JP5760529B2

JP5760529B2 - 液体吐出方法

Info

Publication number: JP5760529B2
Application number: JP2011053262A
Authority: JP
Inventors: 三浦　弘綱; 弘綱三浦
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2011-03-10
Filing date: 2011-03-10
Publication date: 2015-08-12
Anticipated expiration: 2031-03-10
Also published as: JP2012187815A; US8807683B2; US20120229547A1

Description

本発明は、液体吐出方法に関する。

液体吐出装置として、インク（液体の一種）を媒体（例えば紙）に吐出して媒体に画像を印刷するインクジェット式のプリンターが知られている。このようなプリンターにおいて、インクを吐出するノズルが目詰まりしてインクを吐出できなくなることがある。このようにノズルが目詰まりすると形成される画像内にドットの抜けが生じ、画質を劣化させる原因となる。そこで、各ノズルがインクを吐出出来るか否かの検査を自動的に行ない、ノズルの目詰まりが検出された場合は、クリーニングを行うようにしたものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００９−１７８８６８号公報

例えば、業務用・産業用のインクジェットプリンターでは、用紙対応性を高め、耐擦性、耐候性を確保するために樹脂を多く含んだインク（レジンインク）を使用している。このインクは一度乾燥凝固すると再溶解しないため、クリーニング等によって詰まったノズルを復帰させることは困難である。このため、ノズルが目詰まりしてしまうと、他のノズルが使用できるのにもかかわらずヘッドを交換しなければならないという問題があった。
そこで、本発明は、ノズルの目詰まりによるヘッド交換を回避することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
複数種類の液体を種類毎に収容する複数の収容部と対応した複数のノズル列であって、それぞれ、列方向にノズルが並び、対応する収容部から液体が供給される複数のノズル列の各ノズルから液体を吐出させるための吐出動作を行うことと、
前記吐出動作によって各ノズルから液体が吐出されるか否かを検出することと、
或るノズル列に液体を吐出しないノズルが有ることを検出した場合、前記或るノズル列が吐出すべき液体を、前記或るノズル列とは別のノズル列に対応する収容部に収容することと、
前記或るノズル列が吐出すべき液体を、前記別のノズル列が吐出するように制御することと、
を有し、
前記或るノズル列に対応する収容部には第一の液体を収容し、且つ、前記別のノズル列に対応する収容部には第二の液体を収容しており、
前記或るノズル列に液体を吐出しないノズルが有ることを検出した場合、前記別のノズル列に対応する収容部に収容する液体を、前記第二の液体から前記第一の液体に変更し、前記第二の液体の色を、前記第二の液体以外の液体の色で代替するか前記第二の液体以外の液体を組み合わせて作成することを特徴とする液体吐出方法である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

プリンター１の概略断面図である。プリンター１のブロック図である。ヘッドの構成を示す概略図である。８パスで印刷するケースにおいて各パスで形成されるラスタラインを示した模式図である。ヘッドの移動を説明するための説明模式図である。プリンタードライバーによる処理の説明図である。ノズル検査ユニットの説明図である。本実施形態におけるノズル検査時の処理の流れを示す図である。ノズル列変更処理の流れを示す図である。ノズル列変更処理の前後でのノズル列とインク（色）との対応関係を示す図である。補正値取得処理の流れを示す図である。補正用パターンＣＰの説明図である。指令階調値がＳａ、Ｓｂ、ＳｃのサブパターンＣＳＰについてラスタライン毎の算出濃度を示すグラフである。図１４Ａは第iラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。また図１４Ｂは、第ｊラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。ＢＲＳ補正テーブルを示す図である。第２実施形態におけるノズル列変更処理の流れを示す図である。第２実施形態におけるノズル列変更処理の前後でのノズル列とインク（色）との対応関係を示す図である。第３実施形態におけるヘッドの配置を示す図である。図１９Ａ及び図１９Ｂは、第３実施形態で形成される画像の説明図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
複数種類の液体を種類毎に収容する複数の収容部と対応した複数のノズル列であって、それぞれ、列方向にノズルが並び対応する収容部から液体が供給される複数のノズル列の各ノズルから液体を吐出させるための吐出動作を行うことと、
前記吐出動作によって各ノズルから液体が吐出されるか否かを検出することと、
或るノズル列に液体を吐出しないノズルが有ることを検出した場合、前記或るノズル列が吐出すべき液体を、前記或るノズル列とは別のノズル列に対応する収容部に収容することと、
前記或るノズル列が吐出すべき液体を、前記別のノズル列が吐出するように制御することと、
を有することを特徴とする液体吐出方法。
このような液体吐出方法によれば、或るノズル列のノズルが目詰まりしても、別のノズル列を使用して液体を吐出することが可能である。よって、ノズルが目詰まりすることによるヘッド交換を回避することができる。

かかる液体吐出方法であって、前記別のノズル列は予備のノズル列であってもよい。
このような液体吐出方法によれば、ノズル列の変更を簡易に行うことができる。

かかる液体吐出方法であって、前記或るノズル列に対応する収容部には第一の液体を収容し、且つ、前記別のノズル列に対応する収容部には第二の液体を収容しており、前記或るノズル列に液体を吐出しないノズルが有ることを検出した場合、前記別のノズル列に対応する収容部に収容する液体を、前記第二の液体から前記第一の液体に変更するようにしてもよい。
このような液体吐出方法によれば、複数のノズル列を効率的に使用することができる。

かかる液体吐出方法であって、前記或るノズル列に液体を吐出しないノズルが有ることを検出した後、前記或るノズル列の各ノズルのうち、前記液体を吐出しないノズル以外のノズルは使用を続けることが望ましい。
このような液体吐出方法によれば、或るノズル列のノズルのうち、液体を吐出しないノズル以外のノズルが目詰まりするのを抑制することができる。

かかる液体吐出方法であって、媒体の所定領域に前記吐出動作を行う毎に、前記或るノズル列と前記別のノズル列を交互に使用するようにしてもよい。また、フラッシングを行う際に、前記或るノズル列を使用するようにしてもよい。これにより、目詰まりを抑制することができる。

かかる液体吐出方法であって、前記複数のノズル列をそれぞれ備えて前記列方向に並んで配置された複数のヘッドであって、各ノズル列に対応する収容部がそれぞれ設けられた複数のヘッドのうちの所定ヘッドにおいて、前記別のノズル列に対応する収容部に収容する液体を、前記第二の液体から前記第一の液体に変更し、且つ、前記所定ヘッドでは前記第二の液体の色を、前記第二の液体以外の液体を組み合わせて作成する場合、前記複数のヘッドを前記列方向と交差する方向に移動しつつ各ヘッドの各ノズル列から液体を吐出するパスと、前記パスの合間に前記複数のヘッドと媒体との前記列方向の相対位置を所定値ずらす改行とを交互に行なうことによって印刷領域に画像を形成する際に、前記印刷領域に対して実行される前記改行による前記所定値の加算値を、各ノズル列の前記列方向の長さよりも大きくすることが望ましい。
このような液体吐出方法によれば、各ヘッドで形成される画像の色の違いを目立ち難くすることができる。

かかる液体吐出方法であって、前記別のノズル列を前記列方向と交差する交差方向に移動しつつ、前記或るノズル列が吐出すべき液体を、前記別のノズル列の各ノズルが吐出することにより媒体の前記交差方向にドットが並ぶドット列を前記列方向に複数形成することと、各ドット列の濃度を検出することと、検出された濃度に基づいて、各ドット列毎の濃度の補正値を算出することと、前記或るノズル列が吐出すべき液体を前記別のノズル列の各ノズルが吐出する際に、前記補正値を適用することとをさらに有することが望ましい。
このような液体吐出方法によれば、使用するノズル列を変更することによる濃度むらの発生を抑えることができる。

以下の実施形態では、液体吐出装置としてラテラル方式のインクジェットプリンター（以下、プリンター１ともいう）を例に挙げて説明する。

＝＝＝プリンター１の構成例について＝＝＝
プリンター１の構成例について、図１〜図３を用いて説明する。図１は、プリンター１の概略断面図である。図２は、プリンター１のブロック図である。図３は、ヘッドの構成を示す概略図である。
なお、以下の説明において、「上下方向」、「左右方向」をいう場合は、図１に矢印で示した方向を基準として示すものとする。また、「前後方向」をいう場合は、図１において紙面に直交する方向を示すものとする。
また、本実施形態においては、プリンター１が画像を記録する媒体としてロール紙２（連続紙）を用いて説明する。

本実施形態に係るプリンター１は、図１及び図２に示すように、搬送ユニット２０と、及び、該搬送ユニット２０がロール紙２を搬送する搬送経路に沿って、給送ユニット１０と、プラテン２９と、巻き取りユニット８０と、を有し、さらに、ヘッドユニット３０と、キャリッジユニット４０と、クリーニングユニットと、フラッシングユニット３５と、ヒーターユニット７０と、ノズル検査ユニット９０と、これらのユニット等を制御しプリンター１としての動作を司るコントローラー６０と、検出器群５０と、を有している。

給送ユニット１０は、ロール紙２を搬送ユニット２０に給送するものである。この給送ユニット１０は、ロール紙２が巻かれ回転可能に支持される巻軸１８と、巻軸１８から繰り出されたロール紙２を巻き掛けて搬送ユニット２０に導くための中継ローラー１９と、を有している。

搬送ユニット２０は、給送ユニット１０により送られたロール紙２を、予め設定された搬送経路に沿って搬送するものである。この搬送ユニット２０は、図１に示すように、中継ローラー１９に対して水平右方に位置する中継ローラー２１と、中継ローラー２１から見て右斜め下方に位置する中継ローラー２２と、中継ローラー２２から見て右斜め上方（ロール紙２が搬送される方向において、プラテン２９から見て上流側）に位置する第一搬送ローラー２３と、第一搬送ローラー２３から見て右方（ロール紙２が搬送される方向において、プラテン２９から見て下流側）に位置する第二搬送ローラー２４と、第二搬送ローラー２４から見て鉛直下方に位置する反転ローラー２５と、反転ローラー２５から見て右方に位置する中継ローラー２６と、中継ローラー２６から見て上方に位置する送り出しローラー２７と、を有している。

中継ローラー２１は、中継ローラー１９から送られたロール紙２を、左方から巻き掛けて下方に向かって弛ませるローラーである。
中継ローラー２２は、中継ローラー２１から送られたロール紙２を、左方から巻き掛けて右斜め上方に向かって搬送するローラーである。
第一搬送ローラー２３は、不図示のモーターにより駆動される第一駆動ローラー２３ａと、該第一駆動ローラー２３ａに対してロール紙２を挟んで対向するように配置された第一従動ローラー２３ｂとを有している。この第一搬送ローラー２３は、下方に弛ませたロール紙２を上方に引き上げ、プラテン２９に対向する印刷領域Ｒへ搬送するローラーである。第一搬送ローラー２３は、印刷領域Ｒ上のロール紙２の部位に対して画像記録がなされている期間、一時的に搬送を停止させるようになっている（すなわち、後述するように、ヘッド３１が、左右方向及び前後方向へ移動しつつ、停止しているロール紙２の当該部位にインクを吐出することにより、当該部位に１ページ分の画像記録が成されることとなる）。なお、コントローラー６０の駆動制御により、第一駆動ローラー２３ａの回転駆動に伴って第一従動ローラー２３ｂが回転することによって、プラテン２９上に位置させるロール紙２の搬送量（ロール紙の部位の長さ）が調整される。

搬送ユニット２０は、上述したとおり、中継ローラー２１、２２と第一搬送ローラー２３との間に巻き掛けたロール紙２の部位を下方に弛ませて搬送する機構を有している。このロール紙２の弛みは、コントローラー６０により、不図示の弛み検出用センサーからの検出信号に基づき監視される。具体的には、中継ローラー２１、２２と第一搬送ローラー２３との間において弛ませたロール紙２の部位を、弛み検出用センサーが検出した場合には、該部位に適切な大きさの張力が与えられていることになるため、搬送ユニット２０はロール紙２を弛ませた状態で搬送することが可能となる。一方、弛み検出用センサーが弛ませたロール紙２の部位検出しない場合は、該部位に過剰な大きさの張力が与えられていることになるため、搬送ユニット２０によるロール紙２の搬送が一時的に停止され、張力が適切な大きさに調整される。

第二搬送ローラー２４は、不図示のモーターにより駆動される第二駆動ローラー２４ａと、該第二駆動ローラー２４ａに対してロール紙２を挟んで対向するように配置された第二従動ローラー２４ｂとを有している。この第二搬送ローラー２４は、ヘッドユニット３０により画像が記録された後のロール紙２の部位を、プラテン２９の支持面に沿って水平右方向に搬送した後に鉛直下方に搬送するローラーである。これにより、ロール紙２の搬送方向が転換されることになる。なお、コントローラー６０の駆動制御により、第二駆動ローラー２４ａの回転駆動に伴って第二従動ローラー２４ｂが回転することによって、プラテン２９上に位置するロール紙２の部位に対して付与される所定の張力が調整される。

反転ローラー２５は、第二搬送ローラー２４から送られたロール紙２を、左側上方から巻き掛けて右斜め上方に向かって搬送するローラーである。
中継ローラー２６は、反転ローラー２５から送られたロール紙２を、左側下方から巻き掛けて上方に向かって搬送するローラーである。
送り出しローラー２７は、中継ローラー２６から送られたロール紙２を、左側下方から巻き掛けて巻き取りユニット９０に送り出すようになっている。

このように、ロール紙２が各ローラーを順次経由して移動することにより、ロール紙２を搬送するための搬送経路が形成されることになる。なお、ロール紙２は、搬送ユニット２０により、印刷領域Ｒと対応した領域単位で間欠的にその搬送経路に沿って搬送される（すなわち、印刷領域Ｒ上のロール紙２の部位に１ページ分の画像記録が成される毎に、間欠的な当該搬送が行なわれる）。

ヘッドユニット３０は、搬送ユニット２０により搬送経路上の印刷領域Ｒに（プラテン２９上に）送り込まれたロール紙２の部位に、液体の一例としてのインクを吐出するためのものである。このヘッドユニット３０は、ヘッド３１を有している。また、図１に示すように、プリンター１内にはインクカートリッジを着脱可能に装着するためのカートリッジホルダーＨ１〜Ｈ９（収容部に相当する）が設けられている。そして、カートリッジホルダーＨ１〜Ｈ９には、各種類（色）のインクをそれぞれ収容したインクカートリッジがそれぞれ着脱可能に装着されている。言い換えると、カートリッジホルダーＨ１〜Ｈ９には各色のインクが収容されている。なお、カートリッジホルダーＨ１〜Ｈ９は、それぞれ後述するヘッド３１の各ノズル列（ノズル列Ｎ１〜Ｎ９）と対応している。そして、カートリッジホルダーＨ１〜Ｈ９に装着された各インクカートリッジのインクは不図示のインク供給チューブを通じてヘッド３１に供給される。ヘッド３１は各カートリッジホルダーから供給されたインクを吐出する。本実施形態では、インクとして、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、クリア（Ｏｐ）、マットブラック（Ｍｋ）、グリーン（Ｇｒ）、オレンジ（Ｏｒ）、ホワイト（Ｗ）等のインクを使用する。なお、以下の説明において、これらのインクのことをそれぞれＹインク、Ｍインク、Ｃインク、Ｋインク、Ｏｐインク、Ｍｋインク、Ｇｒインク、Ｏｒインクともいう。もちろん、インクの種類（色数）は適宜設定でき、黒インクだけでモノクロ印刷する構成や、インクを２色としたり、９色以外で３色以上の任意の色数としたりした構成も採用できる。また、保湿液を収容する保湿液カートトリッジをカートリッジホルダーに装着した構成も採用できる。

各インクカートリッジは、これらが装着されるカートリッジホルダーＨ１〜Ｈ９を介してコントローラー６０と電気的に接続されている。そしてコントローラー６０は、各インクカートリッジに実装された記憶素子（不図示）から、インクの種類（色）や、残量等の情報を読み取ったり、記憶素子に情報を書き込んだりできるようになっている。

図３に示すように、ヘッド３１は、その下面に、列方向にノズルが並んだノズル列を複数（本実施形態においては、ノズル列Ｎ１〜Ｎ９）有している。各ノズル列は、♯１〜♯ｎからなるｎ個のノズルを有している。これらの９個のノズル列Ｎ１〜Ｎ９は、それぞれカートリッジホルダーＨ１〜Ｈ９と対応している。例えば、ノズル列Ｎ１がイエロー（Ｙ）の場合、カートリッジホルダーＨ１にはＹインクのインクカートリッジが装着される。そして、そのインクカートリッジのＹインクがインク供給チューブ（不図示）を通じてノズル列Ｎ１に供給される。各ノズル列の各ノズル♯１〜♯ｎは、ロール紙２の搬送方向に交差する交差方向（つまり、当該交差方向が前述した列方向である）に直線状に配列されている。各ノズル列は、当該搬送方向に沿って相互に間隔をあけて平行に配置されている。

各ノズル♯１〜♯ｎには、インク滴を吐出するための駆動素子としてピエゾ素子（不図示）が設けられている。ピエゾ素子は、その両端に設けられた電極間に所定時間幅の電圧を印加すると、電圧の印加時間に応じて伸張し、インクの流路の側壁を変形させる。これによって、インクの流路の体積がピエゾ素子の伸縮に応じて収縮し、この収縮分に相当するインクが、インク滴となって各色の各ノズル♯１〜♯ｎから吐出される。
また、ヘッド３１は、後述するように、前記搬送方向（すなわち、前記左右方向）と前記列方向（すなわち、前記前後方向）に往復移動することができるようになっている。

キャリッジユニット４０は、ヘッド３１を移動させるためのものである。このキャリッジユニット４０は、搬送方向（左右方向）に延びるキャリッジガイドレール４１と（図１に二点鎖線で示す）、キャリッジガイドレール４１に沿って搬送方向（左右方向）へ往復移動可能に支持されたキャリッジ４２と、不図示のモーターとを有する。

キャリッジ４２は、不図示のモーターの駆動により、ヘッド３１と一体となって搬送方向（左右方向）へ移動するよう構成されている。また、キャリッジ４２には、列方向（前後方向）に延びる不図示のヘッドガイドレールが設けられており、ヘッド３１は、前記モーターの駆動により、当該ヘッドガイドレールに沿って列方向（前後方向）へ移動するよう構成されている。

クリーニングユニット（不図示）は、ヘッド３１をクリーニングするためのものである。このクリーニングユニットは、ホームポジション（以下、ＨＰと呼ぶ。図１参照）に設けられており、キャップと、吸引ポンプ等とを有している。ヘッド３１（キャリッジ４２）が搬送方向（左右方向）に移動してＨＰに位置すると、ヘッド３１の下面（ノズル面）に不図示のキャップが密着するようになっている。このようにキャップが密着した状態で吸引ポンプが作動すると、ヘッド３１内のインクが、増粘したインクや紙粉と共に吸引される。このようにして、目詰まりしたノズルが不吐出状態から回復することによってヘッドのクリーニングが完了する。

また、搬送方向（左右方向）におけるＨＰとプラテン２９との間には、フラッシングユニット３５が設けられており、ヘッド３１（キャリッジ４２）が搬送方向（左右方向）に移動してフラッシングユニット３５に対向する位置に位置すると、ヘッド３１は前記ノズル列に属する各ノズルからインクを吐出してフラッシングを行なうフラッシング動作を実行する。

プラテン２９は、搬送経路上の印刷領域Ｒに位置するロール紙２の部位を支持するとともに、該部位を加熱するものである。このプラテン２９は、図１に示すように、搬送経路上の印刷領域Ｒに対応させて設けられ、かつ、第一搬送ローラー２３と第二搬送ローラー２４との間の搬送経路に沿った領域に配置されている。そして、プラテン２９は、ヒーターユニット７０が発生させた熱の供給を受けることにより、ロール紙２の該部位を加熱することができる。

ヒーターユニット７０は、ロール紙２を加熱するためのものであり、不図示のヒーターを有している。このヒーターは、ニクロム線を有しており、当該ニクロム線をプラテン２９内部に、プラテン２９の支持面から一定距離となるように配置させて構成されている。このため、ヒーターは、通電されることによってニクロム線自体が発熱し、プラテン２９の支持面上に位置するロール紙２の部位に熱を伝導させることができる。このヒーターは、プラテン２９の全域にニクロム線を内蔵させて構成されているため、プラテン２９上のロール紙２の部位に対して熱を均一に伝導することができる。本実施形態において、プラテン上のロール紙２の部位の温度が４５℃となるように、該ロール紙２の部位を均一に加熱する。これにより、該ロール紙２の部位に着弾されたインクを乾燥させることができる。

巻き取りユニット８０は、搬送ユニット２０により送られたロール紙２（画像記録済みのロール紙）を巻き取るためのものである。この巻き取りユニット８０は、送り出しローラー２７から送られたロール紙２を、左側上方から巻き掛けて右斜め下方へ搬送するための中継ローラー８１と、回転可能に支持され中継ローラー８１から送られたロール紙２を巻き取る巻き取り駆動軸８２と、を有している。

ノズル検査ユニット９０は、ヘッド３１のノズル列の各ノズルからインクが吐出されるか否かを自動的に検出するためのものである。
なお、ノズル検査ユニット９０の詳細については後述する。

コントローラー６０は、プリンター１の制御を行なうための制御ユニットである。このコントローラー６０は、図２に示すように、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４と、を有している。インターフェース部６１は、外部装置であるホストコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行なうためのものである。なお、プリンター１がホストコンピューター１１０から受信するデータとしては、印刷データや、コマンドデータなどがある。

ＣＰＵ６２は、プリンター１全体の制御を行なうための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従ったユニット制御回路６４により各ユニットを制御する。

検出器群５０は、プリンター１内の状況を監視するものであり、例えば、搬送ローラーに取り付けられて媒体の搬送などの制御に利用されるロータリー式エンコーダー、搬送される媒体の有無を検出する用紙検出センサー、キャリッジ４２（又はヘッド３１）の搬送方向（左右方向）の位置を検出するためのリニア式エンコーダーなどがある。

＝＝＝プリンター１の動作例について＝＝＝
上述した通り、本実施の形態に係るプリンター１には、列方向（前後方向）にノズルが並んだノズル列を有するヘッド３１が設けられている。そして、コントローラー６０が、当該ヘッド３１を搬送方向（左右方向）に移動させながら、ノズルからインクを吐出させ、搬送方向（左右方向）に沿ったラスタラインを形成することにより、印刷領域R上のロール紙２の部位に１ページ分の画像記録を行なう。
ここで、本実施の形態に係るコントローラー６０は、複数パス（６パス、８パス、１６パス等）の印刷を実行する。すなわち、列方向における画像の解像度を高くするために、パス毎に列方向におけるヘッド３１の位置を少しずつ変えて印刷を行なう。また、画像形成方法としては、例えば、公知のインターレース（マイクロウィーブ）印刷が実行される。

これについて、図４を用いてより具体的に説明する。図４は、８パスで印刷するケースにおいて各パスで形成されるラスタラインを示した模式図である。
図４の左側にはヘッド３１のノズル列（ノズル）が表されており、当該ヘッド３１（ノズル列）が搬送方向に移動しながらノズルからインクが吐出されることにより、ラスタラインが形成される。図に表されているヘッド３１（ノズル列）の列方向における位置は、１パス目のときの位置であり、かかる位置を維持したままヘッド３１（ノズル列）が搬送方向に移動すると、１パス目の印刷が実行され、図に表された３つのラスタライン（右端にパス１と書かれているラスタラインＬ１）が形成される。

そして、次に、ヘッド３１（ノズル列）が列方向に移動して、移動後の位置を維持したままヘッド３１（ノズル列）が搬送方向に移動すると、２パス目の印刷が実行され、図に表された２つのラスタライン（右端にパス２と書かれているラスタラインＬ２）が形成される。なお、インターレース（マイクロウィーブ）印刷が採用されているため、前記ラスタラインＬ１に隣接するラスタラインＬ２は、ラスタラインＬ１を形成するインクが吐出されたノズルとは異なるノズルから吐出されたインクにより形成されることとなる。そのため、ヘッド３１（ノズル列）の列方向への移動距離は、ノズル間距離（例えば、１／１８０インチ）の１／８分（１／１８０×１／８＝１／１４４０インチ）ではなく、これより大きな距離（以下では、この距離を距離ｄとする）となる。

以下、同様の動作が行なわれることにより、３〜８パス目の印刷が実行されて、図に表された残りのラスタライン（右端にパス３〜８と書かれているラスタラインＬ３〜Ｌ８）が形成される。このように、８パスでラスタラインが形成されることにより、列方向における画像の解像度を８倍（＝１４４０÷１８０）の解像度とすることが可能となる。

なお、本実施の形態においては、所謂双方向印刷が行なわれる。すなわち、１パス、３パス、５パス、７パス目の印刷が行なわれるときのヘッド３１（ノズル列）の移動方向と２パス、４パス、６パス、８パス目の印刷が行なわれるときのヘッド３１（ノズル列）の移動方向は互いに逆方向となる（後に、詳述する）。

以下では、プリンター１の動作例としてプリンター１の画像記録動作（換言すれば、インク吐出動作）を説明するが、上述した８パスで印刷する図４のケースを例に挙げて説明する（以下の説明で、図４も随時参照する）。また、説明を分かり易くするために、ノズル列の数は（複数個ではなく）１つであることとして、説明を行なう。また、本実施の形態においては、後述するように、画像記録動作の合間にフラッシング動作が行なわれる。

＜プリンター１の画像記録動作例及びフラッシング動作例について＞
ここでは、プリンター１の画像記録動作例及び当該画像記録動作の合間に実行されるフラッシング動作例について、図４、図５を用いて説明する。図５は、ヘッド３１の移動を説明するための説明模式図である。画像記録動作及びフラッシング動作を説明する前に、先ず、図５（の見方）について説明する。

図５には、印刷処理（すなわち、画像記録やフラッシングに係る一連の処理）が行なわれている間に、ヘッド３１がどのように移動するかが示されている。ヘッド３１は、便宜上、丸印で表され（図には、大きな丸と小さな丸があるが、双方の区別に意味は無い）、ヘッド３１の移動が矢印で表されている。ここで、図中左右方向に向いた矢印は、搬送方向におけるヘッド３１の移動を表し、上下方向に向いた矢印は、列方向におけるヘッド３１の移動を表している。また、各矢印には、Ｓ１〜Ｓ２１の符号が付けられているが、これは、以降の印刷処理の説明で用いられるステップ番号である。

また、パス１乃至パス８が付されているステップ番号があるが、これらのステップ番号はインクが吐出されることにより画像記録動作が実行されるステップを表している。
また、フラッシング位置に位置する丸印の中に、白丸印と黒丸印が存在するが、黒丸印はフラッシング動作が行なわれることを意味している（逆に、白丸印はフラッシングが行なわれないことを意味している）。黒丸印には、Ｓ６、Ｓ１１、Ｓ１６の符号が付けられているが、これは、以降の印刷処理の説明で用いられるステップ番号である。

以下、図４、図５を参照しつつ、印刷処理について説明する。なお、当該印刷処理は、主としてコントローラー６０により実現される。特に、本実施の形態においては、メモリー６３に格納されたプログラムをＣＰＵ６２が処理することにより実現される。そして、このプログラムは、以下に説明する各種の動作を行なうためのコードから構成されている。

前述した間欠的なロール紙２の搬送が行なわれてロール紙２が停止すると、印刷領域Ｒ上のロール紙２の部位に１ページ分の画像記録を行なうための印刷処理が開始される。

先ず、コントローラー６０は、ヘッド３１をＨＰ位置から往方向（ロール紙２が搬送される方向において、上流側から下流側へ向かう方向）へ移動させる（ステップＳ１）。

やがて、ヘッド３１が前述したフラッシング位置を通過すると（このときに、フラッシング動作は実行されない）、コントローラー６０は、ヘッド３１の往方向への移動を継続しつつ、ヘッド３１にインクを吐出させて、１パス目の印刷を実行する（ステップＳ２）。そして、このことにより、図４に示されたラスタラインＬ１（パス１のラスタライン）が形成される。

ヘッド３１が第一折り返し位置へ至ると、コントローラー６０は、ヘッド３１を列方向へ移動させる（ステップＳ３）。本実施の形態においては、前記距離ｄだけヘッド３１を移動させる。

その後、コントローラー６０は、ヘッド３１を復方向（ロール紙２が搬送される方向において、下流側から上流側へ向かう方向）へ移動させながら、ヘッド３１にインクを吐出させて、２パス目の印刷を実行する（ステップＳ４）。そして、このことにより、図４に示されたラスタラインＬ２（パス２のラスタライン）が形成される。

ヘッド３１がフラッシング位置（この位置は、第二折り返し位置でもある）へ至ると、コントローラー６０は、ヘッド３１を列方向へ移動させる（ステップＳ５）。本実施の形態においては、前記距離ｄだけヘッド３１を移動させる。

そして、移動が完了すると、コントローラー６０は、ノズル列に属する各ノズルからインクを吐出してフラッシングを行なうフラッシング動作（第一フラッシング動作とする）をヘッド３１に実行させる(ステップＳ６)。

次に、コントローラー６０は、ステップＳ２乃至ステップＳ６の処理と同じ処理をさらに二度行なう（ステップＳ７乃至ステップＳ１１、ステップＳ１２乃至ステップＳ１６）。一度目の処理において、３パス目の印刷（ステップＳ７）により図４に示されたラスタラインＬ３（パス３のラスタライン）が、４パス目の印刷（ステップＳ９）により図４に示されたラスタラインＬ４（パス４のラスタライン）が、それぞれ形成される。また、フラッシング動作（第二フラッシング動作、ステップＳ１１）も実行される。

また、二度目の処理により、５パス目の印刷（ステップＳ１２）により図４に示されたラスタラインＬ５（パス５のラスタライン）が、６パス目の印刷（ステップＳ１４）により図４に示されたラスタラインＬ６（パス６のラスタライン）が、それぞれ形成される。また、フラッシング動作（第三フラッシング動作、ステップＳ１６）も実行される。

次に、コントローラー６０は、最後の２つのパスの印刷を実行する。すなわち、コントローラー６０は、ヘッド３１を往方向へ移動させながら、ヘッド３１にインクを吐出させて、７パス目の印刷を実行する（ステップＳ１７）。そして、このことにより、図４に示されたラスタラインＬ７（パス７のラスタライン）が形成される。ヘッド３１が第一折り返し位置へ至ると、コントローラー６０は、ヘッド３１を列方向へ移動させる（ステップＳ１８）。本実施の形態においては、前記距離ｄだけヘッド３１を移動させる。その後、コントローラー６０は、ヘッド３１を復方向へ移動させながら、ヘッド３１にインクを吐出させて、８パス目の印刷を実行する（ステップＳ１９）。そして、このことにより、図４に示されたラスタラインＬ８（パス８のラスタライン）が形成される。

ヘッド３１がフラッシング位置へ至ると（このときに、フラッシング動作は実行されない）、コントローラー６０は、ヘッド３１の列方向における位置を元に戻す（ステップＳ２０）。すなわち、ステップＳ３、Ｓ５、Ｓ８、Ｓ１０、Ｓ１３、Ｓ１５、Ｓ１８でヘッド３１が移動した方向とは逆方向に、距離７ｄだけヘッド３１を移動させる。

そして、コントローラー６０は、ヘッド３１をフラッシング位置からＨＰ位置へ移動させることにより（ステップＳ２１）、１ページ分の画像記録を行なうための印刷処理を終了させる。

＝＝＝プリンタードライバーによる処理の概要＝＝＝
上記の印刷処理は、前述したように、プリンター１に接続されたホストコンピューター１１０から印刷データが送信されることにより開始する。当該印刷データは、プリンタードライバーによる処理により作成される。以下、プリンタードライバーによる処理について、図６を参照しながら説明する。図６は、プリンタードライバーによる処理の説明図である。

プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プリンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する。アプリケーションプログラムからの画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理・ラスタライズ処理・コマンド付加処理などを行う。

解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される多階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。この階調値は、ＲＧＢ画像データに基づいて定められるものである。

色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ系色空間のデータに変換する処理である。なお、ＣＭＹＫ系色空間は、プリンター１で使用するインク（色）に対応した色空間である。言い換えると、プリンタードライバーは、ＲＧＢデータに基づいて、ＣＭＹＫ系平面の画像データを作成する。例えば、使用するインクがＣＭＹＫの４色の場合、ＣＭＹＫ平面の画像データを作成する。

この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値と使用するインクに応じたＣＭＹＫ系データの階調値とを対応づけたテーブルに基づいて行われる。このテーブルのことを色変換ルックアップテーブル（ＬＵＴ）という。なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ系色空間により表される２５６階調のデータである。

ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。このハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごとに１ビット又は２ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドットの形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示すデータになる。例えば２ビット（４階調）の場合、ドット階調値［００］に対応するドットなし、ドット階調値［０１］に対応する小ドットの形成、ドット階調値［１０］に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値［１１］に対応する大ドットの形成のように４段階に変換される。その後、各ドットのサイズについてドット作成率が決められた上で、ディザ法・γ補正・誤差拡散法等を利用して、プリンター１がドットを分散して形成するように画素データが作成される。

ラスタライズ処理は、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に転送すべきデータ順に、画素データごとに並べ替える。例えば、各ヘッドのノズルの並び順に応じて、画素データを並べ替える。

コマンド付加処理は、ラスタライズ処理されたデータに、印刷方式に応じたコマンドを示すデータを付加する処理である。コマンドとしては、例えば、搬送コマンド、吸着コマンド、キャリッジ移動コマンドなどがある。

これらの処理を経て作成された印刷データは、プリンタードライバーによりプリンター１に送信される。

なお、図５に示すように、ホストコンピューター１１０は、ＬＵＴ記憶部１２０を有している。ＬＵＴ記憶部１２０には、ＲＧＢ色空間からＣＭＹＫ系色空間への色変換処理に用いる色変換ＬＵＴが記憶される。前述したように、この色変換ＬＵＴは、ある色空間のデータと、別の色空間のデータとの対応関係を複数の格子点について定義したテーブルのことである。本実施形態では、使用されるインクの種類（色）の組み合わせに応じて、予め複数の色変換ＬＵＴが作成されており、これらの色変換ＬＵＴがＬＵＴ記憶部１２０に記憶されている。

＝＝＝ノズル検査ユニットについて＝＝＝
＜ノズル検査ユニットの構成＞
図７は、ノズル検査ユニット９０の一例を示す説明図である。ノズル検査ユニット９０は、検出用電極９１と、高圧電源ユニット９２と、第一制限抵抗９３と、第二制限抵抗９４と、検出用コンデンサ９５と、増幅器９６と、検出制御部９７と、平滑コンデンサ９８と、電圧検出部９９とを有する。なお、ヘッド３１のノズルプレート３１１は、グランドに接続されてグランド電位になっており、ノズル検査ユニット９０の一部として機能する。

検出用電極９１は、金属ワイヤで蜘蛛の巣状に形成されている。この検出用電極９１を高電位にすると、蜘蛛の巣状の金属ワイヤの領域だけでなく、広い範囲で高電位になる。
高圧電源ユニット９２は、検出用電極９１を所定電位にする電源である。本実施形態の高圧電源ユニットは、６００Ｖ〜１０００Ｖ程度の直流電源によって構成される。
第一制限抵抗９３及び第二制限抵抗９４は、高圧電源ユニット９２と検出用電極９１との間に配置され、高圧電源ユニット９２と検出用電極９１との間に流れる電流を制御する。本実施形態の第一制限抵抗９３及び第二制限抵抗９４は、ともに１．６ＭΩの抵抗値である。

検出用コンデンサ９５は、検出用電極９１の電位変化成分を抽出するための素子である。検出用コンデンサ９５の一端は検出用電極９１に接続され、他端は増幅器９６に接続されている。検出用コンデンサ９５により、検出用電極９１のバイアス成分（直流成分）を除去している。本実施形態の検出用コンデンサ９５は、４７００ｐＦの容量である。
増幅器９６は、検出用コンデンサ９５の他端側の信号を増幅する。本実施形態の増幅器９６は、４０００倍の増幅率である。これにより、増幅器９６から３Ｖ程度で電位が変化する検出信号を取得できる。

検出制御部９７は、ノズル検査ユニット９０を制御するとともに、増幅器９６の出力する検出信号に基づいて各ノズルの目詰まりの有無を判定する。
平滑コンデンサ９８は、電位の急激な変化を抑制する。平滑コンデンサ９８の一端は第一制限抵抗９４及び第二制限抵抗９５に接続され、他端はグランドに接続されている。本実施形態の平滑コンデンサ９８の容量は、０．１μＦの容量である。

電圧検出部９９は、検出用電極９１が所定の電圧になっているか否かを検出する。電圧検出部９９は、分圧回路を構成する第１抵抗９９ａ及び第２抵抗９９ｂを有する。第１抵抗９９ａと第２抵抗９９ｂは直列に接続されており、第１抵抗９９ａの一端は検出用電極９１と同じ電位になっており、第２抵抗９９ｂはグランドに接続されている。第１抵抗９９ａと第２抵抗９９ｂとの間の電位をコントローラー６０が検出することによって、検出用電極９１が所定の電圧になっているか否かを検出できる。本実施形態の第１抵抗９９ａは６ＭΩの抵抗値であり、第２抵抗９９ｂは３３ｋΩの抵抗値である。

＜ノズル検査ユニットの動作について＞
ノズルプレート３１１に形成されたノズルからインクが吐出されると、検出用電極９１の電位が変化し、この電位変化を検出用コンデンサ９５及び増幅器９６が検出し、検出信号が検出制御部９７に出力される。ノズルに目詰まりがあると、インクが吐出されないため、検出用電極９１の電位は変化せず、検出信号に電圧変化は現れないことになる。
この電圧変化の違いを検出することにより、ノズルからインクが吐出されたか否かを判別することが可能となる。
なお、本実施形態では検出用電極９１の電圧変化を検出することによって、ノズル検査を行うようにしているが、ノズル検査の方法はこれには限られず、他の方法で行ってもよい。また、以下の説明において、目詰まり等によってインクを吐出しないノズルのことを不吐出ノズルともいう。

＝＝＝ノズル検査時の処理について＝＝＝
図８は、本実施形態におけるノズル検査時の処理の流れを示す図である。
まず、コントローラー６０は、予め定められたタイミングで、ノズル検査ユニット９０にヘッド３１の各ノズル列のノズルのノズル検査（以下、ノズルチェックともいう）を実行させる（Ｓ００１）。このタイミングとしては、例えば、プリンター１の電源投入時、印刷開始時、一定期間毎など適宜定められる。

そして、コントローラー６０は、ノズル検査ユニット９０によるノズルチェックの検査結果からヘッド３１の各ノズル列に不吐出ノズルが有るか否かを判断する（Ｓ００２）。ノズルチェックの結果、不吐出ノズルが無ければ（Ｓ００２でＮＯ）、ノズル検査の処理を終了する。

ノズルチェックの結果、不吐出ノズルが有る場合（Ｓ００２でＹＥＳ）、実行したノズルチェックが１回目であれば（Ｓ００３でＹＥＳ）不図示のクリーニングユニットにヘッド３１のクリーニングを行わせる（Ｓ００４）。そして、ステップＳ００１に戻り、再度ノズルチェックを実行する。

ステップＳ００３の判断において、ノズルチェックが１回目でない場合（Ｓ００３でＮＯ）、コントローラー６０は、クリーニングによる回復は困難であると判断し、ノズル列変更処理を実行する（Ｓ００５）。

図９は、ノズル列変更処理の流れを示す図である。また、図１０は、ノズル列変更処理の前後でのノズル列とインク（色）との対応関係を示す図である。
図１０に示すように、ノズル列変更処理前では、ノズル列Ｎ１〜Ｎ８に対応するインク（色）として、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、クリア（Ｏｐ）、ホワイト（Ｗ）、グリーン（Ｇｒ）、オレンジ（Ｏｒ）が設定されている。つまり、これらに体操するカートリッジホルダーＨ１〜Ｈ８には対応するインクのインクカートリッジが装着されている。例えば、カートリッジホルダーＨ１にはＹインクのインクカートリッジが装着されている。また、ノズル列Ｎ９は予備のノズル列になっており、カートリッジホルダーＨ９には、インクカートリッジが装着されていない。なお、カートリッジホルダーＨ９に、例えば、保湿液を収容する保湿液カートリッジが装着されていてもよい。

以下、ノズル検査でノズル列Ｎ６（Ｗ）のノズルに目詰まりが検出された場合の処理について説明する。まず、予備のノズル列（本実施形態ではノズル列Ｎ９）に対応するインク流路の洗浄を行なう（Ｓ０１１）。ここで、ノズル列Ｎ９を全く使用してない場合はこのインク流路の洗浄を省略してもよい。そして、コントローラー６０は、ユーザーに対してインクカートリッジを取り替えるように指示する（Ｓ０１２）。例えば、ホストコンピューター１１０のディスプレイに、カートリッジの取り替えを指示する画面を表示させる。より具体的には、Ｗインクのインクカートリッジを、ノズル列Ｎ６に対応するカートリッジホルダーＨ６から、予備のノズル列Ｎ９に対応するカートリッジホルダーＨ９に移し替えるように指示する画面を表示させる。コントローラー６０は、カートリッジホルダーＨ９に装着されたインクカートリッジの記憶素子の情報を読み取ることによりインクカートリッジが取り替えられたか否かを判断する（Ｓ０１３）。そして、コントローラー６０は、インクカートリッジが取り替えられたと判断すると（Ｓ０１３でＹＥＳ）各ノズル列と、吐出するインクとの対応関係を変更する（Ｓ０１４）。本実施形態では、ノズル列Ｎ６が吐出すべきＷインクを、ノズル列Ｎ９が吐出するように、インクとノズル列との対応関係（吐出位置やタイミングなど）を変更する。

なお、このようにノズル列を変更すると、各ノズル列のノズルの吐出特性が異なるため、濃度むらが生じるおそれがある。そこで、コントローラー６０は、ノズル列対応変更の後、補正値取得処理を実行する（Ｓ０１５）。以下、補正値取得処理の概略について説明する。

＜補正値取得処理について＞
図１１は、補正値取得処理の流れを示す図である。なお、本実施形態のように多色印刷が可能なプリンター１を対象とする場合、各インク色についての補正値取得処理は同様の手順により実施される。以下の説明では、一のインク色（例えば、イエロー）についての補正値取得処理について説明する。

先ず、ホストコンピューター１１０が補正用パターンの印刷データをプリンター１に送信し、プリンター１が補正用パターンＣＰを媒体に形成する（Ｓ０２１）。この補正用パターンＣＰは、図１２に示すように、５種類の濃度のサブパターンＣＳＰで形成される。なお、図１２は補正用パターンＣＰの説明図である。

各サブパターンＣＳＰは、帯状パターンであり、搬送方向に沿うラスタラインが列方向に複数並ぶことにより構成される。また、各サブパターンＣＳＰは、それぞれ一定の階調値（指令階調値）の画像データから生成されたものであり、図８に示すように、左のサブパターンＣＳＰから順に濃度が濃くなっている。この各サブパターンＣＳＰに対する指令階調値を左から順にＳａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓe（Ｓａ＜Ｓｂ＜Ｓｃ＜Ｓｄ＜Ｓｅ）と表記する。そして、例えば、指令階調値Ｓａにて形成されたサブパターンＣＳＰを、図８に示すように、ＣＳＰ（１）と表記する。同様に、指令階調値Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅにて形成されたサブパターンＣＳＰを、それぞれＣＳＰ（２）、ＣＳＰ（３）、ＣＳＰ（４）、ＣＳＰ（５）と表記する。

次に、ホストコンピューター１１０は、スキャナー（不図示）に補正用パターンＣＰを読み取らせ、その結果を取得する（Ｓ０２２）。スキャナーは、Ｒ（レッド）、Ｇ（グリーン）、Ｂ（ブルー）に対応する３つのセンサーを有しており、補正用パターンＣＰに光を照射し、その反射光を各センサーによって検出する。
次に、ホストコンピューター１１０は、スキャナーによって取得された読取階調値に基づいて、各サブパターンＣＳＰのラスタラインの濃度を算出する（Ｓ０２３）。以下、読取階調値に基づいて算出された濃度のことを算出濃度ともいう。

図１３は、指令階調値がＳａ、Ｓｂ、ＳｃのサブパターンＣＳＰについてラスタライン毎の算出濃度を示すグラフである。図１３の横軸は、ラスタラインの位置を示し、縦軸は、算出濃度の大きさを示している。図１３に示すように、各サブパターンＣＳＰは、それぞれ同一の指令階調値で形成されたにも関わらずラスタラインに濃淡が生じている。このラスタラインの濃淡差が、印刷画像の濃度むらの原因である。

次に、ホストコンピューター１１０は、各ラスタラインの濃度補正値Ｈを算出する（Ｓ０２４）。なお、濃度補正値Ｈは、指令階調毎に算出される。以下、指令階調Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅについて算出された濃度補正値ＨのことをそれぞれＨａ、Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ、Ｈｅとする。濃度補正値Ｈの算出手順を説明するために、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）のラスタラインの算出濃度が一定になるように指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順を例に挙げて説明する。当該手順では、例えば、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）における全ラスタラインの算出濃度の平均値Ｄｂｔを、指令階調値Ｓｂの目標濃度として定める。図１３において、この目標濃度Ｄｂｔよりも算出濃度が淡い第iラスタラインでは、指令階調値Ｓｂを濃くする方へ補正すれば良い。一方、目標濃度Ｄｂｔよりも算出濃度が濃い第ｊラスタラインでは、指令階調値Ｓｂを淡くする方へ補正すれば良い。

図１４Ａは第iラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。また図１４Ｂは、第ｊラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。図１４Ａ及び図１４Ｂの横軸は指令階調値の大きさを示し、縦軸は算出濃度を示している。

第iラスタラインの指令階調値Ｓｂに対する濃度補正値Ｈｂは、図１４Ａに示す指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）における第iラスタラインの算出濃度Ｄｂ、及び、指令階調値ＳｃのサブパターンＣＳＰ（３）における第iラスタラインの算出濃度Ｄｃ、に基づいて算出される。より具体的には、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）では、第iラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔよりも小さくなっている。換言すると、第iラスタラインの濃度は平均濃度よりも淡くなっている。仮に、第iラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔと等しくなるように該第iラスタラインを形成したいのであれば、該第iラスタラインに対応する画素データの階調値、すなわち、指令階調値Ｓｂを、図１４Ａに示すように、第iラスタラインにおける指令階調値及び算出濃度の対応関係（Ｓｂ，Ｄｂ）、（Ｓｃ，Ｄｃ）から直線近似を用いて、下記式（１）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔまで補正すればよい。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｃ−Ｓｂ）×｛（Ｄｂｔ−Ｄｂ）／（Ｄｃ−Ｄｂ）｝・・（１）
そして、指令階調値Ｓｂと目標指令階調値Ｓｂｔから、下記式（２）により、第iラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈが求められる。
Ｈｂ＝ΔＳ／Ｓｂ＝（Ｓｂｔ−Ｓｂ）／Ｓｂ・・（２）

一方、第ｊラスタラインの指令階調値Ｓｂに対する濃度補正値Ｈｂは、図１４Ｂに示す指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）における第ｊラスタラインの算出濃度Ｄｂ、及び、指令階調値ＳａのサブパターンＣＳＰ（１）における第ｊラスタラインの算出濃度Ｄａ、に基づいて算出される。具体的には、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）では、第ｊラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔよりも大きくなっている。仮に、第ｊラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔと等しくなるように該第ｊラスタラインを形成したいのであれば、該第ｊラスタラインの指令階調値Ｓｂを、図１０Ｂに示すように、第ｊラスタラインにおける指令階調値及び算出濃度の対応関係（Ｓａ，Ｄａ）、（Ｓｂ，Ｄｂ）から直線近似を用いて、下記式（３）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔまで補正すればよい。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｂ−Ｓａ）×｛（Ｄｂｔ−Ｄｂ）／（Ｄｂ−Ｄａ）｝・・（３）
そして、上記式（２）により、第ｊラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂが求められる。

以上のようにして、ホストコンピューター１１０は、ラスタライン毎に、指令階調値Ｓｂに対する濃度補正値Ｈｂを算出する。同様に、指令階調値Ｓａ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅに対する濃度補正値Ｈａ、Ｈｃ、Ｈｄ、Ｈｅを、それぞれラスタライン毎に算出する。また、他のインク色についても、ラスタライン毎に、指令階調値Ｓａ〜Ｓｅの各々に対する濃度補正値Ｈａ〜Ｈｅを算出する。

その後、ホストコンピューター１１０は、濃度補正値Ｈのデータをプリンター１に送信し、プリンター１のメモリー６３に記憶させる（Ｓ０２５）。この結果、プリンター１のメモリー６３には、ラスタライン毎に５つの指令階調値Ｓａ〜Ｓeの各々に対する濃度補正値Ｈａ〜Ｈｅをまとめた補正テーブル（以下、ＢＲＳ補正テーブルともいう）が作成される。

図１５は、メモリー６３に記憶されたＢＲＳ補正テーブルを示す図である。前述した補正値取得処理をインク色毎に行うことによって、図１５に示すように、ＢＲＳ補正テーブルはインク色別に作成される。この結果、各インク色分のＢＲＳ補正テーブルが形成される。このＢＲＳ補正テーブルは、プリンター１を用いて画像を印刷する際に、当該画像の画像データを構成する各ラスタラインの階調値を補正するためにプリンタードライバーによって参照される。
そして、印刷を実行する際には、濃度補正値Ｈによって補正された濃度の画像が印刷されることになる。

例えば、ホストコンピューター１１０のプリンタードライバーは、各画素データの階調値（以下、補正前の階調値をＳｉｎとする）を、その画素データが対応するラスタラインの濃度補正値Ｈに基づいて補正する(以下、補正後の階調値をＳｏｕｔとする）。
具体的には、あるラスタラインの階調値Ｓｉｎが指令階調値Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅの何れかと同じであれば、ホストコンピューター１１０のメモリーに記憶されている濃度補正値Ｈをそのまま用いることができる。例えば画素データの階調値Ｓｉｎ＝Ｓｂであれば、補正後の階調値Ｓｏｕｔは次式によって求められる。
Ｓｏｕｔ＝Ｓｂ×（１＋Ｈｂ）・・・・・（４）

一方、画素データの階調値が指令階調値Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅと異なる場合、その周囲の指令階調値の濃度補正値を用いた補間に基づいて補正値を算出する。例えば指令階調値Ｓｉｎが指令階調値Ｓｂと指令階調値Ｓｃとの間の場合、指令階調値Ｓｂの濃度補正値Ｈｂ、及び指令階調値Ｓｃの濃度補正値Ｈｃを用いた線形補間により求めた補正値をＨ´とすると、指令階調値Ｓｉｎの補正後の階調値Ｓｏｕｔは次式によって求められる。
Ｓｏｕｔ＝Ｓｉｎ×（１＋Ｈ´）・・・・（４）´
こうして、ラスタラインごとに濃度補正処理が行なわれる。

ノズル列を変更した場合、少なくとも変更したノズル列については、新しいノズル列を使用して上述したような補正値取得処理を行なうようにする。例えば図１０のようにＷインクを吐出するノズル列をノズル列Ｎ６からノズル列Ｎ９に変更した場合、ノズル列Ｎ９を使用して上述した補正値取得処理を行う。そして、得られた補正値テーブルを、Ｗインクの新しい補正値テーブルとして設定する。そして、印刷を行う際には、新しい補正値テーブルを適用する。こうすることにより、ノズル列を変更したことによる濃度むらの発生を抑えることができる。

以上説明したように、本実施形態では、ノズルチェックによってノズル列Ｎ６に不吐出ノズルの有ることが検出されると、Ｗインクのインクカートリッジを予備のノズル列Ｎ９に対応するカートリッジホルダーＨ９に移し変えるようにしている。そして、ノズル列Ｎ６が吐出すべきＷインクを、ノズル列Ｎ９が吐出するように吐出タイミング等を制御している。こうすることにより、或るノズル列に不吐出ノズルが検出された場合でも、別のノズル列を用いて印刷を行うことができる。よって、不吐出ノズルが有ることによるヘッド交換を回避することができる。

なお、本実施形態では各色のインクのインクカートリッジを、対応するカートリッジホルダーに装着することとしていたが、これには限られず、例えば、ヘッド３１の各ノズル列とそれぞれ対応する収容部を設けて、そこに直接インクを収容するようにしてもよい。そして、不吐出ノズルが検出された場合、収容部のインクを移し変えるようにしてもよい。

＜第１実施形態の変形例＞
前述の実施形態では、不吐出ノズルがある場合、カートリッジを取り替えて、使用するノズル列を変更していた（元のノズル列を使用していない）。これに対し、この変形例では、元のノズル列（以下、旧ノズル列ともいう）と新しいノズル列（以下、新ノズル列ともいう）の両方を用いて印刷する。例えば、図１０においてノズル列Ｎ６（旧ノズル列）とノズル列Ｎ９（新ノズル列）の双方からＷインクを吐出できるようにして、印刷領域Ｒ毎に使用するノズル列を切り替える。なお、この場合、旧ノズル列の不吐出ノズルは使用せず、不吐出ノズルと列方向の位置が同じ（ノズルＮｏが同じ）である新ノズル列のノズルを常に使用するようにする。こうすることにより、旧ノズル列のノズル（不吐出ノズル以外のノズル）の目詰まりを抑制することができる。

或いは、不吐出ノズルについては新ノズル列のノズル（不吐出ノズルと列方向の位置が同じノズル）を使用し、不吐出ノズル以外のノズルは旧ノズル列のノズルを使用するようにしてもよい。また、フラッシングを行う場合のみに旧ノズル列を使用するようにしてもよい。この場合も、同様に旧ノズル列のノズルの目詰まりを抑制できる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第１実施形態では、予備のノズル列が設けられていのに対し、第２実施形態では、予備のノズル列は設けられていない。つまり、最初から全てのノズル列が使用されるようになっている。なお、第２実施形態において、プリンター１の構成、及び、ノズル列変更処理以外の動作は第１実施形態（図８）と同じである。よって、以下、第２実施形態のノズル変更処理についてのみ説明する。

図１６は、第２実施形態におけるノズル変更処理の流れを示す図である。また、図１７は、第２実施形態におけるノズル列変更処理の前後でのノズル列とインク（色）との対応関係を示す図である。

図１７に示すように、ノズル列変更処理前では、ノズル列Ｎ１〜Ｎ９に対応するインク（色）として、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、クリア（Ｏｐ）、マットブラック（Ｍｋ）、グリーン（Ｇｒ）、オレンジ（Ｏｒ）、ホワイト（Ｗ）が設定されている。つまり、カートリッジホルダーＨ１〜Ｈ９には対応するインクのインクカートリッジが装着されている。例えば、カートリッジホルダーＨ９にはＷインクのインクカートリッジが装着されている。

以下、ノズル検査でノズル列Ｎ９（Ｗ）のノズルに目詰まりが検出された場合の処理について説明する。まず、コントローラー６０は、例えば、ホストコンピューター１１０のディスプレイにノズル検査の結果とノズル選択の画面を表示させて、ユーザーにホワイトの代替のノズル列を指定させる（Ｓ０３１）。この場合、代替のノズル列としては、ＹＭＣのノズル列（ノズル列Ｎ１〜Ｎ３）を選択できないようにし、ＹＭＣ以外のノズル列（ノズル列Ｎ４〜Ｎ８）から選択させるようにする。本実施形態では、使用頻度の低いマットブラック（Ｍｋ）が選択されることとする。この場合、ユーザーによって、マットブラックのインクカートリッジがカートリッジホルダーＨ６から取り外される。その後、カートリッジホルダーＨ６（ノズル列Ｎ６）に対応するインク流路の洗浄を行なう（Ｓ０３２）。次に、コントローラー６０は、ユーザーにインクカートリッジを変更するように指示する（Ｓ０３３）。具体的には、ホストコンピューター１１０のディスプレイに、ＷインクのインクカートリッジをカートリッジホルダーＨ９からカートリッジホルダーＨ６に移し替えるように指示する画面を表示させる。コントローラー６０は、カートリッジホルダーＨ６に装着されたインクカートリッジの記憶素子の情報を読み取ることによりインクカートリッジの変更が完了したか否かを判断する（Ｓ０３４）。

インクカートリッジの変更が終了したと判断すると（Ｓ０３４でＹＥＳ）、コントローラー６０は、各ノズル列と吐出するインクとの対応関係を変更する（Ｓ０３５）。第２実施形態では、図１７に示すように、Ｗインクをノズル列Ｎ６が吐出するように、インクとノズル列との対応関係を変更する。なお、この場合、Ｍｋインクが使用されなくなるため、コントローラー６０は、前述した色変換ＬＵＴを、Ｍｋを用いないものに変更する（Ｓ０３６）。この場合、黒を印刷するときには、ノズル列Ｎ４のＫインクのみが使用される。
その後、コントローラー６０は、補正値取得処理を実行する（Ｓ０３７）。補正値取得処理については、第１実施形態と同じであるので説明を省略する。

このように、第２実施形態では、ノズル列Ｎ９が吐出すべきＷインクを、使用頻度の低いマットブラック（Ｍｋ）のノズル列Ｎ６が吐出するように変更するようにしている。そして、マットブラック（Ｍｋ）はブラック（Ｋ）で代替している。よって、予備のノズル列を設けていないので、ノズル列Ｎ１〜Ｎ９を効率的に使用することができる。

また、本実施形態では、Ｗインクの変更先として使用頻度の低いＭｋインクを選択していたが、ＹＭＣ以外の色であれば、他の色であってもよい。例えば、Ｇｒインクを選択して、Ｇｒインクを使用しないようにしてもよい。この場合、ＣインクとＹインクを使用することによってグリーンを印刷することが可能である。ただし、Ｇｒインクを使用する場合と、使用しない場合（ＣインクとＹインクの混色の場合）でグリーンの色の表現範囲が変わるので、ステップＳ０３６において用いる色変換ＬＵＴを、Ｇｒインクを使用するものから、Ｇｒインクを使用しないものに変更することが必要である。同様に、Ｏｒインクを使用しないようにして、ＭインクとＹインクを使用してオレンジを印刷するようにしてもよい。さらに、Ｋインクを使用しないようにして、ＣインクとＭインクとＹインクとを使用してブラックを印刷するようにしてもよい。

また、この第２実施形態においても、第１実施形態の変形例と同様に、旧ノズル列もインクが吐出できるようにしておき、新ノズル列と旧ノズル列を共に使用するようにしてもよい。

＝＝＝第３実施形態＝＝＝
前述の実施形態では、キャリッジ４２に設けられているヘッドの数が１つであったのに対し、第３実施形態では、キャリッジ４２に複数（本実施形態では３つ）のヘッドが設けられている。

図１８は、第３実施形態におけるヘッドの配置の一例を示す図である。キャリッジ４２に３つのヘッド３１（ヘッド３１Ａ、ヘッド３１Ｂ、ヘッド３１Ｃ）が設けられている。これらの各ヘッドの構成は前述の実施形態のヘッド３１と同様である。また、ヘッド毎にそれぞれカートリッジホルダーＨ１〜Ｈ９が設けられており、ヘッド毎に各色のインクカートリッジからインクが供給される。なお。第３実施形態では、第２実施形態と同様に９つのノズル列を全て使用することとする。

図１９Ａ及び図１９Ｂは、第３実施形態で形成される画像の説明図である。図１９Ａは、距離ｄ（改行の値）が小さい場合、図１９Ｂは距離ｄが大きい場合の説明図である。なお、ここでは、説明の簡略化のため２パスで印刷を行うこととしている。図において、点線はパス１で各ヘッドによって印刷される領域（ラスタライン）の列方向端の位置を示し、実線はパス２で各ヘッドによって印刷される領域（ラスタライン）の列方向端の位置を示している。パス１とパス２の間にキャリッジ４２（言い換えると各ヘッド）は列方向に距離ｄだけ移動する。また、図において、斜線部分は２回のパスの際に異なるヘッドで印刷される領域である。

第３実施形態では、図１８の３つの各ヘッドのうち、１つのヘッド（例えばヘッド３１Ｂ）のホワイトインクのノズル列のノズルが目詰まりし、その代替としてグリーンのノズル列が選択されたとする。この場合のノズル列の変更処理は第２実施形態と同様である。これにより、ヘッド３１ＢからはＧｒインクを吐出できなくなるので、ヘッド３１ＢではグリーンをＹインクとＣインクを用いて印刷することになる。一方、ヘッド３１Ａ、ヘッド３１ＣはグリーンをＧｒインクで印刷する。

図１９Ａでは距離ｄが小さいので、２回のパスにおいて、一つのヘッドのみによって形成される領域が大きく、複数ヘッドによって形成される領域（斜線部分の領域）が小さい。このため、Ｇｒインクを用いてグリーンを印刷した領域（図の（Ｇｒ）の領域）と、ＣインクとＹインクを用いてグリーンを印刷した領域（図の（Ｃ＋Ｙ）の領域）との色の違いが目立ちやすい。

これに対し、図１９Ｂでは距離ｄを大きくしている。図１９Ａと比べると、複数のヘッドで形成される領域が大きく、一つのヘッドのみで形成された領域が小さくなっている。具体的には、Ｇｒインクを用いてグリーンを印刷した部分と、ＹインクとＣインクを用いてグリーンを印刷した部分との重複領域（斜線部分）が、図１９Ａよりも大きくなっている。また、パス１、パス２ともＧｒインクを用いてグリーンを印刷した領域（図の（Ｇ）で示す領域）と、パス１、パス２ともにＣインクとＹインクを用いてグリーンを印刷した領域（図の（Ｃ＋Ｙ）で示す領域）が、図１９Ａに比べて小さくなっている。よって、図１９Ａの場合と比べると、各ヘッドで印刷されるグリーンの色の違いが目立ち難くなる。

このように距離ｄ（改行の値）を大きくすることで、３つのヘッドのうちの１つのヘッドのノズル列の代替を行っていても、色の違いを目立ち難くすることができる。なお、本実施形態では、説明の都合上２パスで画像を形成することとしたが、例えば前述したように８パスで印刷領域Ｒ（１ページ）の印刷を行う場合、合計の改行値（この場合８パスによる列方向への移動距離７ｄ）が、各ヘッド３１の列方向の長さよりも長くなるようにすればよい。こうすることで、各ヘッドで使用するインクが異なることによる変わり目を自然に表現することができる。

また、本実施形態では、ヘッドの数が３つの場合について説明したが、これには限られず、複数であればよい。例えば、２つでもよいし、４つ以上でもよい。これらの場合においても同様の効果が得られる。また、本実施形態ではヘッドが千鳥状に配置されていたが、これには限られない。例えば直線状に複数のヘッドが配置されていてもよい。また、本実施形態では、３つのヘッドのうちの１つ（ヘッド３１Ｂ）において、Ｇｒインクを使用しないようにしていたが、他の色であってもよい。例えば、Ｏｒインクを使用しないようにして、ＭインクとＹインクを使用してオレンジを印刷するようにしてもよい。さらに、Ｋインクを使用しないようにして、ＣインクとＭインクとＹインクとを使用してブラックを印刷するようにしてもよい。この場合も同様に、ヘッド間の色の違いを目立ち難くすることができる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主として液体吐出装置について記載されているが、液体吐出方法等の開示も含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜液体吐出装置について＞
前述の実施形態では、液体吐出装置の一例としてインクジェットプリンターが説明されている。但し、液体吐出装置はインクジェットプリンターに限られるものではなく、インク以外の他の流体（液体や、機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような流状体）を吐出したりする液体吐出装置に具現化することもできる。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、気体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の装置に、上述の実施形態と同様の技術を適用してもよい。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。
また、前述した実施形態ではラテラル式のプリンターについて説明したが、これには限られず、パスと媒体の搬送動作を交互に行うシリアル式のプリンターであってもよい。

＜インクについて＞
前述の実施形態は、プリンターの実施形態だったので、インクをノズルから吐出しているが、このインクは水性でも良いし、油性でも良い。また、ノズルから吐出する液体は、インクに限られるものではない。例えば、金属材料、有機材料（特に高分子材料）、磁性材料、導電性材料、配線材料、成膜材料、電子インク、加工液、遺伝子溶液などを含む液体（水も含む）をノズルから吐出しても良い。

＜吐出方式について＞
前述の実施形態では、圧電素子（ピエゾ素子）を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。

＜インクの収容について＞
前述の実施形態では、各色のインクのインクカートリッジをカートリッジホルダーに装着するようにしていたが、これには限られない。例えば、各ノズル列にそれぞれインクを供給するインク収容部を設け、その収容部に直接インクを収容するようにしてもよい。

１プリンター、２ロール紙、１０給送ユニット、１８巻軸、１９中継ローラー、２０搬送ユニット、２１中継ローラー、２２中継ローラー、２３第一搬送ローラー、２３ａ第一駆動ローラー、２３ｂ第一従動ローラー、２４第二搬送ローラー、２４ａ第二駆動ローラー、２４ｂ第二従動ローラー、２５反転ローラー、２６中継ローラー、２７送り出しローラー、２９プラテン、３０ヘッドユニット、３１ヘッド、４０キャリッジユニット、４１ガイドレール、４２キャリッジ、５０検出器群、６０コントローラー、６１インターフェース部、６２ＣＰＵ、６３メモリー、６４ユニット制御回路、７０ヒーターユニット、８０巻き取りユニット、８１中継ローラー、８２巻き取り駆動軸、９０ノズル検査ユニット、９１検出用電極、９２高圧電源ユニット、９３第一制限抵抗、９４第二制限抵抗、９５検出用コンデンサ、９６増幅器、９７検出制御部、９８平滑コンデンサ、９９電圧検出部、１１０ホストコンピューター

Claims

複数種類の液体を種類毎に収容する複数の収容部と対応した複数のノズル列であって、それぞれ、列方向にノズルが並び、対応する収容部から液体が供給される複数のノズル列の各ノズルから液体を吐出させるための吐出動作を行うことと、
前記吐出動作によって各ノズルから液体が吐出されるか否かを検出することと、
或るノズル列に液体を吐出しないノズルが有ることを検出した場合、前記或るノズル列が吐出すべき液体を、前記或るノズル列とは別のノズル列に対応する収容部に収容することと、
前記或るノズル列が吐出すべき液体を、前記別のノズル列が吐出するように制御することと、
を有し、
前記或るノズル列に対応する収容部には第一の液体を収容し、且つ、前記別のノズル列に対応する収容部には第二の液体を収容しており、
前記或るノズル列に液体を吐出しないノズルが有ることを検出した場合、前記別のノズル列に対応する収容部に収容する液体を、前記第二の液体から前記第一の液体に変更し、前記第二の液体の色を、前記第二の液体以外の液体の色で代替するか前記第二の液体以外の液体を組み合わせて作成することを特徴とする液体吐出方法。
請求項１に記載の液体吐出方法であって、
前記或るノズル列に液体を吐出しないノズルが有ることを検出した後、前記或るノズル列の各ノズルのうち、前記液体を吐出しないノズル以外のノズルは使用を続ける、
ことを特徴とする液体吐出方法。
請求項２に記載の液体吐出方法であって、
媒体の所定領域に前記吐出動作を行う毎に、前記或るノズル列と前記別のノズル列を交互に使用する、
ことを特徴とする液体吐出方法。
請求項２に記載の液体吐出方法であって、
フラッシングを行う際に、前記或るノズル列を使用する、
ことを特徴とする液体吐出方法。
請求項１に記載の液体吐出方法であって、
前記複数のノズル列をそれぞれ備えて前記列方向に並んで配置された複数のヘッドであって、各ノズル列に対応する収容部がそれぞれ設けられた複数のヘッドのうちの所定ヘッドにおいて、前記別のノズル列に対応する収容部に収容する液体を、前記第二の液体から前記第一の液体に変更し、且つ、前記所定ヘッドでは前記第二の液体の色を、前記第二の液体以外の液体を組み合わせて作成する場合、
前記複数のヘッドを前記列方向と交差する方向に移動しつつ各ヘッドの各ノズル列から液体を吐出するパスと、前記パスの合間に前記複数のヘッドと媒体との前記列方向の相対位置を所定値ずらす改行とを交互に行なうことによって印刷領域に画像を形成する際に、前記印刷領域に対して実行される前記改行による前記所定値の加算値を、各ノズル列の前記列方向の長さよりも大きくする、
ことを特徴とする液体吐出方法。
請求項１〜５の何れかに記載の液体吐出方法であって、
前記別のノズル列を前記列方向と交差する交差方向に移動しつつ、前記或るノズル列が吐出すべき液体を、前記別のノズル列の各ノズルが吐出することにより媒体の前記交差方向にドットが並ぶドット列を前記列方向に複数形成することと、
各ドット列の濃度を検出することと、
検出された濃度に基づいて、各ドット列毎の濃度の補正値を算出することと、
前記或るノズル列が吐出すべき液体を前記別のノズル列の各ノズルが吐出する際に、前記補正値を適用することと
をさらに有することを特徴とする液体吐出方法。