JP6108234B2 - 板ガラスの製造方法、及び製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、板ガラスを製品として利用される製品部と廃棄される非製品部とに溶断した後、当該非製品部を小片に割って廃棄する板ガラスの製造方法及び製造装置に関する。

周知のように、ダウンドロー法等によって帯状のガラスリボンを成形した場合、ガラスリボンの幅方向における両端には、中央部と比較して厚肉となった耳部が形成される。そのため、このガラスリボンをロール状に巻き取って、ガラスロールを作成するような場合には、その径が耳部の厚みによって不当に大きくなることを防止するため、耳部の切断を実施することが通例となっている。

耳部を切断するための方法としては、例えば、特許文献１に開示されるような方法が公知となっている。同文献に開示された方法は、所謂レーザー割断法を利用したものであって、ガラスリボンの幅方向における中央部と耳部との境界に沿ってレーザーを照射し、当該ガラスリボンに加熱部を形成すると共に、レーザーに追随させた冷媒によって加熱部を冷却する。そして、このときに生じる熱応力により、ガラスリボンの長手方向における端部に形成された初期クラックを進展させることで、耳部を切断するものである。

特開２０１１−２０１７６５号公報

このようにして切断された耳部は、中央部とは異なり、板ガラス製品として利用されることなく廃棄されることになるが、この際、耳部を廃棄するのに適したサイズへと、さらに小片に割ることが必要となる。しかしながら、レーザー割断法によって耳部の切断を実施した場合には、レーザー割断法の特性から、製品として利用される中央部のみでなく、小片化すべき耳部の機械的強度までもが高まってしまう。

このため、強度が高まった耳部を小片化し廃棄するに際して、例えば、別途耳部にスクライブラインを形成し、折割りを行う等の工程が必要となっていた。その結果、これらの実施に不当な手間が掛かることが避けられず、耳部を効率よく廃棄することが困難となる問題があった。

また、このような問題は、耳部を廃棄する際にのみ生じているものではなく、例えば、耳部を切断した後のガラスリボンの幅寸法を変更するために、当該ガラスリボンを切断する場合や、ガラスリボンから板ガラス製品を切出す場合に、製品として利用しない部位を廃棄する際にも、同様に生じているものである。

上記事情に鑑みなされた本発明は、板ガラス製品を製造する際に、製品として利用されることなく廃棄される部位を、効率よく小片に割ることを技術的課題とする。

上記課題を解決するために創案された本発明に係る方法は、製品として利用される製品部と廃棄される非製品部との境界となる切断予定線に沿って板ガラスにレーザーを照射すると共に、該レーザーによる加熱で溶融した溶融ガラスに対してアシストガスを噴射し、該溶融ガラスを飛散させ除去することにより、前記板ガラスを溶断した後、前記非製品部を割って廃棄する板ガラスの製造方法であって、前記切断予定線を基準として前記アシストガスを前記製品部側から噴射することで、飛散した前記溶融ガラスをドロスとして前記非製品部に付着させることに特徴付けられる。

このような方法によれば、製品部側から噴射されたアシストガスの圧力により、飛散した溶融ガラスをドロスとして非製品部に積極的に付着させることが可能となる。そして、ドロスが付着した非製品部には、ドロスが付着した際の熱衝撃や、物理衝撃によって多数の微小クラックが形成されるため、その機械的強度（破壊強度）を大幅に低下させることができる。その結果、溶断後の非製品部は、当該非製品部に作用する応力に対して容易に破壊し得る状態となるため、効率よく小片に割ることが可能となる。

上記の方法において、前記アシストガスを、前記板ガラスの表裏面のうち、前記レーザーが入射する面側から噴射することが好ましい。

ガラスの溶融は、板ガラスの表裏面のうち、レーザーが入射する面側で生じやすい。そのため、板ガラスに対し、レーザーが入射する面側からアシストガスを噴射すれば、発生した溶融ガラスを効率よく除去することが可能となり、板ガラスの溶断を円滑に実施することができると共に、飛散した溶融ガラスをドロスとして非製品部に付着させやすくなる。

上記の方法において、前記製品部の厚みが５００μｍ以下であってもよい。

通常、製品部の厚みを５００μｍ以下とした場合、製品部に隣接する非製品部の厚みも５００μｍ程度、或いは、それ以下と薄い状態となる。このため、非製品部を割るための応力を作用させた際に、板厚が薄いことに起因して、非製品部が変形し、負荷される応力が緩和されてしまう現象が起こる。その結果、非製品部を割るためには、当該非製品部に負荷される応力をさらに増大させるような対策が要求される。しかしながら、本発明によれば、板厚が薄い場合においても、ドロスを付着させることにより、非製品部の機械的強度を容易に低下させることができるため、このような対策を実施せずとも非製品部を割ることができる。これらのことから、本発明による効果は、板厚が薄い場合において、より好適に享受できることになる。なお、製品部の厚みとしては、３００μｍ以下であることがより好ましく、さらに好ましくは２００μｍ以下であり、最も好ましくは１００μｍ以下である。

上記の方法において、前記板ガラスが帯状のガラスリボンであると共に、前記切断予定線が該ガラスリボンの長手方向と平行に延びていることが好ましい。

このようにすれば、ガラスリボンをその長手方向に沿って連続的に溶断することが可能となると共に、飛散した溶融ガラスをドロスとしてガラスリボンにおける非製品部の全長さに亘って付着させることができる。そのため、溶断後の非製品部は、長手方向の全域において、その機械的強度が大幅に低下した状態となる。これにより、溶断後の非製品部に対し、小片化したい長さ毎に応力を作用させれば、当該非製品部を廃棄に適した所望の長さに割ることが可能となる。

上記の方法において、前記ガラスリボンは、ダウンドロー法により成形されると共に、前記非製品部は、該ガラスリボンの幅方向における両端に形成された耳部であることが好ましい。

このようにすれば、ダウンドロー法により成形されたガラスリボンから耳部を連続的に溶断することが可能となると共に、ドロスが付着して、その機械的強度が大幅に低下した溶断後の耳部を効率よく小片に割ることができる。

上記の方法において、前記ガラスリボンが、該ガラスリボンを巻き取ったガラスロールから送り出されていることが好ましい。

このようにすれば、ガラスロールから順次に巻き外されたガラスリボンを、連続的に溶断することができるため、製造効率を大幅に高めることが可能となる。

上記の方法において、溶断後の前記非製品部における表裏面のうち、前記レーザーが入射する側の面を、長手方向に凸曲面となるように湾曲させることが好ましい。

非製品部に付着するドロスは、非製品部の表裏面のうち、レーザーが入射する側の面に多量に付着することになる。このため、溶断後の非製品部において、この面が、長手方向に凸曲面となるように湾曲させれば、ドロスが付着した部位に形成された微小クラックを、引張応力によって、この面の側から反対の面の側へと進展させることができ、非製品部を小片に割ることが可能となる。

上記の方法において、溶断後の前記非製品部を通過させる通路を設け、該通路がＲ状に湾曲した湾曲部を有することが好ましい。

このようにすれば、溶断後の非製品部が通路の湾曲部を通過するだけで、非製品部におけるレーザーが入射する側の面が、長手方向に凸曲面となるように湾曲する。そのため、通路を通過する非製品部を連続的、且つ自動的に割ることが可能となる。これにより、さらに効率よく非製品部を小片に割ることができる。

上記の方法において、溶断後の前記製品部に形成される切断端部と、前記非製品部に形成される切断端部とを、板厚方向に沿って離間させることが好ましい。

このようにすれば、溶断後の製品部に形成される切断端部と、非製品部に形成される切断端部とが、溶断時に発生した反り変形や搬送時の振動等によって、衝突したり、摺動したりすることを好適に防止することが可能となる。

また、上記課題を解決するために創案された本発明に係る装置は、製品として利用される製品部と廃棄される非製品部との境界となる切断予定線に沿って板ガラスにレーザーを照射するレーザー照射手段と、前記レーザーの加熱により溶融した溶融ガラスに対してアシストガスを噴射するアシストガス噴射手段と、前記非製品部を小片に割る分割手段とを備えた板ガラスの製造装置であって、前記切断予定線を基準として前記アシストガス噴射手段が前記製品部側に備えられ、前記アシストガスの噴射によって飛散した前記溶融ガラスをドロスとして前記非製品部に付着させるように構成されていることに特徴付けられる。

このような構成によれば、板ガラスの製造方法について既に述べた事項と同様の作用効果を享受することができる。

上記の構成において、前記分割手段は、ドロスが付着した前記非製品部を通過させる通路を備え、該通路は、前記非製品部におけるドロスの付着した面が通過方向に沿って凸曲面となるように、該非製品部をＲ状に湾曲させる湾曲部を有することが好ましい。

このようにすれば、板ガラスの製造方法について既に述べた事項と同様の作用効果を享受することができる。

以上のように、本発明によれば、板ガラスを製造する際に、製品として利用されることなく廃棄される部位にドロスを付着させることにより、その機械的強度を大幅に低下させることができるため、当該部位を効率よく小片に割ることが可能となる。

本発明の第一実施形態に係る板ガラスの製造装置を示す側面図である。 本発明の第一実施形態に係る板ガラスの製造装置を示す平面図である。 本発明の第一実施形態に係る板ガラスの製造装置を示す正面断面図である。 本発明の第一実施形態に係る板ガラスの製造方法の作用を示した正面断面図である。 溶断された非製品部の端部を示す側面図である。 本発明の第一実施形態に係る板ガラスの製造方法の作用を示した側面断面図である。 本発明の第二実施形態に係る板ガラスの製造装置を示す側面図である。 本発明の他の実施形態に係る板ガラスの製造装置を示す側面図である。

以下、本発明の実施形態について添付の図面を参照して説明する。なお、以降の記載において、ガラスリボンの、又は非製品部の「表面」とは、ガラスリボン、又は非製品部の表裏面のうち、後述するレーザーが入射する側の面を指し、「裏面」とは、その反対側の面を指す。

まず、本発明の第一実施形態について説明する。なお、この第一実施形態では、ロールｔｏロール（ガラスロールからガラスリボンを巻き外して加工を施した後、加工後のガラスリボンを再びガラスロールとして巻き取る態様）によって、その厚みが５００μｍ以下とされた帯状のガラスリボンを、製品として利用される製品部と、廃棄される非製品部とに溶断することで、その幅寸法を調整すると共に、溶断後の非製品部を小片に割って廃棄する場合を例に挙げて説明する。

図１は、本発明の第一実施形態に係る板ガラスの製造装置を示す側面図であって、図２は、その平面図、図３は、図２におけるＺ−Ｚ断面を示す正面断面図である。これらの図に示すように、板ガラスの製造装置１は、帯状のガラスリボンＧを巻き取った第一のガラスロール２と、第一のガラスロール２から送り出されたガラスリボンＧを搬送するベルトコンベア３と、搬送中のガラスリボンＧの長手方向と平行に延びる二本の切断予定線Ｘに沿ってレーザーＬを照射するレーザー照射手段としてのレーザー照射器４と、レーザーＬの加熱により溶融した溶融ガラスＭを飛散させるためのアシストガスＡを噴射するアシストガス噴射手段として表面側に設置されたアシストガス噴射ノズル５と、溶断後の製品部Ｇ１を巻き取る第二のガラスロール６と、溶断後の非製品部Ｇ２を案内すると共に小片に割る分割手段としてのガイド部材７と、小片化され廃棄される非製品部Ｇ２を収納するカレットボックス８とを主要な要素として構成される。なお、ガラスリボンＧの厚みは５００μｍ以下とされているが、３００μｍ以下であることがより好ましく、さらに好ましくは２００μｍ以下であり、最も好ましくは１００μｍ以下である。

第一のガラスロール２は、ベルトコンベア３の上流側に配置されると共に、その巻芯２ａの周りにガラスリボンＧがロール状に巻き取られている。そして、このガラスリボンＧを順次に巻き外し、ベルトコンベア３へと送り出すように構成されている。

ベルトコンベア３は、ガラスリボンＧの長手方向に延びる二本の切断予定線Ｘと平行に三基が設置されると共に、隣り合う二基が切断予定線Ｘを挟み込むように配置されている。各ベルトコンベア３は、図１に示すＲ方向に回転駆動する駆動ローラー３１と、従動ローラー３２と、両ローラー３１，３２に捲き掛けられるベルト３３とを備えており、互いに同期して作動する構成となっている。そして、中央に配置されたベルトコンベア３が、ガラスリボンＧの幅方向における中央に位置する製品部Ｇ１を図１，２に示すＴ方向に搬送すると共に、両端に配置された二基のベルトコンベア３が、それぞれ両端に位置する非製品部Ｇ２をＴ方向に搬送するように構成されている。

レーザー照射器４は、ベルトコンベア３に搬送されるガラスリボンＧの長手方向に延びる二本の切断予定線Ｘが、その各々の鉛直下方を通過するように、定点に固定された状態で一対が設置されている。その内部には、図示省略のレーザー発振器から発振されたレーザーＬを集光するレンズ４１を備えており、レンズ４１で集光したレーザーＬを切断予定線Ｘに沿ってガラスリボンＧに照射すると共に、その照射部に位置するガラスを加熱して溶融させるように構成されている。

アシストガス噴射ノズル５は、円筒状に形成されると共に、ガラスリボンＧの長手方向に延びる切断予定線Ｘを基準として製品部Ｇ１側で、且つガラスリボンＧの表面に対して角度αだけ傾斜した姿勢で一対が定点に固定された状態で設置されている。アシストガスＡを噴射する噴射口は、レーザーＬの照射部を指向しており、アシストガス噴射ノズル５の内部を通過したアシストガスＡが、レーザーＬの加熱で溶融した溶融ガラスＭを、その圧力によって非製品部Ｇ２側に飛散させて除去する。これにより、ガラスリボンＧを製品部Ｇ１と非製品部Ｇ２とに溶断すると共に、飛散した溶融ガラスＭを非製品部Ｇ２にドロスＤとして付着させる構成とされている。ここで、アシストガス噴射ノズル５のガラスリボンＧの表面に対する傾斜角度αは、０〜４５°であることが好ましく、アシストガスＡの噴射圧力は、０．０１〜１．０ＭＰａであることが好ましい。なお、アシストガスＡの噴射圧力とは、アシストガスＡが供給されている状態で、アシストガスＡが供給される配管内の静圧を指す。

第二のガラスロール６は、ベルトコンベア３の下流側に配置されており、その巻芯６ａの周りに、溶断されたガラスリボンＧにおける製品部Ｇ１を、その表面を内側にしてロール状に巻き取っていくように構成されている。

ガイド部材７は、ベルトコンベア３の下流端に位置すると共に、ベルト３３を覆うように設置されている。また、その一部がＲ状に湾曲した湾曲部７ａを有する。この湾曲部７ａは、ベルトコンベア３に備えられた駆動ローラー３１の回転軸を曲率中心とした一様なＲに形成されている。そして、ベルト３３との間に一定の間隙を形成しており、ベルト３３とガイド部材７とにより、溶断されたガラスリボンＧにおける非製品部Ｇ２が通過する通路を構成している。この通路を通過する非製品部Ｇ２は、その表面が凸曲面となるように湾曲し、この際に作用する引張応力によって小片に割られる。なお、湾曲部７ａの湾曲形状は、非製品部Ｇ２の進行方向前方に向かって次第に曲率が大きくなるような形状であってもよい。このような形状としては、例えば、クロソイド曲線に沿って湾曲するような形状等が挙げられる。

カレットボックス８は、ベルトコンベア３の下流端の鉛直下方に設置されており、小片化された非製品部Ｇ２を、その内部に収納する。

以下、上記の板ガラスの製造装置１を用いた板ガラスの製造方法の作用について添付の図面に基づいて説明する。

第一のガラスロール２から送り出されたガラスリボンＧを、ベルトコンベア３で搬送しつつ、レーザーＬを照射し、レーザーＬの加熱により溶融した溶融ガラスＭに対してアシストガスＡを噴射すると、その圧力により、溶融ガラスＭが飛散し除去され、製品部Ｇ１の幅方向における寸法が調整される。

このとき、図４に示すように、アシストガスＡが切断予定線Ｘを基準として製品部Ｇ１側から噴射されていることにより、Ｖ方向に飛散した溶融ガラスＭをドロスＤとして非製品部Ｇ２に積極的に付着させることができる。このドロスＤは、ガラスリボンＧにおける非製品部Ｇ２の長手方向における全域に亘って付着することになる。

なお、ガラスの溶融は、ガラスリボンＧの表裏面のうち、レーザーＬが入射する表面側で生じやすい。そのため、この表面側からアシストガスＡを噴射することで、発生した溶融ガラスＭを効率よく除去することが可能となり、ガラスリボンＧの溶断を円滑に実施することができる共に、飛散した溶融ガラスＭをドロスＤとして非製品部Ｇ２に付着させやすくなる。

また、アシストガスＡを上述のように噴射することにより、図５に示すように、溶断後の非製品部Ｇ２における端部Ｇ２ａに、屈曲部Ｂが形成されやすくなる。この屈曲部Ｂが形成された場合、後述のように、非製品部Ｇ２を湾曲させる際に、屈曲部Ｂに作用する応力が増大する（応力集中が発生する）ため、非製品部Ｇ２を小片により割りやすくなるという効果が得られる。

そして、ドロスＤが付着した非製品部Ｇ２には、ドロスＤが付着した際の熱衝撃や、物理衝撃によって多数の微小クラックＣが形成される。これにより、溶断後の非製品部Ｇ２の機械的強度（破壊強度）を大幅に低下させることが可能となり、非製品部Ｇ２に作用する応力に対して容易に破壊し得る状態とすることができる。

この機械的強度が大幅に低下した非製品部Ｇ２は、溶断後にベルト３３とガイド部材７とで構成される通路へと連続的に搬入される。そして、この通路を通過する際、非製品部Ｇ２は、図６に示すように、ガイド部材７の湾曲部７ａの形状に倣って、その表面が長手方向に凸曲面となるように湾曲し、非製品部Ｇ２に形成された微小クラックＣの周りに曲げによる引張応力が作用する。

その結果、この引張応力によって、微小クラックＣが非製品部Ｇ２の表面側から裏面側へと進展するため、非製品部Ｇ２を小片に割ることができる。また、ドロスＤが、ガラスリボンＧの長手方向の全域に亘って非製品部Ｇ２に付着していることにより、微小クラックＣも同様に、長手方向の全域に亘って形成される。そのため、通路を非製品部Ｇ２が通過するだけで、非製品部Ｇ２が連続的、且つ自動的に割られる。

さらに、本実施形態に係る板ガラスの製造方法によれば、ガラスリボンＧにおける製品部Ｇ１をロールｔｏロールで取り扱うことができる。そのため、当該ガラスリボンＧの製品部Ｇ１から複数枚の板ガラス製品を製造するに際して、これら板ガラス製品に対して一括して加工を施すことが可能となり、その製造効率を大幅に高めることができる。

加えて、この方法によれば、溶断されたガラスリボンＧの製品部Ｇ１を第二のガラスロール６として巻き取る際に、当該製品部Ｇ１の表面を内側にして巻き取る態様を採用していることにより、以下のような効果も得ることが可能である。

すなわち、溶断の際に飛散した溶融ガラスＭは、ドロスＤとして非製品部Ｇ２のみでなく、製品部Ｇ１にも付着する場合がある。このとき、ドロスＤが付着した際の熱衝撃や物理衝撃によって、製品部Ｇ１にも微小クラックＣが形成され、その機械的強度が低下してしまう。しかしながら、この製品部Ｇ１を、その表面を内側にして第二のガラスロール６として巻き取れば、巻き取られた製品部Ｇ１の表面は、圧縮応力が作用した状態下に置かれることになる。そのため、製品部Ｇ１に形成された微小クラックＣを起点として、当該製品部Ｇ１が破損する可能性を低減することができる。

次に、本発明の第二実施形態について説明する。なお、この第二実施形態では、ダウンドロー法（オーバーフロー・ダウンドロー法）により成形された帯状のガラスリボンを、製品として利用される製品部と、廃棄される耳部（非製品部）とに溶断した後、溶断後の耳部を小片に割って廃棄する場合を例に挙げて説明する。また、この第二実施形態について説明するための図面において、上記の第一実施形態に係る板ガラスの製造装置と同一の機能、又は形状を有する構成要素については、同一の符号を付すことにより、重複する説明を省略している。

図７は、本発明の第二実施形態に係る板ガラスの製造装置１を示す側面図である。この第二実施形態に係る板ガラスの製造装置１が、上記の第一実施形態に係る板ガラスの製造装置と相違している点は、第一のガラスロールに代わって、楔状の断面を有し、且つその頂部から溶融ガラスを溢れさせる成形体９と、溢れ出した溶融ガラスが成形体９の両側面を伝い下端で合流することで成形が開始されるガラスリボンＧを下方に案内する複数のローラー１０と、ローラー１０に引き出されて鉛直下方に降下するガラスリボンＧの進行方向を水平方向に転換させる複数の補助ローラー１１とを備えている点である。なお、切断予定線Ｘは、製品部と耳部（非製品部）との境界に沿ってガラスリボンＧの長手方向に延びている。

この板ガラスの製造装置１を用いた板ガラスの製造方法によれば、ダウンドロー法により成形されたガラスリボンＧから耳部を連続的に溶断することが可能となると共に、アシストガスＡの圧力によって飛散した溶融ガラスＭをドロスＤとして耳部に付着させることができる。このため、溶断後の耳部の機械的強度を大幅に低下させることが可能となり、耳部を効率よく小片に割ることができる。

なお、上記の第一、及び第二実施形態に係る板ガラスの製造方法は、溶断されるガラスリボンＧの厚みが薄い程、その効果をより好適に享受することができる。すなわち、非製品部Ｇ２にドロスＤを付着させない場合、当該非製品部Ｇ２を割るための応力を作用させた際、板厚が薄いことに起因して、非製品部Ｇ２が変形し、負荷される応力が緩和されてしまう現象が起こる。その結果、非製品部Ｇ２を割るためには、より大きな変形（湾曲）を非製品部Ｇ２に与え、負荷される応力をさらに増大させるような対策が要求される。しかしながら、これら板ガラスの製造方法によれば、板厚が薄い場合においても、ドロスＤを付着させることにより、非製品部Ｇ２の機械的強度を容易に低下させることができるため、このような対策を実施せずとも非製品部Ｇ２を割ることが可能となる。

ここで、本発明に係る板ガラスの製造装置は、上記の各実施形態で説明した構成に限定されるものではない。例えば、フロート法や他のダウンドロー法（スロットダウンドロー法）により成形されたガラスリボンについて、その幅方向における両端に形成された耳部を溶断し、溶断後の耳部を小片に割って廃棄する構成としてもよい。

また、上記の各実施形態では、ベルトコンベアに備えられたベルトと、ガイド部材とで構成した通路を通過させることにより、非製品部（耳部）を小片に割る構成となっているが、この限りではない。例えば、ベルトに複数の吸引孔を形成し、非製品部に負圧を作用させることにより、非製品部を吸着すると共に、ベルトがローラーに巻き付く際における非製品部の曲げ変形により、微小クラックの周辺に引張応力を作用させ、小片に割る構成としてもよい。また、例えば、非製品部（耳部）を搬送するためのベルトコンベアを、上流側のベルトコンベアと下流側のベルトコンベアとの二基に分割し、下流側のベルトコンベアにおいて、上流側よりも非製品部の搬送速度を速くする構成としてもよい。このようにした場合、両ベルトコンベア間における非製品部の搬送速度の違いから、当該非製品部に引張応力を作用させることができ、小片に割ることが可能となる。

さらに、溶断の対象となるガラスは、ガラスリボンに限られるものではなく、例えば、矩形の板ガラスであってもよい。また、上記の各実施形態のように、アシストガス噴射ノズルに形成された噴射口が、必ずしも、レーザーの照射部を指向している必要はない。例えば、図８に示すように、レーザーＬの照射部から外れた位置を噴射口が指向するようにアシストガス噴射ノズル５を設置し、ノズル５から噴射されたアシストガスＡが、溶断の対象となるガラスの表面に沿う流れを形成して、製品部Ｇ１側から非製品部Ｇ２側へとレーザーＬの照射部を通過するようにしてもよい。

加えて、上記の各実施形態においては、レーザーの照射器４と、ガイド部材７（湾曲部７ａ）との間の距離が、遠方に離間している構成となっているが、この距離は任意に設定することができる。そして、溶断後の製品部と非製品部とが衝突したり、摺動したりする可能性を勘案した場合には、この距離は短い方が好ましい。また、製品部と非製品部との衝突や摺動を防止するために、例えば、溶断後の製品部と非製品部とを搬送するベルトコンベアを下記のような構成としてもよい。

すなわち、溶断によって非製品部に形成される切断端部が、ベルトコンベアから製品部側に食み出して撓むように、非製品部を搬送するベルトコンベアの幅長さを調節してもよい。このようにすれば、板厚方向において、非製品部における撓んだ切断端部が、製品部における切断端部に対し、相対的に下方に位置した状態で搬送されることになる。また、上記の構成とは逆に、溶断によって製品部に形成される切断端部が、ベルトコンベアから非製品部側に食み出して撓むように、製品部を搬送するベルトコンベアの幅長さを調節してもよい。このようにすれば、板厚方向において、製品部における撓んだ切断端部が、非製品部における切断端部に対し、相対的に下方に位置した状態で搬送されることになる。さらに、製品部を搬送するベルトコンベアと非製品部を搬送するベルトコンベアとが、板厚方向において離間しているような構成（上下方向に分離するような構成）、つまり、製品部を搬送するベルトコンベアの搬送面（製品部が載置される面）と、非製品部を搬送するベルトコンベアの搬送面（非製品部が載置される面）との板厚方向における高さが異なる構成としてもよい。

これらの構成によれば、製品部に形成された切断端部と、非製品部に形成された切断端部とが、溶断時に発生した反り変形や搬送時の振動等によって、衝突したり、摺動したりすることを好適に防止することが可能となる。なお、両切断端部が板厚方向に沿って離間する離間距離は、１ｍｍ以上であることが好ましく、３ｍｍ以上であることがより好ましい。

１ 板ガラスの製造装置
２ 第一のガラスロール
４ レーザー照射器
５ アシストガス噴射ノズル
７ ガイド部材
７ａ 湾曲部
Ｇ ガラスリボン
Ｇ１ 製品部
Ｇ２ 非製品部
Ｌ レーザー
Ｍ 溶融ガラス
Ｄ ドロス
Ｘ 切断予定線
Ａ アシストガス

Claims (9)

1. 製品として利用される製品部と廃棄される非製品部との境界となる切断予定線に沿って板ガラスにレーザーを照射すると共に、該レーザーによる加熱で溶融した溶融ガラスに対してアシストガスを噴射し、該溶融ガラスを飛散させ除去することにより、前記板ガラスを溶断した後、前記非製品部を割って廃棄する板ガラスの製造方法であって、
   前記板ガラスが帯状のガラスリボンであると共に、前記切断予定線が該ガラスリボンの長手方向と平行に延びており、
   前記切断予定線を基準として前記アシストガスを前記製品部側から噴射することで、飛散した前記溶融ガラスをドロスとして前記非製品部に付着させ、
   溶断後にドロスが付着した前記非製品部における表裏面のうち、前記レーザーが入射する側の面を、長手方向に凸曲面となるように湾曲させることに伴って、前記非製品部の前記凸曲面部分に引張り応力を作用させることで、前記非製品部を小片に割ることを特徴とする板ガラスの製造方法。
2. 前記アシストガスを、前記板ガラスの表裏面のうち、前記レーザーが入射する面側から噴射することを特徴とする請求項１に記載の板ガラスの製造方法。
3. 前記製品部の厚みが５００μｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の板ガラスの製造方法。
4. 前記ガラスリボンは、ダウンドロー法により成形されると共に、前記非製品部は、該ガラスリボンの幅方向における両端に形成された耳部であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の板ガラスの製造方法。
5. 前記ガラスリボンが、該ガラスリボンを巻き取ったガラスロールから送り出されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の板ガラスの製造方法。
6. 溶断後の前記非製品部を通過させる通路を設け、該通路がＲ状に湾曲した湾曲部を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の板ガラスの製造方法。
7. 溶断後の前記製品部に形成される切断端部と、前記非製品部に形成される切断端部とを、板厚方向に沿って離間させることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の板ガラスの製造方法。
8. 製品として利用される製品部と廃棄される非製品部との境界となる切断予定線に沿って板ガラスにレーザーを照射するレーザー照射手段と、前記レーザーの加熱により溶融した溶融ガラスに対してアシストガスを噴射するアシストガス噴射手段と、前記非製品部を小片に割る分割手段とを備えた板ガラスの製造装置であって、
   前記板ガラスが帯状のガラスリボンであると共に、前記切断予定線が該ガラスリボンの長手方向と平行に延びており、
   前記切断予定線を基準として前記アシストガス噴射手段が前記製品部側に備えられ、
   前記アシストガスの噴射によって飛散した前記溶融ガラスをドロスとして前記非製品部に付着させるように構成され、
   溶断後にドロスが付着した前記非製品部における表裏面のうち、前記レーザーが入射する側の面を、長手方向に凸曲面となるように湾曲させることに伴って、前記非製品部の前記凸曲面部分に引張り応力を作用させることで、前記非製品部を小片に割るように構成されていることを特徴とする板ガラスの製造装置。
9. 前記分割手段は、ドロスが付着した前記非製品部を通過させる通路を備え、
   該通路は、前記非製品部におけるドロスの付着した面が通過方向に沿って凸曲面となるように、該非製品部をＲ状に湾曲させる湾曲部を有することを特徴とする請求項８に記載の板ガラスの製造装置。

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