CN104684706B - 软质薄壁树脂成型件成型方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种软质薄壁树脂成型件成型方法及装置，主要能够实现迄今为止困难的软质薄壁树脂成型件的脱模的自动化，在凹模(14)与凸模(15)之间的成型空间(13)注入熔融树脂而成型软质薄壁树脂成型件(12)。以使软质薄壁树脂成型件(12)的成为凹形状的部分被开放的方式留在凹模(14)中而将凸模(15)或凹模(14)开模。然后，用成型件取出机(16)的卡盘部(18)把持形成于留在凹模(14)中的软质薄壁树脂成型件(12)的成为凹形状的部分的外侧的至少两个卡盘用耳片(17)，并且用成型件取出机(16)的支承臂(19)支承软质薄壁树脂成型件(12)的成为凹形状的部分。在保持该状态的同时，使成型件取出机(16)从凹模(14)离开，以使软质薄壁树脂成型件(12)从凹模(14)中脱模。

Description

软质薄壁树脂成型件成型方法及装置

技术领域

本发明涉及能够实现迄今为止困难的软质薄壁树脂成型件的脱模的自动化的软质薄壁树脂成型件成型方法及装置。

背景技术

在汽车等车辆中，在车室内的前部设有称为仪表板或仪表盘等的车室前部内饰面板。

在这种车室前部内饰面板中存在有：具有在硬质芯材的表面层叠缓冲层和软质薄壁的表皮材料而成的多层结构的面板。

而且，上述的软质薄壁的表皮材料通常由粉末吹塑成型(powder slush)或真空成型等来制造。

其中，上述的粉末吹塑成型简而言之是使树脂粉末熔融附着于已加热的模型上而进行成型的方法，另外，上述的真空成型简而言之是将加热软化的热塑性树脂片材通过真空抽吸使其与真空成型模紧密贴合，以使热塑性树脂片赋形为车室前部内饰面板的形状。

这种粉末吹塑成型或真空成型因使用的设备是特殊的设备，故而正在开发可通过设备一般的注塑成型使上述的软质薄壁的表皮材料成型的技术(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：(日本)特开2011－218631号公报

但是，在上述专利文献1记载的软质薄壁树脂成型件的制造方法中，由于被成型的软质薄壁树脂成型件是非常精细的成型件，即，脱模时的软质薄壁树脂成型件的温度比常温时高，变得极柔软，因此难以机械、自动地进行脱模，而要通过手动操作进行脱模。

发明内容

为了解决上述课题，本发明提供一种软质薄壁树脂成型件成型方法，通过在形成于凹模和凸模之间的成型空间注入熔融树脂而成型软质薄壁树脂成型件，其中，将所述软质薄壁树脂成型件留在所述凹模中，将所述凹模和凸模的至少一方开模，利用成型件取出机的臂将形成于留在所述凹模中的所述软质薄壁树脂成型件的成为凹形状的部分的外侧的至少两个卡止用耳片卡止，并且利用所述成型件取出机的支承臂支承所述软质薄壁树脂成型件的成为凹形状的部分，同时，通过使所述成型件取出机从所述凹模离开而使所述软质薄壁树脂成型件从所述凹模脱模。

根据上述构成，能够得到如下的作用效果。即，由于能够使软质薄壁树脂成型件的成为凹形状的部分的外侧至少两处的位置和成为凹形状的部分的至少三点，在用成型件取出机的臂卡止及用支承臂支承的状态下进行脱模，因此不会使软质薄壁树脂成型件上产生褶皱等形状不良，能够良好地进行脱模。由此，可机械化且自动化地进行迄今难以实现的软质薄壁树脂成型件的脱模。

附图说明

图1是仪表板的立体图；

图2是图1的仪表板的局部剖面图；

图3是表示将本实施例的软质薄壁树脂成型装置中的凹模和凸模合在一起的状态的侧面图；

图4是表示图3的软质薄壁树脂成型装置中的成型件取出机的侧面图；

图5是图4的动作图；

图6A是表示设于图3的凹模和凸模的空气喷射器的局部放大剖面图，是表示动作前的状态的图；

图6B是表示设于图3的凹模和凸模的空气喷射器的局部放大剖面图，是表示动作后的状态的图；

图7A是表示图4的卡盘用耳片的侧面图；

图7B是表示图4的卡盘用耳片的正面图；

图7C是表示图4的卡盘用耳片的俯视图；

图8是图4的卡盘片部分的放大图；

图9是表示以软质薄壁树脂成型件的制品表面侧开放的方式将软质薄壁树脂成型件留在凸模上并将凹模开模的状态的图；

图10是表示图9的脱模状态的图；

图11是表示以下缘部比上缘部更向起模方向的外侧突出的方式构成成型空间的状态的图；

图12是表示图11的脱模状态的图；

图13A是表示不具备防脱落形状部的卡盘用耳片的侧面图；

图13B是表示不具备防脱落形状部的卡盘用耳片的正面图；

图13C是表示不具备防脱落形状部的卡盘用耳片的俯视图；

图14A是把持图13A的卡盘用耳片的图4的卡盘片部分的放大图；

图14B是表示图13A的卡盘用耳片从卡盘片脱落的状态的图；

图15是表示不具备防脱落形状部的卡盘用耳片的情况的脱模状态的图。

标记说明

11：软质薄壁树脂成型装置

12：软质薄壁树脂成型件

13：成型空间

14：凹模(凹固定模或凹可动模)

15：凸模(凸可动模或凸固定模)

16：成型件取出机

17：卡盘用耳片(卡止用耳片)

18：卡盘部(成型件取出机的臂)

19：支承臂

33：卡盘片

34：卡盘用缸

41：上侧弯曲形状部

42：下侧弯曲形状部

43：外方突出量

45：防脱落形状部

具体实施方式

以下，使用附图详细地说明将本实施方式具体化的实施例。

图1～图15是说明该实施例及其变形例的图。

在汽车等车辆中，在车室内的前部设有图1所示那样的称为仪表板1或仪表盘等的车室前部内饰面板(以下称为仪表板1)。

如图2所示，在这种仪表板1中存在有：具有在硬质的芯材料2的表面层叠缓冲层3(或发泡层)、软质薄壁的(即，极软极薄的)表皮材料4而成的多层结构的面板。

本发明涉及例如可以用于上述的软质薄壁的表皮材料4的成型的软质薄壁树脂成型件成型方法及装置。

实施例

(构成)

以下，对构成进行说明。

首先，对“软质薄壁树脂成型装置”进行说明。

(构成1)

如图3所示，该软质薄壁树脂成型装置11具备：具有用于成型(注塑成型)软质薄壁树脂成型件12的成型空间13的凹模14及凸模15。

另外，如图4、图5所示，该软质薄壁树脂成型装置11具备：将形成于上述的成型空间13的内部的软质薄壁树脂成型件12从凹模14脱模的成型件取出机16。

而且，上述的成型件取出机16具备：用于卡止至少两个卡止用耳片(例如，多个卡盘用耳片17)的臂(例如，把持卡盘用耳片17的卡盘部18)和用于支承上述的软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的部分(例如，制品背面侧的上下方向中间部)的支承臂19，其中，该至少两个卡止用耳片17形成于通过将凸模15或凹模14的至少一方开模而以成为凹形状的部分(例如，制品背面侧)被开放的方式保留于凹模14的软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的部分的外侧(例如，上下缘部)。

另外，上述的成型件取出机16相对于上述凹模14可分开(可远离地动作)地构成。

(补充说明1)

在此，上述的“软质薄壁树脂成型件12”例如为图1及图2的仪表板1的表皮材料4时，成为宽1.4m～2m、高60cm～90cm、车辆前后方向的进深40cm～90cm等的复杂形状的大型(大面积)的成型件。与此相反，仪表板1的表皮材料4成为厚度为1.0mm～2.0mm这样的极薄壁且柔软的材料。而且，侧面看，仪表板1(的表皮材料4)大概成为至少具有朝向上方的上面部1a、朝向乘员侧的后面部1b、介于这些上面部1a和后面部1b之间的弯曲部1c的弯曲形状。而且，该弯曲形状的凸面侧(成为凸形状的部分)为制品表面，并且弯曲形状的凹面侧(成为凹形状的部分)为制品背面。

如图3所示，上述的“成型空间13”形成在凹模14和凸模15之间。如上所述，用于成型软质薄壁树脂成型件12的成型空间13为由极窄的(1.0mm～2.0mm的)间隙构成的空间。因此，在极窄的成型空间13内以可以使其遍及各个角落的方式注入流动性非常高的熔融树脂。

上述的“凹模14”被设定为形成软质薄壁树脂成型件12的制品表面的结构。凹模14例如采用凹固定模。但是也可以采用凹可动模。在凹模14侧的成型空间13内根据需要形成有用于装饰制品表面的纹理图案等装饰图案。另外，在凹模14上设有图6A、图6B所示那样的空气喷射器21。

该空气喷射器21是通过空气压使软质薄壁树脂成型件12从凹模14浮起的装置。该空气喷射器21具有在凹模14内部以连通成型空间13的内外间的方式设置的空气通路22、相对于设于该空气通路22的成型空间13侧的开口部分的阀收纳空间23出入自如地收纳设置的可动阀体24、向将该可动阀体24收纳于阀收纳空间23内的方向施力的复位弹簧25(复位用弹性部件，拉伸弹簧)。

上述的可动阀体24设定为在圆柱状的轴部一体地具有形成前宽的圆锥状的阀部的结构。因此，上述的阀收纳空间23也采用具有比上述的轴部直径更大的圆筒状空间和与上述的阀部相同的大小及形状的圆锥状空间的结构。

该空气喷射器21相对于比成为软质薄壁树脂成型件12的制品的部分靠外侧的位置、或软质薄壁树脂成型件12的开口部等的位置，即在后工序中从制品上切断的位置等设置有多个。

上述的“凸模15”被设定为形成软质薄壁树脂成型件12的制品背面的结构。凸模15例如采用凸可动模。但也可以采用凸固定模。在凸模15上与上述同样地设有图6A、图6B所示那样的空气喷射器21。另外，关于凸模15的空气喷射器21，由于与凹模14的空气喷射器21相同，故而通过将上述记载的凹模14换为凸模15而省略记载。

上述的“成型件取出机16”如图4、图5所示地可插入开模的凹模14和凸模15之间。或者，可与将凸模15开模后的凹模14的开放的成型空间13面对面。该情况下，成型件取出机16例如主要使用工业用机器人。该工业用机器人优选采用至少可向正交的三轴的方向移动的三轴型的机器人或三轴型以上的机器人。成型件取出机16的相对于凹模14的离开方向(或远离地进行动作的方向)设定为与软质薄壁树脂成型件12的脱模方向或凸模15的起模方向等相同。另外，成型件取出机16相对于凹模14可接近地进行动作。

如图7A、图7B、图7C所示，上述的“卡止用耳片”或“卡盘用耳片17”在成为软质薄壁树脂成型件12的制品的部分的外侧部分与软质薄壁树脂成型件12一体地成型。卡盘用耳片17形成为基本上与软质薄壁树脂成型件12大体相同的厚壁(即，采用极薄壁的部件)。但是，卡盘用耳片17为了容易起模，也可以设定为逐渐变得尖细的锥形状。该情况下，卡盘用耳片17至少在软质薄壁树脂成型件12的外侧例如上下缘部多处设置。卡盘用耳片17例如设定为宽3cm～5cm、长2cm～4cm、厚1.0mm～2.0mm的舌片状结构。但卡盘用耳片17的大小不限于上述。在上述图中，卡盘用耳片17为了使其不易扭断而设定为以前端侧为上底、以软质薄壁树脂成型件12侧为下底的大体梯形状的结构。该卡盘用耳片17在脱模后的适当时期从软质薄壁树脂成型件12切断除去。

如图4、图5及图8所示，上述的“成型件取出机16的臂”或“卡盘部18”相对于安装在构成成型件取出机16的工业用机器人上的底板31，直接设置或经由可动缸32间接设置。该可动缸32可与卡盘用耳片17接近或远离。该情况下，将成型空间13形成为后述的形状，随之，上缘部侧的卡盘部18直接设置在底板31上，下缘部侧的卡盘部18经由可动缸32间接设置在底板31上。但是可动缸32也可以设于上下的卡盘部18双方。另外，可动缸32根据状况也可以不设置。

该卡盘部18具备可夹持卡盘用耳片17的一对卡盘片33(参照图8)、可开闭一对卡盘片33的卡盘用缸34(参照图4，但未详细图示)。在一对卡盘片33的对向面(夹持面)上分别形成有成为凹凸形状的插入部35。该卡盘部18按照卡盘用耳片17的数量设置。或者，也可以将卡盘部18形成可同时夹持把持多个卡盘用耳片17的结构，以减少卡盘部18的设置个数。

如图4、图5所示，上述的“支承臂19”具有设置于上述的底板31上的可动缸36、安装于该可动缸36的前端部的支承部件37。可动缸36设定为相对于软质薄壁树脂成型件12可接近、可远离地保持支承部件37。支承部件37可以设定为例如向与纸面垂直的方向延伸的杆形状。该支承部件37在其前端侧具有可以从下侧(以抬起的方式)支承软质薄壁树脂成型件12的倾斜面。该情况下，支承部件37前端侧的倾斜面设定为大体沿着软质薄壁树脂成型件12的制品背面侧的倾斜形状的、图中左斜上的结构。支承部件37为了不给软质薄壁树脂成型件12带来缺陷等损伤，对整体实施倒圆加工，以相对于软质薄壁树脂成型件12不形成一点接触或线接触等。上述的支承臂19相对于上下方向及与纸面垂直的方向等可以设置多个。

而且，支承臂19相对于软质薄壁树脂成型件12的上下方向中间部的支承位置，在支承臂19为单个时，优选成为上下方向中央位置的周边、起模方向(图4中左右方向)的中央位置的周边、软质薄壁树脂成型件12的重心位置的周边的至少任何一个成立的位置。但是这些位置不是完全一致的，另外，根据软质薄壁树脂成型件12的具体的形状各有不同，因此，关于具体的(最合适)支承位置，利用试误法(trial and error)等进行设定。另外，在设置多个支承臂19的情况下，只要根据状况适当选定最合适的支承位置即可。

另外，在上述实施例中，相对于凸模15(凸可动模)和凹模14(凹固定模)，在凹模14(凹固定模)中保留有软质薄壁树脂成型件12，但作为其它的实施例，相对于凸模15(凸固定模)和凹模14(凹可动模)，也可以在凹模14(凹可动模)中保留软质薄壁树脂成型件12。

(构成2)

如图3所示，上述的成型空间13以具有下侧比上侧的曲率半径小的弯曲形状的方式构成。

(补充说明2)

例如，上述的“成型空间13”设定为在上侧具有曲率半径较大的上侧弯曲形状部41，在下侧具有曲率半径较小的下侧弯曲形状部42的结构。

(构成3)

上述的成型空间13以上缘部比下缘部更向起模方向的外侧突出的方式构成(外突出量43)。

(补充说明3)

例如，上述的“成型空间13”的上缘部比下缘部向凸模15侧相当突出。而且，如图5所示，成型空间13的下缘部的位置相对于软质薄壁树脂成型件12的上下方向的中间部的支承臂19的支承位置，在上下方向大体重叠。

(构成4)

如图7A、图7B、图7C所示，在上述的卡盘用耳片17上设置有用于不使其从上述的卡盘部18脱落的防脱落形状部45。

(构成5)

上述的“防脱落形状部45”可以设定为设置在卡盘用耳片17上的局部性厚壁部等。该情况下，防脱落形状部45成为设置在卡盘用耳片17上的圆柱状的厚壁部。该圆柱状的厚壁部向起模方向延伸。

该圆柱状的厚壁部大体平行地设有两个。但是，关于防脱落形状部45的形状、设置位置、设置个数或设置方向等不限于此。例如，上述的厚壁部的设置个数也可以设置一个或三个以上。另外，上述的厚壁部的设置方向也可以设定为向与起模方向正交的方向延伸的方向。上述的厚壁部也可以设定为点形状等。

接着，对使用上述软质薄壁树脂成型装置11的“软质薄壁树脂成型件12的成型方法”进行说明。

(构成6)

该软质薄壁树脂成型件12的成型方法，首先，通过向形成于凹模14和凸模15之间的成型空间13注入熔融树脂而成型软质薄壁树脂成型件12(注塑成型)(成型工序)。

然后，将软质薄壁树脂成型件12保留在凹模14中，将凹模14和凸模15的至少一方开模。例如，以软质薄壁树脂成型件12的制品背面侧被开放的方式保留在上述的凹模14中而将上述的凸模15开模(开模工序)。

另外，如图4所示，利用成型件取出机16的臂将形成于保留在凹模14中的软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的部分的外侧的至少两个卡止用耳片卡止，并且利用设于成型件取出机16的支承臂19支承软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的部分。例如，利用设于成型件取出机16上的卡盘部18把持形成于保留在上述的凹模14中的上述的软质薄壁树脂成型件12的上下缘部的多个卡盘用耳片17，并且利用设于上述的成型件取出机16上的支承臂19支承上述的软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的制品背面侧的上下方向中间部(软质薄壁树脂成型件支承工序)。

最后，如图5所示，通过使成型件取出机16的臂从凹模14离开，将软质薄壁树脂成型件12从凹模14脱模。例如，保持上述状态(通过卡盘部18把持卡盘用耳片17，通过支承臂19支承软质薄壁树脂成型件12的上下方向中间部的状态)，并且通过使上述的成型件取出机16从上述的凹模14离开(远离动作)，将上述的软质薄壁树脂成型件12从上述的凹模14脱模(脱模工序)。

(补充说明6)

没有特别图示，但熔融树脂相对于成型空间13的注入能够通过公知的方法进行。

在将凸模15开模时，使用图6A、图6B所示那样的空气喷射器21，通过空气压使软质薄壁树脂成型件12从凸模15至少局部地浮起。

另外，通过成型件取出机16使软质薄壁树脂成型件12从凹模14脱模时，事前使用上述的空气喷射器21利用空气压使软质薄壁树脂成型件12从凹模14至少局部地浮起。此时，空气喷射器21因空气压使可动阀体24突出，从而部分地挤压软质薄壁树脂成型件12，并且通过向软质薄壁树脂成型件12被挤压的部分和凸模15或凹模14之间注入空气而使软质薄壁树脂成型件12从凸模15或凹模14浮起。另外，通过空气喷射器21使软质薄壁树脂成型件12从凹模14浮起是在凸模15的开模完成后进行的。

(效果)根据该实施例，能够得到以下的作用效果。

(作用效果1)

能够在软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的部分的外侧的至少两处的位置(例如，上下缘部)和软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的部分(例如，上下方向中间部)的至少3点以利用成型件取出机16的臂(例如，卡盘部18)把持及利用支承臂19支承的状态进行脱模，因此，能够不使软质薄壁树脂成型件12上产生折皱等形状不良，良好地进行脱模。由此，能够机械化地且自动化地进行迄今为止较困难的软质薄壁树脂成型件12的脱模。

此时，通过以软质薄壁树脂成型件12的成为凹形状的部分(例如，制品背面侧)被开放的方式留在上述的凹模14中而将凸模15或凹模14的至少一方开模，如图4、图5所示，能够利用支承臂19支承成为凹形状的软质薄壁树脂成型件12(的制品背面侧的上下方向中间部)，因此，能够防止脱模时例如软质薄壁树脂成型件12的上下方向中间部因自重下垂而在软质薄壁树脂成型件12上产生折皱等形状不良的情况。

与此相反，如图9、图10所示，在以软质薄壁树脂成型件12的制品表面侧被开放的方式留在上述的凸模15中而将凹模14开模的情况下，不能利用支承臂19(从下侧举起的方式)支承成为凸形状的软质薄壁树脂成型件12(的制品表面侧)的上下方向中间部，因此不能避免脱模时软质薄壁树脂成型件12的上下方向中间部因自重而下垂而在软质薄壁树脂成型件12上产生折皱等形状不良(特别是图10中用圆圈包围的部分)。

(作用效果2)

通过将成型空间13以具有下侧比上侧的曲率半径小的弯曲形状的方式构成，如图4、图5所示，在成型空间13内成型的软质薄壁树脂成型件12的上侧为曲率半径大较而易变形的部分，下侧为曲率半径小而较难变形的部分，因此能够通过支承臂19适当地支承软质薄壁树脂成型件12上侧的较易变形的部分。因此，能够使软质薄壁树脂成型件12从凹模14良好地进行脱模。

与此相反，在和上述相反地在以具有上侧比下侧的曲率半径小的弯曲形状的方式构成成型空间13的情况下，未特别图示，但由于成型的软质薄壁树脂成型件12的上侧为曲率半径小而较难变形的部分，下侧为曲率半径大而较易变形的部分，故而成为支承臂19支承软质薄壁树脂成型件12的上侧的较难变形的部分，而不能适当地支承下侧较易变形的部分。因此，难以使软质薄壁树脂成型件12从凹模14良好地进行脱模。

(作用效果3)

成型空间13以上缘部比下缘部更向起模方向的外侧突出的方式构成，由此，如图4、图5所示，在成型空间13内成型的软质薄壁树脂成型件12的上侧的部分位于比支承臂19的支承点更靠前面侧，故而能够通过支承臂19可靠地支承软质薄壁树脂成型件12的上侧的部分。因此，能够使软质薄壁树脂成型件12从凹模14良好地进行脱模。

与此相反，在如图11、图12所示，在和上述相反地以下缘部比上缘部更向起模方向的外侧突出的方式构成成型空间13的情况下，成型的软质薄壁树脂成型件12由于上侧的部分为难以被支承臂19支承的与图4相反斜度的形状，故而难以通过支承臂19良好地支承软质薄壁树脂成型件12的上侧的部分。因此，难以使软质薄壁树脂成型件12从凹模14良好地进行脱模，软质薄壁树脂成型件12因自重而下垂，因此发生在软质薄壁树脂成型件12上产生折皱等形状不良的事情(脱模不良)(特别是图12中的用圆圈包围的部分)。

(作用效果4)

如图7A、图7B、图7C所示，通过在卡盘用耳片17上设置用于不使其从卡盘部18脱落的防脱落形状部45，如图8所示，使得卡盘部18能够可靠地把持具有与软质薄壁树脂成型件12大体相同的壁厚的(即，薄壁的)卡盘用耳片17，故而能够通过防脱落形状部45防止软质薄壁树脂成型件12从卡盘部18脱落。由此，能够在卡盘部18可靠地把持卡盘用耳片17的状态下进行脱模，故而能够在软质薄壁树脂成型件12上不产生折皱等形状不良。另外，在软质薄壁树脂成型件12从凹模14进行脱模时，虽然作用在卡盘部18的剥离力较大，但通过设置防脱落形状部45，使得卡盘部18能够可靠地接收该剥开力。

与之相对，如图13A、图13B、图13C所示，与上述相反地在具有和软质薄壁树脂成型件12相同的壁厚的(即，薄壁的)卡盘用耳片17上未设置防脱落形状部45的情况下，如图14A、图14B所示，在脱模途中，卡盘用耳片17从卡盘部18滑落，如图15所示，在卡盘用耳片17从卡盘部18脱落的部分，软质薄壁树脂成型件12因自重而下垂，从而发生在软质薄壁树脂成型件12上产生折皱等形状不良的事情(脱模不良)(特别是图15中的用圆圈包围的部分)。

另外，如上所述，将上述的防脱落形状部45为局部的厚壁部的情况下，提高了卡盘用耳片17的刚性，使卡盘用耳片17难以变形，并且能够形成卡盘部18易把持卡盘用耳片17的构成为佳。

此外，在设有防脱落形状部45的情况下，未特别图示，但与单纯地增厚卡盘用耳片17整体的板厚的情况相比，能够缩短在模型内的冷却时间，因此不会发生因卡盘用耳片17的冷却不足造成的固化不良，使得卡盘用耳片17在剥离的途中扭断的情况。

与此相反，在单纯地增厚卡盘用耳片17整体的板厚的情况下，模内的卡盘用耳片17的冷却时间增长，并且因卡盘用耳片17的冷却不足造成的固化不良，容易产生卡盘用耳片17在剥离的途中被扭断的情况。

(作用效果5)

上述的防脱落形状部45由圆柱状的厚壁部构成，该圆柱状的厚壁部通过向起模方向延伸设置，在成型时能够无障碍地进行起模，并且在脱模时通过卡盘部18能够无障碍地把持。

以上，通过附图详细说明了本发明的实施例，实施例只不过是本发明的示例，因此，本发明不仅限定于实施例的构成，显然即使具有不脱离本发明宗旨的范围的设计的变更等，也包含于本发明。另外，例如在各实施例中含有多个构成的情况下，显然，即使没有特别记载，也包含这些构成的可能的组合。另外，在表示多个实施例或变形例的情况下，即使没有特别记载，显然也包含有涵盖这些例子的构成的组合中的可能的形式。另外，对于在附图描绘的构成，即使没有特别记载，显然也包含在内。另外，在具有“等”的用语的情况下，在包含同等的内容这种意思时使用。另外，在具有“大体”、“约”、“左右”的用语的情况下，在包含常识性地承认的范围或精度的内容的这种意思时使用。

产业上的可利用性

本发明的上述实施方式能够用于汽车等车辆的仪表板1的表皮材料4，但只要能够如仪表板1的表皮材料4那样地成型大面积的复杂形状件，则能够广泛应用于其以外的制品。例如，能够适用于车辆的仪表板1以外的内饰面板或用于车辆以外的领域的软质薄壁树脂成型件12的成型。

关联申请的相互参照

本申请基于2012年8月9日在日本专利局提出申请的特愿2012-176959主张优先权，其全部公开通过参照完全编入本说明书中。

Claims (8)

1.一种软质薄壁树脂成型件成型方法，通过向形成于凹模与凸模之间的成型空间注入熔融树脂而成型软质薄壁树脂成型件，其特征在于，

将所述软质薄壁树脂成型件留在所述凹模中，将所述凹模和凸模的至少一方开模，

利用成型件取出机的臂将形成于留在所述凹模中的所述软质薄壁树脂成型件的成为凹形状的部分的外侧的至少两个卡止用耳片卡止，并且，

利用所述成型件取出机的支承臂从下侧支承所述软质薄壁树脂成型件的成为凹形状的部分的内侧，

通过使所述成型件取出机从所述凹模离开而使所述软质薄壁树脂成型件从所述凹模脱模。

2.如权利要求1所述的软质薄壁树脂成型件成型方法，通过向形成于凹固定模和凸可动模之间的成型空间注入熔融树脂而注塑成型软质薄壁树脂成型件，其特征在于，

以所述软质薄壁树脂成型件的制品背面侧被开放的方式将所述软质薄壁树脂成型件留在所述凹固定模中而将所述凸可动模开模，

利用设置于成型件取出机的卡盘部把持在留在该凹固定模中的所述软质薄壁树脂成型件的上下缘部作为卡止用耳片而形成的至少两个卡盘用耳片，并且，

利用设置于所述成型件取出机的支承臂从下侧支承所述软质薄壁树脂成型件的成为凹形状的制品背面侧的上下方向中间部的内侧，

同时，通过使所述成型件取出机背离所述凹固定模而动作，从该凹固定模中将所述软质薄壁树脂成型件脱模。

3.一种软质薄壁树脂成型装置，其具备：凹模及凸模，其具有用于成型软质薄壁树脂成型件的成型空间；成型件取出机，其将形成于所述成型空间的内部的所述软质薄壁树脂成型件脱模，其特征在于，

所述成型件取出机具备：臂，其通过将所述凹模和凸模的至少一方开模，将形成于留在所述凹模中的所述软质薄壁树脂成型件的成为凹形状的部分的外侧的至少两个卡止用耳片卡止；

支承臂，其从下侧支承所述软质薄壁树脂成型件的成为凹形状的部分的内侧，并且，

所述臂相对于所述凹模能够离开地构成。

4.如权利要求3所述的软质薄壁树脂成型装置，其具备：凹固定模及凸可动模，其具有用于使软质薄壁树脂成型件注塑成型的成型空间；成型件取出机，其将形成于所述成型空间的内部的所述软质薄壁树脂成型件脱模，其特征在于，

所述成型件取出机具备：卡盘部，其对在通过将所述凸可动模开模而以制品背面侧开放的方式留在所述凹固定模中的所述软质薄壁树脂成型件的上下缘部作为卡止用耳片而形成的至少两个卡盘用耳片进行把持；

支承臂，其从下侧支承所述软质薄壁树脂成型件的制品背面侧的上下方向中间部的内侧，并且，

所述成型件取出机相对于所述凹固定模能够背离动作地构成。

5.如权利要求3或4所述的软质薄壁树脂成型装置，其特征在于，

所述成型空间以具有下侧比上侧的曲率半径小的弯曲形状的方式构成。

6.如权利要求3或4所述的软质薄壁树脂成型装置，其特征在于，

所述成型空间以上缘部比下缘部更向起模方向的外侧突出的方式构成。

7.如权利要求3或4所述的软质薄壁树脂成型装置，其特征在于，

在所述卡止用耳片或卡盘用耳片上设有用于不使其从所述臂或卡盘部脱落的防脱落形状部。

8.如权利要求7所述的软质薄壁树脂成型装置，其特征在于，

所述防脱落形状部由圆柱状的厚壁部构成，该圆柱状的厚壁部向起模方向延伸设置。