めを行い、バスバーと溶接を行うようになっている。

また、第１のボビン部２４の脚部２４ａ、２４ｂの先端面には、その外周面よりも内側に位置するフランジ部２４ｅが形成されている（図６、図７に図示）。フランジ部２４ｅは第２のボビン部３４の脚部３４ａ、３４ｂの内側に入り込むように設定されている。

第１のボビン部２４の脚部２４ａ、２４ｂの内周形状は、Ｉ字型コア１２の内周形状よりも若干大きい相似形であり、両者の間隙は、例えば０．３ｍｍ程度である。また、第１のボビン部２４のヨーク部２４ｃにモールドされているＵ字型コア１３Ａの端部の表面と、Ｉ字形コア材１２の表面とはギャップスペーサ１６を挟んで配置される。

次に、第２のボビン部３４について説明する。図８、図９に示すように、第２のボビン部３４は、左右の脚部３４ａ、３４ｂとそれを繋ぐヨーク部３４ｃからなり、ヨーク部３４ｃの内部にＵ字型コア１３Ｂがモールドされる点は、第１のボビン部２４と同様である。また、脚部３４ａ、３４ｂの先端面の開口面の大きさは、第１のボビン部２４の脚部２４ａ、２４ｂのそれとほぼ同じである。

ただし、第２のボビン部３４の脚部３４ａ、３４ｂは、第１のボビン部２４の脚部２４ａ、２４ｂに比べて、長さ寸法が短く設定されている。このため、第２のボビン部３４と第１のボビン部２４とを一体的に組み立てた場合、脚部３４ａ、３４ｂは、第２のボビン部３４側のＵ字型コア１３Ｂに接合するＩ字型コア１２の一部だけを覆うようになっている（図９参照）。

第２のボビン部３４の脚部３４ａ、２４ｂには、第１のボビン部２４のフランジ部２４ｅが入り込むようになっている。このとき、脚部３４ａ、３４ｂには、フランジ部２４ｅの先端面が当接するように段差部３４ｄ（図８に図示）が形成されている。第１のボビン部２４のフランジ部２４ｅと第２のボビン部３４側の段差部３４ｄとが突き合わされることで、２つのボビン部２４、３４の位置決めがなされ、両者が一体的に組み立てられる。

したがって、脚部２４ａ、２４ｂの先端面と、脚部３４ａ、３４ｂの先端面とが、ボビン１４における分割面５０となる。この分割面５０つまり第１および第２のボビン部２４、３４の接合面の位置と、第２のボビン部３４側のＵ字型コア１３ＢおよびＩ字型コア１２の接合面となるギャップスペーサ１６の位置とが、ずらして配置されている（図１０の第１のボビン部２４の脚部２４ｂ側に図示）。

すなわち、図７に示すように、第1のボビン部２４を上方から見て、第1のボビン部２４に端面の位置が左側に位置し、ギャップスペーサ１６の位置が右側に位置している。言い換えると、ボビン１４の分割面５０（第１および第２のボビン部２４、３４の接合面）は、Ｕ字型コア１３ＢとＩ字型コア１２との接合面よりも、第１のボビン部２４のヨーク部２４ｃ寄りに位置している。

これは、分割面５０の下方にはＩ字型コア１２が位置し、分割面５０の下方にはコア１２、１３Ｂの接合面に相当するギャップスペーサ１６が位置していないことを示している（図９、図１１参照）。このように、本実施形態の特徴として、ボビン１４の分割面５０と、コア１２、１３Ａ、１３Ｂ同士の接合面の位置とは、ずらして設けられている。また、ボビン１４の分割面５０は、２分割されたボビン部２４、３４がＩ字型コア１２を均等に覆うように、I字型コア１２の中央付近に配置されている。

以上のようなリアクトル１０は、冷却構造を設けるようにしてもよい。例えば、リアクトル１０をケースに収納し、このケースに冷却板などを設けてもよい。また、冷却媒体の流路内にリアクトル１０を配置するようにしてもよいし、リアクトル１０に冷却媒体を浴びせるようにしてもよい。冷却媒体としては絶縁油などが好適である。

（作用と効果）
上記の第１の本実施形態では、複数のコア１２、１３Ａ、１３Ｂが接合されてなるコアが設けられ、これらコア１２、１３Ａ、１３Ｂにコイル１１が巻回され、コア１２、１３Ａ、１３Ｂとコイル１１との間にボビン１４が設置されたリアクトル１０において、次のような作用と効果がある。

（１）コア１２、１３Ａ、１３Ｂとコイル１１との間にボビン１４が設置された状態で、ボビン１４の分割面５０の位置と、コア１２、１３Ａ、１３Ｂの接合面の位置とをずらして設けており、両者は一致していない。従来では、コア１２、１３Ａ、１３Ｂとコイル１１との間に、ボビン部２４、３４が設置された状態で、ボビン１４の分割面５０の位置と、Ｉ字型コア１２とＵ字型コア１３Ｂの接合面の位置とは一致していた。そのため、仮にＩ字型コア１２とＵ字型コア１３Ｂがはがれて、その上、ボビン部２４、３４がずれたとすると、Ｕ字型コア１３Ｂやギャップスペーサ１６が、僅かにせよ、ボビン部３４の脚部３４ａから、ずれる可能性がある。これに対して、本実施形態では、Ｉ字型コア１２と、Ｕ字型コア１３Ｂがはがれたとしても、Ｕ字型１３Ｂやギャップスペーサ１６を、ボビン部２４、３４内に確実に保持することができる。

しかも、Ｉ字型コア１２の中央付近でボビン部２４、３４が分割されることにより、第１のボビン部２４の脚部２４ａ、２４ｂと、第２のボビン部３４の脚部３４ａ、３４ｂは、Ｉ字型コア１２に対して均等にバランスよく被さっている。したがって、ボビン１４に対する環状コアのズレ防止効果がより一層向上する。

（２）本実施形態では、ボビン１４の分割面５０の位置と、コア１２、１３Ａ、１３Ｂの接合面の位置とをずらして設けているので、図７に示すように、Ｉ字形コア１２とＵ字型コア１３Ｂとの接合部分は、第１のボビン部２４の脚部２４ａ、２４ｂの先端部から突出した状態にある。つまり、第１のボビン部２４の中に、第２のボビン部３４側のＵ字型コア１３Ｂに接合するＩ字型コア１２を挿入する場合、その一部は第１のボビン部２４の脚部２４ａ、２４ｂから露出している。そのため、この露出した部分をつかみながら、Ｉ字型コア１２の挿入作業を行うことができる。したがって、ボビン１４内にＩ字形コア１２を入れる場合の作業性が向上する。

（３）第１のボビン部２４側にはＩ字型コア１２を支える筒形部が設けられている。すなわち、本実施形態では、第１のボビン部２４の左右の脚部２４ａ、２４ｂが筒形部となっており、この筒形部にてＩ字型コア１２を収容し、保持している。このため、脚部２４ａ、２４ｂが、Ｉ字型コア１２を下から支えるガイドとなる。

したがって、ここにＩ字型コア１２を挿入させることで、Ｉ字型コア１２を容易に組立てることが可能となる。その結果、Ｉ字型コア１２の組立作業性が良好となり、作業コストが低減化して経済的に有利である。しかも、コア１２、１３Ａ、１３Ｂおよびギャップスペーサ１６の位置決めを高い精度で実施でき、リアクトル１０の性能を設計通り発揮することができる。

（４）本実施形態では、コア１２、１３Ａ、１３Ｂを圧粉磁心から構成しているが、振動に対して比較的弱いコア１２、１３Ａ、１３Ｂにおいて本実施形態を適用したことにより、コア１２、１３Ａ、１３Ｂの位置ずれや剥離を確実に防止できる。したがって、圧粉磁心を用いたコア１２、１３Ａ、１３Ｂであっても、振動の影響を低減して、接合力の向上に寄与することができる。

（５）本実施形態においては、ボビン部２４、３４の内部にインサートさせるコア材は、それぞれＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂが１つだけであり、金型内にセットするコア材の数が少ない。そのため、金型内におけるコア材の位置決めを容易且つ正確に行うことができる。

（６）第１のボビン部２４のみにＩ字型コア１２やギャップスペーサ１６を装着しており、第２のボビン部３４側にはＩ字型コア１２やギャップスペーサ１６の装着作業が不要である。したがって、装着作業が一度で済み、作業コストが低減するといったメリットがある。
（７）第１のボビン部２４のヨーク部２４ｃに設けた２組の位置決め部２４ｄによって、コイル１１の引出線の位置決めを容易に行うことができる。また、第１のボビン部２４にコイル１１を装着する場合に、脚部２４ａ、２４ｂの先端面を上方に向けて組み立てるが、このとき、位置決め部２４ｄを設けているので、コイル１１の装着方向を間違えることがなく、良好な組立作業性を得ることができる。

（第２の実施形態）
（構成）
第２の実施形態について、図１２を用いて具体的に説明する。第２の実施形態は、基本的な構成は、上記の第１の実施形態と同様であるため、図２〜図１１も参照しつつ説明する。なお、第１の実施形態と同一の部材に関しては同一の符号を付して、説明は省略する。

第２の実施形態の特徴は、コア１２、１３Ａ、１３Ｂ同士の接合面に、接合面からはみ出てボビン１４の内壁面に付着するように接着剤５１が塗布される点にある。また、第２の実施形態の特徴の１つとして、ボビン１４に開口部５２、５３が設けられる点にある。

（コア）
第２の実施形態に係るリアクトル２０には、第１の実施形態と同様、Ｉ字型コア１２とＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂが設けられている。Ｉ字型コア１２同士およびＩ字型コア１２とＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂは、ギャップスペーサ１６を介して接合されるが、この接合面に接着剤５１が塗布されている。

上述したように、コア１２、１３Ａ、１３Ｂの接合面とは、Ｉ字型コア１２とギャップスペーサ１６との接合面およびＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂとギャップスペーサ１６との接合面のことを指す。したがって、コア１２、１３Ａ、１３Ｂの接合面からはみ出す接着剤５１とは、Ｉ字型コア１２とギャップスペーサ１６との接合面およびＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂとギャップスペーサ１６との接合面からはみ出すことになる。このような接着剤５１は、ギャップスペーサ１６の外周部を覆うように広がっている。図１１では、ギャップスペーサ１６の配置が理解され易いように、接着剤５１は、Ｉ字型コア１２の上面にのみ模式的に示している。

第２の実施形態においても、ボビン１４の分割面５０の位置と、コア１２、１３Ａ、１３Ｂの接合面の位置とをずらして設けられている。また、先に述べたように、第１のボビン部２４の脚部２４ａ、２４ｂとＩ字型コア１２の間隙はわずか０．３ｍｍ程度なので、コア１２、１３Ａ、１３Ｂ同士の接合面からはみ出た接着剤５１は、その上方に位置するボビン１４の内壁面に確実に付着するようになっている。

既に説明したように、ボビン１４の内部にI字型コア１２とU字型コア１３Ａ、１３Ｂからなる環状コア全体が収容されるので、I字型コア１２とU字型コア１３Ａ、１３Ｂとの接合面からはみ出した接着剤５１は、さらにボビン１４の開口部５２、５３から外側にはみ出し、これらの接着剤５１がコイル１１に付着するようになっている。

（接着剤）
コア１２、１３Ａ、１３Ｂ同士の接合に使われる接着剤５１としては、エポキシ系接着剤やシリコーン系接着剤はもとより、熱硬化タイプや湿気硬化タイプなど、その種類は適宜選択自由である。また、絶縁性や耐振性を高めた機能付加の接着剤なども適宜選択可能でいる。

（開口部）
さらに、ボビン１４において上面から見た３つの位置には、ほぼ同一線上に開口部５２が設けられている（図３〜図９に図示）。ボビン１４の下面側には、これら開口部５２に対向するように、開口部５３（図６、図８に図示）が設けられている。

これら合わせて６箇所に設けられた開口部５２、５３は、コア１２、１３Ａ、１３Ｂ同士の接合面に沿って開口されており、ここから接着剤５１が、ボビン１４の内壁面側から外側に向かって、はみ出すようになっている。開口部５２、５３の各位置は、コア１２、１３Ａ、１３Ｂ同士の接合面に重なって配置されている。なお、開口部５２、５３の各位置は、コア１２、１３Ａ、１３Ｂ同士の接合面に近接して配置されてもよい。

図４および図５に示すように、３つ並んだ開口部５２、５３は、ギャップスペーサ１６と一致する位置に配置されている。このうち、これら開口部５２、５３は全て、Ｉ字型コア１２の幅方向の中央付近に配置されている。

また、開口部５２、５３はスリット状の孔から構成されている。開口部５２、５３において、スリット状の孔の長手方向は、コア１２、１３Ａ、１３Ｂの接合面と平行に、つまり第１のボビン部２４の脚部２４ａ、２４ｂの長手方向と直交して延びるようにして、形成される。

（作用と効果）
以上の構成を有する第２の本実施形態の作用と効果は、次の通りである。すなわち、
（１）コア１２、１３Ａ、１３Ｂ同士の接合面に、接合面からはみ出てボビン１４の内壁面に付着するように接着剤５１を塗布している。このため、接着剤５１が、ボビン１４の内壁面に付着し、ボビン１４とコア１２、１３Ａ、１３Ｂとの接合力が向上する。これにより、Ｉ字型コア１２同士およびＩ字型コア１２およびＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂは、垂直方向に延びる互いの接合面だけではなく、水平方向に延びる上面および下面にてボビン１４と接着する。

したがって、ボビン１４とＩ字型コア１２およびＵ字型コア１３Ａ、１３Ｂとの接合力が向上する。その結果、振動の影響を受けても、コア１２、１３Ａ、１３Ｂに位置ずれを起こす心配が無く、コア１２、１３Ａ、１３Ｂ同士の剥離を防ぐことができる。これにより、コア１２、１３Ａ、１３Ｂをボビン１４内に確実に保持することが可能になる。

また、コア１２、１３Ａを組み込んだ第１のボビン部２４と、Ｕ字型コア１３Ｂを組み込んだ第２のボビン部３４とを一体的に組み立てる時、ボビン１４の分割面５０の表面は、外部に向かって露出されている。このようなボビン部２４、３４の組立前の状態では、コア１２、１３Ａ、１３Ｂ同士の接合面は、外部に向かって露出しておらず、ボビン部２４、３４の内部に入り込むようになっている。

したがって、第１のボビン部２４の脚部２４ａ、２４ｂの内部に、Ｉ字形コア１２がギャップスペーサ１６を挟んで嵌め込むとき、コア１２、１３Ａの接合面であるギャップスペーサ１６の周囲からはみ出す接着剤５１は、その全てが第１のボビン部２４の脚部２４ａ、２４ｂの内壁部に広がることができる。このため、Ｉ字形コア１２を第１のボビン部２４内に確実に保持することが可能になる。

さらに、第２のボビン部３４においては、ヨーク部３４ｃ内のＵ字型コア１３Ｂとギャップスペーサ１６との間から接着剤５１がはみ出すことになるが、この接着剤５１に関しても、全てが第２のボビン部３４の脚部３４ａ、３４ｂの内壁部に広がることになる。したがって、第１のボビン部２４の脚部２４ａ、２４ｂおよび第２のボビン部３４の脚部３４ａ、３４ｂに接着剤５１が広く付着することができ、コア１２、１３Ｂを強固に接着することが可能となる。

以上のように、本実施形態では、コア１２、１３Ａ、１３Ｂからなる環状コアの長手方向に沿ってボビン１４を水平方向に２分割した構成において、環状コアであるコア１２、１３Ａ、１３Ｂとボビン１４との接合力を向上させることができ、コア１２、１３Ａ、１３Ｂの位置ずれや剥離を防ぐことができる。

ボビン１４に一体成型されたカラー３６にボルトを挿入しリアクトル２０をケースなどに締結する場合、ケースとリアクトル２０との間に線膨張差が発生するため、コア１２、１３Ａ、１３Ｂの接合面に塗布された接着剤５１がその線膨張差によって破壊される可能性がある。そこで従来では線膨張差を吸収するための固定構造を設ける必要があったが、本実施形態のリアクトル２０では、コア１２、１３Ａ、１３Ｂの位置ずれや剥離を確実に防ぐことができるため、そのような吸収構造をとる必要がない。

（２）ところで、コア１２、１３Ａ、１３Ｂ同士の接合面からはみ出した接着剤５１がボビン１４の分割面５０に達して、そこで固まってしまうケースが考えられる。この場合、ボビン１４の分割面５０の位置と、コア１２、１３Ａ、１３Ｂ同士の接合面との位置を、ずらして設けた構成が有効となる。

すなわち、コア１２、１３Ａ、１３Ｂ同士の接合面からはみ出した接着剤５１が、ボビン１４の内壁面をコア１２、１３Ａ、１３Ｂ側から押し上げることがなく、分割された第１および第２ボビン部２４、３４の接合に影響を与えることがない。しかも、接着剤５１がコア１２、１３Ａ、１３Ｂ同士の接合面からはみ出した場合に、接着部分の周辺にボビン１４が必ず存在する。そのため、はみ出した接着剤５１は常に、ボビン１４の内壁面に付着することができ、接着力の強化を図ることができる。

（３）ボビン１４には、ボビン１４の内壁面側からボビン１４の外側へと接着剤５１がはみ出す開口部５２、５３を形成した。したがって、開口部５２、５３からはみ出した接着剤５１が、ボビン１４の外側に位置するコイル１１に付着し、ボビン１４とコイル１１とを強固に接着することができる。ここで、ボビン１４自体の樹脂とコイル１１との接着性が良くなかったとしても、接着剤５１に関してコイル１１との接着性が良好なものを使用することで、ボビン１４とコイル１１との接合を、より確実に行うことが可能となる。

（４）開口部５２、５３の位置を、コア１２、１３Ａ、１３Ｂの接合面に重ねて配置しているため、コア１２、１３Ａ、１３Ｂの接合面からはみ出した接着剤５１は、開口部５２、５３に到達し易い。したがって、開口部５２、５３からボビン１４の外側へと向かって、スムーズに、滲み出すことができる。これにより、ボビン１４とコイル１１との接着を、より強固に行うことができる。

（５）３つ並んだ開口部５２、５３は全て、Ｉ字型コア１２の幅方向の中央付近に配置したので、そこからはみ出した接着剤５１は、ボビン１４のほぼ中央でコイル１１を接着することが可能である。したがって、ボビン１４に対してコイル１１をバランスよく接着することができる。

（６）開口部５２、５３は、コア１２、１３Ａ、１３Ｂの接合面に沿ってスリット状の孔を形成したので、接着剤５１を多量にはみ出させることができ、しかも、外側にはみ出す接着剤５１の形状を制御し易い。したがって、ボビン１４とコイル１１とを所望の位置にて確実に接着することができる。

（他の実施形態）
上記の実施形態は、本明細書において一例として提示したものであって、上記に説明したものに限定されることはなく、特許請求の範囲の記載により表現された技術的思想の範囲内で任意に変更することができる。

（１）リアクトルを収容するケースの実施形態
リアクトルを収容するケースにリアクトル本体を固定する構成に関しては、適宜選択可能であり、ボルトなどを用いてねじ止めして固定力を高めてもよい。また、１つのケース内に１つのリアクトル本体を装着してもよいし、ケース内に複数のリアクトルを装着するようにしてもよい。

（２）コアの他の実施形態
環状コアについては、上記の実施形態に示したものに限定されるものではなく、Ｕ字型コアに代えてＪ字型コアやＩ字型コアを使用してもよい。その際、１種類のコアだけを使っても良いし、異なるタイプのコアを混ぜて使っても良い。また、Ｅ字型コアを組み合わせたθ状の環状コアであってもよいし、円形あるいは角状のループ状のコアであってもよい。

上記の本実施形態では、分割された２つのボビン部の内部にインサートさせるコア材として、Ｕ字型コアが１つだけであったが、それ以上でもよい。また、分割可能なボビン内部に装着されるI字型コアやギャップスペーサの数についても、図示のものに限定されず、それ以上またはそれ以下の数でも良い。

分割したボビン部に対するＩ字型コアやギャップスペーサの装着作業と、ボビンに対するコイルの装着作業に関しては、作業手順の前後は問わず、どちらを先に行っても良い。

また、コア材同士の接合面から接着剤が多量にはみ出すように、接合面をジグザグ状となるなど、接合面の外周部の長さが長くなるように、コア材の接合面を設けてもよい。このとき、接合面のジグザグ状は、直線的であってもよいし、曲線的であってもよい。さらに、コア材同士の接合面から、接着剤がはみ出し易いように、コア材同士の接合面の最外周にスリットを設けるようにしてもよい。このようなスリットは、ギャップスペーサに形成するようにしてもよい。

（３）ボビンの他の実施形態
ボビンに関しては、次のような他の実施形態を包含する。ボビンの分割数や分割したボビンの形状に関しても適宜変更可能である。例えば、上記第２の実施形態では、ボビンの分割面の位置をコア材同士の接合面の位置とずらして設定したが、必ずしもずらす必要はなく、ボビンの分割面の位置とコア材同士の接合面とを一致させてもよい。この場合でも、塗布した接着剤が、コア材同士の接合面からはみ出し、ボビンの内壁面に付着することは可能である。

すなわち、上記の第２の実施形態では、ボビンの分割面とコア材同士の接合面の位置とをずらし、かつ、コア材同士の接合面に、接合面からはみ出てボビンの内壁面に付着するように接着剤が塗布されていたが、これに限らず、コア材同士の接合面に、当該接合面からはみ出て前記ボビンの内壁面に付着するように接着剤が塗布された実施形態も包含する。このような実施形態は、ボビンの分割面とコア材同士の接合面の位置とが一致する従来例に対して適用可能なので、ボビンやコアの構成を変更する必要がなく、既存の構成要素を有効利用することができる。

上記の実施形態ではいずれも、分割される一方のボビンにＩ字型コアを支える筒形部を設けたが、筒形部を設けたボビンが２つ以上あっても構わない。また、Ｉ字型コアを支える筒形部の形状や長さ寸法などは適宜変更可能である。さらに、Ｉ字型コアの取り付けが容易となるように、筒形部の一部分が分割可能あるいは可動となっていてもよい。

（４）開口部の他の実施形態
ボビンの内壁面から接着剤をはみ出させる開口部としては、次のような他の実施形態がある。例えば、ボビンの分割面に設けられた切欠部が向かい合わせることで形成するようにしてもよい。このような実施形態によれば、ボビンの組立と同時に開口部を設けることができる。そのため、開口部を形成する手間を省くことができ、コストが低減する。

ボビンにおける開口部の位置や数、形状に関しても適宜選択可能であって、例えばスリットの本数や間隔などは適宜選択自由である。また、開口部の形状としては、スリット状に限らず、円形や十字形であってもよい。

１０、２０ リアクトル
１１ コイル
１１ａ、１１ｂ 直線コイル部
１２ Ｉ字型コア
１２ａ 面取り部
１３Ａ、１３Ｂ Ｕ字型コア
１４ ボビン
１６ ギャップスペーサ
２４ 第１のボビン部
３４ 第２のボビン部
３６ カラー
５０ 分割面
５１ 接着剤
５２、５３ 開口部

Claims (9)

1. Ｕ字型コアを含む複数のコア材が接合されてなるコアが設けられ、前記コアの少なくとも一部にはコイルが巻回され、前記コアと前記コイルとの間にボビンが設置されたリアクトルにおいて、
   前記コア材同士の接合面に、当該接合面からはみ出て前記ボビンの内壁面に付着するように接着剤が塗布され、
   前記ボビンは前記Ｕ字型コアと一体的に形成されたことを特徴とするリアクトル。
2. Ｕ字型コアを含む複数のコア材が接合されてなるコアが設けられ、前記コアの少なくとも一部にはコイルが巻回され、前記コアと前記コイルとの間にボビンが設置されたリアクトルにおいて、
   前記ボビンは分割可能に構成され、
   前記コアと前記コイルとの間に前記ボビンが設置された状態で、前記ボビンの分割面と前記コア材同士の接合面の位置とがずらして設けられ、
   分割される前記ボビンのうち、少なくとも１つには前記コア材を支える筒形部が設けられ、
   前記コア材同士の接合面に、当該接合面からはみ出て前記ボビンの内壁面に付着するように接着剤が塗布され、
   前記ボビンは前記Ｕ字型コアと一体的に形成されたことを特徴とするリアクトル。
3. 前記ボビンには、前記ボビンの内壁面側から前記ボビンの外側へと前記接着剤がはみ出るように開口部が形成されたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のリアクトル。
4. 前記開口部の位置は、前記コア材同士の接合面に近接して配置されたことを特徴とする請求項３に記載のリアクトル。
5. 前記開口部の位置は、前記コア材の幅方向の中央付近に配置されたことを特徴とする請求項４に記載のリアクトル。
6. 前記開口部は、前記コア材同士の接合面に沿って形成されたことを特徴とする請求項３〜５のいずれか１項に記載のリアクトル。
7. 前記コアにはヨーク部および左右の脚部が設けられ、
   前記ヨーク部には樹脂部材がモールドされ、
   前記左右の脚部には前記樹脂部材と一体に形成されたボビンが設置され、
   前記ヨーク部には前記コイルに設けられた引出線を案内するための位置決め部材が一体成型されたことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のリアクトル。
8. 前記コアは、両端部に対向して配置されるＵ字型コアと、前記Ｕ字型コアに挟まれて配置されるＩ字型コアが接合されてなる環状コアから構成され、
   前記ボビンは、前記環状コアの軸方向と直交する方向に分割可能に構成されたことを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載のリアクトル。
9. 前記コア材は圧粉磁心から構成されたことを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載のリアクトル。

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