JP2013535352A - 熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法及びその方法を実施する装置 - Google Patents

Abstract

【解決手段】本発明は、熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法、特に自動車タンクの生産方法であって、未だ可塑状態で押し出されたプレフォームのまま、或いは半完成製品として、熱を用いた少なくとも１つの成型ダイ３を利用して前記樹脂は少なくとも２つのシェルに形成され、次いで冷却されて、寸法の安定したシェルは他方の上に一方が配されて一緒に結合されて実質的に閉じられた中空体とされる。使用される前記成型ダイ３は実質的に前記シェルの外郭をなす少なくとも１つの雄型とされる。前記シェルは前記雄型に対して載置された前記樹脂により形成される。この方法を実施するための装置も開示される。
【選択図】 図６

Description

本発明は熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法、特に自動車タンクの生産方法に関する。

また、本発明はさらに前記方法を実施する装置に関する。

熱可塑性樹脂から中空体を生産する種々の方法が知られており、例えば、押出ブロー成形或いは熱形成である。

押出ブロー成形では、プレフォームが押出ヘッドで押し出され、対応する成型ダイの助けにより中空体に変形される。いくつかの押出ブロー成形法においては、チューブが押し出され、他では、巻き取り状のプレフォーム、更に他の方法では、押出の間若しくは後に長さ方向に分離されて巻き取り状若しくはシート状にされるチューブ状のプレフォームが押し出される。

押し出されたプレフォームは、未だ可塑状態で、ダイの開いた金型の間に導入される。ダイはプレフォームの周りで閉じられ、後者は差圧の力のおかげでダイにより形成されたキャビティの内壁に置かれる。完成した中空体は成型ダイの内側形状に応じた外形形状を有する。

工業部品、例えば燃料タンク、として使用される中空体の製造においては、中空体に種々の装着部材を取り付けることが必要とされる。

燃料タンクの生産の間に、装着部材を導入することに特に有益であると証明されていることは、ツインシートブロー成型法として知られているものであり、これは２つのシート状の巻き取り形状のプレフォームが第１の製法工程でダイの中に２つの半分のシェルに変形され、次の製法工程で装着部材や部品がダイの中に位置する未だ暖かい可塑性のシェルに挿入され、最後の製法工程で装着部材を伴うシェルが完成した中空体になるように一緒に融着される。この方法の利点は、中空体の形状が形成される間に、タンク壁の内壁でどのような望む構造にも部品を配設することができる。しかしながら、この方法や従来の押出ブロー成型方法でも比較的に高額の投資コストが必要となる。

特に、燃料タンクの製造においては、最初のサンプル供給のために提供される試作品と最初の連続生産品とは設計変更が生ずることが一般的である。サンプルの最初の供給においては、顧客はしばしば試作品を望むが、その品質と見た目の外観は連続生産品にとても近くなる。これらの要件を満たすためには、従来試作であってもダイを製造する必要があり、これは定常的に比較的に高額の投資コストを要することになる。さらに、デザインの最初の決定から完成した試作品までに比較的に長い資格を与えるための時間が必要とされる。設計変更を再生するためのダイの変更も同様にかなり複雑である。

特に上述のツインシートブロー成型法に従って燃料タンクが生産される際には、この方法は中央ダイを追加的に要するため、ダイの投資費用が極めて高くなってしまう。タンクの合わせ目が引き続いて延ばされる箇所での型キャビティを形成する金型のどんな改造も、これら金型に相補的となる中央ダイの対応する外形変更を必要とする。

他の方法で手作りサンプルを生産することも、通常はサンプルの見かけ上の外観という点で顧客に望まれる結果を与えるものではない。さらに、装着部材の固定は概ね連続生産の間に実施すべき固定を再生するようなタンクへの装着部材の取り付けは、このような方法ではできないものである。しかしながら、特に試作品サンプルから連続生産品までの現実的な結論を引き出すことを可能とするためには、望ましいものである。

従って、本発明の基礎となる目的は、試作品の生産に好適な、熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法、特に自動車タンクの生産方法であって、形状形成と同時に中空体に部品を導入するのに適しており、部品と中空体の接続が連続生産に好適な方法で得られるものと同等なものである。特に、本方法は簡素化され、必要なダイへの投資費用を少ないものできる。

さらに、本発明の基礎となる目的は、中空体、特に自動車タンクの生産方法を実施するための装置を提供するものである。

前記目的は、熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法、特に自動車タンクの生産方法であって、未だ可塑状態で押し出されたプレフォームのまま、或いは半完成製品として、熱を用いた少なくとも１つの成型ダイを利用して前記樹脂は少なくとも２つのシェルに形成され、次いで冷却されて、寸法の安定したシェルは他方の上に一方が配されて一緒に結合されて実質的に閉じられた中空体とされ、使用される前記成型ダイは実質的に前記シェルの外郭をなす少なくとも１つの雄型とされ、前記シェルは前記雄型に対して載置された前記樹脂により形成されることを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法により達成される。

また、前記目的は、プレフォームを押し出す少なくとも１つの押出ヘッド若しくは半完成製品を加熱する熱源と、前記プレフォーム若しくは前記半完成製品から少なくとも２つのシェルを前記プレフォーム若しくは前記半完成製品を当該成型ダイに載置することで形成する成型ダイと、前記シェルを一緒に結合させる手段とを有し、前記成型ダイは前記シェルの実質的な外郭をなす雄型であることを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法を実施するため装置により達成される。

本発明の方法の１つの利点は、雄型として設計された成型ダイを使用する際に、その雄型がシェルの表面に直接接し、シェルは後に中空体内で内側に向けられる。よって、例えば部品の固定などのこれら表面のどのような変形でも雄型の対応する形状のおかげで形状の形成と共に同時に実施することができる。従って、このように導入される部品とシェルの間の接続の品質は、中央ダイを伴う方法により得られる品質と同等のものとされる。本発明による方法は、試作品の生産や少量連続の燃料タンクの製造に特に好適である。本発明に従う方法によって、３次元成型分離やシェルの周辺結合余白の３次元分布は特に簡素化されて生産される。本発明の方法においては、最初の"設計凍結（design freeze）"から最初の準備生産／試作品までの従来必要とされた準備時間を従来必要とされた準備時間の小数に短縮する。

さらなる利点は、形状の形成及びシェルへの部品の固定に単一のダイだけが必要とされる点である。よって成型ダイの費用は中央ダイを伴う製法に比較して大きく減じるものとなる。

雄型はまたより低い要件を満たせばよい。

本発明の方法の更なる利点は、前記雄型が対応する材料ブロックから生産されるときに、最小限の材料の除去だけが必要とされ、ダイが知られた方法、例えば、CNCミリングなどにより自動的に生産できるという点に見受けられる。このように雄型の生産は、費用対効果が良く、延長される大量の時間もなく実施される。

さらに、例えば押出ブロー成形法などのもっと複雑な方法と比較して、本発明の方法の基本的な利点は、半完成製品から完成した中空体が形成される際に、製造者は、大きなプレフォームを形成する場合の比較的大きさの大きな設置空間を要する押出機を用意する必要がないという点に見受けられる。

更なる本発明に従う方法の利点は、シェルの内郭だけが成型ダイに接触することである。採用された方法の結果として、この接触面は脱色や可能な膨脹の連続を受けることもあるが、深絞り法と比較して、中空体が製造された後では見えるものではない。

本発明によれば、押出プレフォームは単層若しくは複数層タイプであり、半完成製品は対応した既成の冷却済みの押出プレフォームである。押出プレフォーム若しくは半完成製品は、壁厚の構造を持っていても良い。

成型ダイは、表面を有するダイであると理解されるものであり、その表面の助けにより樹脂材は該表面に対して置かれることで形状の形成が行われる。本発明によれば、成型ダイは雄型として設計され、本願の内容においては、雄型は成型ダイを意味するものと理解され、その樹脂材を成型するための表面は本質的に凸状である。よって、シェルの形状形成の間における樹脂材の成形のための雄型の表面は、シェルが一緒に結合された後に中空体の内側に向けられた表面を形成する、シェルの表面に直接接触するようになる。

好ましくは、雄型は周辺部にクランプ実装された柔らかい半完成製品内に導入される。代替的には、柔らかい半完成品は固定された雄型との関係で移動される。

便宜上、使用される雄型は少なくとも１つの部品を受ける少なくとも１つの凹部を有する雄型である。

更に、前記方法は、前記凹部に部品を導入し、該部品は形状形成と同時に各シェルに配されて固定される。考えられる部品は、例えば、送りユニット、給油レベル計、通気弁及び脱気弁、および整流壁である。しかしながら、本発明によれば、ある部品は上述の固着部材や機能部品のホルダーを意味するものと理解されても良い。固着部材や機能部品はホルダーに固着され、シェルが一緒に融着される前にシェルに固定される。雄型の凹部内に導入された部品により、その部品は形状の形成と同時に各シェルに位置決めされて固着される。このような雄型を用いることの利点は、例えば、試作品の開発の途中で、雄型は費用対効果も良く、当該雄型に追加の凹部を加えることで条件を変えることができる。よって、新しく、少しだけ変えたシェルを試作品の開発の途中で生産することができる。

本発明による方法の好適な変形例として、金属製バヨネットリングの形式のクロージングリングが少なくとも１つのシェル内に導入される。バヨネットリングは下押しプレスの手段により外側、すなわち雄型から離れたシェルの側の面から、材料が貫通してバヨネットリングに配された打ち抜き孔を越えて流れ込むように、既に雄型に型押しされた半完成製品に押圧される。雄型では、対応する凹部が配され、その中にバヨネットリングが挿入される。このクロージングリングは、例えば、後で検査用開口の位置を規定し、後者に挿入される送りユニットを受け付けるのに寄与する。リングの内側に配設される開口はシェルの製造後に円形にされる。

方法の好適な変形例では、差圧を用いて、樹脂の載置及び／又は部品の固着が行われる。例えば、負圧を作るために、真空孔及び／又は真空ダクトを有する雄型が使用される。樹脂が雄型に対して配されることの助けを以て、これらは負圧により作用する。或いは、正圧を以て樹脂は雄型に対して配される。

本発明の更なる利点のある改善においては、一緒に結合させる以前にシェルは、形状形成の間にシェルに配される手段により互いに中央に位置決めされる。便宜的に、対応する、中央に位置決めする手段はこれらの形状の形成の間でさえもシェル内に導入される。例えば、形状の形成は、第１のシェルに外郭を生成して、それと実質的に相補的な外郭を第２のシェルに生成する。シェルの一方が他方に上に配されたとき、中央への位置決めは相補的な外郭の一方を他方に合わせ込むことで行われる。中央への位置決めは他方との関係でシェルの位置がずれるのを防止する。よって、シェルの結合はこのように簡素化され、加速される。互いに相補的な外郭は、例えば、突設片と溝の構造により設計できる。

樹脂が半完成製品として形成される方法の一例においては、熱を使用し、樹脂は形状の形成の前及び／又は間で片面若しくは両面に熱源で便宜的に照射される。

本発明の更なる利点のある改善においては、温度分布が加熱期間中に樹脂に与えられ、該樹脂が成形ダイに対して配され、よって該樹脂の形状形成が制御されるときに、材料が流れる。例えば、他の領域よりも成形されたシェルに端部や丸み付けが存在するところの場所で多かれ少なかれ樹脂は加熱され得る。

樹脂が雄型に対して配された後、シェルは冷却されて、寸法の安定したシェルとされる。これらは冷却後に雄型から離型される。冷却は積極的にも消極的にも行われる。

便宜的に、シェルは融着により一緒に結合される。本例の場合、２つのシェルは、一方が他方の上に配された後で、一緒に融着されて中空体を構成する。

本発明の更なる改善においては、融着は追加の融着添加剤と共に行われる。融着添加剤は、融着の間にシェルの樹脂と互換性のある材料であると理解されるものである。特には、それは加熱された樹脂であって、半完成製品若しくはプレフォームが構成される材料に対応したものとされる。これは融着の間に融着面の間に導入され、それによって融着添加剤と融着面とからなる融着継ぎ目を形成するためのものである。例えば、対応する装置から放出された可塑化したポリエチレンの撚線により生ずる。この場合、融着添加剤が用いられる前に融着面の追加の加熱が、好ましくは熱い空気の手段によって、行われる。

本発明のその他の改善においては、シェルは接着剤や接着促進剤の助けにより、接着剤接続して一緒に結合される。接着剤接続と融着の組み合わせも予想され得る。

本発明の更なる利点のある改善においては、さらに方法は、前記融着添加剤を受ける溝の生成を含み、該溝は一方が他方の上に配されたシェルの実質的な間で周辺を巡ったものとされ、シェルの余白領域から形成される。これらシェルの間に形成される溝は、例えば、シェルの余白領域の対応する外郭によって生成され、その外郭はシェルの形状形成の間に雄型によって得られる。代替的に、シェル間に形成される溝は、シェルの一方を他方の上に置いた後で切削機械により生成しても良い。融着添加剤は融着の間に当該溝に続いて導入される。

本発明の更なる主題は、本発明に従う方法を実施する装置である。本発明によれば、装置は、プレフォームを押し出す少なくとも１つの押出ヘッド若しくは半完成製品を加熱する熱源と、前記プレフォーム若しくは前記半完成製品から少なくとも２つのシェルを前記プレフォーム若しくは前記半完成製品を当該成型ダイに載置することで形成する成型ダイと、前記シェルを一緒に結合させる手段とを有する。この場合において、前記成型ダイは前記シェルの実質的な外郭をなす雄型である。

便宜的に、成型ダイは少なくとも１つの部品を受ける凹部を有する。よって部品はシェルの形状形成と同時にシェル内に位置されて固定できる。

本発明の利点のある改善においては、成型ダイは真空孔及び／又は真空ダクトを有する。この場合において、少なくとも１つの真空孔及び／又は少なくとも１つの真空ダクトが凹部内に配設される。凹部内の真空孔は、好ましくは部品内の少なくとも１つの空隙部の下に配設され、樹脂が成型ダイに対して配された後で、該樹脂は差圧のおかげで前記空隙部に引かれて、部品が積極的にシェルに接続する方法で空隙部を埋めることになる。

本発明の特に利点のある改善においては、成型ダイはポリウレタン若しくはアルミニュームにより生産される。よって、対応する成型ダイはブロック材より費用対効果も良く多くの苦労を伴わずに作成できる。例えば、CNCミリングによる雄型の作成は自動化できる。

本発明の樹脂からの中空体の生産方法、特に自動車タンクの生産方法の利点のある改善は、下記の図面に描かれる例示的な実施形態により説明される。
本発明に従う方法で使用される、樹脂のシェルへの形状の形成のための雄型の概略図である。 部品を受けるための図１の凹部の概略図である。 凹部内に導入された部品を伴う図１の雄型の概略斜視図である。 次に雄型を用いて形状の形成をするために樹脂が加熱される方法工程の概略説明図である。 載置されることで雄型の助けにより樹脂が形状形成される方法工程の概略図である。 冷却され寸法が安定したシェルの概略斜視図である。 図６に示すシェル内に固着される部品の拡大概略説明図である。 ２つのシェルの一方が他方の上に載せられる前の第１、第２のシェルの２つの互いに相補的な外郭の拡大図である。 シェルの一方が他方の上に載せられた後の互いに相補的な外郭の拡大図である。 シェルのバリ取り前の図３のシェルの余白領域の拡大図である。 クランプ帯片によって設置位置に保持されている中空体を形成するために組み合わされている２つのシェルを示す概略図である。

図面は本発明による中空体の生産方法を実施する装置３、その方法で生産されるシェル４、２０、及び種々の製法工程において生産される中空体１を概略的に示している。

ここで説明される例示的な実施形態においては、使用される当初の材料は半完成製品２である。半完成製品２は、例えば対応して押し出されたプレフォームを冷却して生成されたものである。半完成製品２は、加熱され、２つの雄型のおかげによりそれぞれの場合でシェル、詳しくは第１シェル４と第２シェル２０に形成される。シェル４、２０は一方が他方上に配され、中央に位置決めされて、それから一緒に中空体１に融着される。

雄型３のおかげによる第１シェル４の生産は次のように詳述される。シェルの実際の構造は異なっていても良いが、第２シェル２０の生産は対応して行われる。この例示的な実施形態の説明では第２シェル２０の実際の構造を以下に扱うのは、第１シェル４の構造に関して重要なときだけである。

初めに、半完成製品２は、続いて雄型３に対して配するために、概略的に図４に示すように、熱源１０の助けにより加熱される。図４は簡素化された形式のように、断面での雄型３を示す。図４では成型ダイ３の基本形状を見ることができ、成型ダイ３の横側の余白領域で、外郭９が示され、半完成製品２がダイに対して載置されたとき、該外郭９は対応するように相補的な形式でシェル４に転写される。シェル４の内側の外郭８は、この場合、雄型３に対して載置されている半完成製品２によっておよびそれ故に該半完成製品２の形状形成によって生成される。雄型３に対して載置されている熱可塑性樹脂の冷却の後、シェル４は寸法の安定したシェルとしてフランジ状の余白と対応する外郭８を伴って残され、外郭８は溝構造に対応する。この相補的な外郭８は後に互いに２つのシェル４、２０の中央位置決め手段として役目を果たし、外郭９は第２シェル２０のフランジ状の余白領域に生成され、これはシェル４に生成された外郭８に対応した相補的とされ、突出片構造に対応し、ここに図示された雄型３の外郭９に匹敵する形状を有する。第１シェル４と第２シェル２０が一方の上に他方となって置かれると、突出片と溝の構造（tongue-and-groove profile）に対応して、互いに相補的な外郭が生成されることになり、シェルが中央に位置決めされることを確実にさせる。図４に図示されるように、外郭９は雄型３の反対側の対応する外郭９に対して一方の側が垂直にオフセットするように描かれている。このオフセットは少し誇張して描かれているが、シェル４、２０の余白領域の３次元構造を基本的に再生することを意図しており、シェル４、２０の中で外郭が配設される。

図１は本発明に従う方法を実施するための雄型３をさらに詳細に示す。雄型３は部品６を受け取るための凹部７を有する。これら、及び余白で周辺に広がる外郭９が図１に描かれている。外郭９は外郭８に対応するように相補的とされ、雄型３のおかげで第１シェル４の内側に生産される。

さらに、図１に描かれる雄型３は凹部７に複数の真空孔１３を有する。図を簡素化するために、樹脂を雄型に載置するための更なる真空孔や真空ダクトは図１には図示されていない。このような真空孔や真空ダクトは基本的に負圧が与えられた際に負圧の結果として加熱された半完成製品２が雄型３に載置されることを確実にする。

凹部７に描かれた真空孔１３は図２の拡大図で見ることができる。既に述べたように、これらの真空孔１３に与えられる負圧は加熱された半完成製品２の熱可塑性樹脂を雄型上に引くことを確実に行わせる。

部品６は凹部７内に載置される。図３は図１に既に図示した雄型３の概略的斜視図であり、その違いは図３では部品６は凹部７内に導入される。この場合、凹部７に導入された部品６は図示しない機能部品のホルダーであり、これら機能部品は後にホルダーに固着される。

従って、図２に示す真空孔１３の場合、半完成製品２が雄型３に対して載置された際には、部品６は半完成製品２と真空孔１３の間に位置する。便宜的に、空隙（clearance）が部品６の中に位置することになり、空隙が好ましくは真空孔１３の直ぐ近くに形成される。樹脂は真空孔１３に与えられる差圧のおかげでこれら空隙を介して載置されることになる。これによって、樹脂若しくは半完成製品２と部品６との間の積極的な接続が行われることになる。

半完成製品２の加熱と部品６の凹部７への導入の後、図５に示す加熱した半完成製品２の雄型３に対する載置が行われる。図４、５では凹部７と部品６は図示されていない。図５に示すように、樹脂２が雄型３に載置される方法工程はまで完全には完結していない。樹脂２は続いて生じた差圧のおかげで更に雄型３の上に引かれる。差圧の結果として樹脂２に作用する力は、図５で概略的に示す矢印の方向で雄型３の方に向かう。

図６は冷却後の本発明の方法によって生産されたシェル４の概略的な斜視図である。図はシェル４内に固着された部品６と周辺の外郭８を示す。樹脂２が配された際、図示しない、雄型の余白若しくは周辺の初期破断部に周辺側へ延長された溝は破断線１５を形成する。図６に示すように、破断線１５は外郭８を囲む。破断線１５はシェル４と外れるべき突出部１９との間の境界を定める。突出部１９は、その次の、破断線１５に沿ったバリ取りによってシェル４から分離される。

図７はシェル４に固着された部品６の拡大図である。部品６は上述のように空隙を有しており、その空隙内に樹脂２は図２に示す真空孔１３のおかげで引かれる。空隙に引かれた樹脂２は固定部材１８を形成し、部品６の空隙との積極的な係合によって、該固定部材１８は部品をシェル４に固定する。

シェル４、２０は一方が他方の上となるように配され、本質的に閉じた中空体１になるよう一緒に結合される。ここで説明した方法では、一方が他方の上となるように配された際、シェル４、２０は中央への位置決め手段により最初に中央に配される。先に説明したように、配されている中央への位置決め手段は、２つのシェル４、２０の形状の形成間では、対応して相互に相補的な外郭８、９である。２つの外郭８、９は図８に概略的に見ることができ、その図８は２つのシェル４、２０の接続領域の断面図である。図６は、外郭９と共にシェル４の余白と、対応する相補的な外郭８と共にシェル２０の余白を概略的に示すものである。２つのシェル４、２０は一方が他方の上に配され、その上で一緒に結合される。結合は融着によって行われ、形成された溝１１は融着の間に加熱された樹脂の形式の融着添加剤１２を受け付ける。図９は結合領域の対応する断面を示す。

中空体１はクランプ帯片１４と共に配設され、該クランプ帯片１４はその設置位置に該中空体１を保持する。クランプ帯片はシェルの結合領域において前記中空体を強く保持することを意図されたものである。これを得るために、クランプ帯片１４がシェル４、２０の結合領域を通過する領域においては、中央位置決めのための外郭８、９の領域がその中に配設される、シェル４、２０の外側に突出している領域は切り欠きされ、よって融着の継ぎ目１２（weld bead）はこの領域で引かれることになる。

図１０は図６に示したシェル４の余白領域の拡大斜視図である。外郭８とシェル４をバリ取りするための破断線１５を見ることができる。さらに、図１０はシェル４の突出する余白領域が切り取られる破断線１６を図示する。

突出する余白領域は第２シェル２０でも対応して除去される。上述のように、融着が行われ、２つのシェル４、２０は、完全に周辺の融着継ぎ目１２によって一緒に結合される。

このように形成された中空体１は図１１に描かれている。中空体１は、例えば自動車の燃料タンクとして設計される。燃料タンクとして設計された中空体は、自動車の搭載位置に例えばクランプ帯片１４により固着される。図１１に図示されたシェル４、２０は単に概略的に示したものであり、例えば図６に示したようなシェル表面の外郭８，９の詳細は示していない。

１ 中空体
２ 半完成製品
３ 雄型
４ 第１シェル
５ 中空体の内側を向いた面
６ 部品
７ 部品のための成型ダイの凹部
８ 外郭
９ 相補的な外郭
１０ 熱源
１１ 周辺の溝
１２ 融着継ぎ目
１３ 真空孔
１４ クランプ帯片
１５ バリ取り用の破断線
１６ クランプ帯片を受けるための凹部の破断線
１８ 固定部材
１９ 突出部
２０ 第２シェル

Claims (14)

1. 熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法、特に自動車タンクの生産方法であって、未だ可塑状態で押し出されたプレフォームのまま、或いは半完成製品として、熱を用いた少なくとも１つの成型ダイを利用して前記樹脂は少なくとも２つのシェルに形成され、次いで冷却されて、寸法の安定したシェルは他方の上に一方が配されて一緒に結合されて実質的に閉じられた中空体とされ、使用される前記成型ダイは実質的に前記シェルの外郭をなす少なくとも１つの雄型とされ、前記シェルは前記雄型に対して載置された樹脂により形成されることを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法。
2. 請求項１記載の熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法であって、前記雄型はクランプ実装された柔らかい半完成製品内に導入されることを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法。
3. 請求項１及び請求項２のいずれか記載の熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法であって、使用される前記雄型は、少なくとも１つの部品を受ける少なくとも１つの凹部を有する雄型であり、前記方法は、前記部品が前記凹部に導入され、前記部品は形状の形成時に同時に前記シェル内に配されて固定されることを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法であって、前記部品の載置及び／又は固定は、差圧を用いて行われることを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法であって、前記シェルは、形状の形成時に当該シェル上に配設される中央位置決め手段により、結合される前に他方に対して中央に位置されることを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法。
6. 請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法であって、前記半完成製品は、形状の形成前及び／又は形成時に片方若しくは両方の側が熱源に照射されることを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法。
7. 請求項６記載の熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法であって、加熱時には温度分布が前記半完成製品にも及ぶことを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法。
8. 請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法であって、前記シェルは、融着若しくは接着により一緒に結合されることを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法。
9. 請求項８に記載の熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法であって、融着は融着添加剤と共に生じることを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法。
10. 請求項９に記載の熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法であって、一方を他方の上に載せた前記シェルの間で周辺に延長される融着ビードが前記融着添加物を受けるために前記シェルの表面に形成される溝に生成されることを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法。
11. 請求項１乃至請求項１０のいずれかに記載の熱可塑性樹脂からの中空体の生産方法を実施する装置であって、プレフォームを押し出す少なくとも１つの押出ヘッド若しくは半完成製品を加熱する熱源と、前記プレフォーム若しくは前記半完成製品から少なくとも２つのシェルを前記プレフォーム若しくは前記半完成製品を当該成型ダイに載置することで形成する成型ダイと、前記シェルを一緒に結合させる手段とを有し、前記成型ダイは前記シェルの実質的な外郭をなす雄型であることを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産装置。
12. 請求項１１に記載の熱可塑性樹脂からの中空体の生産装置であって、前記成型ダイは少なくとも１つの部品を受ける凹部を有することを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産装置。
13. 請求項１２に記載の熱可塑性樹脂からの中空体の生産装置であって、前記成型ダイは真空孔及び／又は真空ダクトを有し、少なくとも１つの真空孔及び／又は少なくとも１つの真空ダクトは前記凹部内に配設されていることを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産装置。
14. 請求項１２に記載の熱可塑性樹脂からの中空体の生産装置であって、前記成型ダイはポリウレタン若しくはアルミニュームからなることを特徴とする熱可塑性樹脂からの中空体の生産装置。

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