JP5769526B2 - 法面緑化工法用基材の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、法面を植生で被覆して法面の崩落を防止する法面緑化工法に関し、特に、法面に吹き付けられる法面緑化工法用基材の製造技術に関する。
法面緑化工法では、法面に吹き付けられる法面緑化工法用基材にバカス（さとうきびの絞りかす）や木材チップを混入する。バカスや木材チップ中の繊維が法面に吹き付けられた際に絡み合い、法面緑化工法用基材が法面に対して良好に付着するからである。
ここで、バカスや木材チップの繊維材料は単独では、法面に付着しない。繊維材料を法面に吹き付けても、法面に衝突した後に舞い上がり、拡散してしまうのみである。そのため、バカスや木材チップを法面に付着させるためには、繊維材料を法面に接着する接着剤（バインダー）として作用する材料が必要である。
また、バインダーとして作用する材料が存在しないと、仮に法面に付着したとしても、雨が降るたびに法面緑化用基材が流れ出て、剥き出しになった地山が雨水による侵食を受け、濁り水の原因となる。そして、環境に悪影響を与えてしまう。
ここで、バカスや木材チップの繊維材料は単独では、法面に付着しない。繊維材料を法面に吹き付けても、法面に衝突した後に舞い上がり、拡散してしまうのみである。そのため、バカスや木材チップを法面に付着させるためには、繊維材料を法面に接着する接着剤（バインダー）として作用する材料が必要である。
また、バインダーとして作用する材料が存在しないと、仮に法面に付着したとしても、雨が降るたびに法面緑化用基材が流れ出て、剥き出しになった地山が雨水による侵食を受け、濁り水の原因となる。そして、環境に悪影響を与えてしまう。
法面緑化工法で、法面緑化用基材において、バインダーとして作用する材料として、粘性土を使用することが考えられる。
しかし、粘性土を使用した場合には、空気圧送が困難であるという問題が存在する。空気圧送用ホースの内壁面や吹付機械の内部に粘性土が付着して、閉塞や故障を惹起してしまうからである。また、粘性土同士が固まって団子状になり、空気圧送用ホースを閉塞してしまう。
換言すれば、法面緑化工法を施工するに際して、繊維材料を法面に付着するためのバインダーとして粘性土を緑化基材に混入する必要があるが、粘性土を混入した緑化基材を空気圧送で搬送することが困難になってしまう、という問題が存在する。
これに加えて、緑化基材は、法面に吹き付けられた後に、法面に付着し続けることが要求される。
しかし、粘性土を使用した場合には、空気圧送が困難であるという問題が存在する。空気圧送用ホースの内壁面や吹付機械の内部に粘性土が付着して、閉塞や故障を惹起してしまうからである。また、粘性土同士が固まって団子状になり、空気圧送用ホースを閉塞してしまう。
換言すれば、法面緑化工法を施工するに際して、繊維材料を法面に付着するためのバインダーとして粘性土を緑化基材に混入する必要があるが、粘性土を混入した緑化基材を空気圧送で搬送することが困難になってしまう、という問題が存在する。
これに加えて、緑化基材は、法面に吹き付けられた後に、法面に付着し続けることが要求される。
すなわち、緑化工法で使用される緑化基材は、空気圧送時にはパイプ内面に付着することなく、しかも、基材同士が集合して塊となることがないという性質と、法面に吹き付けられた後には法面に付着し続けるという性質の双方が要求される。
しかし、従来技術では、係る二つの性質を同時に充足する緑化基材は存在しなかった。
しかし、従来技術では、係る二つの性質を同時に充足する緑化基材は存在しなかった。
その他の従来技術として、例えば、現場で発生する伐採木等の有機質資源をチップ上に粉砕し、発生土、ヤシ殻繊維、植物生育促進用微生物と混合し、現場の植生回復、環境回復を企図した緑化工法用の緑化資材が提案されている（特許文献１参照）。
しかし、係る緑化資材は、土質材料の粘性に起因して、空気圧送が困難になるという問題については、何等解消するものではない。
しかし、係る緑化資材は、土質材料の粘性に起因して、空気圧送が困難になるという問題については、何等解消するものではない。
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、空気圧送が可能で、法面に吹き付けられた際には良好に付着する様な法面緑化工法用基材の製造方法の提供を目的としている。
本発明によれば、吹付機械（４）に搬送され、コンプレッサ（６）の高圧空気と合流して材料ホース（７）を介してノズル（８）から法面（Ｓ）に吹付ける法面緑化工法用基材（Ｍ）の製造方法において、混合撹拌装置に赤土を投入し（Ｓ１）、その赤土１００リットルに対し０．０５〜０．３ｋｇの凝集剤を投入して混合し（Ｓ２）、前記赤土１００リットルに対し、０．０１〜０．３ｋｇの吸水剤を添加して混合し（Ｓ３）、そして赤土１００リットルに対して１２５〜５００リットルの繊維材料を投入し撹拌し、さらに前記の投入された凝集剤との合計が赤土１００リットルに対して０．０５〜０．３ｋｇの割合いで粉末状或いは顆粒状の凝集剤を混合するようになっている。
また本発明によれば、吹付機械（４）に搬送され、コンプレッサ（６）の高圧空気と合流する材料ホース（７）を介してノズル（８）から法面（Ｓ）に吹付ける法面緑化工法用基材（Ｍ）の製造方法において、混合撹拌装置に赤土を投入し（Ｓ１）、その赤土１００リットルに対し、０．０５〜０．３ｋｇの凝集剤を投入して混合し（Ｓ２）、前記赤土１００リットルに対し、０．０１〜０．３ｋｇの吸水剤を添加して混合し（Ｓ３）、そして前記の投入された凝集剤との合計が赤土１００リットルに対し、０．０５〜０．３ｋｇの割合いで粉末状或いは顆粒状の凝集剤を混合し（Ｓ１１）、さらに赤土１００リットルに対して１２５〜５００リットルの繊維材料を投入し撹拌するようになっている。
そして本発明によれば、前記混合撹拌装置に赤土を投入し、そして凝集剤を投入し混合する際に赤土１００リットルに対し５０容積％以下の水を添加するのが好ましい。
本発明において、凝集剤の量は土質材料１００リットルに対して０．０５〜０．３ｋｇであり、吸水剤の量は土質材料１００リットルに対して０．０１〜０．３ｋｇであり、繊維材料の量は土質材料に対して１２５〜５００容積％であるのが好ましい。
そして、水の量は、土質材料に対して５０容積％以下であるのが好ましい。
そして、水の量は、土質材料に対して５０容積％以下であるのが好ましい。
また、吸水剤（例えば、ポリアクリル酸ナトリウム塩系の高分子吸水剤）を混合した後に添加される凝集剤（ステップＳ５或いはステップＳ１１で添加される凝集剤）の量は、砂質土以外の土壌と混合される凝集剤（ステップＳ２で添加される凝集剤）の量の３０〜１００重量％であるのが好ましい。
上述する構成を具備する本発明によれば、砂質土以外の土壌（例えば、赤土のような粘性土）と凝集剤（例えば、ポリアクリルアミドの高分子ポリマーの様な高分子系凝集剤）を混合すると（ステップＳ１、Ｓ２）、土質材料に凝集剤が作用して、土質材料の粒子が電気的に凝集剤に吸引され、さらに集合して塊を作る。この塊（土質材料の塊）は、その内部に水を捕えている。
そして、吸水剤（例えば、ポリアクリル酸ナトリウム塩系の高分子吸水剤）を混合する（ステップＳ３）ことにより、当該吸水剤により造粒化され、内部に水を溜め込んだ状態で塊となった土質材料の粒子と、水の粒子とを形成する。そして、凝集した土質材料（０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度の大きさ）と、水に分離する。
そして、吸水剤（例えば、ポリアクリル酸ナトリウム塩系の高分子吸水剤）を混合する（ステップＳ３）ことにより、当該吸水剤により造粒化され、内部に水を溜め込んだ状態で塊となった土質材料の粒子と、水の粒子とを形成する。そして、凝集した土質材料（０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度の大きさ）と、水に分離する。
凝集した土質材料から分離した水、換言すれば、土質粒子の内部に捉えられている状態ではない水（土質材料の粒子外側に存在する水）は、吸水剤により吸収される。
その結果、法面緑化工法用基材（Ｍ）には余剰な水は存在しなくなり、土質材料が粘性を発揮せず、空気圧送に際して空気圧送用のホース（材料ホース７）の内壁面や、吹付機械（４）の内部に土質材料が付着することがなく、また、土質材料同士が集合して巨大な塊になり、空気圧送用ホース（７）を閉塞してしまうことが防止される。
その結果、法面緑化工法用基材（Ｍ）には余剰な水は存在しなくなり、土質材料が粘性を発揮せず、空気圧送に際して空気圧送用のホース（材料ホース７）の内壁面や、吹付機械（４）の内部に土質材料が付着することがなく、また、土質材料同士が集合して巨大な塊になり、空気圧送用ホース（７）を閉塞してしまうことが防止される。
また本発明によれば、吸水剤を混合した（ステップＳ３）後、さらに粉末状或いは顆粒状の前記凝集剤を添加・混合している（ステップＳ５、Ｓ１１）が、粉末状或いは顆粒状の前記凝集剤を添加・混合する（ステップＳ５、Ｓ１１）際には、既に吸水材の作用により余分な水分は粒子化して分離されているので、当該粉末状或いは顆粒状の前記凝集剤は、当該余分な水分と混合してゲル化してしまうこと無く、空気圧送用ホース（７）の内壁面や、吹付機械（４）の内部に凝集剤の膜を形成する。そして、形成された当該膜により、法面緑化工法用基材（Ｍ）を空気圧送する際に、土質材料が空気圧送用ホース（７）の内壁面や、吹付機械（４）の内部に付着することを阻止することが出来る。
本発明により製造された法面緑化工法用基材（Ｍ）を法面（Ｓ）に吹き付けた際には、法面（Ｓ）との衝突の衝撃により、土質材料の粒子内部に捉えられた状態の水が土質材料の粒子外に飛び出す。その水により、土質材料の粘性が発揮されるので、法面（Ｓ）に吹き付けられた際に、土質材料或いは法面緑化基材（Ｍ）は法面に良好に付着する。
すなわち、本発明により製造された法面緑化工法用基材（Ｍ）によれば、空気圧送の際には、法面緑化基材（Ｍ）中の土質材料の粘性は発揮されないが、法面（Ｓ）に衝突して水が土質材料の粒から飛び出した後は、当該粘性を発揮して、法面（Ｓ）へ良好に付着する。
すなわち、本発明により製造された法面緑化工法用基材（Ｍ）によれば、空気圧送の際には、法面緑化基材（Ｍ）中の土質材料の粘性は発揮されないが、法面（Ｓ）に衝突して水が土質材料の粒から飛び出した後は、当該粘性を発揮して、法面（Ｓ）へ良好に付着する。
本発明により製造された法面緑化工法用基材（Ｍ）は、法面（Ｓ）に吹き付けられた後も、凝集剤が残存する。そのため、当該法面緑化工法用基材（Ｍ）を法面Ｓに吹き付けた後も、残存している凝集剤により、雨水により、基材Ｍが法面Ｓから流出してしまうことが防止される。
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
本発明の実施形態を理解するために、先ず、図１を参照して、法面緑化工法の施工設備について説明する。
図１において、法面緑化工法の施工設備は、法面緑化工法用基材搬送用コンベア３と、吹付機４と、コンプレッサ６と、材料ホース７及びノズル８を有している。
図１において、法面緑化工法用基材は符号Ｍで示されている。
本発明の実施形態を理解するために、先ず、図１を参照して、法面緑化工法の施工設備について説明する。
図１において、法面緑化工法の施工設備は、法面緑化工法用基材搬送用コンベア３と、吹付機４と、コンプレッサ６と、材料ホース７及びノズル８を有している。
図１において、法面緑化工法用基材は符号Ｍで示されている。
図１では図示しない貯蔵設備から法面緑化工法用基材Ｍがコンベア３に供給され、コンベア３によって吹付機４まで搬送される。すなわち、コンベア３は吹付機４に法面緑化工法用基材Ｍを供給している。
また、コンプレッサ６は吹付機４に高圧空気を供給する。
吹付機４において、法面緑化工法用基材Ｍは高圧空気と合流し、吹付機４から吐出される。そして、法面緑化工法用基材Ｍは高圧空気に連行され、材料ホース７を通過し、ノズル８を介して、法面Ｓに吹き付けられる。
図１において、法面Ｓに吹き付けられた法面緑化工法用基材は、符号１０で表現されている。
また、コンプレッサ６は吹付機４に高圧空気を供給する。
吹付機４において、法面緑化工法用基材Ｍは高圧空気と合流し、吹付機４から吐出される。そして、法面緑化工法用基材Ｍは高圧空気に連行され、材料ホース７を通過し、ノズル８を介して、法面Ｓに吹き付けられる。
図１において、法面Ｓに吹き付けられた法面緑化工法用基材は、符号１０で表現されている。
図２以下を参照して、本発明の実施形態を説明する。
最初に、図２、図３を参照して、本発明の第１実施形態について説明する。
本発明の第１実施形態では、図示しない混合攪拌装置（例えば、株式会社北川鐵工製の商品名「ダブルミキサーＷ−５００」の様な２軸のパグミルミキサー）に、図２で示す手順で材料を投入し、混合、攪拌することにより、法面緑化工法用基材Ｍを製造する。
最初に、図２、図３を参照して、本発明の第１実施形態について説明する。
本発明の第１実施形態では、図示しない混合攪拌装置（例えば、株式会社北川鐵工製の商品名「ダブルミキサーＷ−５００」の様な２軸のパグミルミキサー）に、図２で示す手順で材料を投入し、混合、攪拌することにより、法面緑化工法用基材Ｍを製造する。
先ず、図２のステップＳ１では、図示しない混合攪拌装置に土質材料を、例えば、１００リットル投入する。そしてステップＳ２に進む。
ステップＳ２では、５０リットル以下の水を添加すると共に、凝集剤を０．０５〜０．３ｋｇの範囲で添加して攪拌する。
凝集剤を添加することによって、凝集反応が生じる。凝集反応の際には、土粒子を電気的に吸引した凝集剤が、さらに集合して塊を作り、その内部に水を捕える。すなわち、内部に水を溜め込んだ状態で塊となった土質材料が生成される。
ステップＳ２では、５０リットル以下の水を添加すると共に、凝集剤を０．０５〜０．３ｋｇの範囲で添加して攪拌する。
凝集剤を添加することによって、凝集反応が生じる。凝集反応の際には、土粒子を電気的に吸引した凝集剤が、さらに集合して塊を作り、その内部に水を捕える。すなわち、内部に水を溜め込んだ状態で塊となった土質材料が生成される。
ステップＳ２の後、ステップＳ３においては、図示しない混合攪拌装置に吸水剤を０．０１〜０．３ｋｇ添加して攪拌する。
吸水剤を添加することにより、凝集剤で凝集した土質材料の塊が造粒化する。それにより、内部に水を溜め込んだ状態で塊となった土質材料の粒（凝集した土質材料の塊：０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度）と、水の粒（水の塊：０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度）とに分離する。
そして、内部に水が捉えられている状態の土粒子の外側に存在する水（余剰な水分）は、添加された吸水剤により吸収される。しかし、塊状となった土粒子の内部に捕えられている水は、吸水剤により吸収されることはない。
仮にステップＳ３を省略して、吸水剤を添加しなければ、凝集剤が余剰な水分によりゲル化して土と凝集反応するのみで、土そのものが直接材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に付着してしまうので、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に凝集剤の膜は形成されることはない。さらに、凝集剤が土粒子を電気的に吸引して、巨大な塊を形成してしまう。そして、巨大な塊が形成されてしまうと、法面緑化工法用基材を空気圧送することが困難になる。
吸水剤を添加することにより、凝集剤で凝集した土質材料の塊が造粒化する。それにより、内部に水を溜め込んだ状態で塊となった土質材料の粒（凝集した土質材料の塊：０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度）と、水の粒（水の塊：０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度）とに分離する。
そして、内部に水が捉えられている状態の土粒子の外側に存在する水（余剰な水分）は、添加された吸水剤により吸収される。しかし、塊状となった土粒子の内部に捕えられている水は、吸水剤により吸収されることはない。
仮にステップＳ３を省略して、吸水剤を添加しなければ、凝集剤が余剰な水分によりゲル化して土と凝集反応するのみで、土そのものが直接材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に付着してしまうので、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に凝集剤の膜は形成されることはない。さらに、凝集剤が土粒子を電気的に吸引して、巨大な塊を形成してしまう。そして、巨大な塊が形成されてしまうと、法面緑化工法用基材を空気圧送することが困難になる。
ステップＳ３で吸水剤を添加して造粒化した後、ステップＳ４では、繊維材料を１２５〜５００リットルの範囲で、混合攪拌装置内に投入し、攪拌を続ける。
そして、ステップＳ５では、粉末状或いは顆粒状の凝集剤をさらに添加する。
空気圧送用の配管である材料ホース７の内部は常に濡れているため、粉末状或いは顆粒状の凝集剤を添加すると、当該凝集剤によって材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に凝集剤の膜が形成される。
材料ホース７の内壁面に凝集剤の膜が形成された状態で、材料ホース７の内壁面に向って、或いは、吹付機４の内部に基材Ｍ（或いは土質材料）が衝突しても、凝集剤の膜が存在するため、衝突した基材Ｍ中の土質材料は材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部には接触せず、凝集剤の膜に接触する。そして、膜状の凝集剤の作用により、衝突した基材Ｍは再凝集するのみで、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部には付着せず、そのまま吹付機４の内部を流過し、材料ホース７内を空気圧送される。
そして、ステップＳ５では、粉末状或いは顆粒状の凝集剤をさらに添加する。
空気圧送用の配管である材料ホース７の内部は常に濡れているため、粉末状或いは顆粒状の凝集剤を添加すると、当該凝集剤によって材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に凝集剤の膜が形成される。
材料ホース７の内壁面に凝集剤の膜が形成された状態で、材料ホース７の内壁面に向って、或いは、吹付機４の内部に基材Ｍ（或いは土質材料）が衝突しても、凝集剤の膜が存在するため、衝突した基材Ｍ中の土質材料は材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部には接触せず、凝集剤の膜に接触する。そして、膜状の凝集剤の作用により、衝突した基材Ｍは再凝集するのみで、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部には付着せず、そのまま吹付機４の内部を流過し、材料ホース７内を空気圧送される。
そして、基材Ｍ中の（凝集した）土質材料は、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部と衝突しても再凝集されるのみであり、凝集した土質材料の内部に捉えられた水分が（凝集した土質材料の）外側に出てしまうことはない。
また、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部には凝集剤の膜が生成されるので、基材Ｍ中の土質材料が、ホース７内壁面や吹付機４の内部に存在する水分と接触してしまうことはない。
すなわち、土質材料は水と接触しないので、土質材料が粘性土であっても粘性を発揮することはない。そのため、土質材料或いは基材Ｍが材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に付着してしまうことはない。
さらに、空気圧送されている基材Ｍでは、土質材料は凝集剤で凝集しており、凝集剤で包囲されている状態であるため、凝集した土質材料同士が付着することもなく、凝集した土質材料が巨大な塊を形成してしまうこともない。
また、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部には凝集剤の膜が生成されるので、基材Ｍ中の土質材料が、ホース７内壁面や吹付機４の内部に存在する水分と接触してしまうことはない。
すなわち、土質材料は水と接触しないので、土質材料が粘性土であっても粘性を発揮することはない。そのため、土質材料或いは基材Ｍが材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に付着してしまうことはない。
さらに、空気圧送されている基材Ｍでは、土質材料は凝集剤で凝集しており、凝集剤で包囲されている状態であるため、凝集した土質材料同士が付着することもなく、凝集した土質材料が巨大な塊を形成してしまうこともない。
ステップＳ５で添加される凝集剤は、上述したとおり、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に凝集剤の膜を形成して、土質材料が材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に付着しない様にするために、添加される。
一方、ステップＳ２で添加される凝集剤は、土粒子を電気的に吸引した状態で集合して塊を作り、その内部に水を捕えるために添加される。
それに加えて、ステップＳ２、ステップＳ５で添加される凝集剤は、基材Ｍが法面Ｓに吹き付けられた後に、雨水により基材Ｍが法面Ｓから剥離、流出することを防止する機能を発揮する。
一方、ステップＳ２で添加される凝集剤は、土粒子を電気的に吸引した状態で集合して塊を作り、その内部に水を捕えるために添加される。
それに加えて、ステップＳ２、ステップＳ５で添加される凝集剤は、基材Ｍが法面Ｓに吹き付けられた後に、雨水により基材Ｍが法面Ｓから剥離、流出することを防止する機能を発揮する。
ステップＳ１〜Ｓ５の手順で混合、攪拌することにより製造された基材Ｍは、吹付機４から、材料ホース７及びノズル８（図１参照）を介して法面Ｓに吹き付けられた際に、法面Ｓに衝突した時の衝撃により、土質材料と凝集剤が集合して塊を作った内部に捕えられた水が、当該塊の外部に飛び出す。そして、土質材料と凝集剤が集合した塊から飛び出した水により、土質材料は粘着性を発揮することが出来る。
従って、繊維材料を包含した基材Ｍは、法面Ｓに吹き付けられ、衝突することにより、土質材料の粘性が発揮される状態となり、法面Ｓに良好に付着する。
従って、繊維材料を包含した基材Ｍは、法面Ｓに吹き付けられ、衝突することにより、土質材料の粘性が発揮される状態となり、法面Ｓに良好に付着する。
上述した第１実施形態の法面緑化工法用基材Ｍの組成は、図３で示す通りである。図３で示す全ての材料において、環境に対して有害な物質を含まないことが前提となる。
図３において、土質材料として、粘土・シルト分を２０％以上含む、砂質土以外の土（例えば、赤土）を用いている。
赤土の場合には、含水比が液性限界（赤土の場合は重量含水比が６９．１０％）〜液性限界の１／２（重量含水比が３４．５５％）であるものが、土質材料としては好ましい。
図３において、土質材料として、粘土・シルト分を２０％以上含む、砂質土以外の土（例えば、赤土）を用いている。
赤土の場合には、含水比が液性限界（赤土の場合は重量含水比が６９．１０％）〜液性限界の１／２（重量含水比が３４．５５％）であるものが、土質材料としては好ましい。
第１実施形態では、繊維材料として、５ｃｍ以下の短繊維を用いている。５ｃｍを超える長さの繊維は、基材Ｍを空気搬送している間に相互に絡み合ってしまうからである。
繊維材料の添加量は、土質材料に対して、１２５〜５００容積％である。
１２５容積％以下では基材Ｍに含有される繊維が少なすぎて、法面に付着した際に繊維材料同士が絡み難くなり、基材Ｍが法面に良好に付着することが難しくなる。
一方、繊維材料が５００容積％を超えると、バインダーとしての機能を発揮する土質材料が相対的に少なくなるため、基材Ｍが法面に付着し難くなるからである。
繊維材料の添加量は、土質材料に対して、１２５〜５００容積％である。
１２５容積％以下では基材Ｍに含有される繊維が少なすぎて、法面に付着した際に繊維材料同士が絡み難くなり、基材Ｍが法面に良好に付着することが難しくなる。
一方、繊維材料が５００容積％を超えると、バインダーとしての機能を発揮する土質材料が相対的に少なくなるため、基材Ｍが法面に付着し難くなるからである。
基材Ｍに添加される水は、清浄で、油、強酸性物質、強アルカリ性物質、塩分などを包含せず、ｐＨ７．０前後であるのが好ましい。
必要な水の量は、土質材料の含水比等により変動するが、例えば、土質材料に対して０〜５０容積％とするのが好ましい。
水の量が多すぎると、吸水剤を投入しても余剰な水が除去されず、空気圧送の際に、基材Ｍ中の土質材料が、当該余剰な水によって粘性を発揮してしまう恐れがある。そして、空気圧送の際に土質材料が粘性を発揮してしまうと、基材Ｍ同士が集合して塊を形成してしまい、或いは、材料ホース７（図１）の内壁面や吹付機４の内部に付着してしまうので不都合である。
なお、水の量が、土質材料の「０容積％」とは、土質材料自体に水分が含まれており、土質材料に含まれる水分のみでも基材Ｍが十分に製造できる状態を意味している。
必要な水の量は、土質材料の含水比等により変動するが、例えば、土質材料に対して０〜５０容積％とするのが好ましい。
水の量が多すぎると、吸水剤を投入しても余剰な水が除去されず、空気圧送の際に、基材Ｍ中の土質材料が、当該余剰な水によって粘性を発揮してしまう恐れがある。そして、空気圧送の際に土質材料が粘性を発揮してしまうと、基材Ｍ同士が集合して塊を形成してしまい、或いは、材料ホース７（図１）の内壁面や吹付機４の内部に付着してしまうので不都合である。
なお、水の量が、土質材料の「０容積％」とは、土質材料自体に水分が含まれており、土質材料に含まれる水分のみでも基材Ｍが十分に製造できる状態を意味している。
第１実施形態では、凝集剤として高分子系凝集剤を用いている。ポリアクリルアミドの高分子ポリマー（例えば、緑興産株式会社販売の商品名「かめパウダー」）が好適である。
凝集剤は、図２のステップＳ２とステップＳ５の２回に分けて、図示しない混合攪拌装置に投入・添加する。
図３で表示されている添加量は、図２のステップＳ２で添加される量と、ステップＳ５で添加される量の合計である。凝集剤は、土質材料１００リットルに対して０．０５ｋｇ〜０．３ｋｇの割合で添加される。
土質材料１００リットルに対して０．０５ｋｇよりも少ないと、内部に水を捕えた（蓄えた）状態で塊となった土質材料が作り出せなくなる。また、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に凝集剤の膜が形成されないため、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に基材Ｍが付着してしまうという不都合を生じる。
一方、土質材料１００リットルに対して０．３ｋｇより多くの凝集剤を添加しても、内部に水を捕えた（蓄えた）状態で塊となった土質材料を作り出す機能や、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に凝集剤の膜を形成する機能は向上しない。すなわち、土質材料１００リットルに対して０．３ｋｇより多くの凝集剤を添加しても、無駄である。
凝集剤は、図２のステップＳ２とステップＳ５の２回に分けて、図示しない混合攪拌装置に投入・添加する。
図３で表示されている添加量は、図２のステップＳ２で添加される量と、ステップＳ５で添加される量の合計である。凝集剤は、土質材料１００リットルに対して０．０５ｋｇ〜０．３ｋｇの割合で添加される。
土質材料１００リットルに対して０．０５ｋｇよりも少ないと、内部に水を捕えた（蓄えた）状態で塊となった土質材料が作り出せなくなる。また、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に凝集剤の膜が形成されないため、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に基材Ｍが付着してしまうという不都合を生じる。
一方、土質材料１００リットルに対して０．３ｋｇより多くの凝集剤を添加しても、内部に水を捕えた（蓄えた）状態で塊となった土質材料を作り出す機能や、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に凝集剤の膜を形成する機能は向上しない。すなわち、土質材料１００リットルに対して０．３ｋｇより多くの凝集剤を添加しても、無駄である。
第１実施形態では、吸水剤として、高分子吸水剤を用いている。例えば、ポリアクリル酸ナトリウム塩系（例えば、緑興産株式会社販売の商品名「つるパウダー」）が好適である。
吸水剤の添加量は、土質材料１００リットルに対して０．０１ｋｇ〜０．３ｋｇとするのが好ましい。
吸水剤の添加量が土質材料１００リットルに対して０．０１ｋｇよりも少ないと、造粒化が不十分となり、余剰の水が基材Ｍ中に残存してしまう。そのため、空気圧送の際に、基材Ｍ中の土質材料が粘性を発揮し得る状態となり、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に基材Ｍが付着してしまう。また、基材Ｍ中の土質材料が粘性を発揮することにより、基材Ｍ同士が付着し合い、巨大な塊が形成されて、空気圧送が困難になる。
一方、吸水剤の添加量が、土質材料１００リットルに対して０．３ｋｇよりも多いと、それ以上増しても造粒化の効果は変化しないので、添加するだけ無駄となる。また、吸水剤の添加量が多くなりすぎると、基材Ｍの単位量当たりの吸水剤が多くなり過ぎるため、吸水剤が吸水により膨張して、基材Ｍが破壊されてしまう。
吸水剤の添加量は、土質材料１００リットルに対して０．０１ｋｇ〜０．３ｋｇとするのが好ましい。
吸水剤の添加量が土質材料１００リットルに対して０．０１ｋｇよりも少ないと、造粒化が不十分となり、余剰の水が基材Ｍ中に残存してしまう。そのため、空気圧送の際に、基材Ｍ中の土質材料が粘性を発揮し得る状態となり、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に基材Ｍが付着してしまう。また、基材Ｍ中の土質材料が粘性を発揮することにより、基材Ｍ同士が付着し合い、巨大な塊が形成されて、空気圧送が困難になる。
一方、吸水剤の添加量が、土質材料１００リットルに対して０．３ｋｇよりも多いと、それ以上増しても造粒化の効果は変化しないので、添加するだけ無駄となる。また、吸水剤の添加量が多くなりすぎると、基材Ｍの単位量当たりの吸水剤が多くなり過ぎるため、吸水剤が吸水により膨張して、基材Ｍが破壊されてしまう。
ここで、ステップＳ５で添加される凝集剤は、粉末または顆粒状に限定される。
粉末または顆粒状にしないと、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に凝集剤の膜を形成することが困難だからである。
また、ステップＳ５で添加される凝集剤の量は、ステップＳ２で添加される凝集剤の量の３０〜１００重量％が好ましい。
ステップＳ５で添加される凝集剤の量が、ステップＳ２で添加される凝集剤の量の３０重量％よりも少ないと、ステップＳ５で添加される凝集剤の量が少なくなり、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に凝集剤の膜を形成する機能が不十分となり、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に基材Ｍが付着してしまう。
一方、ステップＳ５で添加される凝集剤の量が、ステップＳ２で添加される凝集剤の量の１００重量％よりも多い場合には、ステップＳ５で添加される凝集剤の量が多くなり過ぎて、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に凝集剤の膜を形成する能力が向上せず、無駄になってしまう。
粉末または顆粒状にしないと、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に凝集剤の膜を形成することが困難だからである。
また、ステップＳ５で添加される凝集剤の量は、ステップＳ２で添加される凝集剤の量の３０〜１００重量％が好ましい。
ステップＳ５で添加される凝集剤の量が、ステップＳ２で添加される凝集剤の量の３０重量％よりも少ないと、ステップＳ５で添加される凝集剤の量が少なくなり、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に凝集剤の膜を形成する機能が不十分となり、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に基材Ｍが付着してしまう。
一方、ステップＳ５で添加される凝集剤の量が、ステップＳ２で添加される凝集剤の量の１００重量％よりも多い場合には、ステップＳ５で添加される凝集剤の量が多くなり過ぎて、材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に凝集剤の膜を形成する能力が向上せず、無駄になってしまう。
［実施例１］
次に、図２、図３で示す第１実施形態に係る実施例（実施例１）について説明する。
実施例１では、材料を以下の様に選定した。
土質材料として、奄美大島で掘削した赤土を使用した。
奄美大島で掘削した赤土は、細粒分（粘土・シルト）が多く含まれ、降雨などで容易に細粒分が流亡する。また、含水することで粘性を発揮し易く、締め固まりにくい繊維材料の間に介在させることで、バインダーとしての効果を発揮する。
次に、図２、図３で示す第１実施形態に係る実施例（実施例１）について説明する。
実施例１では、材料を以下の様に選定した。
土質材料として、奄美大島で掘削した赤土を使用した。
奄美大島で掘削した赤土は、細粒分（粘土・シルト）が多く含まれ、降雨などで容易に細粒分が流亡する。また、含水することで粘性を発揮し易く、締め固まりにくい繊維材料の間に介在させることで、バインダーとしての効果を発揮する。
繊維材料としては、サトウキビの搾りカスの植物繊維（セルロース）である「バカス」を選定した。
バカスは、廃棄物として堆肥原料などに使用されるケースもある。爪楊枝から粉末までの多様なサイズであり、やや硬質な短繊維である。空隙を多く含むため軽量で、植物繊維質特質でもある水による粘性発現を持たない性質があり、非常に締め固まりにくい材料である。また、空気を多く取り込める特長も有している。
バカスは、廃棄物として堆肥原料などに使用されるケースもある。爪楊枝から粉末までの多様なサイズであり、やや硬質な短繊維である。空隙を多く含むため軽量で、植物繊維質特質でもある水による粘性発現を持たない性質があり、非常に締め固まりにくい材料である。また、空気を多く取り込める特長も有している。
水としては、施工現場でも比較的容易に入手することが出来る様に、施工現場付近の小川の水を選択した。
吸水剤としては、市販のポリアクリル酸ナトリウム塩系の高分子吸水剤（緑興産株式会社販売の商品名「つるパウダー」）を使用した。
吸水剤としては、市販のポリアクリル酸ナトリウム塩系の高分子吸水剤（緑興産株式会社販売の商品名「つるパウダー」）を使用した。
凝集剤としては、市販のポリアクリルアミドの高分子ポリマー凝集剤（緑興産株式会社販売の商品名「かめパウダー」）を使用した。
実施例１では、ステップＳ２で添加される凝集剤の量と、ステップＳ５で添加される凝集剤の量は、同一にした。
実施例１では、ステップＳ２で添加される凝集剤の量と、ステップＳ５で添加される凝集剤の量は、同一にした。
実施例１における基材Ｍの配合は、下表１で示す通りである。
表１
表１
表１で示す実施例１の配合を、土質材料を１００リットルに換算して数値を、下表２で示す。
表２
表２
実施例では、表１で示す材料を、図２で示す手順により２軸のパグミルミキサー（株式会社北川鐵工製の商品名「ダブルミキサーＷ−５００」）に投入して、混合、攪拌を行ない、基材Ｍを製造した。
そして、基材Ｍを湿式吹付機（有限会社ＡＧＫ製の商品名「ＡＧ−３００」、図１の符号４）を用いて、内径４２ｍｍのマテリアルホース（図１の材料ホース７に相当）により、１００ｍに亘って空気圧送を行い、連続して５ｍ３の基材Ｍを法面に吹き付けた。
表１で示す材料を、図２で示す手順により混合、攪拌することにより製造した基材Ｍは、マテリアルホース７の内壁面や吹付機４の内部に付着すること無く良好に圧送され、法面に吹き付けられた後、良好に付着することが確認された。
そして、基材Ｍを湿式吹付機（有限会社ＡＧＫ製の商品名「ＡＧ−３００」、図１の符号４）を用いて、内径４２ｍｍのマテリアルホース（図１の材料ホース７に相当）により、１００ｍに亘って空気圧送を行い、連続して５ｍ３の基材Ｍを法面に吹き付けた。
表１で示す材料を、図２で示す手順により混合、攪拌することにより製造した基材Ｍは、マテリアルホース７の内壁面や吹付機４の内部に付着すること無く良好に圧送され、法面に吹き付けられた後、良好に付着することが確認された。
各種材料の添加量において、第１実施形態で説明した上限値及び下限値を確認するために、複数の実験（実験例１〜実験例５）を行なった。
当該複数の実験である実験例１〜実験例５について、以下で説明する。
実験例１〜５では、異なる配合の材料を２軸のパグミルミキサー（株式会社北川鐵工製の商品名「ダブルミキサーＷ−５００」）に投入し、混合、攪拌して基材Ｍを製造し、５ｍ３の基材Ｍを連続して湿式吹付機（有限会社ＡＧＫ製の商品名「ＡＧ−３００」、図１の符号４）に供給した。そして、長さ１００ｍ、内径４２ｍｍのマテリアルホース（図１の材料ホース７に相当）を経由して空気圧送を行い、空気圧送された基材Ｍを傾斜した木製板に噴射した。
実験例１〜５において、選定或いは使用された材料は、実施例１と同一の材料とした。
当該複数の実験である実験例１〜実験例５について、以下で説明する。
実験例１〜５では、異なる配合の材料を２軸のパグミルミキサー（株式会社北川鐵工製の商品名「ダブルミキサーＷ−５００」）に投入し、混合、攪拌して基材Ｍを製造し、５ｍ３の基材Ｍを連続して湿式吹付機（有限会社ＡＧＫ製の商品名「ＡＧ−３００」、図１の符号４）に供給した。そして、長さ１００ｍ、内径４２ｍｍのマテリアルホース（図１の材料ホース７に相当）を経由して空気圧送を行い、空気圧送された基材Ｍを傾斜した木製板に噴射した。
実験例１〜５において、選定或いは使用された材料は、実施例１と同一の材料とした。
［実験例１］
表２で示す配合の基材Ｍにおいて、繊維材料であるバカスを１００リットル〜５５０リットルの範囲で、５リットル毎に変動して、上述した実験を行なった。
その結果、バカスが１２５リットルよりも少ないと、木製版に吹き付けられた基材Ｍは、木製版に付着せず、木製版から滑り落ちてしまった。繊維材料が不足して、吹き付けられた基材Ｍ内で繊維質同士が良好に絡み合ってはいなかったことが原因であると推定される。
バカスが５００リットルを超えた場合も、木製版に吹き付けられた基材Ｍは、木製版に付着せず、木製版から滑り落ちてしまった。バインダーとしての機能を発揮する赤土が、基材Ｍにおいては相対的に少なくなってしまったことに起因するものと考えられる。
バカスが１２５リットル〜５００リットルであれば、木製版に吹き付けられた基材Ｍは、木製版に付着した。
実験例１の結果より、繊維材料は土質材料の１２５〜５００容積％の範囲内にするべきことが確認された。
表２で示す配合の基材Ｍにおいて、繊維材料であるバカスを１００リットル〜５５０リットルの範囲で、５リットル毎に変動して、上述した実験を行なった。
その結果、バカスが１２５リットルよりも少ないと、木製版に吹き付けられた基材Ｍは、木製版に付着せず、木製版から滑り落ちてしまった。繊維材料が不足して、吹き付けられた基材Ｍ内で繊維質同士が良好に絡み合ってはいなかったことが原因であると推定される。
バカスが５００リットルを超えた場合も、木製版に吹き付けられた基材Ｍは、木製版に付着せず、木製版から滑り落ちてしまった。バインダーとしての機能を発揮する赤土が、基材Ｍにおいては相対的に少なくなってしまったことに起因するものと考えられる。
バカスが１２５リットル〜５００リットルであれば、木製版に吹き付けられた基材Ｍは、木製版に付着した。
実験例１の結果より、繊維材料は土質材料の１２５〜５００容積％の範囲内にするべきことが確認された。
［実験例２］
表２で示す配合の基材Ｍにおいて、水の量を０リットル〜６０リットルの範囲で、５リットル毎に変動して、上述した実験を行なった。
水の量が５０リットルを超えると、マテリアルホース内周面に基材Ｍが付着するのが確認された。水の量が多すぎるため、吸水剤を投入しても余剰な水が除去されず、空気圧送の際に基材Ｍが粘性を発揮した、と推定される。
水の量が５０リットル以下であれば、マテリアルホース内周面に基材Ｍが付着することはなかった。
実験例２から、水は土質材料の５０容積％以下にするべきことが確認された。
表２で示す配合の基材Ｍにおいて、水の量を０リットル〜６０リットルの範囲で、５リットル毎に変動して、上述した実験を行なった。
水の量が５０リットルを超えると、マテリアルホース内周面に基材Ｍが付着するのが確認された。水の量が多すぎるため、吸水剤を投入しても余剰な水が除去されず、空気圧送の際に基材Ｍが粘性を発揮した、と推定される。
水の量が５０リットル以下であれば、マテリアルホース内周面に基材Ｍが付着することはなかった。
実験例２から、水は土質材料の５０容積％以下にするべきことが確認された。
［実験例３］
表２で示す配合の基材Ｍにおいて、凝集剤である市販のポリアクリルアミドの高分子ポリマー凝集剤（緑興産株式会社販売の商品名「かめパウダー」）の量を、０．００４ｋｇ〜０．３５ｋｇの範囲で、０．０１ｋｇ毎に変動して、上述した実験を行なった。
なお、実験例３において、ステップＳ２における高分子ポリマー凝集剤の添加量と、ステップＳ５における高分子ポリマー凝集剤の添加量は同一である。
高分子ポリマー凝集剤が０．０５ｋｇ〜０．３ｋｇの範囲においては、吹き付けられた基材Ｍは木製版に良好に付着し、マテリアルホース内周面に基材Ｍが付着することもなかった。
しかし、０．０５ｋｇよりも少ないと、吹き付けられた基材Ｍは木製版に付着し難かった。凝集剤の量が少ないと、内部に水を捕えた（蓄えた）塊が作り出せなくなり、その結果、木製版に衝突しても、水が存在しないため、土質材料である赤土が粘着性を発揮しなかったものと推定する。
また、高分子ポリマー凝集剤が０．０５ｋｇよりも少ないと、マテリアルホース内周面に基材Ｍが付着した。凝集材料が少な過ぎたため、マテリアルホース内周面に凝集剤の膜が形成されなかったと推定する。
表２で示す配合の基材Ｍにおいて、凝集剤である市販のポリアクリルアミドの高分子ポリマー凝集剤（緑興産株式会社販売の商品名「かめパウダー」）の量を、０．００４ｋｇ〜０．３５ｋｇの範囲で、０．０１ｋｇ毎に変動して、上述した実験を行なった。
なお、実験例３において、ステップＳ２における高分子ポリマー凝集剤の添加量と、ステップＳ５における高分子ポリマー凝集剤の添加量は同一である。
高分子ポリマー凝集剤が０．０５ｋｇ〜０．３ｋｇの範囲においては、吹き付けられた基材Ｍは木製版に良好に付着し、マテリアルホース内周面に基材Ｍが付着することもなかった。
しかし、０．０５ｋｇよりも少ないと、吹き付けられた基材Ｍは木製版に付着し難かった。凝集剤の量が少ないと、内部に水を捕えた（蓄えた）塊が作り出せなくなり、その結果、木製版に衝突しても、水が存在しないため、土質材料である赤土が粘着性を発揮しなかったものと推定する。
また、高分子ポリマー凝集剤が０．０５ｋｇよりも少ないと、マテリアルホース内周面に基材Ｍが付着した。凝集材料が少な過ぎたため、マテリアルホース内周面に凝集剤の膜が形成されなかったと推定する。
高分子ポリマー凝集剤が０．０５〜０．３ｋｇの範囲では、凝集剤の量が増加するほど、基材Ｍは木製版に良好に付着し、マテリアルホース内周面に基材Ｍが付着することもなかった。
しかし、０．３ｋｇを越えても、基材Ｍが木製版に付着する性能や、マテリアルホース内周面に付着しない性質は、高分子ポリマー凝集剤が０．３ｋｇの場合と有意な差異は存在しなかった。土質材料１００リットルに対して０．３ｋｇより多くの凝集剤を添加しても、内部に水を捕えた（蓄えた）状態で塊となった土質材料を作り出す機能や、材料ホース７の内壁面や吹付機の内部に凝集剤の膜を形成する機能は向上しないと考えられる。
実験例３から、凝集剤添加量は、土質材料１００リットルに対して、０．０５〜０．３ｋｇの範囲にするべきことが確認された。
しかし、０．３ｋｇを越えても、基材Ｍが木製版に付着する性能や、マテリアルホース内周面に付着しない性質は、高分子ポリマー凝集剤が０．３ｋｇの場合と有意な差異は存在しなかった。土質材料１００リットルに対して０．３ｋｇより多くの凝集剤を添加しても、内部に水を捕えた（蓄えた）状態で塊となった土質材料を作り出す機能や、材料ホース７の内壁面や吹付機の内部に凝集剤の膜を形成する機能は向上しないと考えられる。
実験例３から、凝集剤添加量は、土質材料１００リットルに対して、０．０５〜０．３ｋｇの範囲にするべきことが確認された。
｛実験例４｝
表２で示す配合の基材Ｍにおいて、ステップＳ２における高分子ポリマー凝集剤の添加量に対して、ステップＳ５における高分子ポリマー凝集剤の添加量を、２０〜１１０重量％の範囲で、１０重量％毎に変動した。そして、上述した実験を行なった。
ステップＳ２における高分子ポリマー凝集剤の添加量に対して、ステップＳ５における高分子ポリマー凝集剤の添加量が３０〜１００重量％の範囲では、マテリアルホース内周面に基材Ｍが付着することはなかった。
しかし、ステップＳ２における高分子ポリマー凝集剤の添加量に対して、ステップＳ５における高分子ポリマー凝集剤の添加量が３０重量％よりも少ないサンプルでは、マテリアルホース内周面に基材Ｍが付着した。凝集剤の量が少ないため、材料ホース７の内壁面及び吹付機の内部に凝集剤の膜が十分に形成されなかったものと考えられる。
一方、ステップＳ２における高分子ポリマー凝集剤の添加量に対して、ステップＳ５における高分子ポリマー凝集剤の添加量が１００重量％よりも多くても、有意な差異は観察されなかった。従って、ステップＳ５で添加される凝集剤の量が、ステップＳ２で添加される凝集剤の量の１００重量％よりも多いと、凝集剤が無駄になってしまうことが判明した。
実験例４から、ステップＳ２における高分子ポリマー凝集剤の添加量に対して、ステップＳ５における高分子ポリマー凝集剤の添加量が３０〜１００重量％の範囲にするべきことが確認された。
表２で示す配合の基材Ｍにおいて、ステップＳ２における高分子ポリマー凝集剤の添加量に対して、ステップＳ５における高分子ポリマー凝集剤の添加量を、２０〜１１０重量％の範囲で、１０重量％毎に変動した。そして、上述した実験を行なった。
ステップＳ２における高分子ポリマー凝集剤の添加量に対して、ステップＳ５における高分子ポリマー凝集剤の添加量が３０〜１００重量％の範囲では、マテリアルホース内周面に基材Ｍが付着することはなかった。
しかし、ステップＳ２における高分子ポリマー凝集剤の添加量に対して、ステップＳ５における高分子ポリマー凝集剤の添加量が３０重量％よりも少ないサンプルでは、マテリアルホース内周面に基材Ｍが付着した。凝集剤の量が少ないため、材料ホース７の内壁面及び吹付機の内部に凝集剤の膜が十分に形成されなかったものと考えられる。
一方、ステップＳ２における高分子ポリマー凝集剤の添加量に対して、ステップＳ５における高分子ポリマー凝集剤の添加量が１００重量％よりも多くても、有意な差異は観察されなかった。従って、ステップＳ５で添加される凝集剤の量が、ステップＳ２で添加される凝集剤の量の１００重量％よりも多いと、凝集剤が無駄になってしまうことが判明した。
実験例４から、ステップＳ２における高分子ポリマー凝集剤の添加量に対して、ステップＳ５における高分子ポリマー凝集剤の添加量が３０〜１００重量％の範囲にするべきことが確認された。
［実験例５］
表２で示す配合の基材Ｍにおいて、ポリアクリル酸ナトリウム塩系の高分子吸水剤（緑興産株式会社販売の商品名「つるパウダー」）の量を、０．００５ｋｇ〜０．３５ｋｇの範囲で、０．００５ｋｇ毎に変動して、上述した実験を行なった。
高分子吸水剤が０．０１〜０．３ｋｇの範囲では、基材Ｍは良好に空気圧送された。
しかし、高分子吸水剤が０．０１ｋｇよりも少ないと、マテリアルホース内壁面や吹付機４内部に基材Ｍが付着し、また、マテリアルホースが基材Ｍで閉塞してしまい、基材Ｍの空気圧送が出来なかった。吸水剤の添加量が少ないため、造粒化が不十分となり、余剰の水が基材Ｍ中に残存して、空気圧送の際に、マテリアルホースの内壁面や吹付機内部に基材Ｍが付着し、且つ、土質材料である赤土の巨大な塊が形成されてしまい、空気圧送が出来なかったものと推定される。
一方、高分子吸水剤の添加量が０．３ｋｇよりも多くとも、０．３ｋｇの場合と有意な差異は確認できなかった。高分子吸水剤の添加量が一定以上であると造粒化の効果は変化せず、コスト増につながり、無駄であることが確認された。
実験例５から、吸水剤添加量は、土質材料１００リットルに対して、０．０１〜０．３ｋｇの範囲にするべきことが確認された。
表２で示す配合の基材Ｍにおいて、ポリアクリル酸ナトリウム塩系の高分子吸水剤（緑興産株式会社販売の商品名「つるパウダー」）の量を、０．００５ｋｇ〜０．３５ｋｇの範囲で、０．００５ｋｇ毎に変動して、上述した実験を行なった。
高分子吸水剤が０．０１〜０．３ｋｇの範囲では、基材Ｍは良好に空気圧送された。
しかし、高分子吸水剤が０．０１ｋｇよりも少ないと、マテリアルホース内壁面や吹付機４内部に基材Ｍが付着し、また、マテリアルホースが基材Ｍで閉塞してしまい、基材Ｍの空気圧送が出来なかった。吸水剤の添加量が少ないため、造粒化が不十分となり、余剰の水が基材Ｍ中に残存して、空気圧送の際に、マテリアルホースの内壁面や吹付機内部に基材Ｍが付着し、且つ、土質材料である赤土の巨大な塊が形成されてしまい、空気圧送が出来なかったものと推定される。
一方、高分子吸水剤の添加量が０．３ｋｇよりも多くとも、０．３ｋｇの場合と有意な差異は確認できなかった。高分子吸水剤の添加量が一定以上であると造粒化の効果は変化せず、コスト増につながり、無駄であることが確認された。
実験例５から、吸水剤添加量は、土質材料１００リットルに対して、０．０１〜０．３ｋｇの範囲にするべきことが確認された。
［実験例６］
表２で示す配合の基材Ｍにおいて、ステップＳ２で高分子ポリマー凝集剤を全量（０．６ｋｇ）添加して、ステップＳ５では高分子ポリマー凝集剤を添加しなかった。
その様な基材について、実験例１〜５と同様な実験を行なった。
実験例６の基材は、吹付機の内部に付着すると共に、マテリアルホース内壁面にも付着した。また、巨大な塊を形成して、マテリアルホースを閉塞してしまった。
吸水剤を添加（ステップＳ３）する以前の段階で高分子ポリマー凝集剤の全量を添加したため、水が分離されておらず大量の水が存在する状態で添加された凝集剤がゲル状となり、既に添加されている土（土質材料）と凝集反応するだけであり、湿式吹付機やマテリアルホースを通過する際に吹付機内部や流路内壁面に凝集剤の膜を形成すること無く、付着してしまったものと推定される。
このことから、吸水剤を添加する以前の段階（ステップＳ２）で高分子ポリマー凝集剤を全量添加して、ステップＳ５では高分子ポリマー凝集剤を添加しないと、製造された基材の空気圧送が困難になることが実証された。
表２で示す配合の基材Ｍにおいて、ステップＳ２で高分子ポリマー凝集剤を全量（０．６ｋｇ）添加して、ステップＳ５では高分子ポリマー凝集剤を添加しなかった。
その様な基材について、実験例１〜５と同様な実験を行なった。
実験例６の基材は、吹付機の内部に付着すると共に、マテリアルホース内壁面にも付着した。また、巨大な塊を形成して、マテリアルホースを閉塞してしまった。
吸水剤を添加（ステップＳ３）する以前の段階で高分子ポリマー凝集剤の全量を添加したため、水が分離されておらず大量の水が存在する状態で添加された凝集剤がゲル状となり、既に添加されている土（土質材料）と凝集反応するだけであり、湿式吹付機やマテリアルホースを通過する際に吹付機内部や流路内壁面に凝集剤の膜を形成すること無く、付着してしまったものと推定される。
このことから、吸水剤を添加する以前の段階（ステップＳ２）で高分子ポリマー凝集剤を全量添加して、ステップＳ５では高分子ポリマー凝集剤を添加しないと、製造された基材の空気圧送が困難になることが実証された。
［実験例７］
表２で示す配合の基材Ｍにおいて、ステップＳ２では高分子ポリマー凝集剤を添加せず、ステップＳ５では高分子ポリマー凝集剤を全量（０．６ｋｇ）添加した。
そして、実験例１〜６と同様な実験を行なった。
実験例７の基材は、湿式吹付機の内部やマテリアルホース内壁面に付着することはなかった。しかし、実験例７の基材は、木製版に吹き付けられても、大部分は剥離してしまい、殆ど付着しなかった。
吸水剤を添加（ステップＳ３）する以前の段階で高分子ポリマー凝集剤を添加していないので、内部に水粒子を収容する凝集剤の構造が作成されず、木製版に吹き付けられた際に凝集剤の構造から水が出てくることも無く、赤土が粘性を発揮するために必要な水が存在しなかったことに起因すると推定される。
このことから、吸水剤を添加（ステップＳ３）する以前の段階で凝集剤を添加せず、吸水材添加以降に凝集剤の全量を添加すると、基材の粘性が低下し、法面に付着し難くなることが実証された。
表２で示す配合の基材Ｍにおいて、ステップＳ２では高分子ポリマー凝集剤を添加せず、ステップＳ５では高分子ポリマー凝集剤を全量（０．６ｋｇ）添加した。
そして、実験例１〜６と同様な実験を行なった。
実験例７の基材は、湿式吹付機の内部やマテリアルホース内壁面に付着することはなかった。しかし、実験例７の基材は、木製版に吹き付けられても、大部分は剥離してしまい、殆ど付着しなかった。
吸水剤を添加（ステップＳ３）する以前の段階で高分子ポリマー凝集剤を添加していないので、内部に水粒子を収容する凝集剤の構造が作成されず、木製版に吹き付けられた際に凝集剤の構造から水が出てくることも無く、赤土が粘性を発揮するために必要な水が存在しなかったことに起因すると推定される。
このことから、吸水剤を添加（ステップＳ３）する以前の段階で凝集剤を添加せず、吸水材添加以降に凝集剤の全量を添加すると、基材の粘性が低下し、法面に付着し難くなることが実証された。
次に、図４を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。
第２実施形態では、図４で示す手順で、混合攪拌装置（図示せず：例えば、２軸のパグミルミキサー）に材料を投入し、混合、攪拌することにより、法面緑化工法用基材Ｍを製造する。
図４において、ステップＳ１〜Ｓ３は、図２で示す手順と同一である。
しかし、図４で示す手順では、ステップＳ３で吸水剤を添加した後、ステップＳ１１で粉末状或いは顆粒状の凝集剤を添加している。そして、ステップＳ１２で繊維材料を添加している。
図４のステップＳ１１は図２のステップＳ５に対応しており、図４のステップＳ１２は図２のステップＳ４に対応している。
第２実施形態では、図４で示す手順で、混合攪拌装置（図示せず：例えば、２軸のパグミルミキサー）に材料を投入し、混合、攪拌することにより、法面緑化工法用基材Ｍを製造する。
図４において、ステップＳ１〜Ｓ３は、図２で示す手順と同一である。
しかし、図４で示す手順では、ステップＳ３で吸水剤を添加した後、ステップＳ１１で粉末状或いは顆粒状の凝集剤を添加している。そして、ステップＳ１２で繊維材料を添加している。
図４のステップＳ１１は図２のステップＳ５に対応しており、図４のステップＳ１２は図２のステップＳ４に対応している。
第２実施形態において使用される機器は第１実施形態と同様であり、第２実施形態における基材Ｍの配合は、第１実施形態における配合（図３参照）と同じである。
図４の第２実施形態における上述した以外の構成及び作用効果は、図１〜図３を参照して説明した第１実施形態と同様である。
図４の第２実施形態における上述した以外の構成及び作用効果は、図１〜図３を参照して説明した第１実施形態と同様である。
［実施例２］
図４で示す第２実施形態に係る実施例として、実施例２を説明する。
実施例２における基材Ｍの組成を、下表３で示す。
表３
図４で示す第２実施形態に係る実施例として、実施例２を説明する。
実施例２における基材Ｍの組成を、下表３で示す。
表３
表３で示す実施例２の配合を、土質材料を１００リットルに換算して、下表４で示す。
表４
表４
表３、表４で示す配合を除き、使用する基材、材料の選定、その他の構成、効果について、実施例２は、第１実施形態に係る実施例１と同様である。
第２実施形態についても、各種材料の添加量の上限値及び下限値を確認するために、複数の実験を行なった。
その実験で使用された装置についても、実験例１〜７に関して説明したのと同一である。すなわち、実験例毎に異なる配合の材料を２軸のパグミルミキサー（株式会社北川鐵工製の商品名「ダブルミキサーＷ−５００」）に投入し、混合、攪拌して基材Ｍを製造し、５ｍ３の基材Ｍを連続して湿式吹付機（有限会社ＡＧＫ製の商品名「ＡＧ−３００」）に供給した。そして、長さ１００ｍ、内径４２ｍｍのマテリアルホース（材料ホース７に相当）を経由して空気圧送を行い、空気圧送された基材Ｍを傾斜した木製板に噴射した。
また、各種材料についても、実験例１〜７で用いたのと同じ材料を選定した。
その実験で使用された装置についても、実験例１〜７に関して説明したのと同一である。すなわち、実験例毎に異なる配合の材料を２軸のパグミルミキサー（株式会社北川鐵工製の商品名「ダブルミキサーＷ−５００」）に投入し、混合、攪拌して基材Ｍを製造し、５ｍ３の基材Ｍを連続して湿式吹付機（有限会社ＡＧＫ製の商品名「ＡＧ−３００」）に供給した。そして、長さ１００ｍ、内径４２ｍｍのマテリアルホース（材料ホース７に相当）を経由して空気圧送を行い、空気圧送された基材Ｍを傾斜した木製板に噴射した。
また、各種材料についても、実験例１〜７で用いたのと同じ材料を選定した。
発明者の実験では、第２実施形態について、繊維材料（バカス）、水、ポリアクリル酸ナトリウム塩系高分子吸水剤（緑興産株式会社販売の商品名「つるパウダー」）、ポリアクリルアミドの高分子ポリマー凝集剤（緑興産株式会社販売の商品名「かめパウダー」）の添加量の上限値及び下限値を確認する実験において、実験例１〜７と同様な結果が得られた。
図示の実施形態によれば、空気圧送を行う際に、基材Ｍが材料ホース７の内壁面や吹付機４の内部に付着することが無く、良好に搬送される。そして、ノズル８を介して法面Ｓに吹き付けられた際には、基材Ｍは法面Ｓに良好に付着し、雨水等により流出することがなく、法面Ｓから剥離してしまうことがない。
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではない。
３・・・コンベア
４・・・吹付機
６・・・圧縮機
７・・・材料ホース
８・・・ノズル
１０・・・法面に吹き付けられた法面緑化工法用基材
Ｍ・・・法面緑化工法用基材
Ｓ・・・法面
４・・・吹付機
６・・・圧縮機
７・・・材料ホース
８・・・ノズル
１０・・・法面に吹き付けられた法面緑化工法用基材
Ｍ・・・法面緑化工法用基材
Ｓ・・・法面
Claims (3)
- 吹付機械（４）に搬送され、コンプレッサ（６）の高圧空気と合流して材料ホース（７）を介してノズル（８）から法面（Ｓ）に吹付ける法面緑化工法用基材（Ｍ）の製造方法において、混合撹拌装置に赤土を投入し（Ｓ１）、その赤土１００リットルに対し０．０５〜０．３ｋｇの凝集剤を投入して混合し（Ｓ２）、前記赤土１００リットルに対し、０．０１〜０．３ｋｇの吸水剤を添加して混合し（Ｓ３）、そして赤土１００リットルに対して１２５〜５００リットルの繊維材料を投入し撹拌し、さらに前記の投入された凝集剤との合計が赤土１００リットルに対して０．０５〜０．３ｋｇの割合いで粉末状或いは顆粒状の凝集剤を混合することを特徴とする法面緑化工法用基材の製造方法。
- 吹付機械（４）に搬送され、コンプレッサ（６）の高圧空気と合流する材料ホース（７）を介してノズル（８）から法面（Ｓ）に吹付ける法面緑化工法用基材（Ｍ）の製造方法において、混合撹拌装置に粘土・シルト分を２０％以上含む赤土を投入し（Ｓ１）、その赤土１００リットルに対し、０．０５〜０．３ｋｇの凝集剤を投入して混合し（Ｓ２）、前記赤土１００リットルに対し、０．０１〜０．３ｋｇの吸水剤を添加して混合し（Ｓ３）、そして前記の投入された凝集剤との合計が赤土１００リットルに対し、０．０５〜０．３ｋｇの割合いで粉末状或いは顆粒状の凝集剤を混合し（Ｓ１１）、さらに赤土１００リットルに対して１２５〜５００リットルの繊維材料を投入し撹拌することを特徴とする法面緑化工法用基材の製造方法。
- 前記混合撹拌装置に赤土を投入し、そして凝集剤を投入し混合する際に赤土１００リットルに対し５０容積％以下の水を添加する請求項１又は２のいづれかに記載の法面緑化工法用基材の製造方法。
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