CN104029334B - 模内注塑成形方法及模内注塑成形装置 - Google Patents

Abstract

一种模内注塑成形方法、通过该模内注塑成形方法制造出的成形件及模内注塑成形装置，该模内注塑成形方法通过使树脂流入配置着具有多层的薄膜(5)的成形空间，来对该树脂进行注塑成形，从而使薄膜(5)的多层中、由树脂构成的成形件的表面一侧的层转印至该成形件的表面，所述模内注塑成形方法包括张力改变工序，在该张力改变工序中，在树脂流入成形空间之前，使作用于薄膜(5)的张力局部改变。

Description

模内注塑成形方法及模内注塑成形装置

技术领域

本发明涉及一种能在对树脂进行注塑成形的同时，用图案、文字等对由该注塑成形的树脂构成的成形件的表面进行装饰的模内注塑成形。

背景技术

近年来，模内注塑成形用于制造大量产品。例如，模内注塑成形适用于制造电视机、电脑、DVD播放器等音频视频商品(AV商品)的外部装饰体，移动电话等移动设备的外部装饰体，包括吸尘器、空调、剃须刀等在内的所有家电产品的外部装饰体，控制板、中央仪表组、开关底座等汽车内部装饰件，轮盖、嵌条等汽车外部装饰件、墙壁、柱子等建材零件等。

一般而言，由模内注塑成形制造出的产品大多是平面的。其原因是，当通过模内注塑成形制造高度为5mm以上的拉深形状的成形件时，因薄膜伸缩而产生的起皱会产生于成形件的表面。

以下，对一般的模内注塑成形进行说明。

图32是表示一般的模内注塑转印薄膜的结构的图。如图32所示，一般而言，模内注塑转印薄膜320是由基底薄膜321、层叠于基底薄膜321的剥离层322、层叠于剥离层322的转印层323构成的多层结构。在基底薄膜321的材料中，一般使用PET(聚对苯二甲酸乙二酯)树脂等。一般而言，使用该模内注塑转印薄膜320的模内注塑成形是通过图33及图34所示的制造工序而进行的。

首先，在图33(a)的薄膜输送工序中，薄膜输送装置331使模内注塑转印薄膜320在动模332与夹持构件333之间移动。然后，夹持构件333将模内注塑转印薄膜320约束于动模332的分型面。

接着，在图33(b)的抽真空工序中，模内注塑转印薄膜320被与动模 332的凹形状的内表面334连通的薄膜吸引口335朝向该凹形状的内表面334真空吸引。藉此，模内注塑转印薄膜320以沿着动模332的凹形状的内表面334的方式使薄膜整体延伸并变形。然后，在模内注塑转印薄膜320约束于动模332的状态下，动模332朝定模336前进，并与定模336合体。藉此，由动模332和定模336构成的模具被合模。

接着，在图34(a)的注塑工序中，熔融的树脂337被从定模336的直浇道338注塑至模具内的成形空间。此时，模内注塑转印薄膜320因熔融树脂337在成形空间内的流动而以沿着动模332的凹形状的内表面334的方式朝熔融树脂337的流动方向伸长。然后，树脂337被冷却，因而树脂337固化。藉此，模内注塑转印薄膜320的与动模332的凹形状的内表面334贴合的转印层323与成形件一体化地粘合。

最后，在图34(b)的取出工序中，在由动模332和定模336构成的模具被开模之后，从模具朝箭头所示的方向取出成形件339。当模具被开模时，在成形件339的外表面，转印层323从模内注塑转印薄膜320剥离。由此，在朝模具外取出的成形件339的外表面转印有转印层323。另一方面，在与模具内的成形空间相对应的区域中残留有基底薄膜321和剥离层322。

然而，在上述一般的模内注塑成形中，在成形件的外表面中，尤其在与成形空间内熔融树脂最后到达的区域(流动末端部)相对应的部分，会产生因薄膜的起皱而导致的转印不良。作为在模内注塑转印薄膜上产生起皱的原因，可考虑“热膨胀变形”、“弹性变形”、“塑性变形”。

热膨胀变形是因模具的热量、熔融树脂的热量，使模内注塑转印薄膜发生热膨胀而产生的。弹性变形是因施加于模内注塑转印薄膜的张力而引起的。在发生弹性变形的情况下，模内注塑转印薄膜在消除了张力之后，返回至原来的形状(施加张力之前的形状)。塑性变形是在使超过模内注塑转印薄膜弹性变形的张力上限的张力施加于模内注塑转印薄膜的情况下产生的。在因上述较强的张力使模内注塑转印薄膜伸长的情况下，即便在张力消除之后，模内注塑转印薄膜也不会返回至原来的形状(施加张力之前的形状)，模内注塑转印薄膜的变形依然存在。

一般的模内注塑成形以以下情况为前提：在注塑成形时，模内注塑转印薄膜以与模具内部的凹形状完全紧贴的方式变形，且与该模具内部的凹形状紧贴的模内注塑转印薄膜的各部分并不因熔融树脂的流动而移动。然而，事实上，由熔融树脂的热量导致的热膨胀、由流动的熔融树脂与模内注塑转印薄膜之间的摩擦导致的变形(弹性变形或塑性变形)会产生于模内注塑转印薄膜。因此，在注塑成形时，因上述理由会使模内注塑转印薄膜变形，该模内注塑转印薄膜的各部分因熔融树脂的流动而被推动，从而模内注塑转印薄膜朝流动末端部(成形空间内熔融树脂最后到达的区域)聚集。因此，在流动末端部，与流动末端部以外的区域中模内注塑转印薄膜的伸长(变形)相比，模内注塑转印薄膜的伸长(变形)较大。由此，在流动末端部，使伸长的模内注塑转印薄膜返回至原来状态的张力(使模内注塑转印薄膜收缩的张力)作用于模内注塑转印薄膜。若该流动末端部中模内注塑转印薄膜的变形是弹性变形，则模内注塑转印薄膜仅返回至原来的状态。然而，流动末端部中模内注塑转印薄膜的变形大多是模内注塑转印薄膜被伸长至弹性变形以上的塑性变形。在模内注塑转印薄膜发生塑性变形的情况下，模内注塑转印薄膜并不返回至原来的状态，因此，模内注塑转印薄膜在残留着起皱的状态下与模具内部的凹形状紧贴。因此，在一般的模内注塑成形中，模内注塑转印薄膜的转印层可能在起皱集中在流动末端部的状态下转印至成形件的外表面。

发明内容

因此，本发明的一个目的在于提供一种模内注塑成形方法，在熔融树脂的注塑工序中，不会使起皱产生于模内注塑转印薄膜。另外，本发明的一个目的在于提供一种通过该模内注塑成形方法制造出的成形件。此外，本发明的一个目的还在于提供一种模内注塑成形装置，在熔融树脂的注塑工序中，不会使起皱产生于模内注塑转印薄膜。

为了实现上述目的，本发明的模内注塑成形方法通过使树脂流入配置着具有多层的薄膜的成形空间，来对上述树脂进行注塑成形，从而使上述 薄膜的多层中、由上述树脂构成的成形件的表面一侧的层转印至该成形件的表面，上述模内注塑成形方法也可包括：薄膜输送工序，在该薄膜输送工序中，朝开模后的模具输送上述薄膜；薄膜按压工序，在该薄膜按压工序中，将上述薄膜按压至上述模具的分型面；抽真空工序，在该抽真空工序中，将上述薄膜朝形成上述成形空间的上述模具的内表面一部分真空吸引；以及张力改变工序，在该张力改变工序中，在上述树脂流入上述成形空间之前，使作用于上述薄膜的张力局部改变。

另外，在本发明的模内注塑成形方法中，也可采用以下方法：在上述薄膜的抽真空开始前或开始后，使作用于上述薄膜的与上述成形空间内上述树脂最后到达的预定区域相对应的部位的张力改变。

另外，在本发明的模内注塑成形方法中，也可采用以下方法：在上述薄膜的抽真空开始前或开始后，使作用于上述薄膜的张力朝向上述成形空间内上述树脂最后到达的预定区域逐级变大。

另外，在本发明的模内注塑成形方法中，也可采用以下方法：在上述薄膜的抽真空开始前或开始后，在上述模具的分型面上使上述薄膜的一部分伸长，来局部改变作用于上述薄膜的张力。

另外，在本发明的模内注塑成形方法中，也可采用以下方法：在上述薄膜的抽真空开始前，通过对上述薄膜内、与上述成形空间内上述树脂最后到达的预定区域相对应的部位进行加热，来局部改变作用于上述薄膜的张力。

另外，为了实现上述目的，本发明的成形件也可通过上述本发明的模内注塑成形方法而制造出。

另外，为了实现上述目的，本发明的模内注塑成形装置构成为，将具有多层的薄膜朝开模后的模具输送，将上述薄膜按压至上述模具的分型面，将上述薄膜朝形成成形空间的上述模具的内表面一部分真空吸引，并使树脂流入配置有上述薄膜的上述成形空间，以对上述树脂进行注塑成形，从而在由上述树脂构成的成形件的表面转印有上述薄膜的多层中、上述成形件的表面一侧的层，上述模内注塑成形装置也可包括：上述模具，该模具 能开模，并具有形成上述成形空间的上述内表面和上述分型面；薄膜输送装置，该薄膜输送装置朝开模后的上述模具输送上述薄膜；夹持构件，该夹持构件将上述薄膜按压至上述模具的分型面；抽真空部，该抽真空部将上述薄膜朝上述模具的内表面的一部分真空吸引；以及张力改变部，该张力改变部在上述树脂流入上述成形空间之前，使作用于上述薄膜的张力局部改变。

另外，在本发明的模内注塑成形装置中，也可采用以下结构：在上述薄膜的抽真空开始前或开始后，使作用于上述薄膜内、与上述成形空间内上述树脂最后到达的预定区域相对应的部位的张力改变。

另外，在本发明的模内注塑成形装置中，也可采用以下结构：在上述薄膜的抽真空开始前或开始后，使作用于上述薄膜的张力朝向上述成形空间内上述树脂最后到达的预定区域逐级变大。

另外，在本发明的模内注塑成形装置中，也可采用以下结构：在上述薄膜的抽真空开始前或开始后，在上述模具的分型面上使上述薄膜的一部分伸长，来局部改变作用于上述薄膜的张力。

另外，在本发明的模内注塑成形装置中，也可采用以下结构：在上述薄膜的抽真空开始前，通过对上述薄膜内、与上述成形空间内上述树脂最后到达的预定区域相对应的部位进行加热，来局部改变作用于上述薄膜的张力。

附图说明

图1是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的薄膜输送工序及抽真空工序的各个工序的剖视图。

图2是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的注塑工序及取出工序的各个工序的剖视图。

图3(a)是表示一般的模内注塑成形工艺的薄膜按压工序的剖视图，图3(b)是表示在一般的模内注塑成形工艺的薄膜按压工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图，图3(c)是表示一般的模内注塑成形装置的一部分结 构的俯视图。

图4(a)是表示一般的模内注塑成形工艺的抽真空工序的剖视图，图4(b)是表示在一般的模内注塑成形工艺的抽真空工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图5(a)是表示一般的模内注塑成形工艺的注塑工序的剖视图，图5(b)是表示在一般的模内注塑成形工艺的注塑工序中，熔融树脂填充于成形空间之后产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图6(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的张力改变工序的剖视图，图6(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的张力改变工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图，图6(c)是表示本发明实施方式的模内注塑成形装置的一部分结构的俯视图。

图7(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的抽真空工序的剖视图，图7(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的抽真空工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图8(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的注塑工序的剖视图，图8(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的注塑工序中，熔融树脂填充于成形空间之后产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图9(a)是示出了表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的薄膜按压工序中作用于模内注塑转印薄膜的张力的图表的图，图9(b)是示出了表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的张力改变工序中作用于模内注塑转印薄膜的张力的图表的图，图9(c)是示出了表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的抽真空工序中作用于模内注塑转印薄膜的张力的图表的图。

图10(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例一的合模工序的剖视图，图10(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例一的合模工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图，图10(c)是表示本发明实施方式的模内注塑成形装置的变形例一的一部分结构的俯视图。

图11(a)是示出了表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例一的薄膜按压工序中作用于模内注塑转印薄膜的张力的图表的图，图11(b)～图11(e)是示出了表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例一的张力改变工序中作用于模内注塑转印薄膜的张力的图表的图，图11(f)是示出了表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例一的抽真空工序中作用于模内注塑转印薄膜的张力的图表的图。

图12(a)是表示一般的模内注塑成形工艺的合模工序的剖视图，图12(b)是表示在一般的模内注塑成形工艺的合模工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图13(a)是表示一般的模内注塑成形工艺的注塑工序的剖视图，图13(b)是表示在一般的模内注塑成形工艺的注塑工序中，熔融树脂填充于成形空间之后产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图14(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例二的合模工序的剖视图，图14(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例二的合模工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图，图14(c)是表示本发明实施方式的模内注塑成形装置的变形例二的一部分结构的俯视图。

图15(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例二的注塑工序的剖视图，图15(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例二的注塑工序中，熔融树脂填充于成形空间之后产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图16(a)是示出了表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例二的薄膜按压工序中作用于模内注塑转印薄膜的张力的图表的图，图16(b)～图16(d)是示出了表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例二的张力改变工序中作用于模内注塑转印薄膜的张力的图表的图，图16(e)是示出了表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例二的抽真空工序中作用于模内注塑转印薄膜的张力的图表的图。

图17(a)是表示一般的模内注塑成形工艺的合模工序的剖视图，图 17(b)是表示在一般的模内注塑成形工艺的合模工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图18(a)是表示一般的模内注塑成形工艺的注塑工序的剖视图，图18(b)是表示在一般的模内注塑成形工艺的注塑工序中，熔融树脂填充于成形空间之后产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图19(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例三的薄膜按压工序的剖视图，图19(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例三的薄膜按压工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图，图19(c)是表示本发明实施方式的模内注塑成形装置的变形例三的一部分结构的俯视图。

图20(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例三的抽真空工序的剖视图，图20(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例三的抽真空工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图21(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例三的注塑工序的剖视图，图21(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例三的注塑工序中，熔融树脂填充于成形空间之后产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图22(a)是示出了表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例三的薄膜按压工序中作用于模内注塑转印薄膜的张力的图表的图，图22(b)是示出了表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例三的张力改变工序中作用于模内注塑转印薄膜的张力的图表的图，图22(c)是示出了表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例三的抽真空工序中作用于模内注塑转印薄膜的张力的图表的图。

图23(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例四的抽真空工序的剖视图，图23(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例四的抽真空工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图24(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例四的张力改变工序的剖视图，图24(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方 法的变形例四的张力改变工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图25(a)是示出了表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例四的薄膜按压工序中作用于模内注塑转印薄膜的张力的图表的图，图25(b)是示出了表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例四的抽真空工序中作用于模内注塑转印薄膜的张力的图表的图，图25(c)是示出了表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例四的张力改变工序中作用于模内注塑转印薄膜的张力的图表的图。

图26(a)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例五的注塑工序的初期、注塑于成形空间的熔融树脂被三等分分配的情形的俯视图，图26(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例五的注塑工序中、成形空间内熔融树脂最后到达的预定区域的俯视图。

图27(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例五的合模工序的剖视图，图27(b)是表示本发明实施方式的模内注塑成形装置的变形例五的一部分结构的俯视图。

图28(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的薄膜按压工序的剖视图，图28(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的薄膜按压工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图29(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的张力改变工序的剖视图，图29(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的张力改变工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图30(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的抽真空工序的剖视图，图30(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的抽真空工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图31(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的注塑工序的剖视图，图31(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的注塑工序中，熔融树脂填充于成形空间之后产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。

图32是表示一般的模内注塑转印薄膜的结构的图。

图33是表示一般的模内注塑成形方法的薄膜输送工序及抽真空工序的各个工序的剖视图。

图34是表示一般的模内注塑成形方法的注塑工序及取出工序的各个工序的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。然而，对于相同的构成要素标注相同的符号，并省略重复的说明。另外，为了便于理解附图，示意地表示主要构成要素。此外，图示出的各构成要素的厚度、长度等考虑到制图方便，与实际情况有所不同。另外，以下实施方式所示的各构成要素的材质、图示的张力的大小等是一例，并没有特别限定，能在实质上不脱离本发明的效果的范围中进行各种变更。

图1、图2是本实施方式的模内注塑成形方法的各个工序的剖视图，示出了模内注塑转印薄膜被输送至开模的模具、并通过树脂的注塑成形而从开模后的模具取出成形件为止的工艺。具体而言，图1(a)示出了薄膜输送工序，图1(b)示出了抽真空工序，图2(a)示出了注塑工序，图2(b)示出了取出工序。

此处，参照图1、图2对本实施方式的模内注塑成形装置的结构进行说明。

该实施方式的模内注塑成形装置包括由第一模具1和第二模具2构成的模具，以作为能开模的模具。此处，第一模具1是动模，第二模具2是定模。另外，第一模具1也可以是定模，第二模具2也可以是动模。

模具具有形成成形空间的内表面和分型面。此处，在第一模具1上形成有用于形成成形空间的凹形状的内表面3，在第二模具2上以与第一模具1的凹形状的内表面3相对应的方式形成有用于形成成形空间的凸形状的内表面4。另外，在第一模具1的凹形状的内表面3的周围(外侧)形成有模具的分型面，在第二模具2的凸形状的内表面4的周围(外侧)形成有模具的分型面。

该实施方式的模内注塑成形装置包括朝向形成成形空间的模具内表面的一部分而对模内注塑转印薄膜5进行抽真空的抽真空部。此处，在第一模具1上形成有薄膜吸引口6以作为抽真空部，该薄膜吸引口6的一端朝第一模具1的凹形状的内表面3开口。另外，薄膜吸引口6的另一端与用于进行抽真空的真空泵等连接(未图示)。利用该结构，将模内注塑转印薄膜5真空吸引向第一模具1的凹形状的内表面3。

另外，该实施方式的模内注塑成形装置包括薄膜输送装置7、主夹持构件8及辅助夹持构件9。薄膜输送装置7朝开模的模具输送模内注塑转印薄膜5。此处，在图1(a)的薄膜输送工序中，模内注塑转印薄膜5在第一模具1的分型面与主夹持构件8之间以及第一模具1的分型面与辅助夹持构件9之间移动。

主夹持构件8将模内注塑转印薄膜5固定于模具的分型面。此处，主夹持构件8配置于辅助夹持构件9的外侧，以将模内注塑转印薄膜5约束于第一模具1的分型面。

辅助夹持构件9将模内注塑转印薄膜5的一部分压入形成于第一模具1的分型面的凹部10中，并在第一模具1的分型面使模内注塑转印薄膜5的一部分在弹性变形的范围内伸长。通过在第一模具1的分型面使模内注塑转印薄膜5的一部分伸长，从而在与成形空间相对应的区域内使作用于模内注塑转印薄膜5的张力局部改变。辅助夹持构件9与形成于第一模具1的分型面的凹部10一起作为张力改变部起作用。

在模内注塑转印薄膜5中，能使用图32所示的由基底薄膜321、剥离层322及转印层323构成的一般的模内注塑转印薄膜320。基底薄膜321的材料需要能在注塑成形时经得住熔融树脂的温度的耐热性，因此，使用PET(聚对苯二甲酸乙二酯)树脂等。一般而言，转印层323是由硬涂层、印刷层及粘接层构成的多层结构，其中，上述硬涂层在将转印层323转印于成型件的外表面时成为成形件的最外侧表面，在上述印刷层上印刷有图案，上述粘接层用于粘接成形件和转印层323。

模具温度被设定成使模内注塑转印薄膜5整体容易伸长且整体不会过 度软化。除此之外，根据成形的树脂材料而设定模具温度是较为理想的。

在模具上形成有直浇道，该直浇道用于在图2(a)的注塑工序中使熔融的树脂12流入形成于合模的模具内部的成形空间内。此处，与第二模具2的凸形状的内表面4连通的直浇道11形成于第二模具2。熔融的树脂12从该直浇道11流入(注塑)至形成于合模的模具内部的成形空间内。

另外，该实施方式的模内注塑成形装置也可包括在图2(b)的取出工序中从开模的模具取出转印有转印层323的成形件13的机器人等。

接着，参照图1、图2对本实施方式的模内注塑成形方法进行说明。

在图1(a)的薄膜输送工序中，利用薄膜输送装置7将模内注塑转印薄膜5朝开模的模具输送。此处，模内注塑转印薄膜5在第一模具1的分型面与主夹持构件8之间以及第一模具1的分型面与辅助夹持构件9之间移动。为了在通过该薄膜输送工序输送来的模内注塑转印薄膜5中与成形空间相对应的部分处不产生起皱，薄膜输送装置7具有使张力作用于模内注塑转印薄膜5的功能是较为理想的。

在模内注塑转印薄膜5被输送至开模的模具之后，主夹持构件8将模内注塑转印薄膜5按压至第一模具1的分型面(薄膜按压工序)。藉此，将模内注塑转印薄膜5固定于模具的分型面。

在模内注塑转印薄膜5固定于第一模具1的分型面之后，辅助夹持构件9将模内注塑转印薄膜5的一部分压入形成于第一模具1的分型面的凹部10中，并在第一模具1的分型面使模内注塑转印薄膜5的一部分在弹性变形的范围内伸长。

在辅助夹持构件9将模内注塑转印薄膜5的一部分压入第一模具1的分型面的凹部10中之后，在图1(b)的抽真空工序中，将模内注塑转印薄膜5朝向形成成形空间的模具内表面的一部分进行抽真空。在该实施方式中，由过滤器吸引口6进行抽真空。藉此，第一模具1的凹形状的内表面3与模内注塑转印薄膜5之间的空间变为真空，模内注塑转印薄膜5被朝向第一模具1的凹形状的内表面3吸引，并以沿着第一模具1的凹形状的内表面3方式进行变形。此时，模内注塑转印薄膜5因第一模具1的热量而软 化。由此，模内注塑转印薄膜5也产生热变形。因用于形成成形空间的第一模具1的内表面3的形状、抽真空的强度等而可能使模内注塑转印薄膜5发生塑性变形，另外，在模内注塑转印薄膜5延伸至其断裂伸长度以上的情况下，模内注塑转印薄膜5产生破裂。然而，通常，模内注塑转印薄膜5的强度并不会低至因抽真空而产生破裂的程度，相反地，模内注塑转印薄膜5通过抽真空而完全延伸至与第一模具1的凹形状的内表面3紧贴的情形较少。即，通常，模内注塑转印薄膜5通过抽真空而完全与用于形成成形空间的第一模具1的内表面3紧贴的情形较少。例如，在凹形状的内表面3的底面与侧面相连的部位(角部)，在模内注塑转印薄膜5与第一模具1之间大多存在有空间。在模内注塑转印薄膜5发生塑性变形的情况下，即便抽真空停止，尽管模内注塑转印薄膜5整体会产生稍许收缩，但模内注塑转印薄膜5不会复原至原来的形状。

在模内注塑转印薄膜5的抽真空开始之后，闭合模具，以在模具的内部形成成形空间(合模工序)。在该实施方式中，一边利用主夹持构件8维持模内注塑转印薄膜5定位于第一模具1的状态，一边使第一模具1朝第二模具2一侧移动，以进行模具的合模。藉此，形成由第一模具1的凹形状的内表面3和第二模具2的凸形状的内表面4构成的成形空间。另外，当因上述理由而使模内注塑转印薄膜5从第一模具1的凹形状的内表面3浮起时，在合模时，第二模具2的凸形状的内表面4可能会与模内注塑转印薄膜5接触，使模内注塑转印薄膜5因第二模具2的凸形状的内表面4而进一步伸长。

在模具合模之后，在图2(a)的注塑工序中，熔融的树脂12流入形成于模具内部的成形空间。在该实施方式中，熔融树脂12从直浇道11注塑注入到第二模具2的凸形状的内表面4与模内注塑转印薄膜5之间的空间。此时，模内注塑转印薄膜5因来自熔融树脂12的传热而进一步软化。然后，在通过与流动的树脂12接触，使模内注塑转印薄膜5的各部分朝成形空间内熔融树脂12最后到达的预定区域(流动末端预定区域)一侧伸长的状态下，结束熔融树脂12的注塑(注塑工序)。在注塑成形的树脂中，例如能使 用ABS树脂、PC(聚碳酸酯)树脂等。

在熔融的树脂12填充于成形空间内之后，树脂12被冷却而固化(冷却工序)。例如，也可通过冷却第一模具1和第二模具2来冷却树脂12。

在树脂12固化之后，模具被开模(开模工序)。在该实施方式中，第一模具1从第二模具2上分离。此时，在由固化后的树脂12构成的成形件13的外表面上转印有模内注塑转印薄膜5的多个层中成形件13的外表面一侧的层(此处为转印层323)。

在将模具开模之后，在图2(b)的取出工序中，利用机器人等将成形件13从模具朝例如箭头所示的方向取出。另外，在转印层323中包含由UV固化性树脂构成的硬涂层的情况下，也可在将成形件13从模具中取出之后，从UV照射装置(未图示)朝具有该转印层323的成形件13照射出UV光，以将转印层323的硬涂层固化为铅笔硬度2H左右的硬度。

接着，参照图3～图5，对在一般的模内注塑成形中模内注塑转印薄膜产生起皱的原因进行说明，该一般的模内注塑成形使用以朝成形空间的一侧端部注塑的熔融树脂向成形空间的相反一侧的端部流动的方式构成的模具。另外，在图3～图5中，对于与图32～图34所示的构成要素相同的构成要素标注与图32～图34相同的符号。

图3(a)是表示一般的模内注塑成形工艺的薄膜按压工序的剖视图。详细而言，示出了以下状态：在抽真空工序开始前，夹持构件333将模内注塑转印薄膜320约束于动模332的分型面。图3(b)示出了在一般的模内注塑成形工艺的薄膜按压工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力。在图3(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜320上产生的张力。图3(c)是表示一般的模内注塑成形装置的一部分结构的俯视图。如图3(b)所示，在一般的模内注塑成形工艺的薄膜按压工序中，在模内注塑转印薄膜320上均匀地产生弹性变形。

图4(a)是表示一般的模内注塑成形工艺的抽真空工序的剖视图。详细而言，示出了以下状态：在模具合模前，模内注塑转印薄膜320被从与动模332的凹形状的内表面334连通的薄膜吸引口335朝该凹形状的内表面 334真空吸引。图4(b)示出了在一般的模内注塑成形工艺的抽真空工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力。在图4(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜320上产生的张力。如图4(b)所示，在一般的模内注塑成形工艺的抽真空工序中，在模内注塑转印薄膜320上均匀地产生弹性变形。在模内注塑转印薄膜320弹性变形的情况下，作用于模内注塑转印薄膜320的张力越大，则当该张力被去除时，模内注塑转印薄膜320收缩的量就越大。

图5(a)是表示一般的模内注塑成形工艺的注塑工序的剖视图。详细而言，示出了熔融树脂337通过定模336的直浇道338被注塑至模具内的成形空间的状态。图5(b)示出了在一般的模内注塑成形工艺的注塑工序中，在熔融树脂填充于成形空间之后产生于模内注塑转印薄膜的张力。在图5(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜320上产生的张力。

如图5(a)所示，在注塑工序中，从直浇道338注塑来的熔融树脂337沿着箭头所示的树脂流动方向逐渐朝流动末端预定区域(成形空间内熔融树脂337最后到达的预定区域)51移动。此处，与注塑有熔融树脂337的成形空间的一端部相反一侧的成形空间的另一端部为流动末端预定区域51。在该注塑工序中，模内注塑转印薄膜320的各部分一边因流动的熔融树脂337而伸长，一边被朝流动末端预定区域51推动。其结果是，在一般的模内注塑成形工艺的注塑工序中，模内注塑转印薄膜320向流动末端预定区域51集中，而在模内注塑转印薄膜320上产生起皱52。

以下，对起皱52的产生理由进行说明。在一般的模内注塑成形工艺的注塑工序中，因来自熔融树脂337的传热和熔融树脂337的流动而使模内注塑转印薄膜320软化，并且模内注塑转印薄膜320的各部分朝向流动末端预定区域51一边伸长一边被推动，因此，在除了流动末端预定区域51之外的成形空间内的区域中，模内注塑转印薄膜320发生弹性变形，另一方面，集中在流动末端预定区域51中的模内注塑转印薄膜320的量超过模内注塑转印薄膜320的弹性变形量。因此，即便产生使因弹性变形而伸长的模内注塑转印薄膜320的部分返回至原样的收缩变形，利用该收缩变形也无法吸收流动末端预定区域51中产生的模内注塑转印薄膜320的变形， 其结果是，产生了起皱52。在图5(b)中，示出了以下状态：在一般的模内注塑成形工艺的注塑工序中，在熔融树脂填充于成形空间之后，产生使因弹性变形而伸长的模内注塑转印薄膜320的部分返回至原样的收缩变形，以使模内注塑转印薄膜320收缩。如图5(b)所示，在模内注塑转印薄膜320内的与流动末端部(熔融树脂337在成形空间内最后到达的区域)相对应的部分53处，张力消失了，模内注塑转印薄膜320不能在其部分53处收缩，从而产生了起皱52。

接着，参照图6～图8对本实施方式的模内注塑成形方法的详细情况进行说明。在图6～图8所示的模内注塑成形装置中，使用以朝成形空间的一侧端部注塑的熔融树脂向成形空间的相反一侧的端部流动的方式构成的模具。另外，在图6～图8所示的模内注塑成形方法中，在抽真空工序之前，用模具的分型面使模内注塑转印薄膜5的一部分伸长。另外，在图6～图8中，对于与图1、图2所示的构成要素相同的构成要素标注与图1、图2相同的符号。

图6(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的张力改变工序的剖视图。详细而言，示出了以下状态：在利用主夹持构件8将模内注塑转印薄膜5固定于第一模具1的分型面之后，利用辅助夹持构件9将模内注塑转印薄膜5的一部分压入形成于第一模具1的分型面的凹部10中，并在第一模具1的分型面使模内注塑转印薄膜5的一部分伸长。图6(b)示出了在本发明实施方式的模内注塑成形方法的张力改变工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力。在图6(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜5上产生的张力。另外，箭头的数量表示张力的大小。图6(c)是表示本发明实施方式的模内注塑成形装置的一部分结构的俯视图。

如图6(b)所示，由于在第一模具1的分型面使模内注塑转印薄膜5的一部分伸长，因此，在该伸长后的模内注塑转印薄膜5的部分，作用于模内注塑转印薄膜5的张力局部改变。具体而言，在形成于第一模具1的分型面的凹部10与辅助夹持构件9之间的区域中，比与成形空间相对应的区域中作用于模内注塑转印薄膜5的张力大的张力作用于模内注塑转印薄膜 5。此时，作用于模内注塑转印薄膜5的张力是在模内注塑转印薄膜5上产生弹性变形的张力。

图7(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的抽真空工序的剖视图，图7(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的抽真空工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。在图7(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜5上产生的张力。另外，箭头的数量表示张力的大小。

如图7(b)所示，作用于模内注塑转印薄膜5中辅助夹持构件9附近的部分71的张力在与成形空间相对应的区域内作用于模内注塑转印薄膜5的张力中是最大的。因此，在与成形空间相对应的区域内，作用于模内注塑转印薄膜5的张力被局部改变了。即，在与成形空间相对应的区域内，模内注塑转印薄膜5局部伸长。此时，作用于模内注塑转印薄膜5的张力是在模内注塑转印薄膜5上产生弹性变形的张力。

图8(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的注塑工序的剖视图。详细而言，示出了熔融树脂12通过第二模具2的直浇道11被注塑至模具内的成形空间的状态。图8(b)示出了在本发明实施方式的模内注塑成形方法的注塑工序中，熔融树脂填充于成形空间之后产生于模内注塑转印薄膜的张力。在图8(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜5上产生的张力。

在该实施方式的注塑工序中，也与一般的模内注塑成形相同，因来自熔融树脂12的传热及熔融树脂12的流动而使模内注塑转印薄膜5产生伸长，模内注塑转印薄膜5的各部分朝向流动末端预定区域(成形空间内熔融树脂12最后到达的预定区域)81一边伸长一边被推动。然而，在注塑工序之前，模内注塑转印薄膜5的一部分被压入设于流动末端预定区域81外侧的凹部10中，在模内注塑转印薄膜5中辅助夹持构件9附近的部分71产生弹性变形范围内的较大伸长，因此，通过在该辅助夹持构件9附近的部分71产生的收缩变形来吸收在一般的模内注塑成形工艺中产生的模内注塑转印薄膜在流动末端部的变形。其结果是，在成形空间内熔融树脂12最后到达的区域(流动末端部)中，能降低成为外观不良原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

接着，使用图9，对在该实施方式的模内注塑成形方法中作用于模内注塑转印薄膜5的张力进行详细说明。图9的图表示出了在主夹持构件8内侧的区域中从主夹持构件8作用于模内注塑转印薄膜5的张力，图表的纵轴示出了主夹持构件8与辅助夹持构件9的位置，图表的横轴示出了张力的大小。在图9的图表中，α1～α3示出了薄膜的张力大小。

图9(a)示出了在薄膜按压工序中作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图9(a)所示，张力α1均匀地作用于模内注塑转印薄膜5。

图9(b)示出了在张力改变工序中作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图9(b)所示，在辅助夹持构件9的位置处作用于模内注塑转印薄膜5的张力变大，将该辅助夹持构件9的位置的张力α2(＞α1)设为顶点，张力随着远离辅助夹持构件9的位置而降低。张力的倾斜依据张力α2的大小和主夹持构件8与辅助夹持构件9的位置关系。

图9(c)示出了在抽真空工序中作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图9(c)所示，作用于模内注塑转印薄膜5的张力整体上比图9(b)所示的张力大。

另外，辅助夹持构件9的驱动也可以在抽真空工序之后(模内注塑转印薄膜5的抽真空开始之后)进行。即，也可在利用主夹持构件8将模内注塑转印薄膜5按压于第一模具1的分型面之后，开始模内注塑转印薄膜5的抽真空，然后，利用辅助夹持构件9将模内注塑转印薄膜5的一部分压入凹部10中，从而在与成形空间相对应的区域内，使作用于模内注塑转印薄膜5的张力在模内注塑转印薄膜5发生弹性变形的范围内局部改变。在该情况下，也与在抽真空工序之前(模内注塑转印薄膜5的抽真空开始之前)驱动辅助夹持构件9时相同，能在成形空间内熔融树脂12最后到达的区域(流动末端部)减少成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

如上所述，模内注塑转印薄膜5的一部分被压入凹部10中，该凹部10设于模具的形成在成形空间外侧的分型面，从而在模内注塑转印薄膜5发生弹性变形的范围内使作用于模内注塑转印薄膜5的张力局部改变，藉此，能降低起皱的产生。特别地，辅助夹持构件9将模内注塑转印薄膜5 的一部分压入设于流动末端预定区域81外侧的凹部10中，从而可进一步可靠地在流动末端预定区域81中改变作用于模内注塑转印薄膜5的张力，因此，在成形空间内熔融树脂12最后到达的区域(流动末端部)中，能进一步可靠地减少成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

接着，参照图10，对该实施方式的模内注塑成形装置及模内注塑成形方法的变形例一进行说明。该变形例一的模内注塑成形装置使用以朝成形空间的一侧端部注塑的熔融树脂向成形空间的相反一侧的端部流动的方式构成的模具。另外，在模内注塑转印薄膜的抽真空开始之前，模内注塑转印薄膜的一部分因模具的分型面而在弹性变形的范围内伸长。另外，在图10中，对于与图1、图2、图6～图8所示的构成要素相同的构成要素标注与图1、图2、图6～图8相同的符号。在该变形例一中，模内注塑成形装置的张力改变部及模内注塑成形方法的张力改变工序与之前说明的张力改变部及张力改变工序不同。

图10(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例一的合模工序的剖视图，其示出了由第一模具1和第二模具2构成的模具在合模后的状态。图10(b)示出了在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例一的合模工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力。在图10(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜5上产生的张力。另外，箭头的数量表示张力的大小。图10(c)是表示本发明实施方式的模内注塑成形装置的变形例一的一部分结构的俯视图。

如图10(c)所示，除了与之前说明的辅助夹持构件9相对应的辅助夹持构件9a之外，该变形例一的模内注塑成形装置还包括辅助夹持构件9b、9－1、9－2、9－3。此处，辅助夹持构件9b是用于将模内注塑转印薄膜5按压于第一模具1的分型面并按压到模内注塑转印薄膜5能移动的程度的构件，其配置于隔着成形空间与辅助夹持构件9a相反一侧的位置(参照图10(a)、图10(c))。利用该辅助夹持构件9b来减少主夹持构件8与辅助夹持构件9－1之间的起皱产生。对此，辅助夹持构件9－1、9－2、9－3分别与辅助夹持构件9a相同地，用于在第一模具1的分型面使模内注塑转印 薄膜5的不同部分伸长。因此，虽未图示，但在第一模具1的分型面上与和辅助夹持构件9a相对应的凹部(第一凹部)10一起，形成有分别与辅助夹持构件9－1、9－2、9－3相对应的凹部(第二凹部)。另外，上述多个第二凹部沿着熔融树脂12的流动方向设于第一模具1的分型面内。

在该变形例一的模内注塑成形方法中，在进行完利用主夹持构件8将模内注塑转印薄膜5约束于第一模具1的分型面的薄膜按压工序之后，进行张力改变工序。在该变形例一的张力改变工序中，首先，利用辅助夹持构件9a将模内注塑转印薄膜5的一部分压入形成于第一模具1的分型面的第一凹部10中，在第一模具1的分型面使模内注塑转印薄膜5的一部分在弹性变形的范围内伸长，并且利用辅助夹持构件9b将模内注塑转印薄膜5按压于第一模具1的分型面。然后，按辅助夹持构件9－1、辅助夹持构件9－2、辅助夹持构件9－3的顺序依次驱动辅助夹持构件9－1、9－2、9－3，从而以相对于流动末端预定区域(成形空间内熔融树脂12最后到达的预定区域)101从较远一侧至较近一侧的顺序依次将模内注塑转印薄膜5的不同部分压入多个第二凹部(未图示)中，上述模内注塑转印薄膜5的不同部分在第一模具1的分型面上依次在弹性变形的范围内伸长。在该张力改变工序之后，开始模内注塑转印薄膜5的抽真空(抽真空工序)，然后进行模具的合模。藉此，如图10(b)所示，朝流动末端预定区域101，使作用于模内注塑转印薄膜5的张力逐级变大，从而使在流动末端预定区域101中作用于模内注塑转印薄膜5的张力在成形空间内作用于模内注塑转印薄膜5的各部分的张力中是最大的。即，模内注塑转印薄膜5的局部伸长量(弹性变形量)朝向流动末端预定区域101逐级变大，流动末端预定区域101中的模内注塑转印薄膜5的伸长量(弹性变形量)在成形空间内的模内注塑转印薄膜5的各部分的伸长量(弹性变形量)中是最大的。

接着，使用图11，对该实施例一的模内注塑成形方法中作用于模内注塑转印薄膜5的张力进行详细说明。图11的图表示出了在主夹持构件8内侧的区域中从主夹持构件8作用于模内注塑转印薄膜5的张力，图表的纵轴示出了主夹持构件8与辅助夹持构件9a、9b、9－1、9－2、9－3的位置， 图表的横轴示出了张力的大小。另外，在图11的图表中，α1～α6表示张力大小。

图11(a)示出了在薄膜按压工序中作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图11(a)所示，张力α1均匀地作用于模内注塑转印薄膜5。

图11(b)示出了当辅助夹持构件9a将模内注塑转印薄膜5的一部分压入形成于第一模具1的分型面的第一凹部10中、并且辅助夹持构件9b将模内注塑转印薄膜5按压于第一模具1的分型面时，作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图11(b)所示，在辅助夹持构件9a的位置处作用于模内注塑转印薄膜5的张力变大，将该辅助夹持构件9a的位置的张力α2(＞α1)设为顶点，张力随着远离辅助夹持构件9a的位置而降低。张力的倾斜依据张力α2的大小和主夹持构件8与辅助夹持构件9的位置关系。

图11(c)～图11(e)示出了按辅助夹持构件9－1、辅助夹持构件9－2、辅助夹持构件9－3的顺序依次驱动辅助夹持构件9－1、9－2、9－3，从而以相对于流动末端预定区域101从较远的侧至较近一侧的顺序依次将模内注塑转印薄膜5的不同部分压入多个第二凹部中时，作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图11(c)～图11(e)所示，作用于模内注塑转印薄膜5整体的张力逐渐变大，并以相对于流动末端预定区域101从较远一侧至较近一侧的顺序使作用于模内注塑转印薄膜5的各部分的张力逐级变大。这是由于以下原因：每当辅助夹持构件9－1、9－2、9－3以相对于流动末端预定区域102从较远一侧至较近一侧的顺序被依次驱动时，模内注塑转印薄膜5在较窄的范围中伸长。

图11(f)示出了在抽真空工序中作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图11(f)所示，作用于模内注塑转印薄膜5的张力在整体上比图11(e)所示的张力更大。

根据以上所述的本实施方式的变形例一，在注塑工序之前，在模内注塑转印薄膜5中辅助夹持构件9a附近的部分产生弹性变形范围内的较大伸长，并且在成形空间内，模内注塑转印薄膜5整体产生弹性变形范围内的较大伸长，因此，能通过模内注塑转印薄膜5的收缩变形来吸收因来自熔 融树脂12的传热及熔融树脂12的流动而产生的模内注塑转印薄膜5的变形，从而能减少在成形空间内熔融树脂12最后到达的区域(流动末端部)中成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

另外，辅助夹持构件9a、9b、9－1、9－2、9－3的驱动也可以在抽真空工序之后(模内注塑转印薄膜5的抽真空开始之后)。即，也可在利用主夹持构件8将模内注塑转印薄膜5按压于第一模具1的分型面之后，开始模内注塑转印薄膜5的抽真空，然后，驱动辅助夹持构件9a、9b、9－1、9－2、9－3，从而在与成形空间相对应的区域内，使作用于模内注塑转印薄膜5的张力在模内注塑转印薄膜5发生弹性变形的范围中朝向流动末端预定区域101而逐渐变大。在该情况下，也与在抽真空工序之前(模内注塑转印薄膜5的抽真空开始之前)驱动辅助夹持构件9a、9b、9－1、9－2、9－3时相同，能在成形空间内熔融树脂12最后到达的区域(流动末端部)减少成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

如上所述，在模内注塑转印薄膜5的一部分被压入形成于成形空间外侧的模具的分型面内、设于流动末端预定区域101外侧的第一凹部10中之后，以相对于流动末端预定区域101从较远一侧至较近一侧的顺序，依次将模内注塑转印薄膜5的不同部分压入沿着熔融树脂12的流动方向设于该模具的分型面内的多个第二凹部中，从而在与成形空间相对应的区域内，使作用于模内注塑转印薄膜5的张力在模内注塑转印薄膜5发生弹性变形的范围内朝向流动末端预定区域101逐级变大，藉此，能在成形空间内熔融树脂12最后到达的区域(流动末端部)中，更可靠地减少成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。除此之外，与仅在设于流动末端预定区域101外侧的凹部10中压入模内注塑转印薄膜5的一部分的情况相比，可增大作用于模内注塑转印薄膜5整体的张力。

接着，对该实施方式的模内注塑成形装置及模内注塑成形方法的变形例二进行说明。该变形例二的模内注塑成形装置使用以朝成形空间的两侧端部注塑的熔融树脂向成形空间的中央部流动的方式构成的模具。

首先，参照图12、图13，对在使用以朝成形空间的两侧端部注塑的熔 融树脂向成形空间的中央部流动的方式构成的模具的一般的模内注塑成形中，在模内注塑转印薄膜上产生起皱的原因进行说明。另外，在图12、图13中，对于与图3～图5、图32～图34所示的构成要素相同的构成要素标注与图3～图5、图32～图34相同的符号。

图12(a)是表示一般的模内注塑成形工艺的合模工序的剖视图，图12(b)是表示在一般的模内注塑成形工艺的合模工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。在图12(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜320上产生的张力。如图12(b)所示，在一般的模内注塑成形工艺的合模工序中，在模内注塑转印薄膜320上均匀地产生弹性变形。

图13(a)是表示一般的模内注塑成形工艺的注塑工序的剖视图。详细而言，示出了熔融树脂337同时从定模336的两个直浇道338、338注塑于模具内的成形空间的状态。直浇道338、338被配置成与成形空间的两侧端部相对应。图13(b)示出了在一般的模内注塑成形工艺的注塑工序中，在熔融树脂填充于成形空间之后产生于模内注塑转印薄膜的张力。在图13(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜320上产生的张力。

如图13(a)所示，在注塑工序中，从两个直浇道338、338同时注塑来的熔融树脂337沿着箭头所示的树脂流动方向逐渐从成形空间的两端朝成形空间的中央部移动。因此，成形空间的中央部成为流动末端预定区域(在成形空间内熔融树脂337最后到达的预定区域)131。在该注塑工序中，模内注塑转印薄膜320的各部分一边因流动的熔融树脂337而被伸长，一边被朝流动末端预定区域131推动。其结果是，在一般的模内注塑成形工艺的注塑工序中，模内注塑转印薄膜320集中于流动末端预定区域131，而在模内注塑转印薄膜320上产生起皱132。

起皱132的产生理由与熔融树脂337朝成形空间的一侧端部注塑的情况下产生起皱52的理由相同，其原因是，集中于流动末端预定区域(成形空间的中央部)131的模内注塑转印薄膜320的量超过模内注塑转印薄膜320的弹性变形量。在图13(b)中，示出了以下状态：在一般的模内注塑成形工艺的注塑工序中，在熔融树脂337填充于成形空间之后，产生使因弹 性变形而伸长的模内注塑转印薄膜320的部分返回至原样的收缩变形，以使模内注塑转印薄膜320收缩。如图13(b)所示，在模内注塑转印薄膜320内、与流动末端部(成形空间内熔融树脂337最后到达的区域)相对应的部分133处，张力消失了，模内注塑转印薄膜320不能在其部分133处收缩，从而产生了起皱132。

接着，参照图14及图15，对该实施方式的模内注塑成形装置及模内注塑成形方法的变形例二进行说明。在该变形例二中，在模内注塑转印薄膜5的抽真空开始之前，模内注塑转印薄膜5的一部分在模具的分型面上在弹性变形的范围内伸长。另外，在图14及图15中，对于与图1、图2、图6～图8、图10所示的构成要素相同的构成要素标注与图1、图2、图6～图8、图10相同的符号。在该变形例二中，模内注塑成形装置的张力改变部及模内注塑成形方法的张力改变工序与之前说明的张力改变部及张力改变工序不同。

图14(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例二的合模工序的剖视图，图14(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例二的合模工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。在图14(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜5上产生的张力。另外，箭头的数量表示张力的大小。图14(c)是表示本发明实施方式的模内注塑成形装置的变形例二的一部分结构的俯视图。

如图14(a)、图14(c)所示，该变形例二的模内注塑成形装置在成形空间的两侧端部的外侧分别包括用于在第一模具1的分型面使模内注塑转印薄膜5的不同部分伸长的辅助夹持构件9。因此，在第一模具1的分型面的靠成形空间两侧的端部外侧分别形成有凹部(第一凹部)10。此外，如图14(c)所示，该变形例二的模内注塑成形装置包括沿着熔融树脂12的流动方向设置的辅助夹持构件9－1、9－2、9－3。在该变形例二中，成形空间的中央部成为流动末端预定区域(成形空间内熔融树脂12最后到达的预定区域)141。辅助夹持构件9－1、9－2、9－3分别与辅助夹持构件9相同地，用于在第一模具1的分型面使模内注塑转印薄膜5的不同部分伸长。因此， 虽未图示，但在第一模具1的分型面上形成有与辅助夹持构件9－1、9－2、9－3分别相对应的凹部(第二凹部)。

在该变形例二的模内注塑成形方法中，在利用主夹持构件8进行完将模内注塑转印薄膜5约束于第一模具1的分型面的薄膜按压工序之后，进行张力改变工序。在该变形例二的张力改变工序中，首先，两个辅助夹持构件9、9将模内注塑转印薄膜5的不同部分压入在与成形空间相对应的区域的两侧端部的外侧分别形成的第一凹部10中，以在第一模具1的分型面使模内注塑转印薄膜5的不同部分在弹性变形的范围内伸长。即，配置于距流动末端预定区域141最远位置的两个辅助夹持构件9、9首先驱动。然后，辅助夹持构件9－1、9－2、9－3以相对于流动末端预定区域141从较远一侧至较近一侧的顺序依次将模内注塑转印薄膜5的不同部分压入多个第二凹部(未图示)中，上述模内注塑转印薄膜5的不同部分在第一模具1的分型面上依次在弹性变形的范围内伸长。即，首先，辅助夹持构件9－1和辅助夹持构件9－3同时驱动，然后，辅助夹持构件9－2驱动。在该张力改变工序之后，开始模内注塑转印薄膜5的抽真空(抽真空工序)，然后进行模具的合模。藉此，如图14(b)所示，朝向流动末端预定区域141，使作用于模内注塑转印薄膜5的张力逐级变大，从而使在流动末端预定区域141中作用于模内注塑转印薄膜5的张力在成形空间内作用于模内注塑转印薄膜5的各部分的张力中是最大的。即，模内注塑转印薄膜5的局部伸长量(弹性变形量)朝向流动末端预定区域141逐级变大，流动末端预定区域141中的模内注塑转印薄膜5的伸长量(弹性变形量)在成形空间内的模内注塑转印薄膜5的各部分的伸长量(弹性变形量)中是最大的。

图15(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例二的注塑工序的剖视图。详细而言，示出了熔融树脂12被从第二模具2的两个直浇道11、11同时注塑至模具内的成形空间的状态。图15(b)示出了在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例二的注塑工序中，熔融树脂填充于成形空间之后产生于模内注塑转印薄膜的张力。在图15(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜5上产生的张力。

在该变形例二的注塑工序中，也与一般的模内注塑成形相同，因来自熔融树脂12的传热及熔融树脂12的流动而使模内注塑转印薄膜5产生伸长，模内注塑转印薄膜5的各部分朝向流动末端预定区域(成形空间的中央部)141一边伸长一边被推动。然而，在该变形例二中，在模内注塑转印薄膜5中最后驱动的辅助夹持构件9－2附近的部分产生弹性变形范围内的较大伸长，并在成形空间内，使模内注塑转印薄膜5整体产生弹性变形范围内的较大伸长，因此，能通过模内注塑转印薄膜5的收缩变形来吸收因来自熔融树脂12的传热及熔融树脂12的流动而产生的模内注塑转印薄膜5的变形。其结果是，在成形空间内熔融树脂12最后到达的区域(流动末端部)中，能减少成为外观不良原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

接着，使用图16，对该实施例二的模内注塑成形方法中作用于模内注塑转印薄膜5的张力进行详细说明。图16的图表示出了在主夹持构件8内侧的区域中作用于模内注塑转印薄膜5的张力，图表的纵轴示出了主夹持构件8与辅助夹持构件9、9、9－1、9－2、9－3的位置，图表的横轴示出了张力的大小。另外，在图11的图表中，α1～α5表示张力大小。

图16(a)示出了在薄膜按压工序中作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图16(a)所示，张力α1均匀地作用于模内注塑转印薄膜5。

图16(b)示出了利用两个辅助夹持构件9、9将模内注塑转印薄膜5的不同部分压入分别设于与成形空间相对应的区域两侧的端部外侧的第一模具1的分型面的凹部10中时，作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图16(b)所示，在两侧的辅助夹持构件9、9的位置处作用于模内注塑转印薄膜5的张力变大，将该两侧的辅助夹持构件9、9的位置的张力α2(＞α1)设为顶点，张力随着远离各辅助夹持构件9、9的位置而降低。此时，在与成形空间的中央相对应的位置处产生的张力比在主夹持构件8的位置处产生的张力大是较为理想的。在与成形空间的中央相对应的位置处产生的张力依据张力α2的大小和辅助夹持构件9的位置。

图16(c)示出了辅助夹持构件9－1和辅助夹持构件9－3被同时驱动时，作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图16(c)所示，在辅助夹持构件 9－1和辅助夹持构件9－3的位置作用于模内注塑转印薄膜5的张力变大，将上述辅助夹持构件9－1、9－3的位置的张力α3(＞α2)设为顶点，张力随着远离各辅助夹持构件9－1、9－3的位置而降低，并且作用于模内注塑转印薄膜5整体的张力变大。

图16(d)示出了辅助夹持构件9－2被驱动时，作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图16(d)所示，在辅助夹持构件9－2的位置处作用于模内注塑转印薄膜5的张力变大，将该辅助夹持构件9－2的位置的张力α4(＞α3)设为顶点，张力随着远离辅助夹持构件9－2的位置而降低。即，按照相对于流动末端预定区域141从较远一侧至较近一侧的顺序，使作用于模内注塑转印薄膜5的各部分的张力逐级变大。另外，作用于模内注塑转印薄膜5整体的张力变大。

作用于模内注塑转印薄膜5的张力形成图16(d)所示的张力分布是由于以下原因：每当辅助夹持构件9、9、9－1、9－2、9－3以相对于流动末端预定区域141从较远一侧至较近一侧的顺序被依次驱动时，模内注塑转印薄膜5在较窄的范围中伸长。

图16(e)示出了在抽真空工序中作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图16(e)所示，作用于模内注塑转印薄膜5的张力整体上比图16(d)所示的张力更大。

另外，辅助夹持构件9、9、9－1、9－2、9－3的驱动也可以在模内注塑转印薄膜5的抽真空工序开始之后(抽真空工序之后)进行。即，也可在利用主夹持构件8将模内注塑转印薄膜5按压于第一模具1的分型面之后，开始模内注塑转印薄膜5的抽真空，然后，驱动辅助夹持构件9、9、9－1、9－2、9－3。在该情况下，在与成形空间相对应的区域内，作用于模内注塑转印薄膜5的张力在模内注塑转印薄膜5发生弹性变形的范围内朝向流动末端预定区域141逐级变大，因此，与在模内注塑转印薄膜5的抽真空开始前(抽真空工序之前)驱动辅助夹持构件9、9、9－1、9－2、9－3时相同，能在成形空间内熔融树脂12最后到达的区域(流动末端部)中减少成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

如上所述，以相对于流动末端预定区域141从较远一侧至较近一侧的顺序，依次将模内注塑转印薄膜5的不同部分压入在形成于成形空间外侧的模具的分型面内设置的多个凹部中，从而在与成形空间相对应的区域内，使作用于模内注塑转印薄膜5的张力在模内注塑转印薄膜5发生弹性变形的范围内朝向流动末端预定区域141逐级变大，藉此，能在成形空间内熔融树脂12最后到达的区域(流动末端部)中，更可靠地减少成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。除此之外，与仅在设于流动末端预定区域141附近的凹部中压入模内注塑转印薄膜5的一部分的情况相比，可增大作用于模内注塑转印薄膜5整体的张力。

接着，对该实施方式的模内注塑成形装置及模内注塑成形方法的变形例三进行说明。该变形例三的模内注塑成形装置使用以熔融树脂朝成形空间的中央部注塑而向成形空间的两侧端部流动的方式构成的模具。

首先，参照图17、图18，对在使用以熔融树脂朝成形空间的中央部注塑而向成形空间的两侧端部流动的方式构成的模具的一般的模内注塑成形中，模内注塑转印薄膜产生起皱的原因进行说明。另外，在图17及图18中，对于与图3～图5、图12、图13、图32～图34所示的构成要素相同的构成要素标注与图3～图5、图12、图13、图32～图34相同的符号。

图17(a)是表示一般的模内注塑成形工艺的合模工序的剖视图，图17(b)是表示在一般的模内注塑成形工艺的合模工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。在图17(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜320上产生的张力。如图17(b)所示，在一般的模内注塑成形工艺的合模工序中，在模内注塑转印薄膜320上均匀地产生弹性变形。

图18(a)是表示一般的模内注塑成形工艺的注塑工序的剖视图。详细而言，示出了熔融树脂337从定模336的直浇道338注塑至模具内的成形空间的状态。直浇道338被配置成与成形空间的中央部相对应。图18(b)示出了在一般的模内注塑成形工艺的注塑工序中，在熔融树脂填充于成形空间之后产生于模内注塑转印薄膜的张力。在图18(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜320上产生的张力。

如图18(a)所示，在注塑工序中，从直浇道338注塑来的熔融树脂337沿着箭头所示的树脂流动方向逐渐由成形空间的中央部朝成形空间的两侧端部移动。由此，成形空间的两侧端部分别成为流动末端预定区域(成形空间内熔融树脂337最后到达的预定区域)181。在该注塑工序中，模内注塑转印薄膜320的各部分一边因流动的熔融树脂337而伸长，一边被朝成形空间的两侧端部(流动末端预定区域181)推动。其结果是，在一般的模内注塑成形工艺的注塑工序中，模内注塑转印薄膜320集中于成形空间的两侧端部(流动末端预定区域181)，而在模内注塑转印薄膜320上产生起皱182。

起皱182的产生理由与熔融树脂337朝成形空间的一侧端部注塑的情况下产生起皱52的理由相同，其原因是集中于流动末端预定区域181的模内注塑转印薄膜320的量超过了模内注塑转印薄膜320的弹性变形量。在图18(b)中，示出了以下状态：在一般的模内注塑成形工艺的注塑工序中，在熔融树脂337填充于成形空间之后，产生使因弹性变形而伸长的模内注塑转印薄膜320的部分返回至原样的收缩变形，以使模内注塑转印薄膜320收缩。如图18(b)所示，在模内注塑转印薄膜320内的与流动末端部(成形空间内熔融树脂337最后到达的区域)相对应的部分183处，张力消失了，模内注塑转印薄膜320不能在其部分183处收缩，从而产生起皱182。

接着，参照图19～图21，对该实施方式的模内注塑成形装置及模内注塑成形方法的变形例三进行说明。在该变形例三中，在模内注塑转印薄膜5的抽真空开始之前，模内注塑转印薄膜5的一部分在模具的分型面上在弹性变形的范围内伸长。另外，在图19～图21中，对于与图1、图2、图6～图8、图10、图14、图15所示的构成要素相同的构成要素标注与图1、图2、图6～图8、图10、图14、图15相同的符号。在该变形例三中，模内注塑成形装置的张力改变部及模内注塑成形方法的张力改变工序与之前说明的张力改变部及张力改变工序不同。

图19(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例三的薄膜按压工序的剖视图。详细而言，示出了主夹持构件8将模内注塑转印薄膜5约束于第一模具1的分型面的状态。图19(b)示出了在本发明实施方式 的模内注塑成形方法的变形例三的薄膜按压工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力。在图19(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜5上产生的张力。图19(c)是表示本发明实施方式的模内注塑成形装置的变形例三的一部分结构的俯视图。如图19(b)所示，在薄膜按压工序中，在模内注塑转印薄膜5上均匀地产生弹性变形。

如图19(a)、图19(c)所示，该变形例三的模内注塑成形装置在与成形空间相对应的区域的两侧端部的外侧分别包括用于在第一模具1的分型面使模内注塑转印薄膜5的不同部分伸长的辅助夹持构件9。因此，在第一模具1的分型面上与成形空间相对应的区域两侧的端部外侧分别形成有凹部10。

图20(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例三的抽真空工序的剖视图，图20(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例三的抽真空工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。在图20(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜5上产生的张力。另外，箭头的数量表示张力的大小。

在该变形例三的模内注塑成形方法中，在利用主夹持构件8进行完将模内注塑转印薄膜5约束于第一模具1的分型面的薄膜按压工序之后，进行张力改变工序。在该变形例三的张力改变工序中，两个辅助夹持构件9、9将模内注塑转印薄膜5的不同部分压入在与成形空间相对应的区域的两侧的端部外侧分别形成的凹部10中，并在第一模具1的分型面使模内注塑转印薄膜5的不同部分在弹性变形的范围内伸长。在该张力改变工序之后，开始模内注塑转印薄膜5的抽真空(抽真空工序)。藉此，如图20(b)所示，作用于模内注塑转印薄膜5中各辅助夹持构件9、9附近的各部分的张力在与成形空间相对应的区域内作用于模内注塑转印薄膜5的各部分的张力中是最大的。因此，在与成形空间相对应的区域内，作用于模内注塑转印薄膜5的张力被局部改变了。即，在与成形空间相对应的区域内，模内注塑转印薄膜5局部伸长。此时，作用于模内注塑转印薄膜5的张力是在模内注塑转印薄膜5上产生弹性变形的张力。

图21(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例三的注塑工序的剖视图。详细而言，示出了熔融树脂12通过第二模具2的直浇道11注塑至模具内的成形空间的状态。图21(b)示出了在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例三的注塑工序中，熔融树脂填充于成形空间之后产生于模内注塑转印薄膜的张力。在图21(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜5上产生的张力。

在该变形例三的注塑工序中，也与一般的模内注塑成形相同，因来自熔融树脂12的传热及熔融树脂12的流动而使模内注塑转印薄膜5产生伸长，模内注塑转印薄膜5的各部分朝向流动末端预定区域(成形空间内熔融树脂12最后到达的预定区域)211一边伸长一边被推动。在该变形例三中，成形空间的两侧端部分别成为流动末端预定区域211。然而，在该变形例三中，在注塑工序之前，模内注塑转印薄膜5的不同部分被压入设于各流动末端预定区域211外侧的各凹部10中，在模内注塑转印薄膜5中各辅助夹持构件9、9附近的各部分产生了弹性变形范围内的较大伸长，因此，能通过在各辅助夹持构件9附近的各部分产生的收缩变形来吸收在一般的模内注塑成形工艺中产生的模内注塑转印薄膜在流动末端部的变形。其结果是，在成形空间内熔融树脂12最后到达的区域(流动末端部)中，能减少成为外观不良原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

接着，使用图22，对该实施方式的模内注塑成形方法的变形例三中作用于模内注塑转印薄膜5的张力进行详细说明。图22的图表示出了在主夹持构件8内侧的区域中作用于模内注塑转印薄膜5的张力，图表的纵轴示出了主夹持构件8与两个辅助夹持构件9、9的位置，图表的横轴示出了张力的大小。另外，在图9的图表中，α1～α3表示张力大小。

图22(a)示出了在薄膜按压工序中作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图22(a)所示，张力α1均匀地作用于模内注塑转印薄膜5。

图22(b)示出了在张力改变工序中作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图22(b)所示，在两侧的辅助夹持构件9、9的位置处作用于模内注塑转印薄膜5的张力变大，将该两侧的辅助夹持构件9、9的位置的张力α2(＞ α1)设为顶点，张力随着远离各辅助夹持构件9、9的位置而降低。

图22(c)示出了在抽真空工序中作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图22(c)所示，作用于模内注塑转印薄膜5的张力整体上比图22(b)所示的张力更大。

另外，两个辅助夹持构件9、9的驱动也可以在模内注塑转印薄膜5的抽真空开始之后(抽真空工序之后)。以下，参照图23及图24，将在模内注塑转印薄膜5的抽真空开始后、驱动两个辅助夹持构件9、9的情况作为该实施方式的变形例四进行说明。另外，在图23及图24中，对于与图1、图2、图6～图8、图10、图14、图15、图19～图21所示的构成要素相同的构成要素标注与图1、图2、图6～图8、图10、图14、图15、图19～图21相同的符号。

图23(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例四的抽真空工序的剖视图，图23(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例四的抽真空工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。在图23(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜5上产生的张力。

在该变形例四的模内注塑成形方法中，在利用主夹持构件8进行完将模内注塑转印薄膜5约束于第一模具1的分型面的薄膜按压工序之后，进行抽真空工序。此时，两个辅助夹持构件9、9并未驱动，如图23(b)所示，模内注塑转印薄膜5均匀地产生弹性变形。

图24(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例四的张力改变工序的剖视图。详细而言，示出了以下状态：两个辅助夹持构件9、9将模内注塑转印薄膜5的不同部分压入在与成形空间相对应的区域的两侧的端部外侧分别形成的凹部10中，并在第一模具1的分型面使模内注塑转印薄膜5的不同部分在弹性变形的范围内伸长。图24(b)示出了在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例四的张力改变工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力。在图24(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜5上产生的张力。另外，箭头的数量表示张力的大小。

在该变形例四中，在模内注塑转印薄膜5与第一模具1的凹形状的内 表面3紧贴的状态下，两个辅助夹持构件9、9将模内注塑转印薄膜5的不同部分压入分别形成于与成形空间相对应的区域两侧的端部外侧的凹部10中。因此，与在抽真空工序之前在模具的分型面使模内注塑转印薄膜5的一部分伸长的情况相比，能在更狭小的范围中，使局部伸长产生于模内注塑转印薄膜5。由此，与抽真空工序之前用模具的分型面使模内注塑转印薄膜5的一部分伸长的情况相比，能使更强的张力局部作用于模内注塑转印薄膜5。图24(b)中箭头数量较多的范围241比图20(b)中箭头数量较多的范围201窄、且图24(b)中箭头数量较多的范围241的箭头数量比图20(b)中箭头数量较多的范围201的箭头数量多，这表示比抽真空工序之前用模具的分型面使模内注塑转印薄膜5的一部分伸长的情况更强的张力在比上述情况更窄的范围中作用于模内注塑转印薄膜5。因此，根据该变形例四，能进一步局部消除起皱，并能进一步减少起皱的产生。

接着，使用图25，对该实施方式的模内注塑成形方法的变形例四中作用于模内注塑转印薄膜5的张力进行详细说明。图25的图表示出了在主夹持构件8内侧的区域中作用于模内注塑转印薄膜5的张力，图表的纵轴示出了主夹持构件8与辅助夹持构件9、9的位置，图表的横轴示出了张力的大小。另外，在图9的图表中，α1～α3表示张力大小。

图25(a)示出了在薄膜按压工序中作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图25(a)所示，张力α1均匀地作用于模内注塑转印薄膜5。

图25(b)示出了在抽真空工序中作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图25(b)所示，作用于模内注塑转印薄膜5的张力整体上比图25(a)所示的张力大。

图25(c)示出了在张力改变工序中作用于模内注塑转印薄膜5的张力。如图25(c)所示，在两侧的辅助夹持构件9的位置处作用于模内注塑转印薄膜5的张力变大。另外，与图22(b)所示的张力相比较，更局部地作用张力。另外，与图22(b)所示的张力相比较，在两侧的辅助夹持构件9的位置处作用于模内注塑转印薄膜5的张力是较大的。

如上所述，模内注塑转印薄膜5的一部分被压入凹部10中，该凹部 10设于形成在成形空间外侧的模具的分型面上，从而在模内注塑转印薄膜5发生弹性变形的范围内局部改变作用于模内注塑转印薄膜5的张力，藉此，能减少起皱的产生。特别地，辅助夹持构件9将模内注塑转印薄膜5的一部分压入设于流动末端预定区域81外侧的凹部10中，从而可进一步可靠地在流动末端预定区域81中改变作用于模内注塑转印薄膜5的张力，因此，在成形空间内熔融树脂12最后到达的区域(流动末端部)中，能进一步可靠地减少成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

接着，参照图26及图27，对该实施方式的模内注塑成形装置及模内注塑成形方法的变形例五进行说明。另外，在图26及图27中，对于与图1、图2、图6～图8、图10、图14、图15、图19～图21、图23、图24所示的构成要素相同的构成要素标注与图1、图2、图6～图8、图10、图14、图15、图19～图21、图23、图24相同的符号。

在该变形例五中，对如图26(a)所示，成形空间261的外形为圆形，朝该成形空间261的圆形的底面的中心注塑熔融树脂12，并使熔融树脂12由该中心三等分地流动的情况进行说明。在图26(a)中，箭头表示熔融树脂12的流动方向。在该情况下，如图26(b)所示，当俯视观察成形空间261时，熔融树脂12从成形空间261的中心朝成形空间261的外周向三个方向流动，并集中在该成形空间261的外周的三处部位。在图26(b)中，箭头表示熔融树脂12的流动方向。由此，在该情况下，熔融树脂12所集中的成形空间261的外周的三处部位分别成为流动末端预定区域(成形空间内熔融树脂12最后到达的预定区域)262，在该三处部位，模内注塑转印薄膜5容易产生起皱。为了防止该起皱的产生，在变形例五中，多个辅助夹持构件沿着圆形配置，在注塑工序之前，在各流动末端预定区域262的附近，使模内注塑转印薄膜5的不同部分在弹性变形的范围内局部伸长。

图27(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例五的合模工序的剖视图，图27(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形装置的变形例五的一部分结构的俯视图。在图27(b)中，箭头表示刚从直浇道11射出后的熔融树脂12的流动方向。

如图27(b)所示，该变形例五的模内注塑成形装置包括三组辅助夹持构件的组，辅助夹持构件的组沿着俯视观察时的外形呈圆形的第一模具1的凹形状的内表面3的外周而将四个辅助夹持构件9－1、9－2、9－3、9－4设为一组。三组辅助夹持构件分别被配置成与三处部位的流动末端预定区域262相对应。详细而言，隔着位于流动末端预定区域26的外侧的第一模具1的分型面内的区域，在一侧配置有辅助夹持构件9－1、9－2，并在另一侧配置有辅助夹持构件9－3、9－4。即，该变形例五的模内注塑成形装置包括沿着第一模具1的凹形状的内表面3的外周(成形空间261的外周)，相对于流动末端预定区域261从较远一侧至较近一侧设置的辅助夹持构件9－1、9－2、9－3、9－4。辅助夹持构件9－1、9－2、9－3、9－4均是用于在第一模具1的分型面使模内注塑转印薄膜5的不同部分伸长的构件。因此，虽未图示，但在第一模具1的分型面上沿着第一模具1的凹形状的内表面3的外周形成有分别与辅助夹持构件9－1、9－2、9－3、9－4相对应的凹部。

在该变形例五的模内注塑成形方法中，在利用主夹持构件8进行完将模内注塑转印薄膜5约束于第一模具1的分型面的薄膜按压工序之后，进行张力改变工序。在变形例五的张力改变工序中，辅助夹持构件9－1、9－2、9－3、9－4以相对于流动末端预定区域262从较远一侧至较近一侧的顺序，依次将模内注塑转印薄膜5的不同部分压入多个凹部(未图示)中，上述模内注塑转印薄膜5的不同部分在第一模具1的分型面上依次在弹性变形的范围内伸长。即，首先，辅助夹持构件9－1和辅助夹持构件9－4同时驱动，然后，辅助夹持构件9－2和辅助夹持构件9－3同时驱动。藉此，在模内注塑转印薄膜5发生弹性变形的范围内，作用于模内注塑转印薄膜5的张力朝向各流动末端预定区域262逐级变大。即，模内注塑转印薄膜5的局部伸长量(弹性变形量)朝向各流动末端预定区域262逐级变大。其结果是，在成形空间内熔融树脂12最后到达的各区域(各流动末端部)中，能减少成为外观不良原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。在该张力改变工序之后，开始模内注塑转印薄膜5的抽真空，然后进行模具的合模。

另外，辅助夹持构件9－1、9－2、9－3、9－4的驱动也可以在模内注塑转印薄膜5的抽真空工序开始之后(抽真空工序之后)。即，也可在利用主夹持构件8将模内注塑转印薄膜5按压于第一模具1的分型面之后，开始模内注塑转印薄膜5的抽真空，然后，使辅助夹持构件9－1、9－2、9－3、9－4驱动，从而在与成形空间261相对应的区域内，使作用于模内注塑转印薄膜5的张力在模内注塑转印薄膜5发生弹性变形的范围中朝向各流动末端预定区域262逐渐变大。这样，在抽真空工序之后、在模具的分型面使模内注塑转印薄膜5的一部分在弹性变形的范围内伸长的情况下，也与在模内注塑转印薄膜5的抽真空开始之前(抽真空工序之前)驱动辅助夹持构件9－1、9－2、9－3、9－4时相同，能在成形空间261内熔融树脂12最后到达的各区域(各流动末端部)中减少成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

另外，在变形例五中，对从直浇道11注塑出的熔融树脂12被三等分分配而流出至成形空间内的情况进行了说明，但当然，并不限于熔融树脂12被三等分分配的情况，在熔融树脂12被二等分分配的情况或熔融树脂12被四等分以上分配的情况下，也与该变形例五相同，通过将多个辅助夹持构件沿着圆形配置，能减少成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

如上所述，以相对于流动末端预定区域262从较远一侧至较近一侧的顺序，依次将模内注塑转印薄膜5的不同部分压入在形成于成形空间外侧的模具的分型面内设置的多个凹部中，从而使在与成形空间261相对应的区域内作用于模内注塑转印薄膜5的张力在模内注塑转印薄膜5发生弹性变形的范围内朝向流动末端预定区域262逐级变大，藉此，能在成形空间内熔融树脂12最后到达的区域(流动末端部)，更可靠地减少成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

另外，在变形例二及变形例五中，对使作用于模内注塑转印薄膜5的张力在与成形空间相对应的区域内朝向流动末端预定区域逐级变大的方法及结构进行了说明。然而，与在抽真空工序之后、在模具的分型面上使模 内注塑转印薄膜5的一部分局部伸长的情况，抽真空工序之前、在模具的分型面上使模内注塑转印薄膜5的一部分局部伸长的情况相比，有更大的张力在更窄的范围内作用于模内注塑转印薄膜5。因此，在变形例二中，在抽真空工序之后、在模具的分型面使模内注塑转印薄膜5的一部分局部伸长的情况下，即便仅在流动末端预定区域(成形空间的中央部)的外侧配置有辅助夹持构件，也能减少成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。此外，在变形例五中，在抽真空工序之后、在模具的分型面使模内注塑转印薄膜5的一部分局部伸长的情况下，即便隔着位于流动末端预定区域的外侧的第一模具1的分型面内的区域而在两侧分别配置有一个辅助夹持构件，也能减少成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

如上所述，辅助夹持构件在模具的分型面上使模内注塑转印薄膜5的一部分伸长的第一时间点是从利用主夹持构件8将模内注塑转印薄膜5固定于模具的分型面之后起至模内注塑转印薄膜5的抽真空开始为止的期间。另外，第二时间点是在模内注塑转印薄膜5的抽真空开始之后。此处，在利用抽真空使模内注塑转印薄膜5与第一模具1的凹形状的内表面3不接触的情况下，在模内注塑转印薄膜5的抽真空开始之后，辅助夹持构件在模具的分型面上使模内注塑转印薄膜5的一部分伸长时，在模内注塑转印薄膜5整体伸长的状态下，能更局部地使模内注塑转印薄膜5产生伸长，因此，能控制模内注塑转印薄膜5的局部伸长的产生位置和其伸长量。由此，不进行模具结构的改造等，就能对减少起皱产生的条件进行调节。另一方面，在模内注塑转印薄膜5因抽真空而与第一模具1的凹形状的内表面3接触的情况下，在模内注塑转印薄膜5的抽真空开始之后，辅助夹持构件在模具的分型面上使模内注塑转印薄膜5的一部分伸长时，模内注塑转印薄膜5与第一模具1的凹形状的内表面3接触，因此，能仅在辅助夹持构件的附近产生模内注塑转印薄膜5的伸长。第一时间点和第二时间点根据所使用的模内注塑转印薄膜的伸长性、制造的成形件的深度等情况而加以选择是较为理想的。

另外，从与模内注塑转印薄膜5的输送方向交叉的方向剖视观察时，模具的分型面上供模内注塑转印薄膜5的一部分压入的凹部的形状呈三角形是较为理想的。然而，其形状并未被特别限定，例如也可以是矩形。

另外，也可在模具的分型面内，沿着与模内注塑转印薄膜5的输送方向交叉的方向，将供模内注塑转印薄膜5的一部分压入的多个凹部排列成一列或多列。

另外，从模内注塑转印薄膜5的输送方向剖视观察模具的分型面上供模内注塑转印薄膜5的一部分压入的凹部时，该凹部的底面形状呈直线状是较为理想的。然而，其形状并未被特别限定，例如也可以是波状。

另外，作为模具的分型面上供模内注塑转印薄膜5的一部分压入的凹部，也可将模具的分型面的一部分设为波动形状或凹凸形状。

以上，对通过使模内注塑转印薄膜的一部分伸长，使模内注塑转印薄膜的一部分局部弹性变形，使用因该弹性变形而产生的张力来消除在树脂注塑成形时产生于流动末端部的模内注塑转印薄膜的多余部分，以减少模内注塑转印薄膜的起皱的产生的方法及结构进行了说明。

接着，参照图28～图31，将使作用于模内注塑转印薄膜5的张力局部改变的其它方法及其它结构作为该实施方式的变形例六来进行说明。另外，在图28～图31中，对于与图1、图2、图6～图8、图10、图14、图15、图19～图21、图23、图24、图26、图27所示的构成要素相同的构成要素标注与图1、图2、图6～图8、图10、图14、图15、图19～图21、图23、图24、图26、图27相同的符号。

图28(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的薄膜按压工序的剖视图。详细而言，示出了主夹持构件8将模内注塑转印薄膜5约束于第一模具1的分型面的状态。图28(b)示出了在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的薄膜按压工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力。在图28(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜5上产生的张力。如图28(b)所示，在该变形例六的薄膜按压工序中，薄膜输送装置7使张力作用于模内注塑转印薄膜5，以在模内注塑转印薄膜5上均匀地产生弹性变 形。

图29(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的张力改变工序的剖视图，图29(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的张力改变工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。在图29(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜5上产生的张力。

如图29(a)所示，该变形例六的模内注塑成形装置包括加热器291，以作为张力改变部。变形例六的模内注塑成形装置例如可以如图29(a)所示，构成为支承于支承体292的加热器291能相对于开模后的模具自由出入。或者，变形例六的模内注塑成形装置也可以构成为，支承于支承体292的加热器291能相对于开模后的模具自由出入、且能在开模后的模具内自由移动。

在变形例六的张力改变工序中，模内注塑转印薄膜5中、与成形空间内熔融树脂12最后到达的预定区域(流动末端预定区域)相对应的部分被加热器291局部加热。藉此，模内注塑转印薄膜5内的与流动末端预定区域相对应的部分与模内注塑转印薄膜5内的其它部分相比软化了。加热温度比模具温度高。

图30(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的抽真空工序的剖视图，图30(b)是表示在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的抽真空工序中产生于模内注塑转印薄膜的张力的图。在图30(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜5上产生的张力。另外，箭头的数量表示张力的大小。

在该抽真空工序中，被抽真空后的模内注塑转印薄膜5伸长，而与第一模具1的凹形状的内表面3紧贴。此时，模内注塑转印薄膜5因与第一模具1紧贴而被冷却至第一模具1的温度。此外，被加热机构291局部加热至模具温度以上的模内注塑转印薄膜5在抽真空工序中与第一模具1接触，并在与成形空间相对应的区域内，模内注塑转印薄膜5的温度急剧降低，这样，在模内注塑转印薄膜5内产生的伸长继续进行，在模内注塑转印薄膜5中被加热器291局部加热后的和流动末端预定区域相对应的部分 与模内注塑转印薄膜5内的其它部分之间，起作用的张力产生了偏差。其结果是，在模内注塑转印薄膜5中被加热器291局部加热后的部分中产生弹性变形范围内的较大伸长。

图31(a)是表示本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的注塑工序的剖视图。详细而言，示出了从第二模具2的两个直浇道11、11同时朝成形空间的两侧端部注塑熔融树脂12，并使熔融树脂12朝成形空间的中央部流动的状态。图31(b)示出了在本发明实施方式的模内注塑成形方法的变形例六的注塑工序中，熔融树脂填充于成形空间之后产生于模内注塑转印薄膜的张力。在图31(b)中，箭头表示在模内注塑转印薄膜5上产生的张力。

在该变形例六的注塑工序中，也与一般的模内注塑成形相同，因来自熔融树脂12的传热及熔融树脂12的流动而使模内注塑转印薄膜5产生伸长，模内注塑转印薄膜5的各部分朝向流动末端预定区域(成形空间的中央部)一边伸长一边被推动。然而，在该变形例六中，在模内注塑转印薄膜5中被加热器291局部加热后的部分(与流动末端预定区域相对应的部分)产生弹性变形范围内的较大伸长，因此，能通过模内注塑转印薄膜5的收缩变形来吸收在一般的模内注塑成形工艺中产生的流动末端部的模内注塑转印薄膜的变形。其结果是，在成形空间内熔融树脂12最后到达的区域(流动末端部)中，能减少成为外观不良原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

另外，在变形例六中，对熔融树脂12同时朝成形空间的两侧端部注塑的情况进行了说明，但当然，在熔融树脂12朝成形空间的一侧端部注塑的情况、熔融树脂12朝成形空间的中央部注塑的情况、朝外形呈圆形的成形空间的中心注塑熔融树脂12的情况等下，也与该变形例六相同，通过对模内注塑转印薄膜5中与流动末端预定区域相对应的部分进行局部加热，能减少成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

根据以上说明的实施方式，本发明的模内注塑成形方法通过使树脂12流入配置有具有多层的薄膜5的成形空间，来对该树脂12进行注塑成形，从而使薄膜5的多层中、由树脂12构成的成形件13的表面一侧的层转印 至该成形件13的表面，该模内注塑成形方法包括：薄膜输送工序，在该薄膜输送工序中，朝开模后的模具输送薄膜5；薄膜按压工序，在该薄膜按压工序中，将薄膜5按压至模具的分型面；抽真空工序，在该抽真空工序中，将薄膜5朝形成成形空间的模具的内表面一部分真空吸引；以及张力改变工序，在该张力改变工序中，在树脂12流入成形空间之前，使作用于薄膜5的张力局部改变，因此，能减少成为外观不良的原因的薄膜5的起皱产生。此处，既可以在薄膜5的抽真空开始前或开始后，在模具的分型面使薄膜5的一部分伸长，来局部改变作用于薄膜5的张力，也可以在薄膜5的抽真空开始前，通过对薄膜5内、与成形空间内树脂12最后到达的预定区域(流动末端预定区域)相对应的部位进行加热，来局部改变作用于薄膜5的张力。另外，较为理想的是，在薄膜5的抽真空开始前或开始后，改变作用于薄膜5内与流动末端预定区域相对应的部位的张力。藉此，作用于薄膜5的张力在流动末端预定区域中能进一步可靠地改变，因此，在成形空间内熔融树脂12最后到达的区域(流动末端部)中，能进一步可靠地减少成为外观不良的原因的薄膜5的起皱产生。或者，也可在薄膜5的抽真空开始前或开始后，使作用于薄膜5的张力朝向流动末端预定区域逐级变大。藉此，能在流动末端部进一步可靠地减少成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

此外，根据该实施方式，本发明的模内注塑成形装置将具有多层的薄膜5朝开模后的模具输送，将该薄膜5按压至模具的分型面，将薄膜5朝形成成形空间的模具的内表面一部分真空吸引，并使树脂12流入配置有薄膜5的成形空间，以对树脂12进行注塑成形，从而在由树脂12构成的成形件13的表面转印有薄膜5的多层中成形件13的表面一侧的层，该模内注塑成形装置包括：模具，该模具能开模，并具有形成成形空间的内表面3、4和分型面；薄膜输送装置7，该薄膜输送装置7朝开模后的模具输送薄膜5；夹持构件8，该夹持构件8将薄膜5按压至模具的分型面；抽真空部6，该抽真空部6将薄膜朝模具的内表面一部分真空吸引；以及张力改变部，该张力改变部在树脂12流入成形空间之前，使作用于薄膜5的张力局部改 变，因此，能减少成为外观不良的原因的薄膜5的起皱产生。此处，既可以在薄膜5的抽真空开始前或开始后，在模具的分型面上使薄膜5的一部分伸长来局部改变作用于薄膜5的张力，也可以在薄膜5的抽真空开始前，通过对薄膜5内、与成形空间内树脂12最后到达的预定区域(流动末端预定区域)相对应的部位进行加热来局部改变作用于薄膜5的张力。另外，较为理想的是，在薄膜5的抽真空开始前或开始后，改变作用于薄膜5内与流动末端预定区域相对应的部位的张力。藉此，作用于薄膜5的张力在流动末端预定区域中能进一步可靠地改变，因此，在成形空间内熔融树脂12最后到达的区域(流动末端部)中，能进一步可靠地减少成为外观不良的原因的薄膜5的起皱产生。或者，也可在薄膜5的抽真空开始前或开始后，使作用于薄膜5的张力朝向流动末端预定区域逐级变大。藉此，能在流动末端部进一步可靠地减少成为外观不良的原因的模内注塑转印薄膜5的起皱产生。

Claims (2)

1.一种模内注塑成形方法，通过使树脂流入配置着具有多层的薄膜的成形空间，来对所述树脂进行注塑成形，从而使所述薄膜的多层中、由所述树脂构成的成形件的表面一侧的层转印至该成形件的表面，

所述模内注塑成形方法的特征在于，包括：

薄膜输送工序，在该薄膜输送工序中，朝开模后的模具输送所述薄膜；

薄膜按压工序，在该薄膜按压工序中，将所述薄膜按压至所述模具的分型面；

抽真空工序，在该抽真空工序中，将所述薄膜朝形成所述成形空间的所述模具的内表面的一部分真空吸引；以及

张力改变工序，在该张力改变工序中，在所述树脂流入所述成形空间之前，使作用于所述薄膜的张力局部改变，

在所述薄膜的抽真空开始前或开始后，使作用于所述薄膜的张力朝向所述成形空间内所述树脂最后到达的预定区域逐级变大，因所述张力产生的所述薄膜的变形在所述薄膜的弹性变形的范围内。

2.一种模内注塑成形装置，将具有多层的薄膜朝开模后的模具输送，将所述薄膜按压至所述模具的分型面，将所述薄膜朝形成成形空间的所述模具的内表面的一部分真空吸引，并使树脂流入配置有所述薄膜的所述成形空间，以对所述树脂进行注塑成形，从而在由所述树脂构成的成形件的表面转印有所述薄膜的多层中、所述成形件的表面一侧的层，

所述模内注塑成形装置的特征在于，包括：

模具，该模具能开模，并具有形成所述成形空间的所述内表面和所述分型面；

薄膜输送装置，该薄膜输送装置朝开模后的所述模具输送所述薄膜；

夹持构件，该夹持构件将所述薄膜按压至所述模具的分型面；

抽真空部，该抽真空部将所述薄膜朝所述模具的内表面的一部分真空吸引；以及

张力改变部，该张力改变部在所述树脂流入所述成形空间之前，使作用于所述薄膜的张力局部改变,

在所述薄膜的抽真空开始前或开始后，使作用于所述薄膜的张力朝向所述成形空间内所述树脂最后到达的预定区域逐级变大，因所述张力产生的所述薄膜的变形在所述薄膜的弹性变形的范围内。