JP6034759B2 - マーキング装置 - Google Patents

Description

本発明は、タイヤの試験を行うためのタイヤ試験機におけるマーキング装置に関する。

自動車等に装着されるタイヤに、周方向で弾性率や寸法形状に不均一な部分があると、上記部分は高速回転時に振動を生じさせて走行性能を低下させる要因となる。このため、タイヤは、その性能試験を行うべく、加硫成形後にタイヤ試験機により周方向の均一性を検査されている。

そして、タイヤ試験機により性能試験が行われたタイヤには、マーキング装置によりマーキングが施される。このマーキング装置は、加熱されたマーキングピンを熱転写テープに押し当て、これをタイヤに押し付けることで、熱転写により所望のマークをタイヤに印字することによりマーキングが施される。

例えば、特許文献１には、タイヤの略周方向（接線方向）に隣り合うように２本のテープを配置し、２本のテープの各々に別々のマーキングピンを割り当てることで、タイヤに２つのマーキングを施すマーキング装置が開示されている。このマーキング装置では、２本のテープの色を異ならせて別々の印字色とすることが可能である。また、特許文献２には、２本のテープをタイヤ径方向に並ぶように配置したマーキング装置が開示されている。このマーキング装置では、タイヤの位置を周方向に調整することなく、使用するテープを切り換えながら同種のタイヤの同一位置にマーキングを施すことが可能である。

これらのマーキング装置において、タイヤの所定のマーク位置（例えばタイヤの側面）にマークを印字する場合、タイヤ搬送装置（例えばベルトコンベア）で、マーキング装置がタイヤにマーキングを施すことができる所定の印字位置までタイヤを送り、その搬送距離に応じてタイヤとマーキング装置の相対位置を調整し、タイヤのマーク位置にマークを印字している。

特開２０００−３２９６５８号公報 特開２００６−９５７３８号公報

しかしながら、タイヤ試験機で試験を終えたタイヤは、複数の連続したタイヤ搬送装置でマーキング装置へ搬送されるが、複数のタイヤ搬送装置の接続箇所に存在する段差等が原因となって、搬送途中にスリップ等が生じてタイヤ搬送装置上のタイヤの位置がずれてしまうことがある。タイヤ搬送装置上でタイヤの位置のずれが生じれば、タイヤ搬送装置における搬送距離が不安定になってしまい、マーキング装置によって繰り返し行われるタイヤのマーク位置に対する印字の精度が不安定になる。更に、近年、タイヤ（特に、タイヤ側面）のデザインは複雑化し、安定したマークの印字を確保できるタイヤのマーク位置は限られてきているため、狙ったタイヤのマーク位置に繰返し精度良くマークを印字できる機能が求められる。

そこで、本発明が解決しようとする課題は、タイヤの試験を行うタイヤ試験機におけるマーキング装置であって、タイヤの試験を行うためのタイヤ試験機での試験を終えたタイヤを複数の連続したタイヤ搬送装置でマーキング装置に搬送して、マーキング装置によりタイヤにマーキングを施す際に、正確にタイヤを所定の印字位置に位置決めして停止させて、タイヤの所定のマーク位置に繰返し精度良くマークを印字することができるマーキング装置を提供するものである。

上記の課題を解決するために、本発明に係るマーキング装置は、タイヤの試験を行うタイヤ試験機に並設されて、前記タイヤ試験機での試験を終えたタイヤに対して、前記タイヤ試験機における試験結果に基づいたマークをマーク位置に印字するタイヤ試験機におけるマーキング装置であって、前記タイヤ試験機での試験を終えたタイヤを前記マーキング装置に搬送する複数の連続したタイヤ搬送装置と、前記複数の連続したタイヤ搬送装置によるタイヤの搬送方向に直交する幅方向の位置であって且つ前記タイヤに干渉しない位置に設置され、前記タイヤ試験機での試験を終えて前記マーキング装置に搬送されるタイヤを検出するタイヤ検出装置と、前記タイヤ検出装置の設置位置から印字位置までの距離及び前記タイヤの径方向情報に基づいて、前記マーク位置を前記印字位置に位置決めして停止させるように前記複数の連続したタイヤ搬送装置を制御する制御装置と、を備え、前記タイヤ検出装置は、走査方向をタイヤ搬送面に対し角度をもって設置されたレーザセンサであることを特徴とする。

これによると、タイヤ試験機で試験を終えたタイヤは、複数の連続したタイヤ搬送装置でタイヤ試験機からマーキング装置まで運ばれていく。そこで、搬送途中で起きたスリップ等によるタイヤ搬送装置上のタイヤのずれの影響を除去して、タイヤ検出装置の設置位置からマーキング装置の所定の印字位置までの距離と、タイヤの径方向情報に基づいて、正確にタイヤの所定のマーク位置をマーキング装置の印字位置に位置決めして停止させることができ、ひいては、マーキング装置によりタイヤにマーキングを施す際に、タイヤのマーク位置に繰返し精度良くマークを印字することができる。また、タイヤ検出装置に非接触型でスポット径の小さいレーザセンサを用いることで、より正確にタイヤを検出し、精度良くタイヤの印字位置への位置決めすることができる。更に、レーザセンサはスポット径が小さく、その走査方向をタイヤ搬送面に水平とすると、タイヤによっては丁度溝の底部分を検出してしまい、タイヤのエッジを正しく検出できないため、操作方向をタイヤ搬送面に対して角度を持って設置することにより、タイヤのエッジを正しく検出することができる。

ここで、本発明に係るマーキング装置において、前記タイヤ検出装置は、前記複数の連続したタイヤ搬送装置の内のマーキング装置を通過するタイヤ搬送装置に設置されて良い。

これによると、タイヤ検出装置は、前記複数の連続したタイヤ搬送装置の内のマーキング装置を通過するタイヤ搬送装置に設置されていることから、マーキング装置を通過しないタイヤ搬送装置とマーキング装置を通過するタイヤ搬送装置との間に生じうる段差（複数のタイヤ搬送装置の接続箇所に存在する段差）による影響をなくすことができる。すなわち、タイヤ検出装置で検出したタイヤが所定の印字位置まで同じタイヤ搬送装置上を搬送されることになるため、より正確にタイヤの所定のマーク位置をマーキング装置の印字位置に位置決めして停止させることができる。

ここで、本発明に係るマーキング装置において、前記タイヤ検出装置は、前記複数の連続したタイヤ搬送装置による前記タイヤの搬送方向における前記印字位置に設置されて良い。

これによると、タイヤ検出装置が複数の連続したタイヤ搬送装置によるタイヤの搬送方向における印字位置に設置されていることから、位置決めに要する搬送時間を節約することができ、タイヤ試験にかかるサイクルタイムを短縮することができる。ここでは、タイヤ検出装置でタイヤを検出する前に、複数の連続したタイヤ搬送装置によるタイヤの搬送速度を低速にすることが好ましい。これにより、タイヤのスリップを防止して、より確実にタイヤを所定の印字位置に位置決めして停止させることができる。

ここで、本発明に係るマーキング装置において、前記タイヤ検出装置は、前記複数の連続したタイヤ搬送装置による前記タイヤの搬送方向における前記印字位置より上流側の位置に設置され、前記制御装置は前記タイヤ検出装置が前記タイヤを検出してから前記タイヤの搬送速度を減速するよう構成されて良い。

これによると、タイヤ検出装置が複数の連続したタイヤ搬送装置によるタイヤの搬送方向における印字位置より上流側に設置されていることから、早めにタイヤを検出して、徐々に搬送速度を減速させることができる。これにより、タイヤのスリップを防止して、確実にタイヤを所定の印字位置に位置決めして停止させることができる。

ここで、本発明に係るマーキング装置において、前記タイヤ搬送装置は、ベルトコンベアであって良い。

これによると、タイヤ搬送装置にベルトコンベアを用いることで、タイヤとタイヤ搬送装置の接触が良好に保たれ、搬送距離に応じたタイヤの印字位置への位置決めが容易になる。

本発明のマーキング装置は、タイヤの試験を行うタイヤ試験機におけるマーキング装置であって、タイヤの試験を行うためのタイヤ試験機での試験を終えたタイヤを複数の連続したタイヤ搬送装置でマーキング装置に搬送して、マーキング装置によりタイヤにマーキングを施す際に、正確にタイヤを所定の印字位置に位置決めして停止させて、タイヤの所定のマーク位置に繰返し精度良くマークを印字することができる。

本実施形態に係るマーキング装置を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。 本実施形態に係るマーキング装置の変形例を示す正面図である。 本実施形態に係るマーキング装置を示す上面図である。 図１に示す本実施形態に係るマーキング装置（Ａ）を拡大して示す側面図である。 図１に示す本実施形態に係るマーキング装置を構成するマーキングヘッドを示す図であり、（ａ）は底面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図、（ｄ）は（ｂ）に示す要部（Ｂ）の側面図である。 他の実施形態に係るマーキング装置を示す正面図である。

以下、図面を参照しつつ、本発明に係るマーキング装置を実施するための形態について、具体的な一例に即して説明する。

尚、以下に説明するものは、例示したものにすぎず、本発明に係るマーキング装置の適用限界を示すものではない。すなわち、本発明に係るマーキング装置は、下記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいてさまざまな変更が可能なものである。

（マーキング装置の構成）
まず、図１及び図３を参照し、本実施形態に係るマーキング装置の構成について説明する。本実施形態に係るマーキング装置１００は、図１に示すように、図示しないタイヤ試験機で各種性能試験を終えたタイヤ７を搬送する２つの連続するベルトコンベア（タイヤ搬送装置）３５及びベルトコンベア（タイヤ搬送装置）１４と、タイヤ７のエッジ（タイヤ７のベルトコンベア１４による搬送方向下流側の先端）を検出する一対のレーザセンサ（タイヤ検出装置）３３と、レーザセンサ３３からの出力に基づいてベルトコンベア１４を駆動するモータ１４ａを制御するコントローラ（制御装置）３４と、を備える。

ベルトコンベア３５及びベルトコンベア１４は、ベルトコンベア３５の下流端（図１（ａ）及び図３における右側）とベルトコンベア１４の上流端（図１（ａ）及び図３における左側）において、互いに搬送方向において重複して設置される。また、ベルトコンベア１４を駆動するモータ１４ａは、ベルトコンベア３５を駆動するモータ（図示せず）と同期するように制御される。これにより、ベルトコンベア３５及びベルトコンベア１４は、連続した搬送装置として構成される。そして、図示しないタイヤ試験機によって各種性能試験が行われたタイヤ７は、ベルトコンベア３５からベルトコンベア１４に受け渡される。

一対のレーザセンサ３３は、反射板３３ａ及びレーザ照射部３３ｂで構成されている。そして、レーザセンサ３３は、ベルトコンベア１４より搬送され、マーキング装置１００を通過するタイヤ７の搬送方向と直交する幅方向の位置であって、且つ、そのタイヤ７に干渉しない位置に設置される。即ち、反射板３３ａ及びレーザ照射部３３ｂは、それぞれ、マーキング装置１００を通過するベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向と直交する幅方向の両側であって、ベルトコンベア１４で搬送されるタイヤ７に干渉しない程度に離間された位置に設置される。更に、本実施形態に係るマーキング装置１００では、反射板３３ａ及びレーザ照射部３３ｂは、ベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向におけるマーキング装置１００の所定の印字位置に設置される。ここで、マーキング装置１００の所定の印字位置とは、ベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向における位置であって、且つ、マーキング装置１００が有するマーキングヘッド１の鉛直方向（図１における破線の矢印方向）とベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送面とが交差する位置である。

ここで、図２の本実施形態に係るマーキング装置１００の変形例に示す通り、反射板３３ａ及びレーザ照射部３３ｂは、ベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向におけるマーキング装置１００の所定の印字位置より搬送方向上流側であって、その印字位置の近傍の位置（具体的には、所定の印字位置より搬送方向上流側にｂ（ｍｍ）離れた位置）に設置されてもよい。尚、図１に示す本実施形態に係るマーキング装置１００では、ベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向におけるマーキング装置１００の所定の印字位置と、ベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向における反射板３３ａ及びレーザ照射部３３ｂの設置位置との間の距離ｂは、０（ｍｍ）であると言い換えることができる。

また、一対のレーザセンサ３３は、図１（ｂ）に示すように、その走査方向が、ベルトコンベア１４のタイヤ搬送面に対し角度を持つように取り付けられて、ベルトコンベア１４上を搬送されるタイヤ７のエッジを検出する。これにより、一対のレーザセンサ３３を、その走査方向がタイヤ搬送面に水平となるように取り付けられた場合に、タイヤ７によっては丁度溝の底部分を検出してしまい、エッジを正しく検出できないことを防止することができる。

コントローラ３４は、レーザセンサ３３及びモータ１４ａに接続され、レーザセンサ３３から出力されたタイヤ７を検出した際に出力される信号が入力されるとともに、モータ１４ａに対してその駆動を制御することができる。そして、コントローラ３４は、レーザセンサ３３からの出力と、予め入力されたタイヤ７の径方向情報及びレーザセンサ３３の設置位置からマーキング装置１００の所定の印字位置までの距離（上述したｂ（ｍｍ））とに基づいて、タイヤ７の所定のマーク位置をマーキング装置１００の所定の印字位置に位置決めして停止させるように、ベルトコンベア１４を駆動するモータ１４ａを制御する。タイヤの径方向情報は、予めタイヤ試験機１００に備えられる上位のコントローラで読み取ったタイヤ７の種別情報に基づいて入力されるものであり、タイヤ７の外径と、タイヤ７の所定のマーク位置（タイヤ７の軸方向の中心から径方向に所定の距離離れたマーク位置等）との情報が含まれる。

より詳細には、コントローラ３４は、図１（ｂ）及び図２に示すように、タイヤ７のエッジをレーザセンサ３３で検出してから、搬送距離Ｘ１（ｍｍ）だけタイヤ７を搬送してモータ１４ａの駆動を停止させることにより、タイヤ７の所定のマーク位置をマーキング装置１００の所定の印字位置に位置決めする。タイヤの径方向情報として、図３に示すように、タイヤ７の外径をＤ（ｍｍ）とし、タイヤ７のサイドウォールにおけるタイヤ７の所定のマーク位置をタイヤ７の軸方向の中心から径方向にａ（ｍｍ）離れた位置とし、図１（ａ）及び図２に示すように、レーザセンサ３３からマーキング装置１００の所定の印字位置までの距離をｂ（ｍｍ）とする（ただし、図１（ｂ）においては、ｂ＝０（ｍｍ））と、搬送距離Ｘ１は、下記の通りに算出される。
Ｘ１＝Ｄ／２−ａ＋ｂ
尚、図１に示す本実施形態に係るマーキング装置１００では、反射板３３ａ及びレーザ照射部３３ｂが、ベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向におけるマーキング装置１００の所定の印字位置に設置されているため、ｂ＝０となる。

また、図１及び図２に示す本実施形態に係るマーキング装置１００では、一対のレーザセンサ３３が、ベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向におけるマーキング装置１００の所定の印字位置またはベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向におけるマーキング装置１００の所定の印字位置より搬送方向上流側であって、その印字位置の近傍の位置に設置されており、一対のレーザセンサ３３でタイヤ７のエッジを検出してから停止させるまでの搬送距離Ｘ１が比較的短い。そのため、タイヤ７が一対のレーザセンサ３３を通過するまでに、例えば、一対のレーザセンサ３３の上流側の所定箇所にセンサを設けて、タイヤがセンサを通過したことを検出すると、ベルトコンベア１４が一定の低速の搬送速度で駆動されるようにコントローラ３４を制御することが好ましい。

ここで、低速の搬送速度とは、一対のレーザセンサ３３でタイヤ７のエッジを検出してから搬送距離Ｘ１を搬送して停止させた際に、タイヤ７がスリップすることなく確実に位置決めされる程度の速度であることが好ましい。これにより、タイヤ７のスリップを防止して、より確実にタイヤ７を所定の印字位置に位置決めして停止させることができる。そして、一対のレーザセンサ３３でタイヤ７のエッジを検出した際に、ベルトコンベア１４が一定の搬送速度Ｖ１（ｍｍ／ｓ）で駆動されているとすると、コントローラ３４は、タイヤ７のエッジをレーザセンサ３３で検出してから、搬送距離Ｘ１（ｍｍ）だけタイヤ７を搬送する搬送時間Ｔ１は、下記の通り算出される。
Ｔ１＝Ｘ１／Ｖ１

（マーキングヘッドの構成）
また、本実施形態に係るマーキング装置１００は、図１に示すように、タイヤ７に印字するマーキングヘッド１と、マーキングヘッド１をタイヤ７の表面に近接させるエアシリンダ１６と、を有する。

ベルトコンベア３５上において、タイヤ７のサイドウォールは上方を向いている。タイヤ７を搬送するベルトコンベア１４の上方には、リフトフレーム３２に支持されたマーキングヘッド１がベルトコンベア１４に鉛直方向に対向するように配置されている。

エアシリンダ１６は、フレーム３１上に立設されており、リフトフレーム３２を昇降させることでマーキングヘッド１を鉛直方向に上下動させる。フレーム３１上には、ベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向におけるエアシリンダ１６の前後に、リフトフレーム３２の昇降をガイドするガイド部材１５がそれぞれ設けられている。

ベルトコンベア１４上のタイヤ７への印字の際には、上述したコントローラ３４により、ベルトコンベア１４上のタイヤ７がマーキングヘッド１の下まで搬送され、タイヤ７の所定のマーク位置が所定の印字位置で位置決めされて停止される。そして、エアシリンダ１６によってマーキングヘッド１がタイヤ７の表面近くに移動される。

エアシリンダ１６には、ストローク中間で停止できるようにブレーキ機構が搭載されており、マーキングヘッド１の下部に設けられたタイヤ７との接触を感知するタイヤ接触スイッチ１７がタイヤ７に接触したときにブレーキがかかるようになっている。タイヤ接触スイッチ１７は、図１（ｂ）の要部Ａの拡大図である図４に示すように、棒状体１７ａと図示しないリミットスイッチとで構成されており、棒状体１７ａの先端部側がタイヤ７に接触した際に、基端部側でリミットスイッチが作動される。リミットスイッチが作動されると、エアシリンダ１６にブレーキがかかり、タイヤ７とマーキングヘッド１との間に適正な距離が形成されることとなる。

図４に示すように、マーキングヘッド１は、リフトフレーム３２に取り付けられた略Ｌ字状の一対の支持フレーム２６，２６間に水平に架け渡された回転軸２７に揺動可能に取り付けられている。また、リフトフレーム３２の下部には、マーキングヘッド１自体をスイングさせる角度調整機構２３と、マーキングヘッド１の角度を計測するリニアセンサ２０とが設けられている。マーキングヘッド１は、ボールネジ１８とボールネジ１８を回転させる図示しないモータとによって駆動される角度調整機構２３により、タイヤ７に対して印字に適した角度になるように、その角度が調整される。

また、図５（ｂ）に示すように、マーキングヘッド１の下部には、マーキングピン２ａ，２ｂ，２ｃが搭載されている。マーキングピン２ａ，２ｂ，２ｃは、印字する形状によって、その先端が丸、三角などの形状をしている。図５（ｂ）の要部Ｂの側面図である図５（ｄ）に示すように、マーキングピン２（２ａ，２ｂ，２ｃ）は、ヒータ３で温調されたブロック４に差し込まれており、熱転写テープ６ａ，６ｂに適した温度に温調されている。マーキングピン２ａ，２ｂ，２ｃは、それぞれ、対向する熱転写テープ６ａ，６ｂに向かってエアシリンダ５ａ，５ｂ，５ｃによって押し出されるようになっている。

図５（ａ），（ｃ）に示すように、支持台８は、２本の熱転写テープ６ａ，６ｂをマーキングピン２ａ，２ｂ，２ｃの長手方向であるＣ方向に直交するＤ方向に並列させて支持している。熱転写テープ６ａ，６ｂは、熱を加えると転写対象物に転写されるインクが塗布されたテープである。本実施形態において、熱転写テープ６ａと熱転写テープ６ｂとは色が異なる。熱転写テープ６ａは熱転写テープ６ｂよりもエアシリンダ１０側（奥側）に配置されている。支持台８には、エアシリンダ１０が接続されている。エアシリンダ１０は、支持台８をＤ方向に移動させることで、２本の熱転写テープ６ａ，６ｂのいずれかをマーキングピン２ａ，２ｂ，２ｃにＣ方向に対向させる。

エアシリンダ５ａ，５ｂ，５ｃのうち、その印字条件に合致したエアシリンダが押し出され、マーキングピン２ａ，２ｂ，２ｃのいずれかが熱転写テープ６ａまたは６ｂに押し付けられ、上述したコントローラ３４によりベルトコンベア１４上に位置決めされたタイヤ７上に印字が行われる。エアシリンダ５ａ，５ｂ，５ｃが戻った後は、マーキングピン２ａ，２ｂ，２ｃに取り付けられたばね１１ａ，１１ｂ，１１ｃによってマーキングピン２ａ，２ｂ，２ｃが熱転写テープ６ａ，６ｂから離れて元の位置に戻る。

図４に示すように、マーキングヘッド１には、マーキングピン２ａ，２ｂ，２ｃをタイヤ７に押し付ける際に、タイヤ７の裏側を押さえてタイヤ７がへこまないようにするサポート２１が取り付けられている。このサポート２１は、アシリンダ２２の伸縮に伴って揺動可能に構成されている。そして、このサポート２１は、マーキングピン２ａ，２ｂ，２ｃをタイヤ７に押し付ける際に、マーキングピン２ａ，２ｂ，２ｃとサポート２１のロッドの先端とがタイヤ７を挟んで対向するように調整される。

このように、本実施形態のマーキング装置１００によると、タイヤ試験機で試験を終えたタイヤ７は、複数の連続したベルトコンベア３５，１４でタイヤ試験機からマーキング装置１００まで運ばれていく。そこで、その複数の連続したベルトコンベア３５，１４の内のマーキング装置１００を通過するベルトコンベア１４の搬送方向に直交する幅方向のタイヤ７に干渉しない位置に一対のレーザセンサ３３を設置し、一対のレーザセンサ３３で検出したタイヤ７が所定の印字位置まで同じベルトコンベア１４上を搬送されるようにしている。従って、搬送途中で起きたスリップ等によるベルトコンベア３５，１４上のタイヤ７のずれの影響を除去して、一対のレーザセンサ３３からマーキング装置１００の所定の印字位置までの距離と、タイヤ７の径方向情報に基づいて、正確にタイヤ７の所定のマーク位置をマーキング装置１００の所定の印字位置に位置決めして停止させることができ、ひいては、マーキング装置１００によりタイヤ７にマーキングを施す際に、タイヤ７の所定のマーク位置に繰返し精度良くマークを印字することができる。また、マーキング装置１００を通過しないベルトコンベア３５とマーキング装置１００を通過するベルトコンベア１４との間に生じうる段差（複数の連続したベルトコンベア３５，１４の接続箇所に存在する段差）による影響をなくすことができる。すなわち、一対のレーザセンサ３３で検出したタイヤ７が所定の印字位置まで同じベルトコンベア１４上を搬送されることになるため、より正確にタイヤ７の所定のマーク位置をマーキング装置１００の印字位置に位置決めして停止させることができる。

また、一対のレーザセンサ３３がベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向におけるマーキング装置１００の所定の印字位置またはマーキング装置１００の所定の印字位置の上流側であって、その印字位置の近傍に設置されていることから、印字位置の直前でタイヤ７を検出することにより、位置決めに要する搬送時間を節約することができ、タイヤ試験にかかるサイクルタイムの短縮することができる。

また、タイヤ搬送装置にベルトコンベア３５，１４を用いることで、タイヤ７とベルトコンベア３５，１４の接触が良好に保たれ、搬送距離に応じたタイヤ７の印字位置への位置決めが容易になる。

また、タイヤ検出装置に非接触型でスポット径の小さい一対のレーザセンサ３３を用いることで、より正確にタイヤ７を検出し、精度良くタイヤ７の印字位置への位置決めすることができる。

以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は、前記実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいてさまざまな変更が可能なものである。

上述したマーキング装置１００では、一対のレーザセンサ３３を、ベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向におけるマーキング装置１００の所定の印字位置またはベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向におけるマーキング装置１００の所定の印字位置より搬送方向上流側であって、その印字位置の近傍の位置に設置しているが、それに限らない。例えば、図６に示す他の実施形態に係るマーキング装置１００のように、一対のレーザセンサ３３は、マーキング装置１００を通過するベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向と直交する幅方向の両側であって、ベルトコンベア１４で搬送されるタイヤ７に干渉しない程度に離間された位置に設置されていれば、ベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向におけるマーキング装置１００より上流側の位置に、即ち、印字位置から所定の距離（ｃ（ｍｍ））上流側に離れた位置に、設置してもよい。

図６に示す他の実施形態に係るマーキング装置１００では、コントローラ３４は、タイヤ７のエッジをレーザセンサ３３で検出してから、搬送距離Ｘ２（ｍｍ）だけタイヤ７を搬送して、モータ１４ａの駆動を停止させることにより、タイヤ７の所定のマーク位置をマーキング装置１００の所定の印字位置に位置決めする。搬送距離Ｘ２は、タイヤの径方向情報として、タイヤ７の外径をＤ（ｍｍ）とし、タイヤ７のサイドウォールにおけるタイヤ７の所定のマーク位置をタイヤ７の軸方向の中心から径方向にａ（ｍｍ）離れた位置とし、レーザセンサ３３の設置位置からマーキング装置１００の所定の印字位置までの距離をｃ（ｍｍ）とすると、下記の通りに算出される。
Ｘ２＝Ｄ／２−ａ＋ｃ

ここで、図６に示す他の実施形態に係るマーキング装置１００では、一対のレーザセンサ３３が、ベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送方向におけるマーキング装置１００の所定の印字位置より上流側の位置に、即ち印字位置から所定の距離上流側に離れた位置に、設置されており、一対のレーザセンサ３３でタイヤ７のエッジを検出してから停止させるまでの搬送距離Ｘ２が比較的長い。そのため、ベルトコンベア１４を高速の搬送速度のまま、タイヤ７を一対のレーザセンサ３３を通過させ、タイヤ７が一対のレーザセンサ３３を通過すると、即ち、レーザセンサ３３がタイヤ７を検出すると、コントローラ３４は、ベルトコンベア１４によるタイヤ７の搬送速度を徐々に減速する。そして、コントローラ３４は、レーザセンサ３３がタイヤ７を検出してから、搬送距離Ｘ２だけタイヤ７を搬送するとタイヤ７の搬送を停止するように構成されている。更に、搬送速度を徐々に減速する際には、タイヤ７がスリップすることがない程度に減速されることが好ましい。これにより、早めにタイヤ７を検出して、徐々に搬送速度を減速させることにより、タイヤ７のスリップを防止して、より確実にタイヤ７を所定の印字位置に位置決めして停止させることができる。

また、上述した本実施形態に係るマーキング装置１００では、タイヤ試験機で各種性能試験を終えたタイヤ７をマーキング装置１００に搬送する２つの連続するタイヤ搬送装置を、ベルトコンベア３５及びベルトコンベア１４で構成しているがそれに限らない。例えば、タイヤ搬送装置として、ローラコンベアなどであってもよい。

また、上述した本実施形態に係るマーキング装置１００では、タイヤ７のエッジを検出するタイヤ検出装置を、一対のレーザセンサ３３としているがそれに限らない。例えば、タイヤ検出装置を、他の様々なセンサを用いて構成することができる。

１ マーキングヘッド
７ タイヤ
１４ ベルトコンベア（タイヤ搬送装置）
３３ レーザセンサ（タイヤ検出装置）
３４ コントローラ
３５ ベルトコンベア（タイヤ搬送装置）
１００ マーキング装置

Claims (5)

1. タイヤの試験を行うタイヤ試験機に並設されて、前記タイヤ試験機での試験を終えたタイヤに対して、前記タイヤ試験機における試験結果に基づいたマークをマーク位置に印字するタイヤ試験機におけるマーキング装置であって、
   前記タイヤ試験機での試験を終えたタイヤを前記マーキング装置に搬送する複数の連続したタイヤ搬送装置と、
   前記複数の連続したタイヤ搬送装置によるタイヤの搬送方向に直交する幅方向の位置であって且つ前記タイヤに干渉しない位置に設置され、前記タイヤ試験機での試験を終えて前記マーキング装置に搬送されるタイヤを検出するタイヤ検出装置と、
   前記タイヤ検出装置の設置位置から印字位置までの距離及び前記タイヤの径方向情報に基づいて、前記マーク位置を前記印字位置に位置決めして停止させるように前記複数の連続したタイヤ搬送装置を制御する制御装置と、を備え、
   前記タイヤ検出装置は、走査方向をタイヤ搬送面に対し角度をもって設置されたレーザセンサであることを特徴とするマーキング装置。
2. 前記タイヤ検出装置は、前記複数の連続したタイヤ搬送装置の内のマーキング装置を通過するタイヤ搬送装置に設置されることを特徴とする請求項１に記載のマーキング装置。
3. 前記タイヤ検出装置は、前記複数の連続したタイヤ搬送装置による前記タイヤの搬送方向における前記印字位置に設置されることを特徴とする請求項１に記載のマーキング装置。
4. 前記タイヤ検出装置は、前記複数の連続したタイヤ搬送装置による前記タイヤの搬送方向における前記印字位置より上流側の位置に設置され、前記制御装置は前記タイヤ検出装置が前記タイヤを検出してから前記タイヤの搬送速度を減速するよう構成されてなることを特徴とする請求項１に記載のマーキング装置。
5. 前記タイヤ搬送装置は、ベルトコンベアであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のマーキング装置。