JP6052624B2 - 板ガラス製造装置および板ガラス製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、オーバーフローダウンドロー法による板ガラスの製造技術の改良に関する。

周知のように、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイなどのフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用のガラス基板に代表されるように、各種分野に利用される板ガラスには、表面欠陥やうねりに対して厳しい製品品位が要求されるのが実情である。

そこで、このような要求を満足するため、板ガラスの製造方法として、オーバーフローダウンドロー法が広く利用されている。

この製造方法は、図１１に示すように、成形体１の頂部のオーバーフロー溝２に溶融ガラスＧｍを流し込み、このオーバーフロー溝２から両側に溢れ出た溶融ガラスＧｍを略楔状の成形体１の外側面部３（垂直面部３ａと傾斜面部３ｂとを有する）に沿って流下させながら成形体１の下端４で融合一体化し、１枚の板ガラスＧを連続成形するというものである。この製造方法の特徴は、成形された板ガラスＧの表裏両表面が、成形過程において、成形体１の如何なる部位とも接触せずに成形されるので、非常に平面度がよく平滑で傷等の欠陥のない火造り面となる点にある。

なお、成形体１は、幅方向両端部のそれぞれにガイド壁部５を有している（例えば、特許文献１及び特許文献２を参照）。オーバーフロー溝２から溢れ出た溶融ガラスＧｍの幅方向両端部は、成形体１の外側面部３に達した段階で、ガイド壁部５の端面に沿うように下方に誘導される。

また、成形体１の直下方では、板ガラスＧの幅方向の収縮を抑制する目的で、板ガラスＧの幅方向両端部が、それぞれ一対のエッジローラ（冷却ローラ）６によって表裏両側から挟持される。

特表２００８−５２６６７１号公報 特表２００８−５３９１５９号公報

ところで、図１２に示すように、成形体１の下端で溶融ガラスＧｍを融合一体化する際に、溶融ガラスＧｍが成形体１の下端と接触する前に成形体１から剥れ、成形体１の下端と板ガラスＧ（溶融ガラスＧｍ）の間に空間Ｘが形成される場合がある。

このように空間Ｘが形成されると、次のような問題が生じる。

すなわち、成形体１の直下方では、板ガラスＧの幅方向両端部Ｇｂは、その幅方向中央部Ｇａに比して冷却され易く温度が低いため、分離した板ガラスＧ同士が自然には融着し難い。そのため、図１３ａに示すように、成形体１の直下方において、空間Ｘの影響を受けて板ガラスＧの幅方向両端部Ｇｂの一部が分離した状態となってしまう。そして、この状態で、図１３ｂに示すように、板ガラスＧの幅方向両端部Ｇｂをエッジローラ６で挟持すると、分離していた部分が無理に閉じられ、その内部に空洞Ｙが形成される。ここで、エッジローラ６で挟持された板ガラスＧの幅方向両端部Ｇｂには、製品部となる幅方向中央部Ｇａに比して相対的に厚肉となる耳部（膨出部）が形成されるため、空洞Ｙは耳部又はこの近傍に形成されることになる。以下では、この空洞Ｙを耳部空洞ともいい、この耳部空洞Ｙは板ガラスＧの長手方向（上下方向）に沿って連続的又は断続的に形成され得るものとする。

耳部空洞Ｙが存在すると、成形体１から流下する板ガラスＧを切断する際に不具合が生じ易い。すなわち、図１４に示すように、成形体１から流下する板ガラスＧに、例えば図中の一点鎖線Ｌに沿うスクライブ線に沿って折り割りする際に、スクライブ線上に進展すべき割れが、図中の矢印Ａ，Ｂのように、耳部空洞Ｙに沿って上方及び／又は下方に不当に伝播し、板ガラスＧが広範囲に亘って破損するおそれがある。特に、矢印Ａのように耳部空洞Ｙを介して割れが上方に伝播すると、成形体１近傍まで影響が生じて重大なトラブルを招く。

本発明は、上記の実情に鑑み、オーバーフローダウンドロー法で板ガラスを成形する際に、成形体の幅方向両端部において、成形体の下端と板ガラスの間に融合不良に伴う空間が形成されるのを確実に抑制することを技術的課題とする。

上記課題を解決するために創案された本発明は、オーバーフローダウンドロー法により、略楔状の成形体の両外側面部に沿ってそれぞれ溶融ガラスを流下させながら、前記成形体の下端で融合一体化して板ガラスを成形する板ガラス製造装置において、前記成形体の下端の少なくとも幅方向両端部に、前記成形体の下端から下方に突出する突出片が設けられ、前記突出片の先端が、前記成形体の下端と実質的に平行な直線をなすことに特徴づけられる。なお、ここでいう「成形体の下端と実質的に平行な直線をなす」とは、突出片の先端が成形体の下端と幾何学的に平行な直線をなす場合のみならず、突出片の先端と成形体の下端とのなす角が５度以下となる場合を含む（以下、同様）。

このような構成によれば、成形体の下端の少なくとも幅方向両端部が、突出片によって下方に延長される。そのため、溶融ガラスの幅方向両端部が成形体から早期に剥離しようとしても、その剥離方向に突出片が存在することから、溶融ガラスは突出片に密着したまま、突出片の先端まで誘導される。突出片の先端は、成形体の下端と平行ないし略平行な直線であるので、突出片の表面を流下する溶融ガラスは、実質的に同じ高さ・同じタイミングで突出片の先端から離れる。そのため、成形体の幅方向両端部において、成形される板ガラスとの間に不当な空間が形成され難くなる。すなわち、成形される板ガラスの幅方向両端部の内部に空洞が形成されるという事態を確実に抑制することができる。なお、突出片の先端を成形体の下端と角度をなすように大きく傾斜させた場合（互いのなす角度が５度を超える場合）には、溶融ガラスが突出片の先端から離れる高さと、タイミングにばらつきが生じるので、突出片の先端と成形されるガラス板との間に形成される空間を確実に防止することができない。

上記の構成において、前記突出片の先端が、前記成形体の下端よりも先鋭な先細り形状をなすことが好ましい。

成形体は、デンスジルコンなどの耐火性煉瓦で形成されるのが通例であり、成形体の下端が先鋭であると、下端の欠けなどを起点として成形体が破損するおそれがある。そのため、図１２に拡大して示したように、成形体の下端は、角が取れて丸みを帯びた形状をなすのが通例とされている。しかし、このように成形体の下端が丸みを帯びていると、成形体の下端に至るまでに、溶融ガラスが剥れ易くなる。そこで、上記のように、突出片の先端を成形体の下端よりも先鋭な先細り形状とすれば、より確実に突出片の先端まで溶融ガラスを誘導することが可能となる。

上記の構成において、前記突出片が、その先端に至るまでの間に、鉛直下方に延びる平面部を有することが好ましい。

このようにすれば、溶融ガラスに作用する重力の方向と、突出片が溶融ガラスを誘導する方向が一致するので、溶融ガラスが突出片の途中で剥れるという事態をより確実に防止することができる。

上記の構成において、前記突出片が、前記成形体の下端の幅方向両端部のみに設けられ、各々の前記突出片の幅方向内側の側端が、前記成形体の下端から下方に向かうに連れて幅方向外側に移行しながら、前記突出片の先端に滑らかに連続する凸曲線をなすようにしてもよい。

このようにすれば、板ガラスの耳部空洞の防止に効果のある領域にだけ、突出片を有効に配置することができる。また、幅方向両端部に設けられた各突出片の幅方向内側の側端が、下端に滑らかに連続する凸曲面をなすことから、屈曲部（角張った部分）などの急激な形状変化部が存在しない。そのため、溶融ガラスの流れが不均一になって板ガラスに上下方向に筋が形成されるという事態を防止することができる。

上記の構成において、前記突出片が、前記成形体の下端の幅方向全域に設けられていてもよい。

成形体の下端の幅方向中央部と、板ガラスの間に空間が形成されると、その空間に溶融ガラスからの揮発物が析出する場合がある。このように揮発物が析出すると、成形される板ガラスに悪影響を及ぼすおそれがある。そこで、上記のように、突出片を成形体の下端の幅方向全域に設け、幅方向全域に亘って板ガラスとの間に空間が形成されるのを防止するようにしてもよい。

上記の構成において、前記成形体の直下方に、前記板ガラスの幅方向両端部を表裏両側から挟持する一対のエッジローラが設けられており、前記突出片の先端の寸法が、前記一対のエッジローラによる前記板ガラスの挟持領域の寸法よりも長いことが好ましい。ここでいう「挟持領域」とは、エッジローラのうち板ガラスと実際に接触している部分を意味する。

このようにすれば、突出片の先端が、エッジローラの挟持領域に確実にオーバーラップするため、板ガラスの空洞を防止する上でも好ましいと言える。

上記課題を解決するために創案された本発明は、オーバーフローダウンドロー法により、略楔状の成形体の両外側面部に沿ってそれぞれ溶融ガラスを流下させながら、前記成形体の下端で融合一体化して板ガラスを成形する板ガラス製造方法において、前記成形体の下端の少なくとも幅方向両端部に、前記成形体の下端から下方に突出し、且つ、前記成形体の下端と実質的に平行な直線からなる先端を備えた突出片を設けた状態で、前記溶融ガラスを流下させることに特徴づけられる。

このような構成によれば、既に述べた対応する構成と同様の作用効果を享受することができる。

以上のように本発明によれば、成形体の下端の少なくとも幅方向両端部に設けられた突出片によって、成形体の幅方向両端部において、成形される板ガラスとの間に空間が形成されるという事態を確実に抑制することができる。

本発明の第１実施形態に係る板ガラス製造装置の成形体周辺を示す正面図である。 図１の成形体の下端部を拡大して示す縦断面図である。 本発明の第２実施形態に係る板ガラス製造装置の成形体周辺を示す正面図である。 図３の成形体の下端部を拡大して示す縦断面図である。 本発明の第３実施形態に係る板ガラス製造装置の成形体周辺を示す正面図である。 本発明の第４実施形態に係る板ガラス製造装置に用いられる成形体の部品分解配列斜視図である。 図６のガイド壁部の下端部周辺を拡大して示す斜視図である。 第４実施形態に係る板ガラス製造装置の成形体周辺を示す正面図である。 図８の成形体の下端部を拡大して示す縦断面図である。 被覆部の下端に設けられる突出片の変形例を示す正面図である。 被覆部の下端に設けられる突出片の変形例を示す正面図である。 被覆部の下端に設けられる突出片の変形例を示す正面図である。 被覆部の下端に設けられる突出片の変形例を示す正面図である。 被覆部の下端に設けられる突出片の変形例を示す正面図である。 被覆部の下端に設けられる突出片の変形例を示す正面図である。 被覆部の下端に設けられる突出片の変形例を示す正面図である。 被覆部の下端に設けられる突出片の変形例を示す正面図である。 従来の板ガラス製造装置の成形体周辺を示す斜視図である。 従来の板ガラス製造装置の問題点を説明するための図である。 従来の板ガラス製造装置の問題点を説明するための図であって、成形体の下端からエッジローラに至るまでの板ガラスの幅方向端部の状況を示す。 従来の板ガラス製造装置の問題点を説明するための図であって、エッジローラに到達した板ガラスの幅方向端部の状況を示す。 従来の板ガラス製造装置の問題点を説明するための図である。

以下、本発明に係る実施形態を添付図面に基づいて説明する。なお、従来技術で説明した構成に対応する構成については同一符号を付して説明する。また、各実施形態において、先の実施形態と共通する事項については、後の実施形態で詳しい説明を省略する。

＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態に係る板ガラス製造装置の要部を示す正面図である。同図に示すように、この板ガラス製造装置は、オーバーフローダウンドロー法を実行するための成形体１を備えている。

成形体１は、成形される板ガラスＧの幅方向に対応する方向に沿って長尺であり、頂部に長手方向に沿って形成されたオーバーフロー溝２と、略楔状に下方に向かって互いに漸次接近する一対の外側面部３と、外側面部３の幅方向両側に設けられたガイド壁部５とを備えている。

外側面部３は、垂直面部３ａと、傾斜面部３ｂとを上下に連接して構成されており、傾斜面部３ｂの交差部が、成形体１の下端４を構成する。なお、外側面部３の形状は、その断面において、下端４で収束するような形状であれば特に限定されるものではなく、例えば、垂直面を有さずに傾斜面のみで構成されたものや、その一部又は全部が曲面で構成されたものであってもよい。

ガイド壁部５は、成形体１の外側面部３に沿って流下する溶融ガラスＧｍの幅方向両端部を成形体１の表面に沿って下方に案内する役割を果たす。ガイド壁部５の厚み（成形体１の外側面部３の表面からの高さ）は、例えば１〜１０ｍｍとなる。

成形体１は、デンスジルコン等の耐火性煉瓦で構成されており、下端４に丸みが付与されている。

更に、本実施形態の特徴的な構成として、成形体１の下端４の幅方向両端部に、成形体１の下端４から下方に突出する突出片７がそれぞれ設けられている。

詳細には、図２に示すように、成形体１の下端４を含む一部領域を覆うように、突出片７が設けられている。すなわち、突出片７は、成形体１の両傾斜面部３ｂに適合する略Ｖ字形状をなし、少なくとも成形体１の下端４よりも下方において、成形体１の下端４よりも先鋭な先細り形状をなす先鋭部７ａを有する。そして、突出片７の基端（上端）８及び先端（下端）９は、成形体１の下端４と平行な直線（水平な直線）で構成される。突出片７の先端９、すなわち、先鋭部７ａの先端は、成形体１の下端４と同一垂直面上に位置する。なお、突出片７として、途中で傾斜角度が急峻になる先鋭部７ａを設ける場合を説明したが、突出片７は、成形体１の傾斜面部３ｂに倣う一定の角度のまま、先端９で収束する形状であってもよい（後述する他の実施形態においても同様）。

また、図１に示すように、突出片７の先端９の幅方向寸法Ｌ１は、エッジローラ６の板ガラスＧを挟持する挟持領域Ｚの幅方向寸法（挟持領域Ｚの幅方向寸法が変動する場合には、挟持領域Ｚの最大幅方向寸法）Ｌ２よりも大きくなっている。なお、図中でクロスハッチングを付している部分は、突出片７及びエッジローラ６において、溶融ガラスＧｍ又は板ガラスＧと接触する部分を模式的に示している（後述する図３及び図５においても同様）。また、Ｌ１はＬ２よりも大きくなっているが、Ｌ１がＬ２と等しくてもよいし、Ｌ２よりも小さくてもよい。

突出片７は、耐熱性及び耐食性を有する金属（貴金属）、これらの合金、又はこれらの複合材料で形成される。具体的には、例えば、白金、白金合金、セラミック分散複合材料などによって形成される。

また、突出片７は、例えば、ガイド壁部５及び傾斜面部３ｂに溶接等により固定される。

次に、以上のように構成された板ガラス製造装置によって、板ガラスを製造する方法について説明する。

図１に示すように、まず、図示しない供給パイプからオーバーフロー溝２の内部に溶融ガラスＧｍを供給し、オーバーフロー溝２から成形体１の両側に溶融ガラスＧｍを溢れ出させる。成形体１の両側に溢れ出た溶融ガラスＧｍは、ガイド壁部５によって幅方向両端部が下方に案内されながら両外側面部３に沿って流下する。この際、溶融ガラスＧｍの幅方向両端部は、突出片７の基端８において、突出片７の表面に乗り上げ、突出片７の表面に沿って成形体１の下端４よりも下方まで案内される。すなわち、溶融ガラスＧｍは、幅方向中央部では成形体１の下端４で融合一体化され、幅方向両端部では突出片７の先端９で融合一体化される。そして、成形体１の下端４で融合一体化された溶融ガラスＧｍと、突出片７の先端９で融合一体化された溶融ガラスＧｍにより、一枚の板ガラスＧが連続成形される。

この際、成形体１の下端４の幅方向両端部は、突出片７によって下方に延長されているため、溶融ガラスＧｍの幅方向両端部が成形体１の下端４に至るまでに成形体１から剥離しようとしても、その剥離方向に突出片７が存在する。換言すれば、突出片７が存在しない場合に、成形体１の下端４と板ガラスＧの間に形成される空間（図１２の空間Ｘ）が、突出片７により埋められた状態となっている。その結果、溶融ガラスＧｍは突出片７の表面に密着したまま、突出片７の先端９まで誘導される。

更に、突出片７の先端９は、成形体１の下端４と平行な直線であるので、突出片７の先端９まで誘導された溶融ガラスＧｍは、実質的に同じ高さ（位置）・同じタイミングで突出片７の先端９から離れる。そのため、成形体１の幅方向両端部において、板ガラスＧとの間に不当な空間が形成され難い。すなわち、板ガラスＧの幅方向両端部に耳部空洞が形成されるのを確実に防止できる。

また、突出片７の先端９の幅方向寸法Ｌ１を、エッジローラ６の挟持領域Ｚの幅方向寸法Ｌ２よりも大きくしていることから、突出片７の先端９が、エッジローラ６の挟持領域Ｚに確実にオーバーラップする。換言すれば、エッジローラ６の挟持領域Ｚに到達する板ガラスＧが、全て突出片７の先端９で成形された板ガラスＧとなる。そのため、板ガラスＧの幅方向両端部が、エッジローラ６に至るまでに確実に融着一体化され、耳部空洞の発生の抑止効果がより一層向上する。加えて、このように耳部空洞を抑制すれば、エッジローラ６の挟持領域Ｚを必要以上に拡大する必要がなく、板ガラスＧの幅方向の収縮を規制できる最小限の範囲に抑えることもできる。すなわち、エッジローラ６の挟持領域Ｚを拡大する場合には、エッジローラ６を幅方向内側に寄せる必要があり、結果として、成形される板ガラスＧの製品部の板幅が小さくなってしまう。したがって、上記のように、エッジローラ６の挟持領域Ｚを必要最小限に止めることができるという利点は、成形される板ガラスＧの製品部の板幅拡大にも繋がる。

＜第２実施形態＞
図３は、本発明の第２実施形態に係る板ガラス製造装置の要部を示す正面図である。この第２実施形態に係る板ガラス製造装置が、第１実施形態に係る板ガラス製造装置と相違するところは、突出片７の構造にある。

すなわち、同図に示すように、第２実施形態では、突出片７が、鉛直下方に延びる平面部７ｂを有する。この平面部７ｂは、図４に示すように、成形体１の下端４又はその近傍から鉛直下方に延び、その下方で先鋭部７ａに連なった形状をなす。

また、この実施形態では、図３に示すように、成形体１の幅方向中央側に位置する突出片７の側端（詳しくは平面部７ｂの側端）１０が、成形体１の下端４から下方に向かうに連れて、幅方向外側（ガイド壁部５側）に移行し、且つ、突出片７の先端９に滑らかに連続する凸曲線をなす。

このようにすれば、溶融ガラスＧｍに作用する重力の方向と、突出片７の平面部７ｂが溶融ガラスＧｍを誘導する方向が一致する。そのため、溶融ガラスＧｍが突出片７の途中で剥れるという事態をより確実に防止することができる。また、突出片７の平面部７ｂの側端１０は、突出片７の先端９に滑らかに連続する凸曲線をなし、屈曲部（角張った部分）などの急激な形状変化部が存在しない。そのため、急激な形状変化部が存在する場合のように、溶融ガラスＧｍの流れが不均一になって、形状変化部に対応する位置において、板ガラスＧに上下方向に筋が形成されるという事態を防止することができる。

＜第３実施形態＞
図５は、本発明の第３実施形態に係る板ガラス製造装置の要部を示す正面図である。この第３実施形態に係る板ガラス製造装置が、第２実施形態に係る板ガラス製造装置と相違するところは、突出片７を、成形体１の幅方向両端部のみではなく、幅方向全域に設けたところにある。なお、この突出片７の断面は、図４と同様とする。

成形体１の下端４と板ガラスＧとの間に空間が形成されると（図１２を参照）、その空間に対応した成形体１の下端４に溶融ガラスＧｍからの揮発物が析出する場合がある。揮発物が析出すると、揮発物によって溶融ガラスの流れが乱れて成形される板ガラスに不当なうねりが生じたり、板ガラス中に揮発物に由来する異物が含まれるなどの悪影響を及ぼすおそれがある。特に、板ガラスＧの幅方向中央部は、製品として利用されることから、不当なうねりの発生や異物の混入を極力抑えることが望ましい。そこで、上記のように、成形体１の下端４の全域に亘って突出片７を設け、成形体１の下端４の幅方向全域で板ガラスＧとの間に空間が形成されるのを防止することが好ましい。

なお、突出片７は、第１実施形態で説明した断面形状（図２を参照）を有するものを、成形体１の下端４の全域に設けるようにしてもよい。

＜第４実施形態＞
図６は、本発明の第４実施形態に係る板ガラス製造装置に用いられる成形体の部品分解配列斜視図である。この第４実施形態では、成形体１が、オーバーフロー溝２や外側面部３などを有する成形体本体１１の幅方向両端部のそれぞれに、嵌合凹部５ａを有するガイド壁部５が外嵌されて固定される構造である。なお、第１実施形態〜第３実施形態においても、このようなガイド壁部５の取付構造を採用してもよい。

ガイド壁部５には、成形体本体１１の下端４を含む下部領域を覆いながら幅方向中央側に突出する被覆部１２が設けられている。

詳細には、図７に示すように、被覆部１２は、成形体本体１１の外側面３に沿った薄板部材で構成されている。被覆部１２の厚みは、ガイド壁部５の厚みよりも小さく、例えば０．５〜３．０ｍｍである。

また、被覆部１２は、成形体本体１１の下方に移行するに連れて、成形体本体１１の幅方向中央側への突出量が徐々に大きくなるような形状を呈している。具体的には、この実施形態では、被覆部１２の突出方向先端部が、傾斜直線を呈している。

被覆部１２は、耐熱性及び耐食性を有する金属（貴金属）、これらの合金、又はこれらの複合材料で形成される。具体的には、例えば、白金、白金合金、セラミック分散複合材料などによって形成される。

そして、図８に示すように、この被覆部１２は、成形体本体１１と、ガイド壁部５との間の隙間に図中の矢印Ａに沿って侵入した溶融ガラスＧｘを、成形体本体１１の外表面３を正常に流下する溶融ガラスＧｍと再び合流する位置で、図中の矢印Ｂに示すように外側（成形体本体１１の幅方向中央側）に排出する樋のような役割を果たす。なお、被覆部１２の表面には、成形体本体１１の外表面３を正常に流下する溶融ガラスＧｍが乗り上げるようになっている。

このように構成された被覆部１２の下端には、突出片７が設けられている。この突出片７は、この実施形態では、図９に示すように、鉛直下方に延びる平面部７ｂを備え、平面部７ｂの下端部に先鋭部７ａが連なった形状をなす。

また、成形体本体１１の幅方向中央側に位置する突出片７の側端（詳しくは平面部７ｂの側端）１０が、下方に向かうに連れて、成形体本体１１の幅方向端部側（ガイド壁部５側）に移行し、且つ、突出片７の先端９に滑らかに連続する凸曲線をなす。

ここで、被覆部１２及び突出片７の実施例としては、例えば、次のようなものが挙げられる。すなわち、図７に示したように、被覆部１２の下端の幅方向寸法Ｌ３は７５ｍｍ、被覆部１２の高さ方向寸法Ｌ４は１５０ｍｍである。また、成形体本体１１の下端と平行な突出片７の先端９の幅方向寸法Ｌ１は５０ｍｍ、突出片７の高さ方向寸法Ｌ５は３０ｍｍである。突出片７の基端８の幅方向寸法Ｌ６は、被覆部１２の下端の幅方向寸法Ｌ３と略同一である。

なお、このように被覆部１２の下端に設けられた突出片７の形状は、例えば、図１０ａ〜ｈに示すような種々の形状を採用できる。すなわち、図１０ａ及びｂに示すように、突出片７の側端１０の曲率を変化させることで、成形体本体１１の下端４と平行な突出片７の先端９の幅方向寸法Ｌ１を小さくしたり、或いは、零としてもよい。

また、図１０ｃ〜ｅに示すように、突出片７の側端１０を、内側に窪んだ凹曲線で構成してもよい。この場合も、突出片７の側端１０の曲率を変化させることで、成形体本体１１の下端４と平行な突出片７の先端９の幅方向寸法Ｌ１を小さくしたり、或いは、零としてもよい。

また、図１０ｆ〜ｈに示すように、突出片７の側端１０を直線で構成してもよい。この場合も、突出片７の側端１０の傾きを変化させることで、成形体本体１１の下端４と平行な突出片７の先端９の幅方向寸法Ｌ１を小さくしたり、或いは、零としてもよい。

なお、突出片７は、溶融ガラスＧｍを鉛直下方にガイドする役割を果たすため、溶融ガラスＧｍをガイドできる面積は大きい方が好ましい。そのため、突出片７の側端１０は、直線又は凸曲線であることが好ましい。

図１０ａ〜ｈにおける突出片７の各種寸法の一例としては、次のようなものが挙げられる。なお、被覆部１２の寸法は、上記した実施例（Ｌ３＝７５ｍｍ，Ｌ４＝１５０ｍｍ）と同様とする。
図１０ａでは、（Ｌ１，Ｌ６，Ｌ５）＝（０ｍｍ，７５ｍｍ，３０ｍｍ）、
図１０ｂでは、（Ｌ１，Ｌ６，Ｌ５）＝（２５ｍｍ，７５ｍｍ，３０ｍｍ）、
図１０ｃでは、（Ｌ１，Ｌ６，Ｌ５）＝（０ｍｍ，７５ｍｍ，３０ｍｍ）、
図１０ｄでは、（Ｌ１，Ｌ６，Ｌ５）＝（２５ｍｍ，７５ｍｍ，３０ｍｍ）、
図１０ｅでは、（Ｌ１，Ｌ６，Ｌ５）＝（５０ｍｍ，７５ｍｍ，３０ｍｍ）、
図１０ｆでは、（Ｌ１，Ｌ６，Ｌ５）＝（０ｍｍ，７５ｍｍ，３０ｍｍ）、
図１０ｇでは、（Ｌ１，Ｌ６，Ｌ５）＝（２５ｍｍ，７５ｍｍ，３０ｍｍ）、
図１０ｈでは、（Ｌ１，Ｌ６，Ｌ５）＝（５０ｍｍ，７５ｍｍ，３０ｍｍ）、
である。

なお、突出片７の上端の幅方向寸法Ｌ６は、被覆部１２の下端の幅方向寸法Ｌ３と同じ場合を説明したが、突出片７の上端の幅は、被覆部１２の下端の幅よりも大きくてもよいし、小さくてもよい。また、前者の場合、両側のガイド壁部５に設けられた被覆部１２の間に跨るように、幅方向に長尺な１枚の突出片７を配設してもよい。加えて、図１０ａ〜ｈに示す突出片７のそれぞれの形態は、被覆部１２を設けない実施形態において採用してもよい。

１ 成形体
２ オーバーフロー溝
３ 外側面部
３ａ 垂直面部
３ｂ 傾斜面部
４ 成形体の下端
５ ガイド壁部
６ エッジローラ
７ 突出片
７ａ 先鋭部
７ｂ 平面部
８ 突出片の基端
９ 突出片の先端
１０ 突出片の側端
Ｇ 板ガラス
Ｇｍ 溶融ガラス
Ｘ 成形体の下端と板ガラスの間の空間
Ｙ 耳部空洞

Claims (4)

1. オーバーフローダウンドロー法により、成形体の両外側面部に沿ってそれぞれ溶融ガラスを流下させながら、前記成形体の下端で融合一体化して板ガラスを成形する板ガラス製造装置において、
   前記成形体の下端の幅方向両端部の各々に、前記成形体の下端から下方に突出する突出片が設けられ、
   各々の前記突出片が、前記成形体の下端と実質的に平行な直線をなす先端と、前記先端に至るまでの間に設けられて鉛直下方に延びる平面部と、前記成形体の下端から下方に向かうに連れて幅方向外側に移行しながら前記先端に滑らかに連続する凸曲線をなす幅方向内側の側端とを備えていることを特徴とする板ガラス製造装置。
2. 前記突出片の先端が、前記成形体の下端よりも先鋭な先細り形状をなすことを特徴とする請求項１に記載の板ガラス製造装置。
3. 前記成形体の直下方に、前記板ガラスの幅方向両端部を表裏両側から挟持する一対のエッジローラが設けられており、
   前記突出片の先端の寸法が、前記一対のエッジローラによる前記板ガラスの挟持領域の寸法よりも長いことを特徴とする請求項１又は２に記載の板ガラス製造装置。
4. オーバーフローダウンドロー法により、成形体の両外側面部に沿ってそれぞれ溶融ガラスを流下させながら、前記成形体の下端で融合一体化して板ガラスを成形する板ガラス製造方法において、
   前記成形体の下端の幅方向両端部の各々に、前記成形体の下端から下方に突出する突出片を設けた状態で、前記溶融ガラスを流下させる工程を含み、
   各々の前記突出片が、前記成形体の下端と実質的に平行な直線をなす先端と、前記先端に至るまでの間に設けられて鉛直下方に延びる平面部と、前記成形体の下端から下方に向かうに連れて幅方向外側に移行しながら前記先端に滑らかに連続する凸曲線をなす幅方向内側の側端とを備えていることを特徴とする板ガラス製造方法。

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