JP5897714B2 - 軟質薄肉樹脂成形品成形方法および装置 - Google Patents

Description

この発明は、これまで困難であった軟質薄肉樹脂成形品の脱型の自動化を達成し得るようにした軟質薄肉樹脂成形品成形方法および装置に関するものである。

自動車などの車両には、車室内の前部にインストルメントパネルまたはダッシュボードなどと呼ばれる車室前部内装パネルが設けられている。

このような車室前部内装パネルには、硬質の芯材の表面に、クッション層と、軟質薄肉の表皮材とを積層してなる多層構造を有するものが存在している。

そして、上記した軟質薄肉の表皮材は、通常、パウダースラッシュ成形や、真空成形などによって製造されている。

このうち、上記したパウダースラッシュ成形は、要するに、加熱した型に対して樹脂粉末を溶融付着させて成形を行うものであり、また、上記した真空成形は、要するに、加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを、真空吸引して真空成形型に密着させることにより、熱可塑性樹脂シートを車室前部内装パネルの形状に賦形するようにしたものである。

このような、パウダースラッシュ成形や、真空成形は、使用する設備が特殊なものであるため、設備が一般的となっている射出成形によって、上記した軟質薄肉の表皮材を成形できるようにする技術の開発が進められている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１１−２１８６３１号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載された軟質薄肉樹脂成形品の製造手段では、成形された軟質薄肉樹脂成形品が非常にデリケートなものであるため、即ち、脱型時の軟質薄肉樹脂成形品は、常温の時よりも温度が高くなっており、極めて柔らかくなっていることから、機械的・自動的に脱型を行うことが難しく、手作業によって脱型を行うようにしていた。

上記課題を解決するために、凹型と凸型との間に形成される成形空間に溶融樹脂を注入することによって軟質薄肉樹脂成形品を成形する軟質薄肉樹脂成形品成形方法であって、前記軟質薄肉樹脂成形品を前記凹型に残して前記凹型と凸型との少なくとも一方を型開きし、前記凹型に残された前記軟質薄肉樹脂成形品の凹形状となっている部分の外側に形成された少なくとも２つの係止用タブを、成形品取出機のアームで係止すると共に、前記軟質薄肉樹脂成形品の凹形状となっている部分の内側を、前記成形品取出機のサポートアームで下側から支持しつつ、前記成形品取出機を、前記凹型から離間させることで、前記凹型から前記軟質薄肉樹脂成形品を脱型するようにしている。

上記構成によれば、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、軟質薄肉樹脂成形品の凹形状となっている部分の外側の少なくとも２箇所の位置と凹形状となっている部分の内側との少なくとも３点を、成形品取出機のアームで係止およびサポートアームで下側から支持した状態で脱型を行わせることができるので、軟質薄肉樹脂成形品を、折れシワなどの形状不良を生じさせることなく、うまく脱型することが可能となる。これにより、これまで困難であった軟質薄肉樹脂成形品の脱型を機械化し自動化することが可能になる。

インストルメントパネルの斜視図である。 図１のインストルメントパネルの部分的な断面図である。 この実施例にかかる軟質薄肉樹脂成形装置における凹型と凸型とを合わせた状態を示す側面図である。 図３の軟質薄肉樹脂成形装置における成形品取出機を示す側面図である。 図４の作動図である。 図３の凹型と凸型に設けられるエアエジェクタを示す部分拡大断面図で、作動前の状態を示す図である。 図３の凹型と凸型に設けられるエアエジェクタを示す部分拡大断面図で、作動後の状態を示す図である。 図４のチャック用タブを示す側面図である。 図４のチャック用タブを示す正面図である。 図４のチャック用タブを示す平面図である。 図４のチャック片部分の拡大図である。 凹型を、軟質薄肉樹脂成形品の製品表面側が開放されるように凸型に残して型開きした状態を示す図である。 図９の脱型状態を示す図である。 成形空間を、上縁部よりも下縁部の方が、型抜方向の外方側へ突出するように構成した状態を示す図である。 図１１の脱型状態を示す図である。 脱落防止形状部を備えていないチャック用タブを示す側面図である。 脱落防止形状部を備えていないチャック用タブを示す正面図である。 脱落防止形状部を備えていないチャック用タブを示す平面図である。 図１３Ａのチャック用タブを把持した図４のチャック片部分の拡大図である。 図１３Ａのチャック用タブがチャック片から外れた状態を示す図である。 脱落防止形状部を備えていないチャック用タブの場合における脱型状態を示す図である。

以下、本実施の形態を具体化した実施例を、図面を用いて詳細に説明する。

図１〜図１５は、この実施例およびその変形例を説明するものである。

自動車などの車両には、車室内の前部に、図１に示すようなインストルメントパネル１またはダッシュボードなどと呼ばれる車室前部内装パネルが設けられている（以下、インストルメントパネル１という）。

このようなインストルメントパネル１には、図２に示すように、硬質の芯材２の表面に、クッション層３（或いは、発泡層）と、軟質薄肉の（即ち、極く柔らかくて極く薄い）表皮材４とを積層してなる多層構造を有するものが存在している。

この発明は、例えば、上記したような軟質薄肉の表皮材４の成形に用いることができる、軟質薄肉樹脂成形品成形方法および装置に関する。

＜構成＞以下、構成について説明する。

先ず、「軟質薄肉樹脂成形装置」について説明する。

（構成１）
図３に示すように、この軟質薄肉樹脂成形装置１１は、軟質薄肉樹脂成形品１２を成形（射出成形）するための成形空間１３を有する凹型１４および凸型１５を備えている。

また、図４、図５に示すように、この軟質薄肉樹脂成形装置１１は、上記した成形空間１３の内部に形成された軟質薄肉樹脂成形品１２を、凹型１４から脱型する成形品取出機１６とを備えている。

そして、上記した成形品取出機１６が、凸型１５または凹型１４の少なくとも一方を型開きすることにより、凹形状となっている部分（例えば、製品裏面側）が開放されるように凹型１４に残された軟質薄肉樹脂成形品１２の凹形状となっている部分の外側（例えば、高さ違いに設けられた上下の縁部）に形成された少なくとも２つの係止用タブ（例えば、複数のチャック用タブ１７）を係止するアーム（例えば、チャック用タブ１７を把持するチャック部１８）と、上記した軟質薄肉樹脂成形品１２の凹形状となっている部分（例えば、製品裏面側の上下方向中間部）の内側を下側から支持するサポートアーム１９とを備えるようにしている。

また、上記した成形品取出機１６が、上記した凹型１４に対して離間可能（離反動可能）に構成されている。

（補足説明１）
ここで、上記した「軟質薄肉樹脂成形品１２」は、例えば、図１および図２のインストルメントパネル１における表皮材４の場合、幅が約１．４ｍ〜２ｍ、高さが約６０ｃｍ〜９０ｃｍ、車両前後方向の奥行きが約４０ｃｍ〜９０ｃｍなどの、複雑形状をした大判（大面積）のものとされる。これに対し、インストルメントパネル１の表皮材４の厚さは、約１．０ｍｍ〜２．０ｍｍという極く薄肉で柔らかいものとなる。そして、インストルメントパネル１（の表皮材４）は、側面視で、概略、少なくとも上方へ向いた上面部１ａと、乗員側へ向いた後面部１ｂと、これら上面部１ａと後面部１ｂとの間に介在される屈曲部１ｃとを有する湾曲形状のものとされる。そして、この湾曲形状の凸面側（凸形状となっている部分）が製品表面とされると共に、湾曲形状の凹面側（凹形状となっている部分）が製品裏面とされる。

上記した「成形空間１３」は、図３に示すように、凹型１４と凸型１５との間に形成される。上記したように、軟質薄肉樹脂成形品１２を成形するための成形空間１３は、極く狭い（約１．０ｍｍ〜２．０ｍｍの）隙間によって構成されるものとなる。よって、この極く狭い成形空間１３には、隅々まで行き渡らせることができるように、非常に流動性の高い溶融樹脂が注入される。

上記した「凹型１４」は、軟質薄肉樹脂成形品１２の製品表面を形成するもの（雌型またはキャビティ型）とされる。凹型１４は、例えば、凹固定型とされる。但し、凹可動型としても良い。凹型１４側の成形空間１３には、必要に応じて、製品表面を加飾するためのシボ模様などの加飾模様が形成される。また、凹型１４には、図６Ａ、図６Ｂに示すような、エアエジェクタ２１が設けられる。
このエアエジェクタ２１は、空気圧によって凹型１４から軟質薄肉樹脂成形品１２を浮かせるようにするものである。このエアエジェクタ２１は、凹型１４内部に成形空間１３の内外間を連通するように設けられたエア通路２２と、このエア通路２２の成形空間１３側の開口部分に設けられた弁収容空間２３に対して出入自在に収容設置された可動弁体２４と、この可動弁体２４を弁収容空間２３内に収容する方向へ付勢する復帰スプリング２５（復帰用弾性部材、引張バネ）とを有している。
上記した可動弁体２４は、円柱状の軸部に、先広がりの円錐状をした弁部を一体的に有するものとされる。これに応じて、上記した弁収容空間２３も、上記した軸部よりも径の大きい円筒状空間と、上記した弁部と同じ大きさおよび形状の円錐状空間とを有するものとされる。
このエアエジェクタ２１は、軟質薄肉樹脂成形品１２の製品となる部分よりも外側の位置や、軟質薄肉樹脂成形品１２の開口部などとなる位置、即ち、後工程で製品から切断される位置などに対して複数設けられる。

上記した「凸型１５」は、軟質薄肉樹脂成形品１２の製品裏面を形成するもの（雄型またはコア型）とされる。凸型１５は、例えば、凸可動型とされる。但し、凸固定型としても良い。凸型１５には、上記と同様に、図６Ａ、図６Ｂに示すような、エアエジェクタ２１が設けられる。なお、凸型１５のエアエジェクタ２１については、凹型１４のエアエジェクタ２１と同じなので、上記記載における、凹型１４を凸型１５と読替えるものとすることによって、記載を省略する。

上記した「成形品取出機１６」は、図４、図５に示すように、型開きされた凹型１４と凸型１５との間に挿入可能なものとされる。或いは、凸型１５が型開きされた後の凹型１４の開放された成形空間１３に対面可能なものとされる。この場合、成形品取出機１６には、例えば、主に産業用ロボットが使用される。この産業用ロボットは、少なくとも直交する３軸の方向へ移動可能な３軸タイプのものか、３軸タイプ以上のものとするのが好ましい。成形品取出機１６の、凹型１４に対する離間方向（または離反動の方向）は、軟質薄肉樹脂成形品１２の脱型方向、或いは、凸型１５の型抜方向などと同じとされる。なお、成形品取出機１６が、凹型１４に対して近接動できることは勿論である。

上記した「係止用タブ」または「チャック用タブ１７」は、図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｃに示すように、軟質薄肉樹脂成形品１２の製品となる部分の外側部分に、軟質薄肉樹脂成形品１２に対して一体に成形される。チャック用タブ１７は、基本的に軟質薄肉樹脂成形品１２とほぼ同じ肉厚に形成される（即ち、極く薄肉のものとされる）。但し、チャック用タブ１７は、型抜きし易いように、先細りのテーパ形状とすることもできる。この場合には、チャック用タブ１７は、少なくとも、軟質薄肉樹脂成形品１２の外側、例えば、上下縁部に、複数箇所設けられる。チャック用タブ１７は、例えば、幅３ｃｍ〜５ｃｍ程度、長さが２ｃｍ〜４ｃｍ程度、厚みが約１．０ｍｍ〜２．０ｍｍ程度の舌片状のものなどとされる。但し、チャック用タブ１７の大きさは、上記に限るものではない。上記した図では、チャック用タブ１７は、千切れ難くなるように、先端側を上底とし、軟質薄肉樹脂成形品１２側を下底とする、ほぼ台形状のものとされている。このチャック用タブ１７は、脱型後の適宜時期に軟質薄肉樹脂成形品１２から切断除去される。

上記した「成形品取出機１６のアーム」または「チャック部１８」は、図４、図５および図８に示すように、成形品取出機１６を構成する産業用ロボットに取付けられたベースプレート３１に対し、直接、または、可動シリンダ３２を介して間接的に設置される。この可動シリンダ３２は、チャック用タブ１７に対して近接離反動可能なものとされる。この場合、成形空間１３を、後述するような形状とすることに伴って、上縁部側のチャック部１８は、ベースプレート３１に直接設置され、下縁部側のチャック部１８は、ベースプレート３１に可動シリンダ３２を介して間接的に設置されるようにしている。但し、可動シリンダ３２は、上下のチャック部１８の両方に設けても良い。また、可動シリンダ３２は、状況によっては、設けなくても良い。

このチャック部１８は、チャック用タブ１７を挟持可能な一対のチャック片３３（図８参照）と、一対のチャック片３３を開閉可能なチャック用シリンダ３４と（図４参照。但し、詳しくは図示せず）を備えている。一対のチャック片３３の対向面（挟着面）には、凹凸形状をした噛込部３５がそれぞれ形成されている。このチャック部１８は、チャック用タブ１７の数だけ設けるようにする。或いは、チャック部１８を、複数のチャック用タブ１７を同時に挟着把持できるものにして、チャック部１８の設置個数を減らすようにしても良い。

上記した「サポートアーム１９」は、図４、図５に示すように、上記したベースプレート３１に設置された可動シリンダ３６と、この可動シリンダ３６の先端部に取付けられたサポート部材３７とを有するものとされる。可動シリンダ３６はサポート部材３７を軟質薄肉樹脂成形品１２に対して近接離反動可能に保持するものとされる。サポート部材３７は、例えば、紙面と垂直方向へ延びるバー形状のものとすることができる。このサポート部材３７は、その先端側に、軟質薄肉樹脂成形品１２を下側から（持上げるかのように）支持可能な傾斜面を有するものとすることができる。この場合、サポート部材３７の先端側の傾斜面は、軟質薄肉樹脂成形品１２の製品裏面側の傾斜形状にほぼ沿った、図中、左上がりのものとされている。サポート部材３７は、軟質薄肉樹脂成形品１２に対して傷などの損傷を与えないようにするために、全体にアール加工が施されており、軟質薄肉樹脂成形品１２に対して点当たりや線当たりなどをしないように配慮されている。上記したサポートアーム１９は、上下方向や紙面と垂直方向などに対して複数設置することができる。

そして、軟質薄肉樹脂成形品１２の上下方向中間部に対するサポートアーム１９の支持位置は、サポートアーム１９が単数の場合、上下方向中央位置の周辺で、型抜方向（図４中左右方向）の中央位置の周辺で、軟質薄肉樹脂成形品１２の重心位置の周辺の、少なくともいずれか１つが成立する位置となるようにするのが好ましい。但し、これらの位置は、全て一致するものではなく、また、軟質薄肉樹脂成形品１２の具体的な形状によって様々に異なるので、具体的な（最適）支持位置については、トライアンドエラーなどを利用して設定するようにする。なお、サポートアーム１９が複数設けられる場合には、状況に応じて、最適支持位置を適宜選定すれば良い。

なお、上記実施例では、凸型１５（凸可動型）と凹型１４（凹固定型）とに対し、凹型１４（凹固定型）に軟質薄肉樹脂成形品１２に残すようにしていたが、他の実施例として、凸型１５（凸固定型）と凹型１４（凹可動型）とに対し、凹型１４（凹可動型）に軟質薄肉樹脂成形品１２に残すようにしても良い。

（構成２）
図３に示すように、上記した成形空間１３が、上側（軟質薄肉樹脂成形品１２の上側に位置する部分）よりも下側（下側に位置する部分）の方が、曲率半径が小さい湾曲形状を有するように構成される。

（補足説明２）
例えば、上記した「成形空間１３」は、上側に比較的曲率半径の大きい湾曲形状部４１を有し、下側に比較的曲率半径の小さい湾曲形状部４２を有するものとされている。

（構成３）
上記した成形空間１３が、下縁部（軟質薄肉樹脂成形品１２の下側に位置する縁部）よりも上縁部（上側に位置する縁部）の方が、型抜方向の外方側へ突出するように構成される（外方突出量４３）。

（補足説明３）
例えば、上記した「成形空間１３」は、上縁部が、下縁部よりもかなり大きく凸型１５の側へ突出されるようになっている。そして、図５に示すように、成形空間１３の下縁部の位置が、軟質薄肉樹脂成形品１２の上下方向の中間部におけるサポートアーム１９の支持位置に対して、上下方向にほぼ重なるようにしている。

（構成４）
図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｃに示すように、上記したチャック用タブ１７に、上記したチャック部１８から外れないようにするための脱落防止形状部４５が設けられる。

（構成５）
上記した「脱落防止形状部４５」は、チャック用タブ１７に設けた部分的な厚肉部などとすることができる。この場合、脱落防止形状部４５は、チャック用タブ１７に設けた円柱状の厚肉部としている。この円柱状の厚肉部は、型抜方向へ延びるものとされる。

この円柱状の厚肉部は、ほぼ平行に２本設けられている。但し、脱落防止形状部４５の形状や、設置位置や、設置本数や、設置方向などについては、これに限るものではない。例えば、上記した厚肉部の設置本数は、１本または３本以上設けるようにしても良い。また、上記した厚肉部の設置方向は、型抜方向と直交する方向へ延びるものとしても良い。上記した厚肉部は、スポット的な形状のものなどとしても良い。

次に、上記軟質薄肉樹脂成形装置１１を用いた「軟質薄肉樹脂成形品１２の成形方法」について説明する。

（構成６）
この軟質薄肉樹脂成形品１２の成形方法は、まず、凹型１４と凸型１５との間に形成される成形空間１３に溶融樹脂を注入することによって軟質薄肉樹脂成形品１２を成形（射出成形）する（成形工程）。

そして、軟質薄肉樹脂成形品１２を凹型１４に残して、凹型１４と凸型１５との少なくとも一方を型開きする。例えば、上記した凸型１５を、軟質薄肉樹脂成形品１２の製品裏面側が開放されるように、上記した凹型１４に残して型開きする（型開工程）。

更に、図４に示すように、凹型１４に残された軟質薄肉樹脂成形品１２の凹形状となっている部分の外側に形成された少なくとも２つの係止用タブを、成形品取出機１６のアームで係止すると共に、軟質薄肉樹脂成形品１２の凹形状となっている部分を成形品取出機１６に設けられたサポートアーム１９で支持する。例えば、上記した凹型１４に残された上記した軟質薄肉樹脂成形品１２の上下縁部に形成された複数のチャック用タブ１７を、成形品取出機１６に設けられたチャック部１８で把持すると共に、上記した軟質薄肉樹脂成形品１２の凹形状となっている製品裏面側の上下方向中間部を、上記した成形品取出機１６に設けられたサポートアーム１９で支持する（軟質薄肉樹脂成形品支持工程）。

最後に、図５に示すように、成形品取出機１６のアームを凹型１４から離間させることで、凹型１４から軟質薄肉樹脂成形品１２を脱型する。例えば、上記状態（チャック用タブ１７をチャック部１８で把持し、軟質薄肉樹脂成形品１２の上下方向中間部をサポートアーム１９で支持した状態）を保持しつつ、上記した成形品取出機１６を、上記した凹型１４から離間（離反動）させることで、上記した凹型１４から上記した軟質薄肉樹脂成形品１２を脱型する（脱型工程）。

（補足説明６）
特に図示しないが、成形空間１３に対する溶融樹脂の注入は、周知の手段によって行うことができる。
凸型１５を型開きする際には、図６Ａ、図６Ｂに示すような、エアエジェクタ２１を用いて、空気圧によって凸型１５から軟質薄肉樹脂成形品１２を少なくとも部分的に浮かせるようにする。

また、成形品取出機１６によって凹型１４から軟質薄肉樹脂成形品１２を脱型する際には、事前に、上記したエアエジェクタ２１を用いて、空気圧によって凹型１４から軟質薄肉樹脂成形品１２を少なくとも部分的に浮かせておくようにする。この際、エアエジェクタ２１は、空気圧で可動弁体２４を突出させることによって軟質薄肉樹脂成形品１２を部分的に押出すと共に、軟質薄肉樹脂成形品１２の押出された部分と、凸型１５または凹型１４との間にエアを注入することによって凸型１５または凹型１４から軟質薄肉樹脂成形品１２を浮かせるようにする。なお、エアエジェクタ２１によって凹型１４から軟質薄肉樹脂成形品１２を浮かせるのは、凸型１５の型開きが終わった後に行うようにする。

＜効果＞この実施例によれば、以下のような作用効果を得ることができる。

（作用効果１）
軟質薄肉樹脂成形品１２の凹形状になっている部分の外側の少なくとも２箇所の位置（例えば、上下縁部）と、軟質薄肉樹脂成形品１２の凹形状になっている部分（例えば、上下方向中間部）との少なくとも３点を、成形品取出機１６のアーム（例えば、チャック部１８）で把持およびサポートアーム１９で支持した状態で脱型を行わせることができるので、軟質薄肉樹脂成形品１２を、折れシワなどの形状不良を生じさせることなく、うまく脱型することが可能となる。これにより、これまで困難であった軟質薄肉樹脂成形品１２の脱型を機械化し自動化することが可能になる。

この際、凸型１５または凹型１４の少なくとも一方を、軟質薄肉樹脂成形品１２の凹形状になっている部分（例えば、製品裏面側）が開放されるように、上記した凹型１４に残して型開きすることにより、図４、図５に示すように、凹形状になっている軟質薄肉樹脂成形品１２（の製品裏面側の上下方向中間部）をサポートアーム１９で支持することができるようになるので、脱型時に、例えば、軟質薄肉樹脂成形品１２の上下方向中間部が自重で垂れ下がって、軟質薄肉樹脂成形品１２に折れシワなどの形状不良が生じるのを防止することができる。

これに対し、図９、図１０に示すように、凹型１４を、軟質薄肉樹脂成形品１２の製品表面側が開放されるように、上記した凸型１５に残して型開きした場合には、凸形状になっている軟質薄肉樹脂成形品１２（の製品表面側）の上下方向中間部をサポートアーム１９で（下側から持ち上げるように）支持することができないので、脱型時に軟質薄肉樹脂成形品１２の上下方向中間部が自重で垂れ下がってしまい、軟質薄肉樹脂成形品１２に折れシワなどの形状不良が生じるのを避けることができない（特に、図１０中の、丸で囲んだ部分）。

（作用効果２）
成形空間１３が、上側よりも下側の方が、曲率半径が小さい湾曲形状を有するように構成されたことにより、図４、図５に示すように、成形空間１３内で成形された軟質薄肉樹脂成形品１２は、上側が曲率半径が大きく比較的変形し易い部分となり、下側が曲率半径が小さく比較的変形し難い部分となるので、軟質薄肉樹脂成形品１２の上側の比較的変形し易い部分をサポートアーム１９によって適切に支持することができる。よって、軟質薄肉樹脂成形品１２を凹型１４からうまく脱型することができる。

これに対し、上記とは反対に、成形空間１３を、下側よりも上側の方が、曲率半径が小さい湾曲形状を有するように構成した場合には、特に図示しないが、成形された軟質薄肉樹脂成形品１２は、上側が曲率半径が小さく比較的変形し難い部分となり、下側が曲率半径が大きく比較的変形し易い部分となるので、サポートアーム１９は軟質薄肉樹脂成形品１２の上側の比較的変形し難い部分を支持することになり、下側の比較的変形し易い部分を適切に支持することができなくなる。よって、軟質薄肉樹脂成形品１２を凹型１４からうまく脱型することが難しくなる。

（作用効果３）
成形空間１３が、下縁部よりも上縁部の方が、型抜方向の外方側へ突出するように構成されたことにより、図４、図５に示すように、成形空間１３内で成形された軟質薄肉樹脂成形品１２は、上側の部分が、サポートアーム１９の支持点よりも手前側に位置されることになるので、サポートアーム１９によって軟質薄肉樹脂成形品１２の上側の部分を確実に支持することができる。よって、軟質薄肉樹脂成形品１２を凹型１４からうまく脱型することができる。

これに対し、上記とは反対に、図１１、図１２に示すように、成形空間１３を、上縁部よりも下縁部の方が、型抜方向の外方側へ突出するように構成した場合には、成形された軟質薄肉樹脂成形品１２は、上側の部分が、サポートアーム１９によって支持し難い図４とは逆勾配の形状となるので、サポートアーム１９によって軟質薄肉樹脂成形品１２の上側の部分をうまく支持することが困難になる。よって、軟質薄肉樹脂成形品１２を凹型１４からうまく脱型することが難しくなり、軟質薄肉樹脂成形品１２が自重で垂れ下がることによって、軟質薄肉樹脂成形品１２に折れシワなどの形状不良が生じるような事態（脱型不良）が発生する（特に、図１２中の、丸で囲んだ部分）。

（作用効果４）
図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｃに示すように、チャック用タブ１７に、チャック部１８から外れないようにするための脱落防止形状部４５が設けられたことにより、図８に示すように、チャック部１８が軟質薄肉樹脂成形品１２とほぼ同じ肉厚を有する（即ち、薄肉の）チャック用タブ１７を確実に把持することができるようになるので、チャック部１８から軟質薄肉樹脂成形品１２が外れるのを、脱落防止形状部４５によって防止することができる。これにより、チャック部１８がチャック用タブ１７を確実に把持した状態で脱型を行わせることができるので、軟質薄肉樹脂成形品１２に折れシワなどの形状不良が生じないようにすることができる。また、凹型１４から軟質薄肉樹脂成形品１２を脱型する際には、チャック部１８に大きな引剥がし力が作用するが、脱落防止形状部４５を設けることによって、この引剥がし力を、チャック部１８が確実に受けることができるようになる。

これに対し、上記とは反対に、図１３Ａ、図１３Ｂ、図１３Ｃに示すように、軟質薄肉樹脂成形品１２と同じ肉厚を有する（即ち、薄肉の）チャック用タブ１７に脱落防止形状部４５を設けない場合には、図１４Ａ、図１４Ｂに示すように、脱型途中でチャック部１８からチャック用タブ１７がスリップして外れてしまい、図１５に示すように、チャック部１８からチャック用タブ１７が外れた部分で、軟質薄肉樹脂成形品１２が自重で垂れ下がることによって、軟質薄肉樹脂成形品１２に折れシワなどの形状不良が生じるような事態（脱型不良）が発生する（特に、図１５中の、丸で囲んだ部分）。

更に、上記した脱落防止形状部４５を、上記したように、部分的な厚肉部とした場合には、チャック用タブ１７の剛性を上げてチャック用タブ１７を変形し難くすると共に、チャック用タブ１７をチャック部１８が把持し易いものとすることができて最適である。

加えて、脱落防止形状部４５を設けた場合には、特に図示しないが、チャック用タブ１７全体の板厚を単純に厚くする場合と比べて、型内での冷却時間を短縮することができるので、チャック用タブ１７の冷却不足による固化不良によって、チャック用タブ１７が引剥がしの途中で千切れてしまうようなことをなくすことができる。

これに対し、チャック用タブ１７全体の板厚を単純に厚くした場合には、型内でのチャック用タブ１７の冷却時間が長くなると共に、チャック用タブ１７の冷却不足による固化不良によって、チャック用タブ１７が引剥がしの途中で千切れてしまうようなことが発生し易くなる。

（作用効果５）
上記した脱落防止形状部４５が、円柱状の厚肉部から成るものとされ、この円柱状の厚肉部が、型抜方向へ延設されることにより、成形時に支障なく型抜きを行うことができると共に、脱型時に支障なくチャック部１８で把持することができる。

以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。

本発明の上記した実施の形態は、自動車などの車両におけるインストルメントパネル１の表皮材４に用いることができるが、インストルメントパネル１の表皮材４のように大面積の複雑形状品を成形することができれば、それ以外の製品に広く応用することが可能である。例えば、車両のインストルメントパネル１以外の内装パネルや、車両以外の分野に用いられる軟質薄肉樹脂成形品１２の成形に適用することができる。

１１ 軟質薄肉樹脂成形装置
１２ 軟質薄肉樹脂成形品
１３ 成形空間
１４ 凹型（凹固定型または凹可動型）
１５ 凸型（凸可動型または凸固定型）
１６ 成形品取出機
１７ チャック用タブ（係止用タブ）
１８ チャック部（成形品取出機のアーム）
１９ サポートアーム
３３ チャック片
３４ チャック用シリンダ
４１ 湾曲形状部
４２ 湾曲形状部
４３ 外方突出量
４５ 脱落防止形状部

関連出願の相互参照

本出願は、２０１２年８月９日に、日本国特許庁に出願された特願２０１２−１７６９５９に基づいて優先権を主張し、その全ての開示は、完全に本明細書で参照により組み込まれる。

Claims (8)

1. 凹型と凸型との間に形成される成形空間に溶融樹脂を注入することによって軟質薄肉樹脂成形品を成形する軟質薄肉樹脂成形品成形方法であって、
   前記軟質薄肉樹脂成形品を前記凹型に残して前記凹型と凸型との少なくとも一方を型開きし、
   前記凹型に残された前記軟質薄肉樹脂成形品の凹形状となっている部分の外側に形成された少なくとも２つの係止用タブを、成形品取出機のアームで係止すると共に、
   前記軟質薄肉樹脂成形品の凹形状となっている部分の内側を、前記成形品取出機のサポートアームで下側から支持しつつ、
   前記成形品取出機を、前記凹型から離間させることで、前記凹型から前記軟質薄肉樹脂成形品を脱型することを特徴とする軟質薄肉樹脂成形品成形方法。
2. 凹固定型と凸可動型との間に形成される成形空間に溶融樹脂を注入することによって軟質薄肉樹脂成形品を射出成形する軟質薄肉樹脂成形品成形方法であって、
   前記凸可動型を、前記軟質薄肉樹脂成形品の製品裏面側が開放されるように、前記凹固定型に残して型開きし、
   該凹固定型に残された前記軟質薄肉樹脂成形品の高さ違いに設けられた上下の縁部に前記係止用タブとして形成された少なくとも２つのチャック用タブを、成形品取出機に設けられたチャック部で把持すると共に、
   前記軟質薄肉樹脂成形品の凹形状となっている製品裏面側の上下方向中間部の内側を、前記成形品取出機に設けられたサポートアームで下側から支持しつつ、
   前記成形品取出機を、前記凹固定型から離反動させることで、該凹固定型から前記軟質薄肉樹脂成形品を脱型することを特徴とする請求項１に記載の軟質薄肉樹脂成形品成形方法。
3. 軟質薄肉樹脂成形品を成形するための成形空間を有する凹型および凸型と、
   前記成形空間の内部に形成された前記軟質薄肉樹脂成形品を脱型する成形品取出機とを備えた軟質薄肉樹脂成形装置であって、
   前記成形品取出機が、前記凹型と凸型との少なくとも一方を型開きすることにより、前記凹型に残された前記軟質薄肉樹脂成形品の凹形状となっている部分の外側に形成された少なくとも２つの係止用タブを係止するアームと、
   前記軟質薄肉樹脂成形品の凹形状となっている部分の内側を下側から支持するサポートアームとを備えると共に、
   前記アームが、前記凹型に対して離間可能に構成されたことを特徴とする軟質薄肉樹脂成形装置。
4. 軟質薄肉樹脂成形品を射出成形するための成形空間を有する凹固定型および凸可動型と、
   前記成形空間の内部に形成された前記軟質薄肉樹脂成形品を、脱型する成形品取出機とを備えた軟質薄肉樹脂成形装置であって、
   前記成形品取出機が、前記凸可動型を型開きすることにより、製品裏面側が開放されるように前記凹固定型に残された前記軟質薄肉樹脂成形品の高さ違いに設けられた上下の縁部に前記係止用タブとして形成された少なくとも２つのチャック用タブを把持するチャック部と、
   前記軟質薄肉樹脂成形品の製品裏面側の上下方向中間部の内側を下側から支持するサポートアームとを備えると共に、
   前記成形品取出機が、前記凹固定型に対して離反動可能に構成されたことを特徴とする請求項３に記載の軟質薄肉樹脂成形装置。
5. 前記成形空間が、前記軟質薄肉樹脂成形品の上側に位置する部分よりも下側に位置する部分の方が、曲率半径が小さい湾曲形状を有するように構成されたことを特徴とする請求項４に記載の軟質薄肉樹脂成形装置。
6. 前記成形空間が、前記軟質薄肉樹脂成形品の下側に位置する縁部よりも上側に位置する縁部の方が、型抜方向の外方側へ突出するように構成されたことを特徴とする請求項４または請求項５に記載の軟質薄肉樹脂成形装置。
7. 前記係止用タブまたはチャック用タブに、前記アームまたはチャック部から外れないようにするための脱落防止形状部が設けられたことを特徴とする請求項３ないし請求項６のいずれか１項に記載の軟質薄肉樹脂成形装置。
8. 前記脱落防止形状部が、円柱状の厚肉部から成り、該円柱状の厚肉部は、型抜方向へ延設されていることを特徴とする請求項７に記載の軟質薄肉樹脂成形装置。

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