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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reduzieren der
Anhaftung von Schlacke beim Einstechen eines Laserstrahls in ein
Werkstück, bei
dem mindestens ein erster Zusatzgasstrom unter einem ersten Winkel
zur Laserstrahlrichtung auf das Werkstück gerichtet wird und an einer
ersten Seite einer Einstichstelle und/oder an der Einstichstelle selbst
auf das Werkstück
trifft, um Schlacke von der Einstichstelle wegzublasen, sowie einen
Laserbearbeitungskopf zur Durchführung
des Verfahrens, mit: einer Laserschneiddüse, durch deren Düsenöffnung während des
Einstechens ein Laserstrahl und ein Schneidgas auf eine Einstichstelle
an einem Werkstück
gerichtet werden, und mindestens einer ersten Gasdüse, die
auf einer ersten Seite der Laserschneiddüse angeordnet und unter einem
ersten Winkel zur Laserstrahlachse ausgerichtet ist, um einen ersten
Zusatzgasstrom zu erzeugen, der auf der ersten Seite der Einstichstelle
und/oder an der Einstichstelle selbst auf das Werkstück trifft,
um die Schlacke von der Einstichstelle wegzublasen.
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Beim
Laserschneiden entstehen beim Einstechen in dicke Bleche Schlackeaufwürfe in der
Umgebung des Einstichlochs, deren Ausmaße mit größer werdender Blechstärke deutlich
zunehmen. Insbesondere bei der Bearbeitung von Blechen mit einer Materialstärke oberhalb
von 30 mm entstehen signifikante Schlackeaufwürfe. Diese stören vor
allem bei zu schneidenden Innengeometrien und bei kleinen Bauteilen.
Außerdem
erkennt die Abstandssensorik des Laserbearbeitungskopfs diese Aufwürfe als
Störkontur
und regelt den Laserbearbeitungskopf weg vom Werkstück, was
große
prozesstechnische Probleme zur Folge hat. Zur Vermeidung dieser
Probleme ist es notwendig, die anhaftenden Schlackeaufwürfe auf
dem Werkstück
zu reduzieren.
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Zu
diesem Zweck ist es beispielsweise aus der
JP 10225787 A bekannt, zusätzlich zum
durch die Laserbearbeitungsdüse
ausströmenden
Schneidgas einen Zusatzgasstrom schräg auf die Einstichstelle zu
richten, um Spritzer und geschmolzenes Metall von der Einstichstelle
weg zu blasen. In der Praxis hat sich jedoch gezeigt, dass beim
Einstechen in dicke Bleche trotz dieses Zusatzgasstroms signifikante
Schlackeaufwürfe
auftreten.
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Aus
der
DE 10138867 A1 ,
der
JP 8141764 A und
der
JP 2002292484
A ist die Verwendung von mehreren in nahezu die gleiche
Richtung weisenden Zusatzgasdüsen
in der Lasermaterialbearbeitung bekannt. Diese Anordnungen unterscheiden
sich in ihrer Wirkung jedoch nicht wesentlich von der in der
JP 10225787 A beschriebenen
Anordnung mit nur einer Zusatzgasdüse.
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Aus
der
EP 0969947 B1 und
der
US 6494965 B1 ist
es bekannt, zusätzlich
zu einer ersten, schräg
zur Laserstrahlrichtung ausgerichteten Gasdüse eine zweite, ebenfalls schräg zur Laserstrahlrichtung
ausgerichtete Gasdüse
an gegenüberliegenden
Seiten der Einstichstelle anzuordnen. Der zweite schräg auf das
Werkstück
gerichtete Zusatzgasstrom verläuft
dabei im Wesentlichen antiparallel zum ersten Zusatzgasstrom und
dient dazu, die durch den ersten Zusatzgasstrom von der Einstichstelle
weg geblasenen Stäube
oder Spritzer zu bremsen und in ihrer Ausbreitung zu begrenzen,
so dass sie von einer Absaugeinrichtung abtransportiert werden können. Diese
Anordnungen sind jedoch zur Reduzierung der Schlackeanhaftung beim
Einstechen nicht geeignet, da sie ebenfalls zu einer Aufwölbung der
Schlacke in der Nähe
des Einstichlochs führen.
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Aus
JP 2001205472 A ist
ferner eine Anordnung mit drei Düsen
bekannt, von denen eine schräg auf
die Bearbeitungsdüse,
die zweite schräg
auf das Werkstück
und die dritte senkrecht auf das Werkstück ausgerichtet ist, und die
zum Schutz der Bearbeitungsdüse,
zum Ausblasen der Schlacke und zum Herunterdrücken von Spritzern dienen.
Eine solche Anordnung verhindert die Anhaftung von Schlacke in der
Nähe des
Einstichlochs jedoch ebenfalls nicht.
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Die
JP 60 096 393 A beschreibt
eine Laserschneidvorrichtung, bei der ein Zusatzgasstrom eine definierte
Ausrichtung bezüglich
der Schneidrichtung aufweisen soll. Um dies zu erreichen ist eine
Regeleinrichtung vorgesehen, die in Abhängigkeit von der Bewegungsrichtung
eines Tischs zur Werkstückauflage
unter mehreren Düsen
zum Erzeugen des Zusatzgasstroms geeignet ausgerichtete Düsen auswählt.
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Die
EP 1 018 395 A2 beschreibt
eine Laserbearbeitungsmaschine zum Bearbeiten, insbesondere zum
Durchbohren eines Werkstücks,
bei dem ein Laserstahl zusammen mit einem Schneidgasstrom auf eine
Einstichstelle an dem Werkstück
gerichtet wird. Ein zweigeteilter, quer zum Laserstrahl und um den
Schneidgasstrom herum verlaufender Zusatzgasstrom dient dem Ausblasen
von Schlacke vom Werkstück,
ohne den Bearbeitungsprozess zu stören.
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Aufgabe der Erfindung
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Demgegenüber ist
es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Schlackeanhaftung
auf dem Werkstück
beim Einstechen mit einem Laserstrahl zu unterdrücken und die Ausdehnung der
sich bildenden Aufwürfe
zu reduzieren.
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Gegenstand der Erfindung
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch
ein Verfahren der eingangs genannten Art, bei dem mindestens ein
zweiter Zusatzgasstrom unter einem zweiten Winkel zur Laserstrahlrichtung
auf das Werkstück
gerichtet wird und an einer der ersten Seite gegenüberliegenden
zweiten Seite der Einstichstelle von der Einstichstelle beabstandet
auf das Werkstück
trifft, wobei bezogen auf eine Ebene senkrecht zur Laserstrahlrichtung
der zweite Zusatzgasstrom unter einem Winkel, d. h. nicht parallel
oder antiparallel zum ersten Gasstrom ausgerichtet wird, um ein
Gaspolster zwischen der vom ersten Gasstrom weggeblasenen Schlacke
und dem Werkstück
zu erzeugen. Der zweite Zusatzgasstrom wird vorzugsweise unter einem
Winkel zwischen 30° und
135°, besonders
bevorzugt zwischen 45° und
100°, zum ersten
Zusatzgasstrom ausgerichtet. Besonders bevorzugt weist der zweite
Zusatzgasstrom also keine oder nur eine geringe Strömungskomponente
auf, die in Richtung des ersten Zusatzgasstroms zeigt, so dass ein
Aufwölben
der Schlacke in der Nähe
des Einstichlochs sicher vermieden wird.
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Der
erste Zusatzgasstrom bewirkt den schnellen Abtransport der Schmelze
und Schlacke und erleichtert dadurch den Einstechvorgang. Problematisch
beim Einsatz nur eines Zusatzgasstroms ist es jedoch, dass die heiße Schmelze,
welche aus dem Einstichloch gespült
wird, anschließend
direkt auf dem Werkstück
wieder erstarrt und sich mit diesem verbindet. Durch den transversal,
d. h. schräg bzw.
quer zum ersten Zusatzgasstrom ausgerichteten zweiten Zusatzgasstrom
wird die Schmelze vom Werkstück
abgehoben und es wird so die Verbindung zwischen der Schmelze und
dem Werkstück
verhindert. Zusätzlich
wird die Schlacke durch den zweiten Gasstrom gekühlt und abgelenkt, was zur
Folge hat, dass die Schlacke beim späteren Auftreffen auf das Werkstück nicht
mehr genug Energie hat, um den Werkstoff aufzuschmelzen und dadurch
auf dem Werkstück
anzuhaften. Es entstehen daher lediglich Schlackeperlen, die bei
der nachfolgenden trennenden Bearbeitung nicht stören.
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In
einer vorteilhaften Variante weist der zweite Zusatzgasstrom eine
im Wesentlichen rechteckige Querschnittsform auf, um auf dem Werkstück ein flaches
Gaspolster zu erzeugen. Die Erzeugung eines flachen, möglichst
breiten Gaspolsters auf dem Werkstück ist vorteilhaft, um zu verhindern,
dass die Schlacke zu weit vom Werkstück abgehoben wird und ggf.
an der Unterseite eines den Laserstrahl auf die Einstichstelle fokussierenden
Laserbearbeitungskopfs anhaftet.
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Bevorzugt
wird beim Einstechen ein Schneidgasstrom, der insbesondere Sauerstoff
enthält,
auf die Einstichstelle des Laserstrahls gerichtet. Für den Einstechvorgang
gerade bei höheren
Blechstärken
ist es günstig,
als Einstechgas (Schneidgas) Sauerstoff zu verwenden, da dieser
dem Einstechvorgang zusätzliche
Energie liefert.
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In
einer bevorzugten Variante verläuft
ein dritter Zusatzgasstrom oberhalb des zweiten Zusatzgasstroms
bevorzugt senkrecht zur Laserstrahlrichtung, um die weggeblasene
Schlacke von einem oberhalb des dritten Zusatzgasstroms positionierten Laserbearbeitungskopf
fernzuhalten. Der dritte Zusatzgasstrom, der z. B. als flächiger Gasvorhang ausgebildet
sein kann und/oder um eine am Laserbearbeitungskopf vorgesehene
Schneidgasdüse
herum verlaufen kann, dient der Verhinderung der Anlagerung der
vom ersten Zusatzgasstrom weggeblasenen Schlacke an der Unterseite
des Laserbearbeitungskopfs. Durch die Kombination der drei Zusatzgasströme kann
somit eine kontrollierte und definierte Abfuhr der Schlacke beim
Einstichprozess gewährleistet
werden.
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Vorteilhafter
Weise enthält
der zweite Zusatzgasstrom ein nicht brennbares Gas oder Fluid, bevorzugt
Druckluft, Stickstoff oder ein Gas-Wassergemisch zur Erzeugung eines
Gas-Wassernebels. Der erste und/oder der dritte Zusatzgasstrom enthält vorzugsweise
Stickstoff oder Druckluft. Die Zusatzgasströme sollen im Gegensatz zum
Schneidgasstrom beim Einstechvorgang keine chemische Reaktion mit
dem Werkstückmaterial
eingehen. Ein typischer Druckbereich für den zweiten Zusatzgasstrom liegt
für die
vorliegende Anwendung bei der Verwendung von Druckluft bei ca. 4
bar, der Schneidgasstrom weist bei Verwendung von Sauerstoff als Schneidgas
typischerweise einen Druck von ca. 3 bar auf.
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Bevorzugt
wird der erste Winkel zwischen 110° und 160° und/oder der zweite Winkel
zwischen 110° und
150°, insbesondere
zwischen 115° und 130° gewählt. Durch
eine geeignete Festlegung des ersten Winkels kann ein besonders
effektiver Transport der Schlacke weg von der Einstichstelle erzeugt werden.
Der zweite Winkel muss hierbei so gewählt werden, dass der zweite
Zusatzgasstrom nicht zu steil auf das Werkstück trifft, um zu verhindern,
dass an Stelle der Erzeugung eines Gaspolsters der gegenteilige
Effekt auftritt, nämlich
dass die Schlacke auf das Werkstück
niedergedrückt
wird.
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Ein
weiterer Aspekt der Erfindung ist verwirklicht in einem Laserbearbeitungskopf
der eingangs genannten Art, der weiterhin umfasst: mindestens eine
zweite Gasdüse,
die an einer der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite
der Laserschneiddüse
angeordnet ist und unter einem zweiten Winkel zur Laserstrahlrichtung
ausgerichtet ist, um einen zweiten Zusatzgasstrom zu erzeugen, der
an einer der ersten Seite gegenüberliegenden
zweiten Seite der Einstichstelle von der Einstichstelle beabstandet
auf das Werkstück
trifft, wobei bezogen auf eine Ebene senkrecht zur Laserstrahlrichtung
der zweite Zusatzgasstrom unter einem Winkel, d. h. deutlich nicht
parallel oder antiparallel zum ersten Zusatzgasstrom ausgerichtet
ist, um ein Gaspolster zwischen der vom ersten Zusatzgasstrom weggeblasenen
Schlacke und dem Werkstück
zu erzeugen. Die zweite Gasdüse
dient hierbei wie oben dargestellt der Erzeugung eines zweiten Zusatzgasstroms, der
transversal zum ersten Zusatzgasstrom verläuft, um die Anhaftung von Schlacke
auf dem Werkstück zu
verhindern. Die erste Gasdüse
und die zweite Gasdüse
sind hierbei bevorzugt so ausgerichtet, dass der erste und der zweite
Zusatzgasstrom bezogen auf eine Ebene senkrecht zur Laserstrahlrichtung
einen Winkel zwischen 30° und
135°, insbesondere
zwischen 45° und
100°, einschließen.
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In
einer vorteilhaften Ausführungsform
weist die zweite Gasdüse
zur Erzeugung eines zweiten Zusatzgasstroms mit im Wesentlichen
rechteckiger Querschnittsform eine schlitzförmige Düsenöffnung auf, um ein flaches
Gaspolster auf dem Werkstück
zu erzeugen. Es versteht sich, dass auch Gasdüsen mit anderen Austrittsgeometrien,
z. B. runden oder ellipsenförmigen
Geometrien verwendet werden können, insbesondere
wenn mehrere zweite Gasdüsen
eingesetzt werden, um ein möglichst
breites Gaspolster zu erzeugen.
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In
einer besonders vorteilhaften Ausführungsform weist der Laserbearbeitungskopf
eine dritte Gasdüse
zur Erzeugung eines bevorzugt senkrecht zur Laserstrahlrichtung
ausgerichteten dritten Zusatzgasstroms auf, der oberhalb des zweiten
Zusatzgasstroms verläuft,
um die weggeblasene Schlacke vom Laserbearbeitungskopf fernzuhalten.
Auf diese Weise kann wirkungsvoll verhindert werden, dass die von
dem durch den zweiten Zusatzgasstrom erzeugten Gaspolster angehobene
Schlacke sich an der Unterseite des Laserbearbeitungskopfs festsetzen
kann. Zusätzlich
oder alternativ zum dritten Zusatzgasstrom kann auch ein kragenförmiger,
z. B. kegelstumpfartiger Spritzerschutz an der Unterseite des Laserbearbeitungskopfs
angebracht sein.
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Bei
einer vorteilhaften Ausführungsform
liegt der erste Winkel zwischen 110° und 160° und/oder der zweite Winkel
liegt zwischen 110° und
150°, bevorzugt
zwischen 115° und
130°. Bei
diesen Winkeln kann eine definierte und kontrollierte Abfuhr der Schlacke
während
des Einstechprozesses gewährleistet
werden.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist der Laserbearbeitungskopf
mindestens zwei benachbart angeordnete, parallel ausgerichtete zweiten
Gasdüsen
zur Erzeugung eines breiten und flachen Gaspolsters auf dem Werkstück auf.
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In
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
ist eine Düsenöffnung der
zweiten Gasdüse
in einem Abstand zwischen 10 mm und 20 mm von der Düsenachse
der Laserschneiddüse
entfernt angeordnet. Die Düsenöffnung der
zweiten Gasdüse liegt
hierbei typischerweise nicht im Bereich des ersten Zusatzgasstroms,
sondern ist versetzt zu diesem angeordnet, so dass sich der zweite,
quer verlaufende Zusatzgasstrom über
die gesamte Breite des ersten Zusatzgasstroms erstrecken kann.
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Weitere
Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der
Zeichnung. Ebenso können
die vorstehend genannten und die noch weiter aufgeführten Merkmale
je für
sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen Verwendung finden. Die
gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen
sind nicht als abschließende
Aufzählung
zu verstehen, sondern haben vielmehr beispielhaften Charakter für die Schilderung
der Erfindung.
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Es
zeigen:
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1a,
b zwei schematische Darstellungen einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Laserbearbeitungskopfs
mit Blickrichtung in X- bzw. Y-Richtung, und
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2a–e schematische
Darstellungen von ersten und zweiten Zusatzgasströmen mit
zugehörigen
Gasdüsen
für das
Einstechen in ein Werkstück.
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1a,
b zeigen einen Laserbearbeitungskopf 1 jeweils in einer
Seitenansicht entlang der X-Achse bzw. der Y-Achse eines XYZ-Koordinatensystems.
Der Laserbearbeitungskopf 1 weist eine Laserschneiddüse 2 auf,
durch deren Düsenöffnung 2a ein
Laserstrahl 3 hindurch tritt, der eine Einstichstelle 4 (Einstichloch)
an einem Werkstück 5 erzeugt.
Die Laserschneiddüse 2 steht
weiterhin mit einem mit einem Schneidgas, insbesondere Sauerstoff,
gefüllten Druckraum 6 des
Laserbearbeitungskopfs 1 in Verbindung, um einen Schneidgasstrom 7 durch
die Düsenöffnung 2a auf
die Einstichstelle 4 zu richten.
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Eine
erste Gasdüse 8a ist
an dem Laserbearbeitungskopf 1 auf einer ersten Seite A
(vgl. 1b) der Laserschneiddüse 2 etwa
40 mm von der Einstichstelle 4 entfernt angeordnet, um
einen ersten Zusatzgasstrom 9a zu erzeugen, der auf der ersten
Seite A der Einstichstelle 4 auf das Werkstück 5 trifft,
um Schlacke 10 von der Einstichstelle 4 wegzublasen.
Der Zusatzgasstrom 9a bzw. die Gasdüse 8a sind hierbei
unter einem ersten Winkel α1 bezüglich
der Laserstrahlachse Z ausgerichtet, der typischerweise in einem
Intervall zwischen 110° und 160° liegt, um
die Schlacke 10 möglichst
effektiv von der Einstichstelle 4 weg zu blasen.
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Um
zu verhindern, dass die vom ersten Zusatzgasstrom 9a aus
dem Einstichloch bzw. der Einstichstelle 4 gespülte Schlacke 10 an
einer gegenüberliegenden
Seite B der Laserschneiddüse 2 auf dem
Werkstück 5 wieder
erstarrt und sich mit diesem verbindet, ist an dem Laserbearbeitungskopf 1 eine zweite
Gasdüse 8b angebracht,
welche einen zweiten Zusatzgasstrom 9b erzeugt, der ca.
20 mm beabstandet zur Einstichstelle 4 auf das Werkstück 5 auftrifft.
Wie in 2a besser zu erkennen ist, in
der die XY-Ebene senkrecht zur Laserstrahlrichtung Z dargestellt
ist, ist der zweite Zusatzgasstrom 9b in der Projektion
in der XY-Ebene transversal bzw. senkrecht zum ersten Zusatzgasstrom 9a ausgerichtet.
Die zweite Gasdüse 8b weist
hierbei vom Zentrum der Einstichstelle 4, welche der Mitte
der Düsenöffnung 2a entspricht,
einen Abstand von ca. 15 mm oder mehr auf. Der zweite Zusatzgasstrom 9b verläuft, wie in 1a zu
erkennen ist, bezüglich
der Laserstrahlrichtung Z unter einem zweiten Winkel α2 von
ca. 120°.
Der zweite Winkel α2 ist flach genug, damit der zweite Zusatzgasstrom 9b ein
Gaspolster 11 zwischen dem Werkstück 5 und der vom ersten
Zusatzgasstrom 9a weggeblasenen Schlacke 10 erzeugt. Der
Winkelbereich, unter dem der zweite Zusatzgasstrom 9b bezüglich der
Laserstrahlrichtung Z verlaufen sollte, damit sich das Gaspolster 11 ausbildet, liegt
typischerweise zwischen ca. 110° und
150°, insbesondere
zwischen 115° und
130°.
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Um
zu verhindern, dass die durch den zweiten Zusatzgasstrom 9b vom
Werkstück 5 abgehobene
Schlacke 10 die Unterseite des Laserbearbeitungskopfs 1 erreicht
und sich an dieser festsetzt, ist eine dritte Gasdüse 8c an
der zweiten Seite B der Laserschneiddüse 2 am Laserbearbeitungskopf 1 angebracht,
um einen dritten Zusatzgasstrom 9c zu erzeugen. Anders
als der erste und zweite Zusatzgasstrom 9a, 9b ist
der dritte Zusatzgasstrom 9c nicht auf das Werkstück 5 gerichtet,
sondern verläuft
senkrecht zur Laserstrahlrichtung Z oberhalb des zweiten Zusatzgasstroms 9b und
um die Laserschneiddüse 2 herum,
um den Laserbearbeitungskopf 1 vor der Schlacke 10 zu
schützen.
Durch die Kombination der drei Zusatzgasströme 9a–c kann
somit eine kontrollierte und definierte Abfuhr der Schlacke 10 von
der Einstichstelle 5 gewährleistet werden.
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Der
erste Zusatzgasstrom 9a kann Stickstoff und/oder Druckluft
enthalten, der zweite und dritte Zusatzgasstrom 9b, 9c enthalten
typischerweise ein nicht brennbares Gas, in der Regel ebenfalls
Druckluft oder Stickstoff. Wird Druckluft verwendet, so weist diese
bei der vorliegenden Anwendung typischerweise einen Druck in der
Größenordnung
von 4 bar auf. Der zweite Zusatzgasstrom 9b kann auch einen
Fluid-Anteil aufweisen,
z. B. indem dem nicht brennbaren Gas Wasser beigemischt wird, um
einen Gas-Wassernebel auszubilden, der einen zusätzlichen, kühlenden Effekt auf die Schlacke 10 ausübt, um diese
in kugelförmige
Schmelzperlen umzuwandeln, die beim späteren Trennprozess nicht stören.
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Das
Gaspolster 11 sollte flach und möglichst breit ausgebildet sein.
Zu diesem Zweck kann die zweite Gasdüse 8b eine schlitzförmige Düsenöffnung 12 aufwiesen,
die in 1b dargestellt ist und die in einer
Höhe h
von ca. 10 mm über
dem Werkstück 5 positioniert
ist. Es versteht sich, dass zur Erzeugung eines möglichst
breiten Gaspolsters 11 auch eine weitere zweite Gasdüse 8b' benachbart
zur zweiten Gasdüse 8b angeordnet
werden kann, die parallel zu dieser ausgerichtet ist, um einen weiteren
zweiten Zusatzgasstrom 9b' zu
erzeugen, wie in 2b dargestellt ist. Der weitere
zweite Zusatzgasstrom 9b' vereinigt
sich hierbei auf dem Werkstück 5 mit
dem ersten Zusatzgasstrom 9.
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Es
versteht sich ferner, dass der zweite Zusatzgasstrom 9b bzw.
die zweiten Zusatzgasströme 9b, 9b' nicht notwendiger
Weise senkrecht zum ersten Zusatzgasstrom 9a ausgerichtet
sein müssen, vielmehr
können
die zweiten Zusatzgasströme 9b, 9b' relativ zum
ersten Zusatzgasstrom 9a unter einem Winkel α3 zwischen
ca. 30° und
ca. 135° ausgerichtet
sein, wie in 2c, d beispielhaft anhand eines
Winkels von ca. 80° gezeigt
ist. Besonders günstig
hat sich die Ausrichtung unter einem Winkel von 90° oder weniger
herausgestellt, d. h. unter Winkeln, unter denen der zweite Zusatzgasstrom 9b, 9b' keine Strömungskomponente
aufweist, die zum ersten Zusatzgasstrom 9a hin gerichtet
ist.
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Wie
in 2e zu erkennen ist, müssen bei der Verwendung von
mehreren zweiten Zusatzgasströmen
diese nicht zwingend parallel ausgerichtet sein. Vielmehr ist es
auch möglich,
eine weitere zweite Gasdüse 8b'' an dem Laserbearbeitungskopf 1 anzubringen,
die einen weiteren zweiten Zusatzgasstrom 9b'' erzeugt,
der eine Strömungskomponente in
positiver Y-Richtung aufweist, die den zweiten Zusatzgasströmen 9b, 9b' von 2d entgegen
gerichtet ist.
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Zusammenfassend
kann durch den Einsatz von zweiten Zusatzgasströmen 9b, 9b', 9b'', welche ein Gaspolster 11 erzeugen,
der Schlackeaufwurf neben der Einstichstelle 4 deutlich
reduziert werden und die auf den Einstechvorgang folgende Schneidbearbeitung
kann nach dem Einstechen mit Hilfe der zwei oder drei Zusatzgasströme 9a, 9b, 9b', 9b'', 9c problemlos auch für kleine
Bauteil-Innengeometrien durchgeführt werden.