JP6400760B2 - タイヤ管理方法 - Google Patents

Description

本発明は、タイヤ管理方法に関する。より詳しくは、各々の側面に第１及び第２マークが設けられた複数のタイヤによって構成されるタイヤ群を管理するタイヤ管理方法に関する。

タイヤ製造工場から出荷されるタイヤには、そのタイヤに関する様々な情報が付されている。例えば、タイヤのサイドウォールには、全周のうち最も軽い点の位置を表す軽点（黄色の丸印である場合が多い）や、全周のうち最も半径が大きいか又は最も強度が高い位置を表すＲＦＶ点（赤色の丸印である場合が多い）等が付されている（例えば、特許文献１参照）。またタイヤのビード部には、二次元コード（例えば、ＱＲコード（登録商標））が貼付されている場合もある（例えば、特許文献２参照）。この二次元コードは、タイヤ製造工場において行われたタイヤ検査の結果に関する検査情報と紐付けられているタイヤ固有のシリアルナンバーを符号化したものとなっており、リーダーで二次元コードを読み込むことにより、間接的に検査情報を取得することができる。

ところで、車両の製造工程の中には、特に足回りに関連する工程として、（Ａ）タイヤ製造工場から出荷されたタイヤを用いてタイヤホイルアッセンブリを製造する工程と、（Ｂ）製造されたタイヤホイルアッセンブリを各車軸に組み付ける工程と、（Ｃ）アライメントを測定し調整する工程と、（Ｄ）ハンドル角度を調整する工程と、がある。

特開平６−８４００２号公報 特開２０１０−１０７２９４号公報

上述のようにタイヤ製造工場から出荷されるタイヤには、軽点、ＲＦＶ点、及び検査情報と紐付けられた二次元コード等、個々のタイヤで異なるタイヤ固有情報が付されている。しかしながらこれらタイヤ固有情報のうち、現在の車両の製造工程の中で利用される情報は軽点及びＲＦＶ点のみである。またこれら軽点やＲＦＶ点が利用される工程は、上記４つの工程のうち（Ａ）の工程のみである。これは、タイヤをホイルに組むと、二次元コードが隠れてしまい見えなくなってしまうからである。

そこで、（Ｂ）〜（Ｄ）の工程でタイヤの検査情報を活用しようとする場合、この検査情報をタイヤのビード部以外の位置に印字するか又は流動管理を確実に行う必要がある。しかしながら、前者の場合、印字によってタイヤの性能が変わってしまうおそれや、コストが上昇するおそれがある。また流動管理では、タイヤの順序がイレギュラーな理由により変わってしまった場合には、これを認識することができず、検査情報を有効に生かし得ない事態が生じるおそれもある。

本発明は、車両の製造工程において、自由なタイミングでタイヤの固有情報を取得できるタイヤ管理方法を提供することを目的とする。

（１）本発明のタイヤ管理方法は、各々の側面の固有の位置に第１マーク（例えば、後述の第１マークＭ１）及び第２マーク（例えば、後述の第２マークＭ２又は第３マークＭ３）が設けられた複数のタイヤ（例えば、後述のタイヤ１）によって構成されるタイヤ群を管理する方法であって、前記タイヤ群を構成する各タイヤについて、そのタイヤの固有情報と、同タイヤに設けられた第１及び第２マークの位置に関するマーク位置情報（例えば、後述のマーク位置情報（θ１２，ｒ１，ｒ２））と、を関連付けて記録媒体（例えば、後述のコンピュータ２）に記録する記録工程（例えば、後述の図１のＳ２〜Ｓ４）と、前記タイヤ群の中から選択したタイヤの前記マーク位置情報を取得するマーク位置情報取得工程（例えば、後述の図１のＳ１１）と、前記記録媒体を用いて前記取得したマーク位置情報と関連付けられた固有情報を取得する個体識別工程（例えば、後述の図１のＳ１２）と、を備えることを特徴とする。

（２）この場合、前記マーク位置情報は、タイヤの中心を原点（例えば、後述の原点Ｏ）としたときに、前記第１マーク及び前記原点を通過する線（例えば、後述の線Ｌ１）と前記第２マーク及び前記原点を通過する線（例えば、後述の線Ｌ２）との成す角（例えば、後述の角θ１２）を含むことが好ましい。

（３）この場合、前記マーク位置情報は、前記原点から前記第１マークまでの長さ（例えば、後述の長さｒ１）及び前記原点から前記第２マークまでの長さ（例えば、後述の長さｒ２）又はこれら長さの何れかを含むことが好ましい。

（４）この場合、前記第１マーク及び前記第２マークのうち何れか一方はタイヤの軽点の位置を表示するものであり他方はタイヤのＲＦＶ点の位置を表示するものであることが好ましい。

（５）この場合、前記第１マークはタイヤの軽点の位置又はＲＦＶ点の位置を表示するものであり、前記第２マークはタイヤのブランドマークの中の所定の特徴点の位置を表示するものであることが好ましい。

（６）本発明のタイヤ管理方法は、各々の側面の固有の位置に第１マーク（例えば、後述の第１マークＭ１）及び第２マーク（例えば、後述の第２マークＭ２）が設けられた複数のタイヤ（例えば、後述のタイヤ１）によって構成されるタイヤ群（例えば、後述のタイヤ群、又はタイヤホイルアッセンブリ群）を管理する方法であって、前記タイヤ群を構成する各タイヤについて、そのタイヤの固有情報と、同タイヤに設けられた第１及び第２マークの位置に関する第１マーク位置情報（例えば、後述の第１マーク位置情報（θ１２，ｒ１，ｒ２）と、を関連付けて記録媒体に記録する第１記録工程（例えば、後述の図６のＳ３２〜Ｓ３４）と、前記タイヤ群を構成する各タイヤにホイルを組み付けるホイル組付工程（例えば、後述の図６のＳ３５）と、前記タイヤ群を構成するタイヤであって前記ホイル組付工程を経たものについて、そのバルブ（例えば、後述のバルブＢ）と前記第１マーク及び前記第２マークの少なくとも何れかとの相対位置関係に関する第２マーク位置情報（例えば、後述の第２マーク位置情報（θＢ１））並びに前記第１マーク位置情報を取得し、当該第２マーク位置情報と、当該第１マーク位置情報に関連付けられたタイヤ固有情報とを関連付けて前記記録媒体に記録する第２記録工程（例えば、後述の図６のＳ４１〜Ｓ４２）と、前記タイヤ群の中から選択したタイヤの前記第２マーク位置情報を取得するマーク位置情報取得工程（例えば、後述の図６のＳ５１）と、前記記録媒体を用いて前記取得した第２マーク位置情報と関連付けられた固有情報を取得する個体識別工程（例えば、後述の図６のＳ５２）と、を備えることを特徴とする。

（１）本発明のタイヤ管理方法は、記録工程と、マーク位置取得工程と、個体識別工程と、を備える。記録工程では、タイヤ群を構成する各タイヤについて、そのタイヤの固有情報と、同タイヤに設けられた第１及び第２マークの位置に関するマーク位置情報と、を関連付けて記録媒体に記録する。マーク位置取得工程では、タイヤ群の中から選択したタイヤのマーク位置情報を取得し、個体識別工程では先の記録工程で記録した記録媒体を用いて、取得したマーク位置情報と関連付けられた固有情報を取得する。すなわち、本発明では、多くのタイヤで各々固有の位置に付されている第１及び第２マークの位置に関する情報とタイヤの固有情報とを予め関連付けて記録媒体に記録しておくことにより、その後の車両の製造工程においてタイヤをホイルや車両に組み付ける際に、自由なタイミングでタイヤの固有情報を取得することができるので、そのタイヤの固有情報を生かして適切にタイヤを車両に組み付けることができる。また本発明ではタイヤの固有情報を取得する際には、第１及び第２マークの位置に関する情報を取得すればよいので、既存の設備を用いてタイヤの固有情報を取得することができる。

（２）本発明のタイヤ管理方法では、タイヤの中心を原点としたときに、第１マーク及び原点を通過する線と第２マーク及び原点を通過する線の成す角をマーク位置情報として用いる。これら第１マークを通過する線と第２マークを通過する線との成す角は各タイヤによって異なるところ、これをマーク位置情報として用いることにより、タイヤを適切に識別することができる。

（３）本発明のタイヤ管理方法では、上記角度の他、原点から第１マークまでの長さ及び原点から第２マークまでの長さ、又はこれら長さの何れかをマーク位置情報として用いる。上記角度と同様、原点から各マークまでの長さも各タイヤによって異なることから、これをマーク位置情報として用いることにより、より多くのタイヤを適切に識別することができる。

（４）本発明のタイヤ管理方法では、タイヤの軽点及びＲＦＶ点の位置に関する情報をマーク位置情報として用いる。これら軽点及びＲＦＶ点は、少なくとも日本国内で製造されているタイヤの多くに設けられていることから、本発明のタイヤ管理方法は数多くのタイヤに適用することができる。

（５）本発明のタイヤ管理方法では、タイヤの軽点又はＲＦＶ点の位置と、タイヤのブランドマークの中の所定の特徴点の位置とに関する情報をマーク位置情報として用いる。これらタイヤの軽点及びＲＦＶ点は、少なくとも日本国内で製造されているタイヤの多くに設けられており、またブランドマークは日本国内に限らずほぼ全てのタイヤに設けられていることから、本発明のタイヤ管理方法は数多くのタイヤに適用することができる。

（６）本発明のタイヤ管理方法は、第１記録工程と、ホイル組付工程と、第２記録工程と、マーク位置情報取得工程と、個体識別工程と、を備える。第１記録工程では、タイヤ群を構成する各タイヤについて、そのタイヤの固有情報と、同タイヤに設けられた第１及び第２マークの位置に関する第１マーク位置情報と、を関連付けて記録媒体に記録する。ホイル組付工程では、各タイヤにホイルを組み付ける。第２記録工程では、ホイルが組み付けられたタイヤについて、そのバルブと第１マーク及び第２マークの少なくとも何れかとの相対位置関係に関する第２マーク位置情報並びに第１マーク位置情報を取得し、この第２マーク位置情報と、第１マーク位置情報に関連付けられたタイヤ固有情報とを関連付けて記録媒体に記録する。マーク位置取得工程では、タイヤ群の中から選択したタイヤの第２マーク位置情報を取得し、個体識別工程では先の第２記録工程で記録した記録媒体を用いて、取得した第２マーク位置情報と関連付けられた固有情報を取得する。すなわち、本発明では、タイヤにホイルを組み付けるとその位置が定まるバルブと第１及び第２マークの少なくとも何れかとの位置に関する情報と、タイヤの固有情報とを予め関連付けて記録媒体に記録しておくことにより、その後の車両の製造工程において自由なタイミングでタイヤの固有情報を取得することができるので、そのタイヤの固有情報を生かして適切にタイヤを車両に組み付けることができる。また本発明ではタイヤの固有情報を取得する際には、バルブと第１及び第２マークの位置に関する情報を取得すればよいので、既存の設備を用いてタイヤの固有情報を取得することができる。

本発明の第１実施形態に係るタイヤ管理方法を組み込んだ車両製造手順の一部を示すフローチャートである。 工場で製造されたタイヤの側面図である。 タイヤ管理システムの構成を模式的に示す図である。 マーク位置情報とタイヤ固有情報とが関連付けられたデータベースの一例を示す図である。 本発明の第２実施形態に係るタイヤ管理方法において管理対象とするタイヤの側面図である。 本発明の第３実施形態に係るタイヤ管理方法を組み込んだ車両製造手順の一部を示すフローチャートである。 タイヤホイルアッセンブリの側面図である。 第１、第２マーク位置情報とタイヤ固有情報とが関連付けられた第２データベースの一例を示す図である。

＜第１実施形態＞
以下、本発明の第１実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本実施形態に係るタイヤ管理方法を組み込んだ車両製造手順の一部を示すフローチャートである。

Ｓ１では、工場で製造された複数のタイヤを入荷する。図２に示すように、工場で製造されたタイヤ１のサイドウォール１１の固有の位置には、タイヤ１の軽点の位置を表示する第１マークＭ１と、タイヤのＲＦＶ点の位置を表示する第２マークＭ２とが付されている。なお第１マークＭ１は黄色の丸印であり、第２マークＭ２は赤色の丸印であり、これらマークＭ１，Ｍ２は識別することができる。これらマークＭ１，Ｍ２は、それぞれタイヤの製造工場において検査を行うことによって付される。

また図２に示すように、工場で製造されたタイヤ１のうち、ホイルと組み合わせるとホイルによって覆い隠される部分であるリム部１２には、各々固有の二次元コードＣＤが付されている。この二次元コードＣＤは、例えばＱＲコード（登録商標）であって、タイヤ製造工場において行われたタイヤ検査の結果に関する検査情報と紐付けられているタイヤ固有のシリアルナンバー等を符号化したものである。

次にＳ２〜Ｓ４では、図３に示すようなタイヤ管理システムＳを用いて、Ｓ１で入荷したタイヤ群についてデータベースを作成する。タイヤ管理システムＳは、コンピュータ２と、タイヤ１の側面の画像を撮影し、画像データをコンピュータ２に送信するカメラＣと、タイヤ１に付された二次元コードＣＤを読み取り、読み取ったコードデータをコンピュータ２に送信するコードリーダＲと、を備える。

より具体的にはＳ２では、コンピュータ２は、タイヤ群を構成する複数のタイヤの中から選択された１つのタイヤ１について、その側面の画像をカメラＣで撮影し、このタイヤ１の側面の画像データにコンピュータ２で所定の画像処理を施すことにより、当該タイヤの第１及び第２マークの位置に関するマーク位置情報を取得する。ここで、Ｓ２においてコンピュータ２で取得するマーク位置情報は、例えば、図２に示すように、選択したタイヤ１の中心を原点Ｏとしたときに、第１マークＭ１及び原点Ｏを通過する線Ｌ１と第２マークＭ２及び原点Ｏを通過する線Ｌ２との成す角θ１２と、原点Ｏから第１マークＭ１までの長さｒ１と、原点Ｏから第２マークＭ２までの長さｒ２と、の３つの値によって構成される。工場で製造されるタイヤに付されているマークＭ１，Ｍ２の位置は、各タイヤ固有のものであるから、このマーク位置情報（θ１２，ｒ１，ｒ２）によってタイヤを識別することができる。

なお本実施形態では、角度θ１２と、長さｒ１と、長さｒ２と、を全てマーク位置情報として用いる場合について説明するが、本発明はこれに限らない。例えば、角度θ１２のみをマーク位置情報としてもよいし、角度θ１２と長さｒ１又は角度θ１２と長さｒ２をマーク位置情報としてもよい。

次にＳ３では、コンピュータ２は、コードリーダＲでタイヤ１の二次元コードＣＤを読み取ることによって当該タイヤ１のシリアルナンバー等を取得するとともに、図示しないネットワークを介して当該シリアルナンバーと紐付けられたタイヤの固有情報を取得する。このタイヤの固有情報には、シリアルナンバー、タイヤ種別、製造条件、各種検査データ等が含まれる。また検査データには、縦振動特性（ＲＦＶ）、横振動成分（ＬＦＶ）、横方向力（正転時、逆転時）等のタイヤのユニフォーミティに関する情報や、これらから計算されるプライステア及びコニシティ等の情報が含まれている。

次にＳ４では、コンピュータ２は、Ｓ２で取得した所定のタイヤについてのマーク位置情報と、Ｓ３で取得した同タイヤについての固有情報と、を関連付けてその記録媒体に記録する。タイヤ管理システムＳは、タイヤ群を構成する各タイヤについてＳ２〜Ｓ４の処理を繰り返すことにより、図４に示すように、マーク位置情報とタイヤ固有情報とが関連付けられたデータベースがコンピュータ２の記録媒体に作成される。

次にＳ５では、データベースに記録済みのタイヤは、図示しないタイヤホイルアッセンブリ製造ラインへ搬送され、このラインにおいて図示しないホイルに取り付けられる。

その後Ｓ１１〜Ｓ１２では、タイヤホイルアッセンブリ製造ラインにおいて製造された複数のタイヤホイルアッセンブリの中から１つを選択し、タイヤ管理システムＳを用いることによってこのアッセンブリに取り付けられているタイヤの固有情報を取得する。

より具体的には、Ｓ１１では、コンピュータ２は、選択された１つのタイヤホイルアッセンブリについて、その側面の画像をカメラＣで撮影し、このアッセンブリに取り付けられたタイヤのマーク位置情報（θ１２，ｒ１，ｒ２）を取得する。Ｓ１２では、コンピュータ２は、Ｓ４において記録媒体に作成したデータベースを検索し、Ｓ１１で取得したマーク位置情報と関連付けられたタイヤ固有情報を取得する。次にＳ１３では、取得したタイヤ固有情報を用いて作業を行う。

本実施形態のタイヤ管理方法によれば、以下の効果を奏する。
（１）タイヤ管理方法は、データベースを作成する記録工程（Ｓ２〜Ｓ４）と、マーク位置情報を取得するマーク位置情報取得工程（Ｓ１１）と、固有情報を取得しタイヤを識別する個体識別工程（Ｓ１２）と、を備える。データベースを作成する工程では、タイヤ群を構成する各タイヤについて、そのタイヤの固有情報と、同タイヤに設けられたマークＭ１，Ｍ２の位置に関するマーク位置情報と、を関連付けてコンピュータ２の記録媒体に記録することにより、図４に示すようなデータベースを作成する。マーク位置情報を取得する工程では、タイヤホイルアッセンブリに取り付けられたタイヤのマーク位置情報を取得する。またタイヤを識別する工程では、コンピュータ２の記録媒体に作成したデータベースを検索することにより、取得したマーク位置情報と関連付けられた固有情報を取得する。すなわち、本実施形態では、多くのタイヤで各々固有の位置に付されているマークＭ１，Ｍ２の位置に関する情報とタイヤの固有情報とを予め関連付けてコンピュータ２の記録媒体に記録しておくことにより、その後の車両の製造工程においてタイヤをホイルや車両に組み付ける際に、自由なタイミングでタイヤの固有情報を取得することができるので、そのタイヤの固有情報を生かして適切にタイヤを車両に組み付けることができる。また本実施形態ではタイヤの固有情報を取得する際には、第１マークＭ１及び第２マークＭ２の位置に関する情報を取得すればよいので、既存の設備を用いてタイヤの固有情報を取得することができる。

（２）本実施形態のタイヤ管理方法では、タイヤ１の中心を原点Ｏとしたときに、第１マークＭ１及び原点Ｏを通過する線Ｌ１と第２マークＭ２及び原点Ｏを通過する線Ｌ２の成す角θ１２をマーク位置情報として用いる。この角度θ１２は各タイヤによって異なるところ、これをマーク位置情報として用いることにより、タイヤを適切に識別することができる。

（３）本実施形態のタイヤ管理方法では、上記角度θ１２の他、原点Ｏから第１マークＭ１までの長さｒ１及び原点Ｏから第２マークＭ２までの長さｒ２をマーク位置情報として用いる。上記角度θ１２と同様、長さｒ１、ｒ２も各タイヤによって異なることから、これをマーク位置情報として用いることにより、より多くのタイヤを適切に識別することができる。

（４）本実施形態のタイヤ管理方法では、タイヤの軽点の位置を示す第１マークＭ１及びＲＦＶ点の位置を示す第２マークＭ２の位置をマーク位置情報として用いる。これら軽点及びＲＦＶ点は、少なくとも日本国内で製造されているタイヤの多くに設けられていることから、本実施形態のタイヤ管理方法は数多くのタイヤに適用することができる。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。本実施形態に係るタイヤ管理方法は、第１実施形態に係るタイヤ管理方法と、図１のフローチャートにおけるＳ２〜Ｓ４、及びＳ１１の処理の内容が異なる。より具体的には、本実施形態に係るタイヤ管理方法は、第１実施形態に係るタイヤ管理方法と、マーク位置情報の構成が異なる。以下では、第１実施形態と異なる部分についてのみ説明し、同じ部分については詳細な説明を省略する。

図５は、本実施形態に係るタイヤ管理方法において管理対象とするタイヤ群を構成するタイヤ１Ａの側面図である。図５に示すように、工場で製造されたタイヤ１Ａのサイドウォール１１の固有の位置には、第１マークＭ１及び第２マークＭ２の他、ブランドマークＢＭを表す文字「ＡＢＣ」が形成されている。また本実施形態では、このようなブランドマークＢＭのうち、タイヤ１Ａの進行方向先端に位置する部分を、第３マークＭ３と定義する。

ところで第１実施形態に係るタイヤ管理方法では、マーク位置情報として、図２に示すようなタイヤ１の側面に設けられる第１マークＭ１及び第２マークＭ２の位置に関する情報をマーク位置情報として利用した。より具体的には、第１実施形態に係るタイヤ管理方法では、第１マークＭ１を通過する線Ｌ１と第２マークＭ２を通過する線Ｌ２との成す角θ１２をマーク位置情報の１つとし、図１のＳ２〜Ｓ４の工程ではこの角度θ１２を含むマーク位置情報と、タイヤの固有情報とを関連付けてコンピュータ２の記録媒体に記録した。また第１実施形態に係るタイヤ管理方法では、図１のＳ１１の工程において上記角度θ１２を含むマーク位置情報を取得し、Ｓ１２の工程ではこのマーク位置情報からタイヤ固有情報を取得した。

これに対し本実施形態に係るタイヤ管理方法では、マーク位置情報として、図５に示すようにタイヤ１Ａの側面に設けられる第１マークＭ１及び第２マークＭ２に加えて、第３マークＭ３の位置に関する情報をマーク位置情報として利用する。より具体的には、本実施形態に係るタイヤ管理方法における記録工程では、図１のＳ２〜Ｓ４の工程に替えて、第１マークＭ１を通過する線Ｌ１と第２マークＭ２を通過する線Ｌ２との成す角θ１２に加えて、線Ｌ１と第３マークＭ３を通過する線Ｌ３との成す角θ１３をマーク位置情報として用い、これら角度θ１２及びθ１３を含むマーク位置情報と、タイヤの固有情報とを関連付けてコンピュータ２の記録媒体に記録する。また本実施形態に係るタイヤ管理方法におけるマーク位置情報取得工程では、図１のＳ１１の工程に替えて、上記角度θ１２と角度θ１３とを含むマーク位置情報を取得する。また本実施形態に係るタイヤ管理方法における個体識別工程では、図１のＳ１２の工程に替えて、角度θ１２と角度θ１３とを含むマーク位置情報からタイヤ固有情報を取得する。

なおマーク位置情報としては、上記のような角度θ１３の替りに、第２マークＭ２を通過する線Ｌ２と第３マークＭ３を通過するＬ３との成す角をマーク位置情報の１つとして用いても良い。

本実施形態のタイヤ管理方法によれば、以下の効果を奏する。
（５）本実施形態のタイヤ管理方法では、タイヤの軽点の位置を示す第１マークＭ１又はＲＦＶ点の位置を示す第２マークＭ２と、タイヤのブランドマークの中の所定の特徴点である第３マークＭ３と、の成す角に関する情報をマーク位置情報として用いる。これらタイヤの軽点及びＲＦＶ点は、少なくとも日本国内で製造されているタイヤの多くに設けられており、またブランドマークは日本国内に限らずほぼ全てのタイヤに設けられていることから、本実施形態のタイヤ管理方法は数多くのタイヤに適用することができる。

＜第３実施形態＞
次に、本発明の第３実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
図６は、本実施形態に係るタイヤ管理方法を組み込んだ車両製造手順の一部を示すフローチャートである。

Ｓ３１では、工場で製造された複数のタイヤを入荷する。ここで入荷されるタイヤは、図２を参照して説明したものと同じであるので、詳細な説明は省略する。

次にＳ３２〜Ｓ３４では、図３を参照して説明したタイヤ管理システムＳを用いて、Ｓ３１で入荷したタイヤ群について第１データベースを作成する。より具体的にはＳ３２では、コンピュータ２は、タイヤ群を構成する複数のタイヤの中から選択された１つのタイヤ１について、その側面の画像をカメラＣで撮影し、このタイヤの側面の画像データにコンピュータ２で所定の画像処理を施すことにより、第１マークＭ１及び原点Ｏを通過する線Ｌ１と第２マークＭ２及び原点Ｏを通過する線Ｌ２との成す角θ１２と、原点Ｏから第１マークＭ１までの長さｒ１と、原点Ｏから第２マークＭ２までの長さｒ２と、の３つの値によって構成される第１マーク位置情報を取得する。次にＳ３３では、コンピュータ２は、図１のＳ３の処理と同様の手順により、タイヤの固有情報を取得する。次にＳ３４では、コンピュータ２は、Ｓ３２で取得した所定のタイヤについての第１マーク位置情報と、Ｓ３３で取得した同タイヤについての固有情報と、を関連付けてその記録媒体に記録し、図４に示すような第１マーク位置情報とタイヤ固有情報とが関連付けられた第１データベースを作成する。

次にＳ３５では、第１データベースに記録済みのタイヤは、図示しないタイヤホイルアッセンブリ製造ラインへ搬送され、このラインにおいてホイルに取り付けられる。
図７は、タイヤホイルアッセンブリ製造ラインにおいて製造されたタイヤホイルアッセンブリ１Ｗの側面図である。タイヤホイルアッセンブリ１Ｗは、タイヤ１の中心に円筒状のホイルＷを組み付けることによって形成される。またタイヤホイルアッセンブリ１Ｗでは、タイヤ１のリム部１２に付されていた二次元コードＣＤ（図２参照）は、ホイルＷによって覆い隠される。またホイルＷをタイヤ１に組み付けると、タイヤ１に対するバルブＢの相対位置が確定する。なお以下では、このバルブＢの先端部に設けられるバルブキャップを、第４マークＭ４と定義する。

図６に戻り、Ｓ４１〜Ｓ４２では、図３を参照して説明したタイヤ管理システムＳを用いて、各々ホイルＷが組み付けられた複数のタイヤ１によって構成されるタイヤホイルアッセンブリ群について第２データベースを作成する。より具体的には、Ｓ４１では、コンピュータ２は、タイヤホイルアッセンブリ群を構成する複数のタイヤホイルアッセンブリの中から選択された１つのタイヤホイルアッセンブリ１Ｗについて、その側面の画像をカメラＣで撮影し、このタイヤの側面の画像データにコンピュータ２で所定の画像処理を施すことにより、角度θ１２と長さｒ１と長さｒ２との３つの値によって構成される第１マーク位置情報と、第４マークＭ４及び原点Ｏを通過する線Ｌ４と、第１マークＭ１及び原点Ｏを通過する線Ｌ１との成す角θＢ１の値によって構成される第２マーク位置情報と、を取得する。次にＳ４２では、コンピュータ２は、ここで取得した第１マーク位置情報（θ１２，ｒ１，ｒ２）から第１データベースを検索することによって、タイヤホイルアッセンブリに取り付けられているタイヤを第１データベース上で特定するとともに、特定されたタイヤの欄に第２マーク位置情報（θＢ１）を追記することにより、第２データベースを作成する。タイヤ管理システムＳは、タイヤホイルアッセンブリ群を構成する各タイヤホイルアッセンブリについて、Ｓ４１〜Ｓ４２の処理を繰り返すことにより、図８に示すように、第１マーク位置情報と、第２マーク位置情報と、タイヤ固有情報とが関連付けられた第２データベースがコンピュータ２の記録媒体に作成される。

その後Ｓ５１〜Ｓ５２では、Ｓ４１〜Ｓ４２の記録工程を経たタイヤホイルアッセンブリ群の中から１つを選択し、タイヤ管理システムＳを用いることによってこのタイヤホイルアッセンブリに取り付けられているタイヤの固有情報を取得する。

より具体的には、Ｓ５１では、コンピュータ２は、選択された１つのタイヤホイルアッセンブリについて、その側面の画像をカメラＣで撮影し、このタイヤホイルアッセンブリの第１マーク位置情報（θ１２，ｒ１，ｒ２）及び第２マーク位置情報（θＢ１）を取得する。Ｓ５２では、コンピュータ２は、Ｓ４２で記録媒体に作成した第２データベースを検索し、Ｓ５１で取得した第１及び第２マーク位置情報と関連付けられたタイヤ固有情報を取得する。次にＳ５３では、取得したタイヤ固有情報を用いて作業を行う。

本実施形態のタイヤ管理方法によれば、以下の効果を奏する。
（６）タイヤ管理方法は、第１データベースを作成する第１記録工程（Ｓ３２〜Ｓ３４）と、ホイル組付工程（Ｓ３５）と、第２データベースを作成する第２記録工程（Ｓ４１〜Ｓ４２）と、第１及び第２マーク位置情報を取得するマーク位置情報取得工程（Ｓ５１）と、固有情報を取得しタイヤを識別する個体識別工程（Ｓ５２）と、を備える。第１記録工程では、タイヤ群を構成する各タイヤについて、そのタイヤの固有情報と、同タイヤに設けられたマークＭ１，Ｍ２の位置に関する第１マーク位置情報と、を関連付けてコンピュータ２の記録媒体に記録し、第１データベースを作成する。ホイル組付工程では、各タイヤにホイルを組み付ける。第２記録工程では、タイヤホイルアッセンブリについて、そのバルブＢに規定された第４マークＭ４とマークＭ１，Ｍ２の少なくとも何れかとの相対位置関係に関する第２マーク位置情報並びに第１マーク位置情報を取得し、この第２マーク位置情報と、第１マーク位置情報に関連付けられたタイヤ固有情報とを関連付けてコンピュータ２の記録媒体に記録し、第２データベースを作成する。マーク位置取得工程では、タイヤホイルアッセンブリ群の中から選択したタイヤホイルアッセンブリの第２マーク位置情報を取得し、個体識別工程では先の第２記録工程で作成した第２データベースを用いて、取得した第２マーク位置情報と関連付けられた固有情報を取得する。すなわち、本実施形態では、タイヤにホイルを組み付けるとその位置が定まるバルブＢと２つのマークＭ１，Ｍ２の少なくとも何れかとの位置に関する情報と、タイヤの固有情報とを予め関連付けて記録媒体に記録し、第２データベースを作成しておくことにより、その後の車両の製造工程において自由なタイミングでタイヤの固有情報を取得することができるので、そのタイヤの固有情報を生かして適切にタイヤを車両に組み付けることができる。また本実施形態ではタイヤの固有情報を取得する際には、バルブＢとマークＭ１，Ｍ２の位置に関する情報を取得すればよいので、既存の設備を用いてタイヤの固有情報を取得することができる。

Ｓ…タイヤ管理システム
１…タイヤ
Ｗ…ホイル
１Ｗ…タイヤホイルアッセンブリ
２…コンピュータ
Ｃ…カメラ
Ｒ…コードリーダ
Ｍ１…第１マーク
Ｍ２…第２マーク
ＢＭ…ブランドマーク
Ｍ３…第３マーク
Ｂ…バルブ
Ｍ４…第４マーク
θ１２，ｒ１，ｒ２…マーク位置情報、第１マーク位置情報
θＢ１…第２マーク位置情報

Claims (6)

1. 各々の側面の固有の位置に第１マーク及び第２マークが設けられた複数のタイヤによって構成されるタイヤ群を管理するタイヤ管理方法であって、
   前記タイヤ群を構成する各タイヤについて、そのタイヤの固有情報と、同タイヤに設けられた第１及び第２マークの位置に関するマーク位置情報と、を関連付けて記録媒体に記録する記録工程と、
   前記タイヤ群の中から選択したタイヤの前記マーク位置情報を取得するマーク位置情報取得工程と、
   前記記録媒体を用いて前記取得したマーク位置情報と関連付けられた固有情報を取得する個体識別工程と、を備えることを特徴とするタイヤ管理方法。
2. 前記マーク位置情報は、タイヤの中心を原点としたときに、前記第１マーク及び前記原点を通過する線と前記第２マーク及び前記原点を通過する線との成す角を含むことを特徴とする請求項１に記載のタイヤ管理方法。
3. 前記マーク位置情報は、前記原点から前記第１マークまでの長さ及び前記原点から前記第２マークまでの長さ又はこれら長さの何れかを含むことを特徴とする請求項２に記載のタイヤ管理方法。
4. 前記第１マーク及び前記第２マークのうち何れか一方はタイヤの軽点の位置を表示するものであり他方はタイヤのＲＦＶ点の位置を表示するものであることを特徴とする請求項１から３の何れかに記載のタイヤ管理方法。
5. 前記第１マークはタイヤの軽点の位置又はＲＦＶ点の位置を表示するものであり、前記第２マークはタイヤのブランドマークの中の所定の特徴点の位置を表示するものであることを特徴とする請求項１又は２に記載のタイヤ管理方法。
6. 各々の側面の固有の位置に第１マーク及び第２マークが設けられた複数のタイヤによって構成されるタイヤ群を管理するタイヤ管理方法であって、
   前記タイヤ群を構成する各タイヤについて、そのタイヤの固有情報と、同タイヤに設けられた第１及び第２マークの位置に関する第１マーク位置情報と、を関連付けて記録媒体に記録する第１記録工程と、
   前記タイヤ群を構成する各タイヤにホイルを組み付けるホイル組付工程と、
   前記タイヤ群を構成するタイヤであって前記ホイル組付工程を経たものについて、そのバルブと前記第１マーク及び前記第２マークの少なくとも何れかとの相対位置関係に関する第２マーク位置情報並びに前記第１マーク位置情報を取得し、当該第２マーク位置情報と、当該第１マーク位置情報に関連付けられたタイヤ固有情報とを関連付けて前記記録媒体に記録する第２記録工程と、
   前記タイヤ群の中から選択したタイヤの前記第２マーク位置情報を取得するマーク位置情報取得工程と、
   前記記録媒体を用いて前記取得した第２マーク位置情報と関連付けられた固有情報を取得する個体識別工程と、を備えることを特徴とするタイヤ管理方法。

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