JP6102074B2 - 非水系二次電池用負極炭素材、及び負極並びに、非水系二次電池 - Google Patents
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Description
リチウムイオン二次電池の負極材としては、コストと耐久性の面から、黒鉛材料や非晶質炭素が使用されることが多い。しかしながら、非晶質炭素材は、実用化可能な材料範囲での可逆容量の小ささ故、また黒鉛材料は、高容量化のために負極材料を含む活物質層を高密度化すると、材料破壊により初期サイクル時の充放電不可逆容量が増え、結果として、高容量化に至らないといった問題点があった。
また特許文献2においては、黒鉛と炭素前駆体を混合後、焼成複合化した非水電解質二次電池用負極活物質の製造方法が開示されている。
また、特許文献4では、天然黒鉛球状化粒子および天然黒鉛塊状化粒子のうち少なくとも一方が加圧処理された加圧黒鉛粒子の表面に、炭化物からなる被覆層が形成されていることを特徴とするリチウムイオン二次電池用黒鉛材料が開示されている。
特許文献2に記載の技術では、黒鉛と炭素前駆体を混合後、焼成複合化した負極活物質を用い、サイクル特性に優れた高い出力特性を示す非水電解質二次電池についての記載があるものの、更なるサイクル特性の向上が必要であった。
の表面構造が破壊されることから、改善の余地があった。
また、特許文献4では、天然黒鉛球状化粒子および天然黒鉛塊状化粒子のうち少なくとも一方が加圧処理された加圧黒鉛粒子の表面に、炭化物からなる被覆層が形成されているリチウムイオン二次電池用黒鉛材料が開示されているが、このような炭素材料では、市場の要求性能を満足できるものではない。
<1>等方的に加圧処理された球形化天然黒鉛であり、かつ粒子内空隙率が5%以上、30%以下である炭素材(a)を炭素質物又は黒鉛質物で被覆した複合炭素材(A)と、以下から選択される1種以上の炭素材(B)とを含む非水系二次電池用負極材料。
炭素材(B):天然黒鉛(C)、人造黒鉛(D)、加圧処理されていない原料炭素材を炭素質物又は黒鉛質物で被覆した被覆黒鉛(E)、及び非晶質炭素(F)。
<2>前記複合炭素材(A)と前記炭素材(B)の総量に対する前記複合炭素材(A)の混合割合が10質量%以上、90質量%以下である前記<1>に記載の非水系二次電池用負極材料。
<3>前記炭素材(B)の体積基準平均粒径が3μm以上、60μm以下である前記<1>または<2>に記載の非水系二次電池用負極材料。
<4>前記炭素材(B)の比表面積が1m2/g以上、20m2/g以下である前記<1>〜<3>のいずれか1に記載の非水系二次電池用負極材料。
<5>前記炭素材(B)が高純度化した炭素材である前記<1>〜<4>のいずれか1に記載の非水系二次電池用負極材料。
<6>前記炭素材(B)が球形化炭素材である前記<1>〜<5>のいずれか1に記載の非水系二次電池用負極材料。
<7>集電体と、前記集電体上に形成された活物質層とを備える非水系二次電池用負極であって、前記活物質層が、前記<1>〜<6>のいずれか1に記載の非水系二次電池用負極材料を含有する、非水系二次電池用負極。
<8>正極及び負極、並びに、電解質を備える非水系二次電池であって、前記負極が前記<7>に記載の非水系二次電池用負極である、非水系二次電池。
少なく、充放電レート特性に優れた高容量な非水系二次電池を得ることができる。
ここで前記効果の詳細は不明であるが、発明者らの検討の結果、優れた電池特性は次の様な効果によると考えられる。すなわち、複合炭素材(A)をそのまま用いた場合は、複合炭素材(A)の表面構造を破壊することなく、高い密度を持った負極活物質を得る事が出来るが、負極を形成する(特に電極密度を所定の値にする)工程の際に、複合炭素材(A)の表面構造が破壊され、優れた電池特性が得られ難い可能性がある。
これに対し、本発明に係る負極材料は、複合炭素材(A)と炭素材(B)とを含むことにより、複合炭素材(A)が本来持つと考えられる電池特性を損ねることなく、更に優れた電池特性を得る事ができると考えられる。
本発明の複合炭素材(A)の原料である原料炭素材は、一例として下記に示すが、特に制限されない。
・原料炭素材の種類
原料炭素材の例としては、黒鉛から非晶質のものにいたるまで種々の黒鉛化度の原料炭素材が挙げられる。
また、商業的にも容易に入手可能であるという点で、黒鉛又は黒鉛化度の小さい原料炭素(非晶質炭素)材が特に好ましい。このような黒鉛又は黒鉛化度の小さい黒鉛(非晶質炭素)を原料炭素材として用いると、他の負極活物質を用いた場合よりも、高電流密度での充放電特性の改善効果が著しく大きいので好ましい。
天然黒鉛の具体例としては、鱗状黒鉛、鱗片状黒鉛、土壌黒鉛等が挙げられる。人造黒鉛としては、ピッチ原料を高温熱処理して製造した、コークス、ニードルコークス、高密度炭素材料等の黒鉛質粒子が挙げられる。好ましくは、低コストと電極作製のし易さの点で、球形化した天然黒鉛である
人造黒鉛の具体例としては、コールタールピッチ、石炭系重質油、常圧残油、石油系重質油、芳香族炭化水素、窒素含有環状化合物、硫黄含有環状化合物、ポリフェニレン、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール、ポリアクリロニトリル、ポリビニルブチラール、天然高分子、ポリフェニレンサイルファイド、ポリフェニレンオキシド、フルフリルアルコール樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、イミド樹脂などの有機物を、通常2500℃以上、3200℃以下の範囲の温度で焼成し、黒鉛化したものが挙げられる。
本発明における原料炭素材は以下の物性を示すものである。なお、本発明における測定方法は特に制限はないが、特段の事情がない限り実施例に記載の測定方法に準じる。
(1)原料炭素材のd002
学振法によるX線回折で求めた格子面(002)のd値(層間距離)は、通常0.33
5nm以上、0.340nm未満である。ここで、d値は好ましくは0.339nm以下、更に好ましくは0.337nm以下である。d値が大きすぎると結晶性が低下し、初期不可逆容量が増加する場合がある。一方、下限値である0.335nmは黒鉛の理論値である。
本発明の複合炭素材(A)の原料である原料炭素材は、下記式(1)で表される表面官能基量O/C値が通常1%以上4%以下であり、2%以上3.6%以下が好ましく、2.6%以上3%以下であるとより好ましい。
この表面官能基量O/C値が小さすぎると、バインダとの親和性が低下し、負極表面と被覆材の相互作用が弱くなり、被覆材がはがれやすくなる傾向がある。一方表面官能基量O/C値が大きすぎると、O/C値の調整が困難となり、製造処理を長時間行う必要が生じたり、工程数を増加させる必要が生じたりする傾向があり、生産性の低下やコストの上昇を招く虞がある。
O/C値(%)={X線光電子分光法(XPS)分析におけるO1sのスペクトルのピーク面積に基づいて求めたO原子濃度/XPS分析におけるC1sのスペクトルのピーク面積に基づいて求めたC原子濃度}×100
X線光電子分光法測定としてX線光電子分光器を用い、測定対象を表面が平坦になるように試料台に載せ、アルミニウムのKα線をX線源とし、マルチプレックス測定により、C1s(280〜300eV)とO1s(525〜545eV)のスペクトルを測定する。得られたC1sのピークトップを284.3eVとして帯電補正し、C1sとO1sのスペクトルのピーク面積を求め、更に装置感度係数を掛けて、CとOの表面原子濃度をそれぞれ算出する。得られたそのOとCの原子濃度比O/C(O原子濃度/C原子濃度)を原料炭素材の表面官能基量O/C値と定義する。
原料炭素材の粒径については特に制限が無いが、使用される範囲として、メジアン径d50が通常50μm以下、好ましくは30μm以下、更に好ましくは25μm以下である。また、通常1μm以上、好ましくは4μm以上、更に好ましくは10μm以上である。
この粒径が大きすぎると極板化した際に、筋引きなどの工程上の不都合が出る傾向があり、また、粒径が小さすぎると、表面積が大きくなりすぎて、電解液に対する活性を抑制することが難しくなる傾向がある。
本発明の原料炭素材のBET法で測定した比表面積については、通常4m2/g以上、好ましくは5m2/g以上である。また、通常11m2/g以下、好ましくは9m2/g以下、より好ましくは8m2/g以下である。
比表面積が小さすぎると、Liが出入りする部位が少なく、高速充放電特性及び出力特性に劣り、一方、比表面積が大きすぎると、活物質の電解液に対する活性が過剰になり、
初期不可逆容量が大きくなるため、高容量電池を製造できない傾向がある。
なおBET比表面積の測定方法は、比表面積測定装置を用いて、窒素ガス吸着流通法によりBET1点法にて測定する。
原料炭素材のX線回折構造解析(XRD)から得られる、Rhombohedral(菱面体晶)に対するHexagonal(六方晶)の結晶の存在比(3R/2H)は通常0.20以上、0.25以上が好ましく、0.30以上がより好ましい。3R/2Hが小さすぎると、高速充放電特性の低下を招く傾向がある。
なお、X線回折構造解析(XRD)の測定方法は、0.2mmの試料板に原料炭素材を配向しないように充填し、X線回折装置で、CuKα線にて出力30kV、200mAで測定する。得られた43.4°付近の3R(101)、及び44.5°付近の2H(101)の両ピークからバックグラウンドを差し引いた後、強度比3R(101)/2H(101)を算出できる。
本発明の原料炭素材のタップ密度は、通常0.7g/cm3以上、0.8g/cm3以上が好ましく、1g/cm3以上がより好ましい。また、通常1.3g/cm3以下、1.2g/cm3以下が好ましく、1.1g/cm3以下がより好ましい。タップ密度が低すぎると、高速充放電特性に劣り、タップ密度が高すぎると、粒子内炭素密度が上昇し、圧延性に欠け、高密度の負極シートを形成することが難しくなる場合がある。
本発明において、タップ密度は、粉体密度測定器を用い、直径1.6cm、体積容量20cm3の円筒状タップセルに、目開き300μmの篩を通して、原料炭素材を落下させて、セルに満杯に充填した後、ストローク長10mmのタップを1000回行なって、その時の体積と試料の重量から求めた密度をタップ密度として定義する。
原料炭素材のラマンR値は、1580cm−1付近のピークPAの強度IAと、1360cm−1付近のピークPBの強度IBとを測定し、その強度比R(R=IB/IA)を算出して定義する。その値は通常0.15以上であり、0.4以下であることが好ましく、0.3以下がより好ましい。ラマンR値がこの範囲を下回ると、粒子表面の結晶性が高くなり過ぎて、高密度化した場合に電極板と平行方向に結晶が配向し易くなり、負荷特性の低下を招く傾向がある。一方、この範囲を上回ると、粒子表面の結晶性が乱れ、電解液との反応性が増し、充放電効率の低下やガス発生の増加を招く傾向がある。
ラマンスペクトルはラマン分光器で測定できる。具体的には、測定対象粒子を測定セル内へ自然落下させることで試料充填し、測定セル内にアルゴンイオンレーザー光を照射しながら、測定セルをこのレーザー光と垂直な面内で回転させながら測定を行なう。
アルゴンイオンレーザー光の波長 :514.5nm
試料上のレーザーパワー :25mW
分解能 :4cm−1
測定範囲 :1100cm−1〜1730cm−1
ピーク強度測定、ピーク半値幅測定:バックグラウンド処理、スムージング処理(単純平均によるコンボリューション5ポイント)
本発明の原料炭素材は、その原料として、黒鉛化されている炭素粒子であれば特に限定はないが、上述したように天然黒鉛、人造黒鉛、並びにコークス粉、ニードルコークス粉、及び樹脂等の黒鉛化物の粉体等を用いることができる。これらのうち、天然黒鉛が好ましく、中でも球形化処理を施した球形化天然黒鉛が加圧処理の効果が現れ易い点から特に好ましい。以下に、一例として球形化天然黒鉛の製造方法を記載する。
また、原料炭素材を循環させることによって機械的作用を繰り返して与える機構を有するものであるのが好ましい。好ましい装置として、例えば、ハイブリダイゼーションシステム(奈良機械製作所社製)、クリプトロン(アーステクニカ社製)、CFミル(宇部興産社製)、メカノフュージョンシステム(ホソカワミクロン社製)、シータコンポーザ(徳寿工作所社製)等が挙げられる。これらの中で、奈良機械製作所社製のハイブリダイゼーションシステムが好ましい。
例えば本発明で用いる原料炭素材が鱗片状黒鉛である場合には、上記の表面処理による球形化工程を施すことにより、鱗片状の天然黒鉛が折りたたまれて球状になる。又は、原料炭素材の周囲エッジ部分が球形粉砕されて球状となり、その母体粒子に、さらに粉砕により生じた主に5μm以下の微粉が付着してなる。
例えば前述の装置を用いて処理する場合は、回転するローターの周速度を30〜100m/秒にするのが好ましく、40〜100m/秒にするのがより好ましく、50〜100m/秒にするのが更に好ましい。また、球形化処理は単に炭素質物を通過させるだけでも可能であるが、30秒以上装置内を循環又は滞留させて処理するのが好ましく、1分以上装置内を循環又は滞留させて処理することがより好ましい。
本発明の複合炭素材(A)のもう一方の原料である被覆用の炭素質物又は黒鉛質物の前駆体である有機化合物は、下記に示す物性を満たせば特に制限されない。
・有機化合物の種類
本発明における有機化合物とは、焼成を行うことによって炭素質物又は黒鉛質物となる原料である。ここで、炭素質物とはd値が0.340nm以上の炭素のことであり、炭素質物と非晶質炭素質物とは同義である。一方、黒鉛質物とはd値が0.340nm未満の黒鉛のことである。
(1)X線パラメータ(d002値)
<有機化合物を焼成した炭素質物の場合>
有機化合物のみを焼成処理して得られた炭素質物粉末のX線広角回折法による(002)面の面間隔(d002)が通常0.340nm以上、好ましくは0.342nm以上で
ある。また、通常0.380nm未満、好ましくは0.370nm以下、より好ましくは0.360nm以下である。d002値が大きすぎるということは結晶性が低いことを示し、複合炭素材(A)が結晶性の低い粒子となって不可逆容量が増加する場合があり、d002値が小さすぎると炭素質物を複合化させた効果が得られ難い。
有機化合物のみを黒鉛化処理して得られた黒鉛質物粉末のX線広角回折法による(002)面の面間隔(d002)が通常0.3354nm以上、好ましくは0.3357nm以上、より好ましくは0.3359nm以上である。また、通常0.340nm未満、好ましくは0.338nm以下、より好ましくは0.337nm以下である。d002値が大きすぎるということは結晶性が低いことを示し、複合炭素材(A)が結晶性の低い粒子となって黒鉛質物を複合化させた効果が得られ難い場合があり、d002値が小さすぎると充放電反応性が低下して、高温保存時のガス発生増加や大電流充放電特性低下の虞がある。
<有機化合物を焼成した炭素質物の場合>
有機化合物を焼成処理して得られた炭素質物粉末の学振法によるX線回折法で求めた炭素材料の結晶子サイズ(Lc(002))は、通常5nm以上、好ましくは10nm以上、より好ましくは20nm以上である。また通常300nm以下、好ましくは200nm以下、より好ましくは100nm以下である。結晶子サイズが大きすぎると、複合炭素材(A)が結晶性の低い粒子となって不可逆容量が増加する傾向があり、結晶子サイズが小さすぎると、炭素質物を複合化させた効果が得られ難い。
有機化合物を黒鉛化処理して得られた黒鉛質物粉末の学振法によるX線回折法で求めた炭素材料の結晶子サイズ(Lc(002))は、通常300nm以上、好ましくは400nm以上、より好ましくは500nm以上である。また通常1000nm以下、好ましくは800nm以下、より好ましくは600nm以下である。結晶子サイズが大きすぎると、複合炭素材(A)が結晶性の低い粒子となって黒鉛質物を複合化させた効果が得られ難い場合があり、結晶子サイズが小さすぎると、充放電反応性が低下して、高温保存時のガス発生増加や大電流充放電特性低下の傾向がある。
有機化合物の軟化点が通常400℃以下、好ましくは300℃以下、より好ましくは200℃以下、さらに好ましくは150℃以下である。軟化点が高すぎると、原料炭素材と混合又は捏合する際に、均一に混合又は捏合することが困難になり、且つ高温で取り扱う必要が生じるため生産性に欠ける場合がある。下限は特に制限されないが、通常40℃以上である。
複合炭素材(A)の製造方法は、上述した原料炭素材を加圧処理した後(炭素材(a))解砕し、(非晶質)炭素質物又は黒鉛質物被覆部分を得るための有機化合物と混合し、得られた混合物を焼成、粉砕処理を行うことで本発明に用いられる炭素材(a)を炭素質物又は黒鉛質物で被覆した複合炭素材(A)を製造することができる。
本発明における複合炭素材(A)の製造方法においては、有機化合物と原料炭素材を混合する前に、原料炭素材に対して加圧処理を行うことを特徴とする。
原料炭素材を加圧することにより原料炭素材の内部空隙が圧縮される。その結果、加圧
処理をした後に解砕した原料炭素材の密度が増加し、混合する有機化合物が原料炭素材の内部空隙に吸収されることなく、原料炭素材の表面を効率的に被覆する。加圧及び成型する方法は特に限定されず、ロールコンパクター、ロールプレス、プリケット機、冷間等方圧加圧装置(CIP)、一軸成形機及びタブレット機などを用いることができる。
なお、加圧処理は、一方向からの加圧による加圧処理でもよいし、等方的に加圧する処理でもよいが、粒子の扁平化が起こり難く、球形を保つことができ、塗料化した際の流動性の低下も防げる点で、等方的に加圧処理することが好ましい。
加圧処理することにより得られた原料炭素材(a)は、以下のような物性を示すことが好ましい。
圧縮、解砕された原料炭素材(a)の粒子内空隙率は、通常30%以下、好ましくは25%以下、より好ましくは20%以下であり、通常5%以上、好ましくは7%以上、より好ましくは10%以上である。粒子内空隙率が高すぎると混合する有機化合物が原料炭素材(a)の内部空隙に余分に吸収されることになり、効率的に原料炭素材(a)を被覆することができない傾向がある。粒子内空隙率が低すぎると混合する有機化合物が過剰に存在することになり、原料炭素材(a)同士を凝集させてしまい効率的に原料炭素材(a)を被覆することができない傾向がある。なお、粒子内空隙率の測定方法は、実施例の測定方法に準じる。
圧縮された原料炭素材(a)の密度は、通常1.2g/cm3以上、好ましくは1.3g/cm3以上である。また、上限に関しては特に制限はないが、通常1.8g/cm3以下である。
圧縮、解砕された原料炭素材(a)と有機化合物との混合は常法により行うことができる。混合温度は通常は常温〜150℃であり、50〜150℃がより好ましく、100〜130℃が原料炭素材と有機化合物が均一に混合し易い点から更に好ましい。
圧縮、解砕された原料炭素材(a)と混合する際に、有機化合物は有機溶媒によって希釈することが好ましい。希釈する理由としては、有機溶媒で希釈することで混合する有機化合物の粘度を下げ、より効率良く、均一に原料炭素材(a)を被覆できるからである。
イソオクタン、デカン、ジメチルブタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の炭化水素;エチルエーテル、イソプロピルエーテル、ジイソアミルエーテル、メチルフェニルエーテル、アミルフェニルエーテル、エチルベンジルエーテル等のエーテル;アセトン、メチルアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジエチルケトン等のケトン;ギ酸メチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、酢酸メチル、酢酸イソアミル、酢酸メトキシブチル、酢酸シクロヘキシル、酪酸メチル、酪酸エチル、安息香酸ブチル、安息香酸イソアミル等のエステル;ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、ジエチルベンゼン、イソプロピルベンゼン、アミルベンゼン、ジアミルベンゼン、トリアミルベンゼン、テトラアミルベンゼン、ドデシルベンゼン、ジドデシルベンゼン、アミルトルエン、テトラリン、シクロヘキシルベンゼン等の芳香族炭化水素等があるが、これらに限定されるものではない。
また、これらを2種以上混合したものでもよい。この中でも、ベンゼン、トルエン、キシレンが比較的沸点が高く粘度の低い有機溶媒であり、揮発による濃度変化等が起こり難く、有機化合物の粘度を下げられる点で特に好ましい。
混合は通常は常圧下で行うが、所望ならば、減圧下又は加圧下で行うこともできる。混合は回分方式及び連続方式のいずれで行うこともできる。いずれの場合でも、粗混合に適した装置及び精密混合に適した装置を組合せて用いることにより、混合効率を向上させることができる。
またシャフトによって回転されるパドルが内装された容器を有し、容器内壁面はパドルの回転の最外線に実質的に沿って、好ましくは長い双胴型に形成され、パドルは互いに対向する側面を摺動可能に咬合するようにシャフトの軸方向に多数対配列された構造の装置(例えば栗本鉄工所製のKRCリアクタ、SCプロセッサ、東芝機械セルマック社製のTEM、日本製鋼所製のTEX−Kなど);更には内部一本のシャフトと、シャフトに固定された複数のすき状又は鋸歯状のパドルが位相を変えて複数配置された容器を有し、その内壁面はパドルの回転の最外線に実質的に沿って、好ましくは円筒型に形成された構造の(外熱式)装置(例えばレーディゲ社製のレディゲミキサー、大平洋機工社製のフローシェアーミキサー、月島機械社製のDTドライヤーなど)を用いることもできる。連続方式で混合を行うには、パイプラインミキサーや連続式ビーズミルなどを用いればよい。
得られた混合物を非酸化性雰囲気下、好ましくは窒素、アルゴン、二酸化炭素などの流
通下で加熱することにより、加圧処理された炭素材(a)を被覆した有機化合物を炭化又は黒鉛化させ、複合炭素材(A)を製造する。
焼成温度は混合物の調製に用いた有機化合物により異なるが、(非晶質)炭素質物又は黒鉛質物が被覆された複合炭素材(A)を得る場合、通常は500℃以上、好ましくは800℃以上、より好ましくは900℃以上に加熱して有機化合物を十分に炭化させる。加熱温度の上限は有機化合物の炭化物が、混合物中の原料炭素材(a)の結晶構造と同等の結晶構造に達しない温度であり、通常は高くても3000℃以下、好ましくは2000℃以下、1500℃以下がより好ましい。
焼成に使用する炉は上記要件を満たせば特に制約はないが、例えば、シャトル炉、トンネル炉、リードハンマー炉、ロータリーキルン、オートクレーブ等の反応槽、コーカー(コークス製造の熱処理槽)、タンマン炉、アチソン炉、高周波誘導加熱炉などを用いることができ、加熱方式も、直接式抵抗加熱、間接式抵抗加熱、直接燃焼加熱、輻射熱加熱等を用いることができる。熱処理時には、必要に応じて攪拌を行なってもよい。
再度の粉砕や解砕に用いる装置に特に制限はないが、例えば、粗粉砕機としてはせん断式ミル、ジョークラッシャー、衝撃式クラッシャー、コーンクラッシャー等が挙げられる。中間粉砕機としてはロールクラッシャー、ハンマーミル等が挙げられ、さらに、微粉砕機としてはボールミル、振動ミル、ピンミル、攪拌ミル、ジェットミル等が挙げられる。
分級処理に用いる装置としては特に制限はないが、例えば、乾式篩い分けの場合は、回転式篩い、動揺式篩い、旋動式篩い、振動式篩い等を用いることができる。乾式気流式分級の場合は、重力式分級機、慣性力式分級機、遠心力式分級機(クラシファイア、サイクロン等)を用いることができる。また、湿式篩い分け、機械的湿式分級機、水力分級機、沈降分級機、遠心式湿式分級機等も用いることができる。
上記製造方法で得られた複合炭素材(A)は、以下のような特性を持つ。
(1)(002)面の面間隔(d002)
複合炭素材(A)のX線広角回折法による(002)面の面間隔(d002)は3.37Å以下、結晶子サイズLcが900Å以上である。X線広角回折法による(002)面の面間隔(d002)が3.37Å以下、Lcが900Å以上であることは、複合炭素材(A)の粒子の表面を除く大部分の結晶性が高いということであり、非水系二次電池の負極材に用いた場合に、非晶質炭素材に見られるような不可逆容量の大きさゆえの低容量化を生じない、高容量電極となる複合炭素材であることを示す。
複合炭素材(A)のタップ密度は、通常0.8g/cm3以上であり、0.85g/cm3以上が好ましい。
複合炭素材(A)のタップ密度が0.8g/cm3以上であるということは、複合炭素材(A)が球状を呈していることを示す指標の一つである。タップ密度が0.8g/cm3より小さいというのは、複合炭素材(A)の原料である球形炭素材が充分な球形粒子となっていないことを示す指標の一つである。タップ密度が0.8g/cm3より小さいと、電極内で充分な連続空隙が確保されず、空隙に保持された電解液内のLiイオンの移動性が落ちることで、急速充放電特性が低下する傾向がある。
複合炭素材(A)のアルゴンイオンレーザーラマンスペクトルにおける1580cm−1付近のピーク強度に対する1360cm−1付近のピーク強度比であるラマンR値は通常0.45以下、好ましくは0.40以下、より好ましくは0.35以下であり、通常0.20以上、好ましくは0.23以上、より好ましくは0.25以上である。ラマン値がこの範囲であれば、負極活物質表面の結晶性が適度な範囲にあるため、高出力を得やすいことから好ましい。
複合炭素材(A)のBET法による比表面積は通常10m2/g以下、好ましくは3m2/g以下、より好ましくは1.5m2/g以下であり、通常0.1m2/g以上、好ましくは0.7m2/g以上、より好ましくは1m2/g以上である。比表面積が大きすぎると負極活物質として用いた時に電解液に露出した部分と電解液との反応性が増加し、ガス発生が多くなりやすく、好ましい電池が得られにくい傾向がある。比表面積が小さすぎると負極活物質として用いた場合の充電時にリチウムイオンの受け入れ性が悪くなる傾向がある。
複合炭素材(A)の水銀圧入法による10nm〜100000nmの範囲の細孔容量は、通常0.6mL/g以下、好ましくは、0.4mL/g以下、より好ましくは0.3mL/g以下であり、通常、0.01mL/g以上、好ましくは、0.05mL/g以上、より好ましくは0.1mL/g以上である。細孔容積が大きすぎると極板化時にバインダを多量に必要とする傾向があり、細孔容積が小さすぎると高電流密度充放電特性が低下し、かつ充放電時の電極の膨張収縮の緩和効果が得られなくなる傾向がある。
複合炭素材(A)の平均粒径(メジアン径)は通常50μm以下、好ましくは40μm以下、より好ましくは30μm以下であり、通常、1μm以上、好ましくは、4μm以上、より好ましくは10μm以上である。平均粒径が大きすぎると炭素1粒子あたりが必要とするバインダが多量となる傾向があり、平均粒径が小さすぎると高電流密度充放電特性が低下する傾向がある。
本発明の複合炭素材(A)は、炭素質物又は黒鉛質物で被覆されている。この中でも非晶質炭素質物で被覆されていることがリチウムイオンの受入性の点から好ましく、この被覆率は、通常0.5%以上10.0%以下、好ましくは1.0%以上9.0%以下、より好ましくは、2.0%以上8.0%以下である。この含有率が大きすぎると負極材の非晶質炭素部分が多くなり、電池を組んだ際の可逆容量が小さくなる傾向がある。含有率が小さすぎると、加圧処理された炭素材(a)に対して非晶質炭素部位が均一にコートされないとともに強固な造粒がなされず、焼成後に粉砕した際、粒径が小さくなりすぎる傾向がある。
なお、最終的に得られる電極用炭素材料の有機化合物由来の炭化物の含有率(被覆率)は、用いる原料炭素材の量と、有機化合物の量及びJIS K 2270に準拠したミクロ法により測定される残炭率により、下記式(2)で算出することができる。
有機化合物由来の炭化物の被覆率(%)=(有機化合物の質量×残炭率×100)/{
原料炭素材の質量+(有機化合物の質量×残炭率)}
本発明の非水系二次電池用負極材料は、構成要素の一つである上述した複合炭素材(A)と、以下で規定される炭素材(B)とを含むことを特徴としている。複合炭素材(A)と組み合わせる炭素材(B)は、以下に示される炭素材のうち一種、又は二種以上を任意の組成及び組み合わせ用いることにより、非水系二次電池の負極材料として好適に使用することができる。
上述の複合炭素材(A)に炭素材(B)を混合する場合、複合炭素材(A)と炭素材(B)の総量に対する複合炭素材(A)の混合割合は、特に制限はないが、通常10質量%以上、好ましくは20質量%以上、また、通常90質量%以下、好ましくは80質量%以下の範囲である。炭素材(B)の混合割合が前記範囲を下回ると、炭素材(B)を添加した効果が現れ難い傾向がある。一方、前記範囲を上回ると、複合炭素材(A)の特性が現れ難い傾向がある。
炭素材(B)としては、天然黒鉛(C)、人造黒鉛(D)、加圧処理されていない原料炭素材を炭素質物又は黒鉛質物で被覆した被覆黒鉛(E)、及び非晶質炭素(F)からなる群より選ばれる材料を用いる。これらの材料は、何れか一種を単独で用いても良く、二種以上を任意の組み合わせ及び組成で併用しても良い。この中でも炭素材(B)は炭素材(C)〜(F)のうち、(C)〜(E)からなる群より選ばれる1以上の材料が、複合炭素材(A)との組合せに於いて、複合炭素材(A)を含む効果を得易いので好ましい。
炭素材(B)の体積基準平均粒径d50は3μm以上60μm以下であることが複合炭素材(A)との組合せに於いて複合炭素材(A)を含む効果を得易い点から好ましい。また、比表面積は通常1m2/g以上20m2/g以下であることが好ましく、1m2/g以上8m2/g以下であることが負極材料の不可逆容量が小さいのでより好ましい。炭素材(B)のタップ密度は0.6g/cm3以上1.5g/cm3以下であることが複合炭素材(A)との組合せに於いて複合炭素材(A)を含む効果を得易い点から好ましい。
また、炭素材(B)は高純度化した方が、不純物が少なく、電池の安全性の点から好ましい。さらに、炭素材(B)は球形化炭素材が加圧処理の効果が表れやすい点から、特に好ましい。
酸処理工程の代わりに2000℃以上の高温で処理することにより、灰分や金属等を蒸発、除去しても良い。また、高温熱処理時に塩素ガス等のハロゲンガス雰囲気で処理することにより灰分や金属等を除去しても良い。更に、これらの高純度化の手法を任意に組み合わせて用いても良い。
天然黒鉛(C)のうち、高純度化した天然黒鉛(C)を用いることが、不純物が少ないので、電池の安全性の点から好ましい。
ここで、高純度化を行なった天然黒鉛の純度は、通常98.0質量%以上、好ましくは99.0質量%以上、より好ましくは99.6質量%以上である。純度がこの範囲であれば、負極材料として用いた場合、電池容量が高くなるのでより好ましい。
ここで、体積基準平均粒径とはd50を意味し、上述の原料炭素材の体積基準平均粒径
と同様の方法によって測定することができる。
天然黒鉛(C)のBET比表面積は、通常3.5m2/g以上、好ましくは、4.5m2/g以上、また、通常20m2/g以下、好ましくは15m2/g以下、より好ましくは8m2/g以下、更に好ましくは6m2/g以下の範囲である。上記範囲内であれば、負極材料とした場合の不可逆容量が小さい点から好ましい。
人造黒鉛(D)の体積基準平均粒径d50は、通常3μm以上、好ましくは8μm以上、より好ましくは10μm以上、また、通常60μm以下、好ましくは40μm、更に好ましくは30μm以下の範囲である。上記範囲内であれば複合炭素材(A)との組み合わせに於いて、複合炭素材(A)を含む効果を得易い点から好ましい。
また、人造黒鉛(D)のタップ密度は、通常0.6g/cm3以上、0.7g/cm3以上が好ましく、0.8g/cm3以上がより好ましく、0.85g/cm3以上が更に好ましい。また、通常1.5g/cm3以下、1.4g/cm3以下が好ましく、1.3g/cm3以下がより好ましい。上記範囲内であればタップ密度が高く粒子が充填し易く、圧延性に優れる点から好ましい。
被覆黒鉛(E)の体積基準平均粒径d50は、通常5μm以上、好ましくは12μm以上、また、通常60μm以下、好ましくは40μm以下の範囲である。上記範囲内であれば複合炭素材(A)との組合わせに於いて複合炭素材(A)を含む効果を得易い点から好ましい。
また、被覆黒鉛(E)のタップ密度は、通常0.6g/cm3以上、0.7g/cm3以上が好ましく、0.8g/cm3以上がより好ましく、0.85g/cm3以上が更に好ましい。また、通常1.3g/cm3以下、1.2g/cm3以下が好ましく、1.1g/cm3以下がより好ましい。タップ密度が低すぎると、高速充放電特性に劣り、タップ密度が高すぎると、粒子内炭素密度が上昇し、圧延性に欠け、高密度の負極シートを形
成することが難しくなる場合がある。
非晶質炭素(F)の体積基準平均粒径d50は、通常5μm以上、好ましくは8μm以上、より好ましくは12μm以上、また、通常60μm以下、好ましくは40μm以下の範囲である。上記範囲内であれば複合炭素材(A)との組合せに於いて複合炭素材(A)を含む効果を得易い点から好ましい。
非晶質炭素(F)のBET比表面積は、通常1.0m2/g以上、好ましくは、2.0m2/g以上、更に好ましくは2.5m2/g以上、また、通常8m2/g以下、好ましくは6m2/g以下、更に好ましくは4m2/g以下の範囲である。上記範囲内であれば負極材料とした場合の不可逆容量が小さい点から好ましい。
また、非晶質炭素(F)のタップ密度は、通常0.6g/cm3以上、0.7g/cm3以上が好ましく、0.8g/cm3以上がより好ましく、0.85g/cm3以上が更に好ましい。また、通常1.3g/cm3以下、1.2g/cm3以下が好ましく、1.1g/cm3以下がより好ましい。タップ密度が低すぎると、高速充放電特性に劣り、タップ密度が高すぎると、粒子内炭素密度が上昇し、圧延性に欠け、高密度の負極シートを形成することが難しくなる場合がある。
複合炭素材(A)と炭素材(B)との混合に用いる装置としては、特に制限はないが、例えば、回転型混合機の場合:円筒型混合機、双子円筒型混合機、二重円錐型混合機、正立方型混合機、鍬形混合機等を用いることができ、固定型混合機の場合:螺旋型混合機、リボン型混合機、Muller型混合機、Helical Flight型混合機、Pugmill型混合機、流動化型混合機等を用いることができる。
複合炭素材(A)と炭素材(B)との混合物(非水系二次電池用負極材)の物性は以下のような物性であることが好ましい。
本発明の非水系二次電池用負極材の体積基準平均粒径d50は、通常5μm以上、好ましくは10μm以上、また、通常60μm以下、好ましくは40μm以下の範囲である。上記範囲内であれば複合炭素材(A)を含む効果を得易い点から好ましい。
また、本発明の非水系二次電池用負極材のタップ密度は、通常0.6g/cm3以上、0.7g/cm3以上が好ましく、0.8g/cm3以上がより好ましく、0.85g/cm3以上が更に好ましい。また、通常1.4g/cm3以下、1.3g/cm3以下が好ましく、1.2g/cm3以下がより好ましい。タップ密度が低すぎると、高速充放電特性に劣り、タップ密度が高すぎると、粒子内炭素密度が上昇し、圧延性に欠け、高密度の負極シートを形成することが難しくなる場合がある。
本発明の非水系二次電池用負極(以下適宜「電極シート」ともいう。)は、集電体と、集電体上に形成された活物質層とを備え、当該活物質層は少なくとも本発明にかかる非水系二次電池用複合炭素材を含有することを特徴とする。更に好ましくは、当該活物質層にはバインダを含有する。
具体的に、分子量が大きいバインダの場合には、その重量平均分子量が通常1万以上、好ましくは5万以上、また、通常100万以下、好ましくは30万以下の範囲にあるものが望ましい。また、不飽和結合の割合が高いバインダの場合には、全バインダの1g当たりのオレフィン性不飽和結合のモル数が、通常2.5×10−7以上、好ましくは8×10−7以上、また、通常5×10−6以下、好ましくは1×10−6以下の範囲にあるものが望ましい。
また、オレフィン性不飽和結合を有するバインダは、その不飽和度が、通常15%以上、好ましくは20%以上、より好ましくは40%以上、また、通常90%以下、好ましくは80%以下の範囲にあるものが望ましい。なお、不飽和度とは、ポリマーの繰り返し単位に対する二重結合の割合(%)を表す。
オレフィン性不飽和結合を有さないバインダを併用することにより、塗布性を向上することができるが、併用量が多すぎると活物質層の強度が低下する。
いた場合、活物質層に用いるバインダの比率を従来に比べて低減することができる。具体的には、本発明の負極材料と、バインダ(上述のように不飽和結合を有するバインダと、不飽和結合を有さないバインダとの混合物であってもよい。)との質量比率(負極材料/バインダ)は、それぞれの乾燥質量比で、通常90/10以上、好ましくは95/5以上であり、通常99.9/0.1以下、好ましくは99.5/0.5以下の範囲である。
バインダの割合が高過ぎると容量の減少や、抵抗増大を招きやすく、バインダの割合が少な過ぎると負極板強度が劣る。
このスラリーを、集電体である銅箔上に、負極材料が5〜15mg/cm2付着するように、ドクターブレードを用いて幅5cmに塗布し、室温で風乾を行う。更に110℃で30分乾燥後、ロールプレスで、活物質層の密度が1.7g/cm3になるよう調整することにより、好ましい電極シートを得ることができる。
スラリーを塗布、乾燥して得られる活物質層の厚さは、ロールプレスを行った後の状態において、通常5μm以上、好ましくは20μm以上、更に好ましくは30μm以上、また、通常200μm以下、好ましくは100μm以下、更に好ましくは75μm以下である。活物質層が薄すぎると、活物質の粒径との兼ね合いから負極としての実用性に欠け、厚すぎると、高密度の電流値に対する十分なLiイオンの吸蔵・放出の機能が得られにくい。
以下、本発明の負極材料を用いたリチウムイオン二次電池用負極及びリチウムイオン二次電池の詳細を例示するが、使用し得る材料や作製の方法等は以下の具体例に限定されるものではない。
本発明の非水系二次電池、特にリチウムイオン二次電池の基本的構成は、従来公知のリチウムイオン二次電池と同様であり、通常、リチウムイオンを吸蔵・放出可能な正極及び負極、並びに電解質を備える。負極としては、上述した本発明の負極を用いる。
正極は、正極活物質及びバインダを含有する正極活物質層を、集電体上に形成したものである。
正極板は、前記したような負極の製造と同様の手法で、正極活物質やバインダを溶剤でスラリー化し、集電体上に塗布、乾燥することにより形成する。正極の集電体としては、アルミニウム、ニッケル、ステンレススチール(SUS)などが用いられるが、何ら限定されない。
非水系電解液に使用される非水系溶媒は特に制限されず、従来から非水系電解液の溶媒として提案されている公知の非水系溶媒の中から、適宜選択して用いることができる。例えば、ジエチルカーボネート、ジメチルカーボネート、エチルメチルカーボネート等の鎖状カーボネート類;エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネート等の環状カーボネート類;1,2−ジメトキシエタン等の鎖状エーテル類;テトラヒドロフラン、2−メチルテトラヒドロフラン、スルホラン、1,3−ジオキソラン等の環状エーテル類;ギ酸メチル、酢酸メチル、プロピオン酸メチル等の鎖状エステル類;γ−ブチロラクトン、γ−バレロラクトン等の環状エステル類などが挙げられる。
中でもプロピレンカーボネートが非水系溶媒全体に対し、2重量%以上80重量%以下の範囲が好ましく、5重量%以上70重量%以下の範囲がより好ましく、10重量%以上60重量%以下の範囲がさらに好ましい。プロピレンカーボネートの割合が上記より低いと低温でのイオン電導度が低下し、プロピレンカーボネートの割合が上記より高いと、負極に黒鉛系電極を用いた場合に、Liイオンに溶媒和したプロピレンカーボネートが黒鉛相間へ共挿入することにより黒鉛系負極活物質の層間剥離劣化が起こり、十分な容量が得られなくなる問題がある。
また、上述の非水系電解液に有機高分子化合物を含ませ、ゲル状、ゴム状、或いは固体シート状にして電解質を使用する場合、有機高分子化合物の具体例としては、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド等のポリエーテル系高分子化合物;ポリエーテル系高分子化合物の架橋体高分子;ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラールなどのビニルアルコール系高分子化合物;ビニルアルコール系高分子化合物の不溶化物;ポリエピクロルヒドリン;ポリフォスファゼン;ポリシロキサン;ポリビニルピロリドン、ポリビニリデンカーボネート、ポリアクリロニトリルなどのビニル系高分子化合物;ポリ(ω−メトキシオリゴオキシエチレンメタクリレート)、ポリ(ω−メトキシオリゴオキシエチレンメタクリレート−co−メチルメタクリレート)、ポリ(ヘキサフルオロプロピレン−フッ化ビニリデン)等のポリマー共重合体などが挙げられる。
更に、ジフェニルエーテル、シクロヘキシルベンゼン等の過充電防止剤が添加されていても良い。上記添加剤を用いる場合、その含有量は通常10質量%以下、中でも8質量%以下、更には5質量%以下、特に2質量%以下の範囲が好ましい。上記添加剤の含有量が多過ぎると、初期不可逆容量の増加や低温特性、レート特性の低下等、他の電池特性に悪影響を及ぼすおそれがある。
分子化合物にLiの塩を溶解させたものや、ポリエーテルの末端水酸基がアルコキシドに置換されているポリマーなどが挙げられる。
正極と負極との間には通常、電極間の短絡を防止するために、多孔膜や不織布などの多孔性のセパレータを介在させる。この場合、非水系電解液は、多孔性のセパレータに含浸させて用いる。セパレータの材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリエーテルスルホンなどが用いられ、好ましくはポリオレフィンである。
上述のように作製した電池は以下の様な性能を示すものである。
出力は、通常1.0W以上、好ましくは1.5W以上、より好ましくは1.8W以上である。出力が低すぎると、電気自動車用電源としてリチウムイオン二次電池を使用する場合に発進、加速時に大きなエネルギーを取り出せず、また、減速時に発生する大きなエネルギーを効率よく回生することができない。
サイクル維持率は、通常70%以上、好ましくは75%以上、より好ましくは80%以上である。サイクル維持率が低すぎると、充放電を繰り返し、長い期間使用するような用途へ適さない。ここでサイクル維持率とは、1サイクル目の放電容量に対する、200サイクル目の放電容量のことを表す。
(測定方法)
(1)体積基準平均粒径(d50)
粒径の測定方法は、界面活性剤であるポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート(例として、ツィーン20(登録商標))の0.2質量%水溶液10mLに、炭素材0.01gを懸濁させ、市販のレーザー回折/散乱式粒度分布測定装置「HORIBA製LA−920」に導入し、28kHzの超音波を出力60Wで1分間照射した後、測定装置における体積基準のメジアン径として測定したものを、本発明における体積基準平均粒径d50と定義する。
タップ密度は、粉体密度測定器である(株)セイシン企業社製「タップデンサーKYT−4000」を用い、直径1.6cm、体積容量20cm3の円筒状タップセルに、目開き300μmの篩を通して、炭素材を落下させて、セルに満杯に充填した後、ストローク長10mmのタップを1000回行なって、その時の体積と試料の重量から求めた密度をタップ密度として定義する。
BET比表面積の測定方法は、例えば大倉理研社製比表面積測定装置「AMS8000
」を用いて、窒素ガス吸着流通法によりBET1点法にて測定する。具体的には、試料(炭素材)0.4gをセルに充填し、350℃に加熱して前処理を行った後、液体窒素温度まで冷却して、窒素30%、He70%のガスを飽和吸着させ、その後室温まで加熱して脱着したガス量を計測し、得られた結果から、通常のBET法により比表面積を算出した。
原料炭素材として球形化天然黒鉛を用い、CIP成型機を用いて1000kgf/cm2で2分間、等方的加圧処理を行った後解砕し、ナフサ熱分解時に得られる石油系重質油(易黒鉛化性有機化合物)とを2軸混練機にて混合した。次に得られた混合物を不活性ガス中で700℃、2時間、更に1300℃で1時間の熱処理し、球形化天然炭素材表面に異なる結晶性を有する炭素質物が被着した複層炭素構造物である複合炭素材(A)を得た。ここで、複合炭素材(A)の体積基準平均粒径(d50)は23.0μm、BET比表面積(SA)が1.9m2/g、タップ密度(tap)が1.17g/cm3、ラマンR値が0.36であった。
炭素材(B)としてd50が10.9μm、SAが8.8m2/g、タップ密度が0.65g/cm3である高純度化した天然黒鉛(C)を用い、複合炭素材(A)と天然黒鉛(C)の総量に対する複合炭素材(A)の混合割合が90質量%とになるように秤量し、双子円筒型混合機を用いて20分間混合し負極材料を得た。得られた負極材料はd50が21.8μm、SAが2.6m2/g、タップ密度が1.12g/cm3であった。複合炭素材(A)と天然黒鉛(C)の粉体物性を表1に、得られた負極材料の粉体物性と電池評価結果を表2に示す。
(負極の作製)
実施例1の負極材料を負極活物質とし、この負極活物質98質量%に、増粘剤、バインダーとしてそれぞれ、カルボキシメチルセルロースナトリウム1質量%、及び、スチレン−ブタジエンゴムの水性ディスパージョン(スチレン−ブタジエンゴムの濃度40質量%)1質量%を加え、2軸混練で混合してスラリー化した。得られたスラリーを18μmの圧延銅箔に片面塗布して乾燥し、プレス機で圧延したものを、活物質層のサイズとして幅32mm、長さ42mm及び集電部タブ溶接部として未塗工部を有する形状に切り出し、負極とした。この時の負極の活物質の密度は1.6g/cm3であった。
正極活物質は、以下に示す方法で合成したリチウム遷移金属複合酸化物であり、組成式LiMn0.33Ni0.33Co0.33O2で表される。マンガン原料としてMn3O4、ニッケル原料としてNiO、及びコバルト原料としてCo(OH)2を、Mn:Ni:Co=1:1:1のモル比となるように秤量し、これに純水を加えてスラリーとし、攪拌しながら、循環式媒体攪拌方湿式ビーズミルを用いて、スラリー中の固形分を、体積基準平均粒径d50が0.2μmになるように湿式粉砕した。
料との混合粉を得た。この混合粉を空気流通下、950℃で12時間焼成(昇降温度5℃/min)した後、解砕し、目開き45μmの篩を通し、正極活物質を得た。この正極活物質のBET比表面積は1m2/g、平均一次粒子径は1μm、体積基準平均粒径d50は8μm、タップ密度は1.7g/cm3であった。
不活性雰囲気下でエチレンカーボネート(EC)とエチルメチルカーボネート(EMC)の混合物(体積比3:7)に、1mol/Lの濃度で、十分に乾燥したヘキサフルオロリン酸リチウム(LiPF6)を溶解させた。さらに、その電解液にビニレンカーボネート(VC)を1質量%添加したものを用いた。
正極1枚と負極1枚は活物質面が対峙するように配置し、電極の間に多孔性ポリエチレンシートのセパレータ(厚さ25μm)が挟まれるようにした。この際、正極活物質面が負極活物質面内から外れないよう対面させた。この正極と負極それぞれについての未塗工部に集電タブを溶接し、電極体としたものをポリプロピレンフィルム、厚さ0.04mmのアルミニウム箔、及びナイロンフィルムをこの順に積層したラミネートシート(合計厚さ0.1mm)を用い、内面側にポリプロピレンフィルムがくるようにしてラミネートシートではさみ、電解液を注入するための一片を除いて、電極のない領域をヒートシールした。その後、活物質層に前記非水電解液を200μL注入して、電極に充分浸透させ、密閉して、ラミネートセルを作製した。この電池の定格容量は、40mAhである。
25℃環境下で、電圧範囲4.2〜3.0V、電流値0.2C(1時間率の放電容量による定格容量を1時間で放電する電流値を1Cとする、以下同様)にて初期コンディショニングを行った。さらに、60℃でエージングを行った後、サイクル試験を行った。1サイクル目の放電容量を基準とし、200サイクル目の放電容量から次式にしたがってサイクル維持率を算出した。
サイクル維持率(%)=(200サイクル目の放電容量÷1サイクル目の放電容量)×100
原料炭素材として球形化天然黒鉛を用い、CIP成型機を用いて1000kgf/cm2で2分間、等方的加圧処理を行った後解砕し、ナフサ熱分解時に得られる石油系重質油(易黒鉛化性有機化合物)と共に2軸混練機にて混合した。次に得られた混合物を不活性ガス中で700℃、2時間、更に1300℃で1時間の熱処理をし、球形化天然炭素材表面に異なる結晶性を有する炭素質物が被着した複層炭素構造物である複合炭素材(A)を得た。ここで、複合炭素材(A)の体積基準平均粒径(d50)は16.8μm、BET比表面積(SA)が3.1m2/g、タップ密度(tap)が1.17g/cm3、ラマンR値が0.27であった。
黒鉛(C)の総量に対する複合炭素材(A)の混合割合が90質量%とになるように秤量し、双子円筒型混合機を用いて20分間混合し負極材料を得た。得られた負極材料はd50が16.2μm、SAが3.7m2/g、タップ密度が1.12g/cm3であった。複合炭素材(A)と天然黒鉛(C)の粉体物性を表1に、得られた負極材料の粉体物性と電池評価結果を表2に示す。
実施例2において、複合炭素材(A)と天然黒鉛(C)の総量に対する複合炭素材(A)の混合割合が70質量%となるように秤量した以外は、実施例1と同様に負極材料を得た。複合炭素材(A)と天然黒鉛(C)の粉体物性を表1に、得られた負極材料の粉体物性と電池評価結果を表2に示す。
実施例2において、複合炭素材Aと天然黒鉛(C)の総量に対する複合炭素材Aの混合割合が30質量%とになるように秤量した以外は、実施例1と同様に負極材料を得た。複合炭素材Aと天然黒鉛(C)の粉体物性を表1に、得られた負極材料の粉体物性と電池評価結果を表2に示す。
実施例2に記載の複合炭素材(A)と、炭素材(B)としてd50が16.0μm、SAが3.4m2/g、タップ密度が1.20g/cm3である黒鉛質物で被覆された被覆黒鉛(E)を用い、複合炭素材(A)と被覆黒鉛(E)の総量に対する複合炭素材(A)の混合割合が10質量%とになるように秤量し、双子円筒型混合機を用いて20分間混合し負極材料を得た。得られた負極材料はd50が16.1μm、SAが3.4m2/g、タップ密度が1.20g/cm3であった。
ここで、黒鉛質物で被覆された被覆黒鉛(E)は、球形化された天然黒鉛と溶融した石炭系ピッチとを2軸混練機にて混合し、得られた混合物を成形し、還元雰囲気中1000℃で2時間、更に3000℃で1時間の熱処理をし、球形化天然表面に黒鉛質物が被覆された複層構造物を得た。得られた複層構造物は前記装置を用いて解砕、分級し被覆黒鉛(E)を得た。
複合炭素材(A)と被覆黒鉛(E)の粉体物性を表1に、得られた負極材料の粉体物性と電池評価結果を表2に示す。
実施例5において、複合炭素材(A)と被覆黒鉛(E)の総量に対する複合炭素材(A)の混合割合が70質量%とになるように秤量した以外は、実施例1と同様に負極材料を得た。複合炭素材(A)と被覆黒鉛(E)の粉体物性を表1に、得られた負極材料の粉体物性と電池評価結果を表2に示す。
実施例2に記載の複合炭素材(A)と、炭素材(B)としてd50が20.0μm、SAが5.0m2/g、タップ密度が0.78g/cm3である人造黒鉛(D)を用い、複合炭素材(A)と人造黒鉛(D)の総量に対する複合炭素材(A)の混合割合が90質量%とになるように秤量し、双子円筒型混合機を用いて20分間混合し負極材料を得た。得られた負極材料はd50が17.1μm、SAが3.3m2/g、タップ密度が1.13g/cm3であった。
ここで、人造黒鉛(D)は、コークス微粒子と溶融した石炭系ピッチとを2軸混練機にて混合し、得られた混合物を成形し、還元雰囲気中1000℃で2時間、更に3000℃で1時間の熱処理をし、複数の黒鉛化されたコークス粒子からなる造粒物を得た。得られた造粒物は前記装置を用いて解砕、分級し、黒鉛化されたコークス微粒子が非平行に造粒
された人造黒鉛(D)を得た。
複合炭素材(A)と人造黒鉛(D)の粉体物性を表1に、得られた負極材料の粉体物性と電池評価結果を表2に示す。
実施例1において、高純度化した天然黒鉛である炭素材(B)を混合しないで、複合炭素材(A)のみをそのまま負極材料として用いた。複合炭素材(A)の粉体物性を表1に、電池評価結果を表2に示す。
実施例1において、複合炭素材(A)を混合しないで、炭素材(B)として高純度化した天然黒鉛(C)のみをそのまま負極材料として用いた。この負極材料を用いて電池を作製した時に負極の剥離が見られ、電池を組み立てる事は困難であった。用いた高純度化した天然黒鉛(C)の粉体物性を表1に示す。
実施例7において、複合炭素材(A)を混合しないで、炭素材(B)として人造黒鉛(D)のみをそのまま負極材料として用いた。この負極材料を用いて電池を作製した時に負極の剥離が見られ、電池を組み立てる事は困難であった。用いた高純度化した人造黒鉛(D)の粉体物性を表1に示す。
実施例5において、複合炭素材(A)を混合しないで、炭素材(B)として黒鉛質物で被覆された被覆黒鉛(E)のみをそのまま負極材料として用いた。被覆黒鉛(E)の粉体物性を表1に、電池評価結果を表2に示す。
また、実施例5、6は加圧処理された炭素材(a)を、炭素質物又は黒鉛質物で被覆した複合炭素材(A)と、炭素材(B)として1種又は2種以上の被覆黒鉛(E)とを含む負極材料であることから、本発明の範囲内であり、当該負極材料を用いたリチウムイオン二次電池の充放電試験において、初期効率が高く、さらにサイクル特性の向上が見られた。
また、実施例7は加圧処理された炭素材(a)を、炭素質物又は黒鉛質物で被覆した複合炭素材(A)と、炭素材(B)として1種又は2種以上の人造黒鉛(D)とを含む負極材料であることから、本発明の範囲内であり、当該負極材料を用いたリチウムイオン二次電池の充放電試験において、初期効率が高く、さらにサイクル特性の向上が見られた。
また、比較例4は炭素材Bとして被覆黒鉛(E)のみを用いた場合で、本発明の範囲外であり、当該負極材料を用いたリチウムイオン二次電池の充放電試験において、初期効率が高いが、サイクル特性が悪かった。
Claims (8)
- 等方的に加圧処理された球形化天然黒鉛であり、かつ粒子内空隙率が5%以上、30%以下である炭素材(a)を炭素質物又は黒鉛質物で被覆した複合炭素材(A)と、以下から選択される1種以上の炭素材(B)とを含む非水系二次電池用負極材料。
炭素材(B):天然黒鉛(C)、人造黒鉛(D)、加圧処理されていない原料炭素材を炭素質物又は黒鉛質物で被覆した被覆黒鉛(E)、及び非晶質炭素(F)。 - 前記複合炭素材(A)と前記炭素材(B)の総量に対する前記複合炭素材(A)の混合割合が10質量%以上、90質量%以下である請求項1に記載の非水系二次電池用負極材料。
- 前記炭素材(B)の体積基準平均粒径が3μm以上、60μm以下である請求項1又は2に記載の非水系二次電池用負極材料。
- 前記炭素材(B)の比表面積が1m2/g以上、20m2/g以下である請求項1〜3のいずれか1項に記載の非水系二次電池用負極材料。
- 前記炭素材(B)が高純度化した炭素材である請求項1〜4のいずれか1項に記載の非水系二次電池用負極材料。
- 前記炭素材(B)が球形化炭素材である請求項1〜5のいずれか1項に記載の非水系二次電池用負極材料。
- 集電体と、前記集電体上に形成された活物質層とを備える非水系二次電池用負極であって、前記活物質層が、請求項1〜6のいずれか1項に記載の非水系二次電池用負極材料を含有する、非水系二次電池用負極。
- 正極及び負極、並びに、電解質を備える非水系二次電池であって、前記負極が請求項7に記載の非水系二次電池用負極である、非水系二次電池。
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