JP6081835B2 - ６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸もしくはその低級アルキルエステルからなる粉体およびそれを用いた芳香族ポリエステルの製造方法 - Google Patents
６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸もしくはその低級アルキルエステルからなる粉体およびそれを用いた芳香族ポリエステルの製造方法 Download PDFInfo
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Description
本発明は６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸もしくはその低級アルキルエステルとアルキレングリコールとを用いた芳香族ポリエステルの製造方法およびそれに用いる６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸およびその低級アルキルエステルの粉体に関する。
ポリエチレン−２，６−ナフタレートはポリエチレンテレフタレート対比優れた耐熱性や物理的特性を有することから幅広く使用されてきている。しかしながら、このように優れたポリエチレン−２，６−ナフタレートではあるものの、さらなる市場からの要求により高性能化が求められている。
ところで、ポリエチレン−２，６−ナフタレートよりも更に高性能のポリエステルとして、特許文献１〜２には６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸のエステル化合物であるジエチル６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエートから得られる芳香族ポリエステル樹脂が提案されている。該公報によると、結晶性で、融点が２９４℃のポリエチレン−６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフタレートが具体的に提示されている。
また、特許文献３〜４には６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフタレートの高融点、高結晶性、製膜性を改善するために、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸およびその低級アルキルエステル体とテレフタル酸や２，６−ナフタレンジカルボン酸と共重合を行うことが提案されている。
しかしながら、本発明者らのその後の研究によると、その製造においては、製造スケールが大きくなってくると、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸もしくはその低級アルキルエステルの反応器への供給方法が問題となってきている。
しかしながら、本発明者らのその後の研究によると、その製造においては、製造スケールが大きくなってくると、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸もしくはその低級アルキルエステルの反応器への供給方法が問題となってきている。
本発明の目的は、６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸とアルキレングリコールとから芳香族ポリエステルを生産性良く提供することにある。
本発明者らは、上記課題を解決しようと鋭意研究した結果、６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸もしくはその低級アルキルエステルの粉体性状を特定の範囲にすることにより、アルキレングリコールとのスラリー化が容易となり、その取扱い性が向上することで生産性を高められることを見出し、本発明に到達した。
かくして本発明によれば、６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸もしくはその低級アルキルエステルからなり、比表面積が、５ｍ２／ｇ以下または細孔容積が０．０１ｃｃ／ｇ以下である粉体、またその好ましい態様として、粉体中の１０μｍ以下の粉体量が、体積基準の相対粉体量で１０％以下である粉体も提供される。
また、本発明によれば、上記本発明の粉体を、アルキレングリコールに分散させて、４０質量％以上の割合でアルキレングリコールスラリーとし、該アルキレングリコールスラリーをエステル化またはエステル交換反応器に供給してエステル化またはエステル交換反応させた後、重縮合反応させる芳香族ポリエステルの製造方法も提供され、またその好ましい態様として、芳香族ポリエステルが、６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分以外の芳香族ジカルボン酸成分が共重合された共重合芳香族ポリエステルである芳香族ポリエステルの製造方法も提供される。
本発明によれば、６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸もしくはその低級アルキルエステルの粉体を特定の性状を有するものに変えることにより、アルキレングリコールとのスラリー化が容易となり、その取扱い性が向上することで芳香族ポリエステル樹脂のもつ優れた機械的特性などを維持しつつ、生産性を高度に高めることができる。
＜芳香族ポリエステル＞
本発明における芳香族ポリエステルは、６，６’−（アルレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸（以下、ＡＮＡと称することがある。）成分とアルキレングリコール成分とからなる芳香族ポリエステルであり、酸成分の一部としてテレフタル酸又は２，６−ナフタレンジカルボン酸などのＡＮＡ成分以外の芳香族ジカルボン酸成分を共重合したもの、或いは、主たる酸成分がテレフタル酸成分又は２，６−ナフタレンジカルボン酸などのＡＮＡ成分以外の芳香族ジカルボン酸成分であり、酸成分の一部として６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分を共重合したものも包含する。
本発明における芳香族ポリエステルは、６，６’−（アルレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸（以下、ＡＮＡと称することがある。）成分とアルキレングリコール成分とからなる芳香族ポリエステルであり、酸成分の一部としてテレフタル酸又は２，６−ナフタレンジカルボン酸などのＡＮＡ成分以外の芳香族ジカルボン酸成分を共重合したもの、或いは、主たる酸成分がテレフタル酸成分又は２，６−ナフタレンジカルボン酸などのＡＮＡ成分以外の芳香族ジカルボン酸成分であり、酸成分の一部として６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分を共重合したものも包含する。
好ましい芳香族ポリエステルは、全芳香族ジカルボン酸成分のうち５モル％以上８０モル％未満がＡＮＡ成分であるポリエステルである。ＡＮＡ成分の割合が少なすぎると成形品としたときの寸法安定性などの向上効果が乏しい。他方、ＡＮＡ成分の割合が多すぎると、結晶性や融点が高すぎて、製膜などの工程での生産性が低下しやすい。好ましいＡＮＡ成分の割合は、１０モル％以上７５モル％以下、さらに１５モル％以上７０モル％以下の範囲である。特に本発明では、成形性と寸法安定性の点からは、１５モル％以上４０モル％以下の範囲が好ましい。一方、共重合量の多いものを作成すれば、共重合していないか共重合量の少ないものと併用することで目的の共重合量のものを簡便に用意することができる。そのような観点から、好ましいＡＮＡ成分の割合は、５０モル％以上８０モル％未満、さらに５５モル％以上７５モル％以下の範囲である。
つぎに、本発明における芳香族ポリエステルが共重合芳香族ポリエステルである場合、６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分以外の芳香族ジカルボン酸成分としては、テレフタル酸成分、フタル酸成分、イソフタル酸成分、１，４−フェニレンジオキシジ酢酸成分、１，３−フェニレンジオキシジ酢酸成分、４，４’−ジフェニルジカルボン酸成分、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸成分、４，４’−ジフェニルケトンジカルボン酸成分、４，４’−ジフェノキシエタンジカルボン酸成分、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分、２，７−ナフタレンジカルボン酸成分などが挙げられ、これらの中でもより機械的特性などを高度に維持しやすい観点から、テレフタル酸成分、イソフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分および２，７−ナフタレンジカルボン酸成分が好ましく、特にテレフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分が好ましく、最も好ましいのは２，６−ナフタレンジカルボン酸成分である。
なお、本発明の共重合芳香族ポリエステルの製造方法では、本発明の効果を損なわない範囲で、それ自体公知の他の共重合成分をさらに共重合、例えば繰り返し単位のモル数に対して１０モル％以下、さらに５モル％以下の範囲で共重合していてもよいし、他の熱可塑性樹脂などを、例えば２０重量％以下、さらに１０重量％以下の範囲でブレンドしても良い。
＜ＡＮＡ成分＞
本発明における６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分としては、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分、６，６’−（トリメチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分、６，６’−（テトラメチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分などが挙げられ、これらの中でも６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分が好ましい。
本発明における６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分としては、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分、６，６’−（トリメチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分、６，６’−（テトラメチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分などが挙げられ、これらの中でも６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分が好ましい。
以下は、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分を例にとって説明する。
本発明において、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分は、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸またはその低級アルキルエステルを使用することになる。本発明における６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸の低級アルキルエステルとしては、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸メチル、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸エチル、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸プロピルが挙げられ、これらの中でも６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸メチルと６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸エチルが好ましい。
６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸およびその低級アルキルエステルの製造方法は限定しないが、一般的に、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸を原料として作られる。以下製造例を示す。
本発明において、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分は、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸またはその低級アルキルエステルを使用することになる。本発明における６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸の低級アルキルエステルとしては、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸メチル、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸エチル、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸プロピルが挙げられ、これらの中でも６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸メチルと６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸エチルが好ましい。
６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸およびその低級アルキルエステルの製造方法は限定しないが、一般的に、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸を原料として作られる。以下製造例を示す。
＜６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸＞
まず、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸を水酸化カリウム水溶液中に溶解させる。その後、１，２−ジクロロエチレンを添加し、高温高圧下で反応を行う。反応物を遠心分離して取出した後に、再び水酸化カリウム水溶液で加熱して溶解させ、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸の次カリウム塩を生成する。その後、酸析を行い６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸が生成される。ただし、この６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸にはアルカリ金属を多く含んでいることがあり、酸やイオン交換水で洗浄を繰り返し行い低減させることが好ましい。
まず、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸を水酸化カリウム水溶液中に溶解させる。その後、１，２−ジクロロエチレンを添加し、高温高圧下で反応を行う。反応物を遠心分離して取出した後に、再び水酸化カリウム水溶液で加熱して溶解させ、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸の次カリウム塩を生成する。その後、酸析を行い６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸が生成される。ただし、この６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸にはアルカリ金属を多く含んでいることがあり、酸やイオン交換水で洗浄を繰り返し行い低減させることが好ましい。
＜６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸の低級アルキルエステル＞
まず、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸をアルキルアルコール中で濃硫酸を加え加熱反応を行い、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸の低級アルキルエステルを作製する。アルキルアルコールは２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸の低級アルキルエステル体を考慮して選択される。その後、分離、洗浄した後、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸の低級アルキルエステルを１５０℃以上の沸点をもつ溶媒中で１，２−ジクロロエチレンとアルカリ金属の炭酸塩とともに加熱反応を行う。この際、使用する溶媒として、Ｎ、Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチルピロリドンが挙げられるが、より高沸点であるＮ−メチルピロリドンが好ましい。生成された６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸の低級アルキルエステルは冷却に伴い、析出してくる。ただし、この段階での６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸の低級アルキルエステルにはアルカリ金属を多く含んでいることがあり、再度加熱溶媒中で溶解させた後、冷却する精製工程を付与することが好ましい。
まず、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸をアルキルアルコール中で濃硫酸を加え加熱反応を行い、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸の低級アルキルエステルを作製する。アルキルアルコールは２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸の低級アルキルエステル体を考慮して選択される。その後、分離、洗浄した後、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸の低級アルキルエステルを１５０℃以上の沸点をもつ溶媒中で１，２−ジクロロエチレンとアルカリ金属の炭酸塩とともに加熱反応を行う。この際、使用する溶媒として、Ｎ、Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチルピロリドンが挙げられるが、より高沸点であるＮ−メチルピロリドンが好ましい。生成された６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸の低級アルキルエステルは冷却に伴い、析出してくる。ただし、この段階での６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸の低級アルキルエステルにはアルカリ金属を多く含んでいることがあり、再度加熱溶媒中で溶解させた後、冷却する精製工程を付与することが好ましい。
＜粉体＞
本発明の粉体は、このようにして作られた６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸もしくはその低級アルキルエステルからなり、粉体の比表面積が、５ｍ２／ｇ以下でかつ細孔容積が０．０１ｃｃ／ｇ以下であることが必要である。好ましい粉体の比表面積は、４．５ｍ２／ｇ以下であり、細孔容積は、０．００８ｃｃ／ｇ以下である。
本発明の粉体は、このようにして作られた６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸もしくはその低級アルキルエステルからなり、粉体の比表面積が、５ｍ２／ｇ以下でかつ細孔容積が０．０１ｃｃ／ｇ以下であることが必要である。好ましい粉体の比表面積は、４．５ｍ２／ｇ以下であり、細孔容積は、０．００８ｃｃ／ｇ以下である。
また、本発明の粉体は、アルキレングリコールスラリーとした場合の粘性を抑える観点から、粒径１０μｍ以下の粉体が体積基準の相対粉体量で、１０％以下、さらに８％以下であることが好ましい。このような粉体の相対粉体量にするには、６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸の低級アルキルエステルの方が調整しやすいことから好ましい。
なお、上述の比表面積、細孔容積、粒子径を制御するためには、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸の場合は、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸のジカリウム塩水溶液中への酸滴下速度、酸濃度を調整することによって達成できる。具体的には酸滴下速度は一定の時間をかけること、また酸濃度は下げて行うことが好ましい。
また、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸の低級アルキルエステルの場合は、前述の溶媒に溶解している状態から、冷却して析出する際の時間の調整また、溶媒中の６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸の低級アルキルエステルの濃度などを調整することによって達成することができる。具体的には、一定の冷却時間をとること、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸の低級アルキルエステルの濃度は下げて行うことが好ましい。
＜芳香族ポリエステルの製造方法＞
本発明では、６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸またはその低級アルキルエステルの粉体と必要に応じて芳香族ジカルボン酸またはその低級アルキルエステルとアルキレングリコールとをエステル化反応またはエステル交換反応させ、さらに重縮合反応を行うポリエステルを製造する際、生産効率化のために、前記粉体とアルキレングリコールとをスラリー状で反応器に供給する。これは、生産のスケールが大きくなってゆくにつれ反応器に直接多量の粉体を直接投入することが困難になることと、一方、溶融状態で投入する方法は別途溶融設備が必要になるなどの問題があるためである。
本発明では、６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸またはその低級アルキルエステルの粉体と必要に応じて芳香族ジカルボン酸またはその低級アルキルエステルとアルキレングリコールとをエステル化反応またはエステル交換反応させ、さらに重縮合反応を行うポリエステルを製造する際、生産効率化のために、前記粉体とアルキレングリコールとをスラリー状で反応器に供給する。これは、生産のスケールが大きくなってゆくにつれ反応器に直接多量の粉体を直接投入することが困難になることと、一方、溶融状態で投入する方法は別途溶融設備が必要になるなどの問題があるためである。
また、この粉体とアルキレングリコールとのスラリー濃度が低ければ低いほど、過剰なアルキレングリコールが釜内に入り、反応系外に排出するアルキレングリコールが増加し、エネルギー消費量も増加し、またジアルキレングリコールなどの副生物量も増加する。そのためスラリー濃度は高い方が良く、本発明の粉体を用いることで、スラリー濃度４０ｗｔ％以上でエステル化反応器またはエステル交換反応器に供給することが可能となる。
なお、本発明におけるアルキレングリコールとしては、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられるが、これらの中でも得られる芳香族ポリエステルの特性やスラリーとしての取扱い性の点から、エチレングリコールが好ましい。
つぎに、第一反応であるエステル化およびエステル交換反応条件について説明する。第一反応は、常圧下で行ってもよいが、０．０５ＭＰａ〜０．５ＭＰａの加圧下で行うことが反応速度をより速めやすいことから好ましい。また、第一反応の温度は、１７０℃〜２７０℃の範囲で行なうことが好ましい。反応圧力を上記範囲内とすることで反応の進行を進みやすくしつつ、ジアルキレングリコールに代表される副生物の発生を抑制できる。
また、第一反応の反応速度をより早くするには、それ自体公知の触媒を用いることが好ましく、たとえばＬｉ，Ｎａ，Ｋ，Ｍｇ，Ｃａ，Ｍｎ、Ｃｏ、Ｔｉなどの金属成分を有する金属化合物が好ましく挙げられ、これらの中でも加圧下で行う場合は、反応の進みやすさの点からＭｎやＴｉ化合物が好ましい。特にＴｉ化合物は、さらに重縮合反応触媒としても使用でき、かつ触媒残渣の析出も少ないことから好ましい。本発明で用いるチタン化合物としては、触媒残渣の析出による不溶性粗大異物の発生を抑制する観点からポリエステル中に可溶な有機チタン化合物が好ましい。特に好ましいチタン化合物としては、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトラブトキシド、チタンテトラエトキシド、チタンテトラフェノキシド、トリメリット酸チタンなどを好ましく例示できる。
続いて、第一反応で得られた前駆体を重縮合反応させる第二反応について説明する。
ここでは、得られる芳香族ポリエステルに、高度の熱安定性を付与させる目的で、第二反応における重縮合反応の開始以前に、反応系にリン化合物からなる熱安定剤を添加することが好ましい。具体的なリン化合物としては、化合物中にリン元素を有するものであれば特に限定されず、例えば、リン酸、亜リン酸、リン酸トリメチルエステル、リン酸トリブチルエステル、リン酸トリフェニルエステル、リン酸モノメチルエステル、リン酸ジメチルエステル、フェニルホスホン酸、フェニルホスホン酸ジメチルエステル、フェニルホスホン酸ジエチルエステル、リン酸アンモニウム、トリエチルホスホノアセテート、メチルジエチルホスホノアセテートなどを挙げることができ、これらのリン化合物は二種以上を併用してもよい。なお、リン化合物の添加時期は、第一反応が実質的に終了してから第二反応である重縮合反応初期の間に行なうことが好ましく、添加は一度に行ってもよいし、２回以上に分割して行ってもよい。
ここでは、得られる芳香族ポリエステルに、高度の熱安定性を付与させる目的で、第二反応における重縮合反応の開始以前に、反応系にリン化合物からなる熱安定剤を添加することが好ましい。具体的なリン化合物としては、化合物中にリン元素を有するものであれば特に限定されず、例えば、リン酸、亜リン酸、リン酸トリメチルエステル、リン酸トリブチルエステル、リン酸トリフェニルエステル、リン酸モノメチルエステル、リン酸ジメチルエステル、フェニルホスホン酸、フェニルホスホン酸ジメチルエステル、フェニルホスホン酸ジエチルエステル、リン酸アンモニウム、トリエチルホスホノアセテート、メチルジエチルホスホノアセテートなどを挙げることができ、これらのリン化合物は二種以上を併用してもよい。なお、リン化合物の添加時期は、第一反応が実質的に終了してから第二反応である重縮合反応初期の間に行なうことが好ましく、添加は一度に行ってもよいし、２回以上に分割して行ってもよい。
ところで、重縮合反応の温度は２７０℃〜３００℃の範囲で行い、重縮合反応中の圧力は５０Ｐａ以下の減圧下で行うのが好ましい。重縮合反応中の圧力が上限より高いと重縮合反応に要する時間が長くなり且つ重合度の高い芳香族ポリエステルを得ることが困難になる。重縮合触媒としては、それ自体公知のＴｉ，Ａｌ，Ｓｂ，Ｇｅなどの金属化合物を好適に使用でき、それらの中でもエステル交換反応時に添加されたチタン化合物を引き続き使用することが触媒残渣による不溶性粗大異物の発生を抑制できることから好ましい。
また、本発明における芳香族ポリエステルは、Ｐ−クロロフェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン（重量比４０／６０）の混合溶媒を用いて、３５℃で測定した固有粘度が、０．４〜１．５ｄｌ／ｇ、さらに０．５〜１．３ｄｌ／ｇの範囲にあることが取扱い性や機械的特性などの点から好ましい。
このようにして本発明の製造方法で得られる芳香族ポリエステルは、本発明の効果を阻害しない範囲で、他の熱可塑性ポリマー、紫外線吸収剤等の安定剤、酸化防止剤、可塑剤、滑剤、難燃剤、離型剤、顔料、核剤、充填剤あるいはガラス繊維、炭素繊維、層状ケイ酸塩などを必要に応じて配合してポリエステル組成物としても良く、そのようなポリエステル組成物にすることは得られる成形品に更なる特性を付与しやすいことから好ましい。なお、他の熱可塑性ポリマーとしては、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂、ポリメチルメタクリレート、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマーなどが挙げられる。また、このようにして得られる本発明の共重合芳香族ポリエステルは、押出成形法、射出成形法、押出しブロー成形法、カレンダー成形法により、各種の成形品とすることができる。
以下に実施例及び比較例を挙げ、本発明をより具体的に説明する。なお、本発明における６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸およびその低級アルキルエステルならびに芳香族ポリエステルの特性は、下記の方法で測定および評価した。
（１）比表面積
得られた６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸およびその低級アルキルエステルの比表面積および細孔容積は、ＱＵＡＮＴＡＣＨＲＯＭＥ製 ＮＯＶＡ１０００で測定した。
得られた６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸およびその低級アルキルエステルの比表面積および細孔容積は、ＱＵＡＮＴＡＣＨＲＯＭＥ製 ＮＯＶＡ１０００で測定した。
（２）平均粒子径（ｄ５０）、１０μｍ以下の相対体積粉体量
超音波発信器を有するフローセル方式供給装置（多機能サンプラーＳＡＬＤ−ＭＳ７０）を有する島津製作所製レーザー散乱式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−７０００を使用して、屈折率１．５０にて測定した。なお、測定前のエチレングリコールへの分散は、６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸もしくはその低級アルキルエステルの粉体を５重量％スラリー濃度相当で、家庭用ミキサーで１０分間攪拌し、常温まで冷却したのち、フローセル方式供給装置に供給した。
超音波発信器を有するフローセル方式供給装置（多機能サンプラーＳＡＬＤ−ＭＳ７０）を有する島津製作所製レーザー散乱式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−７０００を使用して、屈折率１．５０にて測定した。なお、測定前のエチレングリコールへの分散は、６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸もしくはその低級アルキルエステルの粉体を５重量％スラリー濃度相当で、家庭用ミキサーで１０分間攪拌し、常温まで冷却したのち、フローセル方式供給装置に供給した。
（３）カリウム濃度
サンプル１ｇを、事前に塩酸煮沸洗浄処理した白金ルツボに精秤し、高純度濃硫酸１ｍｌを加えて、電気炉にて灰化する。これを高純度塩酸水溶液にて溶解させ、塩化セシウムを添加し、超純水で希釈、調製したものを原子吸光度分析原子吸光分析装置（ＨＩＴＡＣＨＩ製 Ｚ−２３００）にて測定した。
サンプル１ｇを、事前に塩酸煮沸洗浄処理した白金ルツボに精秤し、高純度濃硫酸１ｍｌを加えて、電気炉にて灰化する。これを高純度塩酸水溶液にて溶解させ、塩化セシウムを添加し、超純水で希釈、調製したものを原子吸光度分析原子吸光分析装置（ＨＩＴＡＣＨＩ製 Ｚ−２３００）にて測定した。
（４）６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸およびその低級アルキルエステルのエチレングリコールスラリー粘度
所定の濃度となるように６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸もしくはその低級アルキルエステルとエチレングリコールをジュースミキサーに仕込み混合させる。このエチレングリコールスラリーを回転式粘度計（ビスメトロン 芝浦セムテック株式会社）にて測定した。
所定の濃度となるように６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸もしくはその低級アルキルエステルとエチレングリコールをジュースミキサーに仕込み混合させる。このエチレングリコールスラリーを回転式粘度計（ビスメトロン 芝浦セムテック株式会社）にて測定した。
（５）固有粘度
得られたポリエステルの固有粘度はＰ−クロロフェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン（４０／６０重量比）の混合溶媒を用いて、３５℃で測定して求めた。
得られたポリエステルの固有粘度はＰ−クロロフェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン（４０／６０重量比）の混合溶媒を用いて、３５℃で測定して求めた。
［実施例１］
２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸１００重量部、４５ｗｔ％水酸化カリウム水溶液１３３重量部、およびイオン交換水１７７重量部を反応器に入れ、９０℃にて反応させ、濃度３２．５ｗｔ％の２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸カリウム塩水溶液を得た。
次いで、この３２．５ｗｔ％ ２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸カリウム塩水溶液３００重量部とジクロロエタン２５．５重量部を撹拌機を備えたオートクレーブに仕込み、撹拌下にて１５０℃にて２時間反応した。反応終了後、冷却し析出した６，６‘−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジカリウム塩（水分率１２ｗｔ％）を遠心分離機により回収した。
この６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジカリウム塩（水分率１２ｗｔ％）１００重量部とイオン交換水７８０重量部を、撹拌機を備えた容器に仕込み１００℃で溶解させた。
そして３０％硫酸水溶液９０重量部９０℃を保持しながら３時間かけて滴下した。冷却後析出物を遠心分離し、６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を回収した。さらに６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を２０％の酢酸水溶液で洗浄した後に更にイオン交換水で洗浄し、遠心分離し６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を回収した。この回収した６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸をタンブラー式の乾燥機にて乾燥を行い、６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を得た。この６，６‘−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸の測定結果を表１に示す。
２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸１００重量部、４５ｗｔ％水酸化カリウム水溶液１３３重量部、およびイオン交換水１７７重量部を反応器に入れ、９０℃にて反応させ、濃度３２．５ｗｔ％の２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸カリウム塩水溶液を得た。
次いで、この３２．５ｗｔ％ ２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸カリウム塩水溶液３００重量部とジクロロエタン２５．５重量部を撹拌機を備えたオートクレーブに仕込み、撹拌下にて１５０℃にて２時間反応した。反応終了後、冷却し析出した６，６‘−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジカリウム塩（水分率１２ｗｔ％）を遠心分離機により回収した。
この６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジカリウム塩（水分率１２ｗｔ％）１００重量部とイオン交換水７８０重量部を、撹拌機を備えた容器に仕込み１００℃で溶解させた。
そして３０％硫酸水溶液９０重量部９０℃を保持しながら３時間かけて滴下した。冷却後析出物を遠心分離し、６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を回収した。さらに６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を２０％の酢酸水溶液で洗浄した後に更にイオン交換水で洗浄し、遠心分離し６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を回収した。この回収した６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸をタンブラー式の乾燥機にて乾燥を行い、６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を得た。この６，６‘−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸の測定結果を表１に示す。
［実施例２］
６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジカリウム塩水溶液に、５０％硫酸水溶液７２重量部を２時間かけて滴下し、その後１時間保持したこと以外は実施例１と同様に行った。結果を表１に示す。
６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジカリウム塩水溶液に、５０％硫酸水溶液７２重量部を２時間かけて滴下し、その後１時間保持したこと以外は実施例１と同様に行った。結果を表１に示す。
［実施例３］
２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸１００重量部、エタノール２５０重量部を反応器に入れ、８０℃に加熱しながら、濃硫酸４０重量部を滴下し、５時間反応させた。冷却後イオン交換水を滴下し、析出物を遠心分離で取出し、さらにイオン交換水で洗浄、箱型乾燥機で乾燥することにより２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸エチルを得た。
次いで、この２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸エチル１００重量部とＮ−メチルピロリドン５００重量部ジブロモエタン６９重量部と無水炭酸カリウム５０重量部を撹拌機を備えた反応器に仕込み、撹拌下にて１５０℃にて５時間反応した。反応終了後、冷却し析出した粗６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルを遠心分離機により回収し、イオン交換水で洗浄を行い、箱型乾燥機で乾燥を行った。
さらにこの粗６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチル１００重量部とＮ−メチルピロリドン４００重量部を撹拌機を備えた容器に仕込み１２０℃で溶解させた。そして、撹拌下冷却を開始し、９２℃にて３時間保持させて、ゆっくり析出をさせた、その後７０℃まで１時間かけて冷却を行った。この析出物を遠心分離し６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルを回収した。この回収した６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルをタンブラー式の乾燥機にて乾燥を行い、６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルを得た。この６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルの測定結果を表１に示す。
２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸１００重量部、エタノール２５０重量部を反応器に入れ、８０℃に加熱しながら、濃硫酸４０重量部を滴下し、５時間反応させた。冷却後イオン交換水を滴下し、析出物を遠心分離で取出し、さらにイオン交換水で洗浄、箱型乾燥機で乾燥することにより２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸エチルを得た。
次いで、この２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸エチル１００重量部とＮ−メチルピロリドン５００重量部ジブロモエタン６９重量部と無水炭酸カリウム５０重量部を撹拌機を備えた反応器に仕込み、撹拌下にて１５０℃にて５時間反応した。反応終了後、冷却し析出した粗６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルを遠心分離機により回収し、イオン交換水で洗浄を行い、箱型乾燥機で乾燥を行った。
さらにこの粗６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチル１００重量部とＮ−メチルピロリドン４００重量部を撹拌機を備えた容器に仕込み１２０℃で溶解させた。そして、撹拌下冷却を開始し、９２℃にて３時間保持させて、ゆっくり析出をさせた、その後７０℃まで１時間かけて冷却を行った。この析出物を遠心分離し６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルを回収した。この回収した６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルをタンブラー式の乾燥機にて乾燥を行い、６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルを得た。この６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルの測定結果を表１に示す。
［実施例４］
粗６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチル１００重量部とＮ−メチルピロリドン３００重量部を撹拌機を備えた容器に仕込み１２０℃で溶解させた。そして、１００℃まで冷却させた後、撹拌下４時間かけて７０℃まで冷却を行い析出させたこと以外は実施例３と同様に行った。この６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルの測定結果を表１に示す。
粗６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチル１００重量部とＮ−メチルピロリドン３００重量部を撹拌機を備えた容器に仕込み１２０℃で溶解させた。そして、１００℃まで冷却させた後、撹拌下４時間かけて７０℃まで冷却を行い析出させたこと以外は実施例３と同様に行った。この６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルの測定結果を表１に示す。
［実施例５］
実施例１の６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸１２００Ｋｇとエチレングリコール１８００Ｋｇを、ホモジナイザー処理を行い、４０ｗｔ％のエチレングリコールスラリーを作製した。これを撹拌機、精留塔、冷却管を備えた圧力容器に高粘度液用ポンプを用いて仕込んだ。更に２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル３１２Ｋｇを仕込み、１５０℃まで昇温した。その時点でチタンテトラブトキシドとトリメリット酸無水物をモル比１：２で１７５℃、４時間反応させた反応物（トリメリット酸チタン）をチタン元素として９２ｇ量加え、反応装置全体を窒素にて０．２５ＭＰａに加圧して、昇温した。圧力は常に０．２５ＭＰａにコントロールさせ、精留塔の塔頂温度は２００℃になると全還流とし、２００℃以下では還流比１にて反応を続けた。反応の進行に従い容器内は徐々に透明となり、最終的に内温を２５０℃まで昇温した。続いて圧力を常圧に戻して、トリメチルフォスフェート３６０ｇを加え内温を２５０℃まで昇温し、余分のエチレングリコールを留出させたのち、反応液を重縮合反応容器に移した。その後反応容器内を徐々に昇温しながら、ゆっくりと容器内を減圧し、２９０℃５０Ｐａで所定の撹拌電力に到達するまで重縮合反応を続け、ＩＶが０．６０の共重合芳香族ポリエステルを製造した。
実施例１の６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸１２００Ｋｇとエチレングリコール１８００Ｋｇを、ホモジナイザー処理を行い、４０ｗｔ％のエチレングリコールスラリーを作製した。これを撹拌機、精留塔、冷却管を備えた圧力容器に高粘度液用ポンプを用いて仕込んだ。更に２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル３１２Ｋｇを仕込み、１５０℃まで昇温した。その時点でチタンテトラブトキシドとトリメリット酸無水物をモル比１：２で１７５℃、４時間反応させた反応物（トリメリット酸チタン）をチタン元素として９２ｇ量加え、反応装置全体を窒素にて０．２５ＭＰａに加圧して、昇温した。圧力は常に０．２５ＭＰａにコントロールさせ、精留塔の塔頂温度は２００℃になると全還流とし、２００℃以下では還流比１にて反応を続けた。反応の進行に従い容器内は徐々に透明となり、最終的に内温を２５０℃まで昇温した。続いて圧力を常圧に戻して、トリメチルフォスフェート３６０ｇを加え内温を２５０℃まで昇温し、余分のエチレングリコールを留出させたのち、反応液を重縮合反応容器に移した。その後反応容器内を徐々に昇温しながら、ゆっくりと容器内を減圧し、２９０℃５０Ｐａで所定の撹拌電力に到達するまで重縮合反応を続け、ＩＶが０．６０の共重合芳香族ポリエステルを製造した。
［実施例６］
実施例３の６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチル１２８０Ｋｇとエチレングリコール１９２０Ｋｇをホモジナイザー処理を行い、４０ｗｔ％のエチレングリコールスラリーを作製した。これを撹拌機、精留塔、冷却管を備えた圧力容器に高粘度液用ポンプを用いて仕込んだ。更に２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル２９２Ｋｇを仕込み、１５０℃まで昇温した。その時点でチタンテトラブトキシドとトリメリット酸無水物をモル比１：２で１７５℃、４時間反応させた反応物（トリメリット酸チタン）をチタン元素として３１ｇ量加え、反応装置全体を窒素にて０．ＭＰａに加圧して、昇温した。圧力は常に０．ＭＰａにコントロールさせ、精留塔の塔頂温度は２００℃になると全還流とし、２００℃以下では還流比１にて反応を続けた。最終的に内温を２５０℃まで昇温した。続いて圧力を常圧に戻して、トリホスホノアセテート２４０ｇを加え、内温を２５０℃まで昇温し、余分のエチレングリコールを留出させたのち、反応液を重縮合反応容器に移した。その後反応容器内を徐々に昇温しながら、ゆっくりと容器内を減圧し、２９０℃５０Ｐａで所定の撹拌電力に到達するまで重縮合反応を続け、ＩＶが０．６０の共重合芳香族ポリエステルを製造した。
実施例３の６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチル１２８０Ｋｇとエチレングリコール１９２０Ｋｇをホモジナイザー処理を行い、４０ｗｔ％のエチレングリコールスラリーを作製した。これを撹拌機、精留塔、冷却管を備えた圧力容器に高粘度液用ポンプを用いて仕込んだ。更に２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル２９２Ｋｇを仕込み、１５０℃まで昇温した。その時点でチタンテトラブトキシドとトリメリット酸無水物をモル比１：２で１７５℃、４時間反応させた反応物（トリメリット酸チタン）をチタン元素として３１ｇ量加え、反応装置全体を窒素にて０．ＭＰａに加圧して、昇温した。圧力は常に０．ＭＰａにコントロールさせ、精留塔の塔頂温度は２００℃になると全還流とし、２００℃以下では還流比１にて反応を続けた。最終的に内温を２５０℃まで昇温した。続いて圧力を常圧に戻して、トリホスホノアセテート２４０ｇを加え、内温を２５０℃まで昇温し、余分のエチレングリコールを留出させたのち、反応液を重縮合反応容器に移した。その後反応容器内を徐々に昇温しながら、ゆっくりと容器内を減圧し、２９０℃５０Ｐａで所定の撹拌電力に到達するまで重縮合反応を続け、ＩＶが０．６０の共重合芳香族ポリエステルを製造した。
［比較例１］
６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジカリウム塩水溶液に、９７％硫酸３６重量部を一度に添加し、３時間保持したこと以外は実施例１と同様に行った。結果を表１に示す。エチレングリコールスラリーの粘度は比較的高く、今回の芳香族ポリエステル製造には不適である。
６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジカリウム塩水溶液に、９７％硫酸３６重量部を一度に添加し、３時間保持したこと以外は実施例１と同様に行った。結果を表１に示す。エチレングリコールスラリーの粘度は比較的高く、今回の芳香族ポリエステル製造には不適である。
［比較例２］
８０℃の２５％酢酸水溶液１３０重量部に６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸カリウム塩（水分率１２ｗｔ％）１００重量部とイオン交換水７８０重量部を１００℃で溶解させた液を２時間にかけて滴下した。冷却後析出物を遠心分離し、６，６‘−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を回収し、更にイオン交換水で洗浄し、遠心分離し６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を回収した。この回収した６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を箱型乾燥機にて乾燥を行い、６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を得た。この６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸の測定結果を表１に示す。
カリウム含有量は低いものの、エチレングリコールスラリーの粘度が非常に高く今回の芳香族ポリエステル製造には不適である。
８０℃の２５％酢酸水溶液１３０重量部に６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸カリウム塩（水分率１２ｗｔ％）１００重量部とイオン交換水７８０重量部を１００℃で溶解させた液を２時間にかけて滴下した。冷却後析出物を遠心分離し、６，６‘−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を回収し、更にイオン交換水で洗浄し、遠心分離し６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を回収した。この回収した６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を箱型乾燥機にて乾燥を行い、６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を得た。この６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸の測定結果を表１に示す。
カリウム含有量は低いものの、エチレングリコールスラリーの粘度が非常に高く今回の芳香族ポリエステル製造には不適である。
［比較例３］
粗６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチル１００重量部とＮ−メチルピロリドン１００重量部を撹拌機を備えた容器に仕込み１２０℃で溶解させた。そして、撹拌下１時間かけて７０℃まで冷却を行い析出させたこと以外は実施例３と同様に行った。この６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルの測定結果を表１に示す。 エチレングリコールスラリーの粘度は比較的高く不適である。
粗６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチル１００重量部とＮ−メチルピロリドン１００重量部を撹拌機を備えた容器に仕込み１２０℃で溶解させた。そして、撹拌下１時間かけて７０℃まで冷却を行い析出させたこと以外は実施例３と同様に行った。この６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルの測定結果を表１に示す。 エチレングリコールスラリーの粘度は比較的高く不適である。
［実施例７］
粗６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチル１００重量部とＮ−メチルピロリドン４００重量部を、撹拌機を備えた容器に仕込み１１０℃で溶解させた。そして、撹拌下１２時間かけて７０℃まで冷却を行い析出させたこと以外は実施例３と同様に行った。この６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルの測定結果を表１に示す。
粗６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチル１００重量部とＮ−メチルピロリドン４００重量部を、撹拌機を備えた容器に仕込み１１０℃で溶解させた。そして、撹拌下１２時間かけて７０℃まで冷却を行い析出させたこと以外は実施例３と同様に行った。この６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸ジエチルの測定結果を表１に示す。
表１中のＥＮＡは６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を意味する。
本発明の粉体は、６，６’−（エチレンジオキシ）ビスー２−ナフトエ酸を用いた芳香族ポリエステルを優れた機械的特性などを維持しつつ、高度に生産性を高めて製造することができる。また、このようにして得られた芳香族ポリエステルは、繊維、フィルム、成形体などの材料として用いることができる。
Claims (4)
- ６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸もしくはその低級アルキルエステルからなり、比表面積が、５ｍ２／ｇ以下でかつ細孔容積が０．０１ｃｃ／ｇ以下である粉体を、アルキレングリコールに分散させて、４０質量％以上の割合でアルキレングリコールスラリーとし、該アルキレングリコールスラリーをエステル化またはエステル交換反応器に供給してエステル化またはエステル交換反応させた後、重縮合反応させる芳香族ポリエステルの製造方法。
- 粉体中の１０μｍ以下の粉体量が、体積基準の相対粉体量で１０％以下である請求項１記載の芳香族ポリエステルの製造方法。
- 芳香族ポリエステルが、６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸成分以外の芳香族ジカルボン酸成分が共重合された共重合芳香族ポリエステルである請求項１または２に記載の芳香族ポリエステルの製造方法。
- 芳香族ポリエステルは、Ｐ−クロロフェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン（重量比４０／６０）の混合溶媒を用いて、３５℃で測定した固有粘度が、０．４〜１．５ｄｌ／ｇの範囲である請求項１〜３のいずれか１項に記載の芳香族ポリエステルの製造方法。
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