JP5822371B2 - ディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法 - Google Patents

Description

本出願はディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法、ディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法に用いられる離型フィルム、該離型フィルムを含むディスプレイ基板および前記離型フィルムを用いて製造されたディスプレイ基板を含む電子素子に関する。本出願は２０１２年７月１１日に韓国特許庁に提出された韓国特許出願第１０−２０１２−００７５６７０号の出願日の利益を主張し、その内容の全ては本明細書に含まれる。

ディスプレイ基板において、従来のベゼルパターンを形成するためにフォトリソグラフィー方法またはスクリーン印刷方法を利用したが、パターンの形成工程が複雑であり、製造費用が高価であり、性能に問題点があった。

このため、従来のベゼルパターン形成方法より単純であり、費用が節減され、且つ、性能を改善できる方法を開発する必要があった。

本出願が解決しようとする課題は、工程効率を改善するか工程を単純化して費用を節減することができ、ディスプレイ基板の性能を改善することができるディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法を提供することにある。

本出願の一実現例は、パターン未形成部を含み、粘着力を有する離型フィルムを基板に付着するステップ、基板にインク組成物を塗布して少なくとも１つのベゼルパターンを印刷するステップ、および基板から離型フィルムを除去するステップを含むディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法を提供する。

本出願の一実現例は、前記ディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法に用いられる離型フィルムを提供する。

本出願の一実現例は、パターン未形成部を含むディスプレイ基板のベゼルパターン形成用離型フィルムを提供する。

本出願の一実現例は前記離型フィルムを含むディスプレイ基板を提供する。

本出願の一実現例は前記離型フィルムを用いて製造されたディスプレイ基板を含む電子素子を提供する。

本出願の一実現例によるディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法は、工程効率を改善し、ディスプレイ基板の性能を改善することができる。

本出願の一実現例によって分離可能な形態のパターン形成部とパターン未形成部を含む離型フィルムを示すものである。 本出願の一実現例によって基板に離型フィルムを付着した後にパターン形成部の離型フィルムを除去した基板を示すものである。 本出願の一実現例によって１つの基板に複数のベゼルパターンを印刷するための基板を示すものである。 本出願の一実現例によって印刷後に離型フィルムを除去した印刷物であるベゼルパターンを示すものである。 実施例１によって印刷されたベゼルパターンを示すものである。 実施例２によって印刷されたベゼルパターンを示すものである。 実施例３によって印刷されたベゼルパターンを示すものである。

本出願の利点および特徴、そしてそれらを達成する方法は、添付図面と共に詳細に後述している実現例を参照すれば明らかになるであろう。しかし、本出願は、以下にて開示する実現例に限定されず、互いに異なる様々な形態で実現され、本実現例は、単に本出願の開示が完全になるようにし、本出願が属する技術分野で通常の知識を有する者に発明の範疇を完全に知らせるために提供されるものであって、本出願は、請求項の範囲によって定義されるのみである。図面に示された構成要素の大きさおよび相対的な大きさは説明の明瞭性のために誇張されることがある。

他の定義がなければ、本明細書に用いられる記述および科学的な用語を含む全ての用語は、本出願が属する技術分野で通常の知識を有する者にとって共通に理解できる意味として用いられる。また、一般的に用いられる辞書に定義されている用語は、明らかに特に定義されていない限り、理想的にまたは過度に解釈されないものである。

以下、本出願を詳細に説明する。

本明細書に用いられる「ベゼル」はディスプレイ基板において含まれる少なくとも１つの枠部を意味する。前記ベゼルは有効画面部以外の領域に含まれることができる。また、センサー部、カメラ部、ロゴ部、ボタン部またはオープン部などが前記枠部領域に含まれることができる。

本明細書に用いられる「ベゼルパターン」は前記ベゼル部分に形成されるパターンを意味する。前記ベゼルパターンは、センサー部、カメラ部、ロゴ部、ボタン部またはオープン部などの以外の領域に含まれることができる。前記ベゼルパターンはデザインパターンまたはブラックマトリクスパターンであっても良い。

本出願の一実現例は、パターン未形成部を含み、粘着力を有する離型フィルムを基板に付着するステップ、基板にインク組成物を塗布して少なくとも１つのベゼルパターンを印刷するステップ、および基板から離型フィルムを除去するステップを含むディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法を提供する。

本出願の一実現例において、前記離型フィルムはパターン形成部をさらに含み、パターン形成部はパターン未形成部と分離可能な形態であっても良い。

図１は、本出願の一実現例によってパターン形成部２０とパターン未形成部３０が裁断された離型フィルム１０を示すものである。

本出願の一実現例において、パターン未形成部と分離可能な形態のパターン形成部を含む離型フィルムを基板に付着するステップ後に、基板からパターン形成部の離型フィルムを除去するステップをさらに含むことができる。

本出願の一実現例において、離型フィルムは、パターン未形成部の粘着力がパターン形成部の粘着力と同じであるか大きいことが好ましい。

パターン未形成部とパターン形成部が分離可能な状態に形成されていれば、パターン未形成部の粘着力とパターン形成部の粘着力が同一であっても構わない。一例として、パターン未形成部とパターン形成部との境界線がステッチ模様に形成されて容易に分離できれば、粘着力が同一であっても構わない。他例として、パターン未形成部とパターン形成部との境界線の厚さがその境界線以外の領域の厚さの１％〜９０％であるために境界線から容易に分離できれば、粘着力が同一であっても構わない。

また、パターン未形成部とパターン形成部のうちパターン形成部の離型フィルムを先に除去し、基板にパターンを印刷した後にパターン未形成部の離型フィルムを除去するため、先に除去される部分の粘着力がより小さく、後ほど除去される部分の粘着力がより大きくても良い。

本出願の一実現例において、前記基板からパターン形成部の離型フィルムを除去するステップにおいて、パターン形成部の除去はパターン形成部の粘着力の強さをパターン未形成部の粘着力の強さより弱くして機械的に除去するか、特定溶媒に浸して除去することができる。またはパターン形成部に熱を加える方法、レーザーを照射する方法またはＵＶを照射する方法を利用することができる。

図２は、本出願の一実現例によって基板４０に離型フィルム１０を付着した後にパターン形成部の離型フィルムを除去したものを示すものである。

本出願の一実現例において、前記離型フィルムの厚さは１００μｍ以下、具体的には１μｍ〜５０μｍ、より具体的には１μｍ〜３０μｍであっても良い。１００μｍ以下であることがパターン縁部の鮮明度（ｓｈａｒｐｎｅｓｓ）を高めるために好ましい。１μｍ以上であることが印刷時の印刷組成物に対する耐溶剤性特性に優れる。

本出願の一実現例において、前記離型フィルムは、基材フィルム、および粘着剤層を含むことができる。

本出願の一実現例によれば、前記基材フィルムはプラスチックフィルムであっても良い。具体的にはポリエステル系、ポリオレフィン系、ポリイミド系、ナイロン系またはこれらの混合樹脂フィルムであっても良く、より具体的にはポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ；ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ；ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ；ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ；ＰＢＮ）、ポリエチレン（ｐｏｌｙｅｔｙｌｅｎｅ；ＰＥ）、ポリプロピレン（Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ；ＰＰ）、ポリイミド（Ｐｏｌｙｉｍｉｄｅ；ＰＩ）、ナイロン（Ｎｙｌｏｎ）およびこれらの混合樹脂からなる群から選択されるフィルムであっても良い。

本出願の一実現例において、前記粘着剤層は、印刷時に印刷用組成物が保護フィルムの内側に浸透しないための耐溶剤性、耐化学性および耐オイル性を有しなければならない。例えば、粘着剤層はアクリル系、シリコン系またはウレタン系の粘着剤を用いることができる。

本出願の一実現例において、前記パターン未形成部は、有効画面部、センサー部、カメラ部、ロゴ部、ボタン部およびオープン部からなる群から選択される１つまたは２つ以上を含む部分であっても良い。

本出願の一実現例において、前記ベゼルパターン形成方法は１つの基板に１つのベゼルパターンを印刷するための方法であっても良く、１つの基板に２つ以上のベゼルパターンを印刷するための方法であっても良い。

本出願の一実現例において、１つの基板に１つのベゼルパターンを印刷する場合、離型フィルムを予め裁断された基板に付着することができる。この場合、離型フィルムを付着するステップにおいてアラインメント（ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）の追加工程が必要である。

本出願の一実現例において、１つの基板に１つのベゼルパターンを印刷する場合、離型フィルムを基板に付着するステップにおいて予め裁断されていない基板を用いることもできる。この場合、ベゼルパターンを印刷するステップ後に、ベゼルパターンの形態に応じて基板を裁断するステップをさらに含むことができる。

本出願の一実現例によれば、１つの基板に２つ以上のベゼルパターンを印刷するために、前記ベゼルパターンを印刷するステップ後に、ベゼルパターンの形態に応じて基板を裁断するステップをさらに含むことができる。

本出願の一実現例による前記ベゼルパターン形成方法は、前記ベゼルパターンを印刷するステップ後に、ベゼルパターンの形態に応じて基板を裁断するステップを経た後に基板から離型フィルムを除去するステップを含むことができる。

本出願の一実現例による前記ベゼルパターン形成方法は、前記ベゼルパターンを印刷するステップ後に、基板から離型フィルムを除去するステップを経た後にベゼルパターンの形態に応じて基板を裁断するステップを含むことができる。

図３は、１つの基板に複数のベゼルパターンを印刷するための基板を示すものである。図３の場合のようにベゼルパターンを印刷した後にベゼルパターンの形態に応じて各々の基板に裁断する場合は、アラインメント（ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）の追加工程が必要でないという長所がある。

本出願の一実現例によるベゼルパターンを印刷するステップにおいては、基板の全面または部分にインク組成物を塗布することができる。

本出願の一実現例によるベゼルパターンを印刷するステップにおいて、印刷されたパターンの線高さ（高さ）は０．５μｍ〜１０μｍ、具体的には０．５μｍ〜５μｍであっても良い。従来のスクリーン印刷方法を利用してベゼルパターンを印刷する場合は、ベゼルパターンの線高さが２０μｍ以上になるので段差が高い。したがって、高い段差によってクラック（ｃｒａｃｋ）が発生する場合が多いため、ディスプレイの性能が落ちるという短所がある。しかし、本出願の方法を利用する場合は、０．５μｍ〜１０μｍの線高さを実現することができるため、クラックがほぼ発生しないのでディスプレイの性能を向上できるという長所がある。

本出願の一実現例によるベゼルパターンを印刷するステップにおいて、印刷方法は特に制限されない。具体的にはスピン（Ｓｐｉｎ）コーティング、リバースオフセット（Ｒｅｖｅｒｓｅ Ｏｆｆｓｅｔ）、インクジェット（Ｉｎｋ Ｊｅｔ）印刷、グラビア（Ｇｒａｖｕｒｅ）コーティング、マイクログラビア（Ｍｉｃｒｏ Ｇｒａｖｕｒｅ）コーティング、キスグラビア（Ｋｉｓｓ Ｇｒａｖｕｒｅ）コーティング、コンマナイフ（Ｃｏｍｍａ Ｋｎｉｆｅ）コーティング、ロール（Ｒｏｌｌ）コーティング、スプレー（Ｓｐｒａｙ）コーティング、メイヤーバー（Ｍｅｙｅｒ Ｂａｒ）コーティングおよびスリットダイ（Ｓｌｉｔ Ｄｉｅ）コーティングからなる群から選択された方法を利用することができる。

本出願の一実現例による基板から離型フィルムを除去するステップは、パターン未形成部の離型フィルムを除去するステップであっても良い。具体的には、印刷後に残っている離型フィルムを機械的に除去するか、接着テープに貼り付けて除去するか、特定溶媒に浸して除去することができる。または、印刷後に残っている離型フィルムに熱を加える方法、レーザーを照射する方法またはＵＶを照射する方法を利用することができる。

図４は、本出願の一実現例によって印刷後に離型フィルムを除去した印刷物であるベゼルパターンを示すものである。

本出願の一実現例は、前記ディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法に用いられる離型フィルムを提供する。

本出願の一実現例は、パターン未形成部を含むディスプレイ基板のベゼルパターン形成用離型フィルムを提供する。前記離型フィルムはパターン形成部をさらに含み、パターン形成部はパターン未形成部と分離可能な形態であっても良い。前記離型フィルムに関する説明は上述した通りである。

本出願の一実現例は前記離型フィルムを含むディスプレイ基板を提供する。

前記ディスプレイ基板は、プラズマディスプレイパネル（Ｐｌａｓｍａ Ｄｉｓｐｌａｙ Ｐａｎｅｌ、ＰＤＰ）、液晶ディスプレイ（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ、ＬＣＤ）パネル、電気泳動ディスプレイ（Ｅｌｅｃｔｒｏｐｈｏｒｅｔｉｃ ｄｉｓｐｌａｙ）パネルおよび陰極線管（Ｃａｔｈｏｄｅ−Ｒａｙ Ｔｕｂｅ、ＣＲＴ）パネル、ＯＬＥＤディスプレイパネルまたは各種のタッチパネルなどを含む。

本出願の一実現例は前記離型フィルムを用いて製造されたディスプレイ基板を含む電子素子を提供する。

以下、実施例および比較例によって本出願をより詳細に説明する。但し、以下の実施例および比較例は本出願を例示するためのものであって、これらによって本出願の範囲が限定されるものではない。

＜実施例１＞
ガラス（ｇｌａｓｓ）のパターン形成面に予め裁断された厚さ２０μｍの離型フィルムを付着した後、パターン形成部の離型フィルムを除去した。この時、パターン形成部の離型フィルムを接着テープに貼り付けて除去する方法を利用した。スピンコーターを用いて離型フィルムが付着された印刷物に全面コーティングを行った。この時、パターンの線高さは１μｍと測定された。その次、パターン未形成部の離型フィルムを除去した。この時、パターン未形成部の離型フィルムを接着テープに貼り付けて除去する方法を利用した。実施例１によって印刷されたベゼルパターンを図５に示す。

＜実施例２＞
ガラス（ｇｌａｓｓ）のパターン形成面に予め裁断された厚さ２０μｍの離型フィルムを付着した後、パターン形成部の離型フィルムを除去した。この時、パターン形成部の離型フィルムを接着テープに貼り付けて除去する方法を利用した。シリコンブランケットにメイヤーバー（ｍａｙｅｒ ｂａｒ）を用いて印刷物質を全面コーティングした。印刷物質が全面コーティングされたブランケットを離型フィルムが付着されたガラスのパターン形成面に接触して転写した。この時、パターンの線高さは１μｍと測定された。その次、パターン未形成部の離型フィルムを除去した。この時、パターン未形成部の離型フィルムを接着テープに貼り付けて除去する方法を利用した。実施例２によって印刷されたベゼルパターンを図６に示す。

＜実施例３＞
ガラス（ｇｌａｓｓ）のパターン形成面に予め裁断された厚さ２０μｍの離型フィルムを付着した後、パターン形成部の離型フィルムを除去した。この時、パターン形成部の離型フィルムを接着テープに貼り付けて除去する方法を利用した。シリコンブランケットにオフセット（ｏｆｆ ｓｅｔ）装置を用いて印刷物質を全面塗布した後、印刷物質が塗布されたブランケットを離型フィルムが付着されたガラスのパターン形成面に接触して転写した。この時、パターンの線高さは０．５μｍと測定された。その次、パターン未形成部の離型フィルムを除去した。この時、パターン未形成部の離型フィルムを接着テープに貼り付けて除去する方法を利用した。実施例３によって印刷されたベゼルパターンを図７に示す。スピンコーティング方法を利用した実施例１またはメイヤーバーコーティング方法を利用した実施例２に比べてより鮮明なベゼルパターンが形成されたことを確認することができた。

＜比較例１＞
ガラス（ｇｌａｓｓ）にスクリーン印刷方法を利用してベゼルパターンを形成した。この時、パターンの線高さは１５μｍと測定された。

パターンの線高さが高い場合、その段差によって短絡が発生し、クラックが発生して耐久性が落ちる。また、段差を改善するために光学粘着剤を用いることができるが、この時、製品の厚さが厚くなって外観上鈍く見えるという問題がある。

また、パネルと各種フィルムのラミネーション作業時にパターン線高さによって発生する段差によって気泡が発生し得る。気泡が発生すれば、気泡を除去するために高温、高圧の工程が要求され、高温、高圧においても気泡が除去されない場合もあるので問題がある。

本出願が属した分野で通常の知識を有した者であれば、上記内容に基づいて本出願の範疇内で様々な応用および変形を行うことができるであろう。

以上で本出願の特定の部分を詳細に記述したが、当業界の通常の知識を有する者にとってこのような具体的な記述は単に好ましい実現例に過ぎず、これに本出願の範囲が制限されるものではないことは明らかである。したがって、本出願の実質的な範囲は添付した請求項とその等価物によって定義されると言える。

１０ ・・・離型フィルム
２０ ・・・パターン形成部
３０ ・・・パターン未形成部
４０ ・・・基板

Claims (15)

1. パターン未形成部を含み、粘着力を有し、更に、前記パターン未形成部から分離可能なパターン形成部を含む離型フィルムを基板に付着するステップ、
   前記離型フィルムの前記パターン形成部を前記基板から除去するステップ、
   前記基板にインク組成物を塗布して少なくとも１つのベゼルパターンを印刷するステップ、および、
   前記基板から前記離型フィルムを除去するステップ
   を含むディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法。
2. 前記ベゼルパターンを印刷するステップ後に、
   前記ベゼルパターンの形態に応じて前記基板を裁断するステップをさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載のディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法。
3. 前記離型フィルムは、前記パターン未形成部の粘着力が前記パターン形成部の粘着力と同じであるか大きいことを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法。
4. 前記パターン形成部の離型フィルムの除去は、熱を加える方法、レーザーを照射する方法またはＵＶを照射する方法を利用することを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載のディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法。
5. 前記離型フィルムの厚さは、１００μｍ以下であることを特徴とする、請求項１から４のいずれか一項に記載のディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法。
6. 前記離型フィルムは、基材フィルム、および粘着剤層を含むことを特徴とする、請求項１から５のいずれか一項に記載のディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法。
7. 前記基材フィルムは、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ；ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ；ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ；ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ；ＰＢＮ）、ポリエチレン（ｐｏｌｙｅｔｙｌｅｎｅ；ＰＥ）、ポリプロピレン（Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ；ＰＰ）、ポリイミド（Ｐｏｌｙｉｍｉｄｅ；ＰＩ）、ナイロン（Ｎｙｌｏｎ）およびこれらの混合樹脂からなる群から選択されることを特徴とする、請求項６に記載のディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法。
8. 前記パターン未形成部は、有効画面部、センサー部、カメラ部、ロゴ部、ボタン部およびオープン部からなる群から選択される１つまたは２つ以上を含むことを特徴とする、請求項１から７のいずれか一項に記載のディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法。
9. 前記ベゼルパターンを印刷するステップにおいて、印刷されたパターンの線高さは０．５μｍ〜１０μｍであることを特徴とする、請求項１から８のいずれか一項に記載のディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法。
10. 前記ベゼルパターンを印刷するステップにおいて、印刷方法は、スピン（Ｓｐｉｎ）コーティング、リバースオフセット（Ｒｅｖｅｒｓｅ Ｏｆｆｓｅｔ）、インクジェット（Ｉｎｋ Ｊｅｔ）印刷、スクリーン（Ｓｃｒｅｅｎ）印刷、グラビア（Ｇｒａｖｕｒｅ）コーティング、マイクログラビア（Ｍｉｃｒｏ Ｇｒａｖｕｒｅ）コーティング、キスグラビア（Ｋｉｓｓ Ｇｒａｖｕｒｅ）コーティング、コンマナイフ（Ｃｏｍｍａ Ｋｎｉｆｅ）コーティング、ロール（Ｒｏｌｌ）コーティング、スプレー（Ｓｐｒａｙ）コーティング、メイヤーバー（Ｍｅｙｅｒ Ｂａｒ）コーティングおよびスリットダイ（Ｓｌｉｔ Ｄｉｅ）コーティングからなる群から選択されることを特徴とする、請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載のディスプレイ基板のベゼルパターン形成方法。
11. パターン未形成部、および、前記パターン未形成部から分離可能なパターン形成部を含む、ディスプレイ基板のベゼルパターンを形成するための離型フィルム。
12. 前記パターン未形成部は、有効画面部、センサー部、カメラ部、ロゴ部、ボタン部およびオープン部からなる群から選択される１つまたは２つ以上を含むことを特徴とする、請求項１１に記載の離型フィルム。
13. 前記離型フィルムは、前記パターン未形成部の粘着力が前記パターン形成部の粘着力と同じであるか大きいことを特徴とする、請求項１１または１２に記載の離型フィルム。
14. 請求項１１から１３のいずれか一項に記載の離型フィルムを含むディスプレイ基板。
15. 請求項１１から１３のいずれか一項に記載の離型フィルムを用いて製造されたディスプレイ基板を含む電子素子。

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