JP2006069123A - インク吐出方法及びインク吐出装置並びにこれを備えた画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】カラー画像記録のすじむらの視認性を低く保ったままモアレを低減する。
【解決手段】各色のインクを被記録媒体に向けて吐出するノズルを有し、前記被記録媒体に対し１回の相対移動を行うことにより、前記被記録媒体上にカラー画像を記録する各色のインク吐出ヘッドと、所定の万線パターンに基づいて、前記被記録媒体上における各色のインクのドット配置を設定するドット配置設定手段と、を備え、前記被記録媒体の相対移動方向と、各色の万線とのなす角度θのうち、Ｙインクの万線の角度θ（Ｙ）の絶対値を最小とするように設定することを特徴とするインク吐出装置を提供することにより前記課題を解決する。
【選択図】 図７

Description

本発明は、インク吐出方法及びインク吐出装置並びにこれを備えた画像形成装置に係り、特に、吐出された各色のインクが形成するドットの配置に万線パターンを用いた画像形成技術に関する。

従来より、画像形成装置として、多数のノズル（液体吐出口）を配列させたインクジェットヘッド（液体吐出ヘッド）を有するインク吐出装置（液体吐出装置）を備え、インクジェットヘッドと被記録媒体を相対的に移動させながら、被記録媒体に向けてノズルからインクを吐出することにより、被記録媒体上に画像を形成するインクジェット記録装置（インクジェットプリンタ）が知られている。

このようなインクジェット記録装置においては、被記録媒体上に打滴されたインク滴によって形成される多数のドットによって画像が形成される。従って基本的には、例えば白い紙等の被記録媒体上にドットが存在するか（オン・・・１）、存在しないか（オフ・・・０）という２値で画像が表現される。また使用されるインクの数も限られているため、この限られたインクで階調画像を表現する様々な方法が従来から行われている。

例えば、２値で階調を表現する方法として、ドットの大きさを変化させて階調を表現する網点表現（ドットスクリーン）や、同一の傾きを持ち、等間隔で配置された複数の直線（万線）の幅（太さ）を変化させて階調を表現する万線表現（万線スクリーンあるいはラインスクリーン）などが知られている。

ところで、従来インクジェット記録装置においては、紙送りの誤差やノズルのばらつきなどによって、「すじむら」が発生し易いという問題があった。このとき、いわゆるシャトルスキャン型のインクジェット記録装置の場合には、主走査方向の１列のドットを異なるノズルによって複数回で印字するシングリングによって主走査方向のすじむらを低減することができる。

しかし、紙幅全域をカバーし、記録紙とヘッドを相対的に移動させる動作を一回行う（シングルパス）だけで記録紙の全面に画像を記録することができるフルラインヘッドの場合には、ノズルのばらつきにより紙送り方向のすじむらが発生し易く、しかも上記シングリングができないため、この紙送り方向のすじむら発生の問題は深刻である。

インクジェット記録装置の場合、このようなすじむらの程度は、被記録媒体上に打滴されるドットのドット配置と密接に関係しており、上述したような万線（ラインスクリーン）方式が、すじむらに強いドット配置として知られている。

万線は、上述したように同一の傾きを持ち、等間隔で配置された複数の直線（万線）から成り、線数（line per incｈ；ｌｐｉ）と呼ばれる一定の周波数を持って配列された線状パターンを、整列性を持ったドット配置パターンである基調としている。

また、万線によって階調を表現する場合には、図１４に示すように、万線を構成するそれぞれの線の太さによって濃度階調が表現される。すなわち、図１４（ａ）は、ドットを１列に並べて万線を構成したものであり、図１４（ｂ）は、各線を２列のドットで形成し、図１４（ｃ）は、各線を３列のドットで形成したものであり、各線を構成するドット数を増やして線幅を太くして行くことで濃度階調を高めている。図１４（ｄ）は各線がくっついて完全なベタ画像となっている。

いま、上述したようなシングルパスのフルラインヘッドの場合に、深刻な問題である紙送り方向のすじむらについて考える。

図１５に、各種ドット配置と、ノズルばらつき等によって生じる紙送り方向のすじむらの関係を示す。また、図１５（ａ）〜（ｅ）いずれの図においても紙送り方向は図に矢印で示すように左から右へ向かう方向である。

図１５（ａ）は、Ｂａｙｅｒ型ディザの場合である。この場合、紙送り方向のすじむらＳ１がはっきりと見え、Ｂａｙｅｒ型ディザによるドット配置は紙送り方向のすじむらには弱いことがわかる。

また、図１５（ｂ）は、網点型ディザの場合である。この場合も紙送り方向のすじむらＳ２がはっきりと見え、網点型ディザによるドット配置も紙送り方向のすじむらに弱い。

図１５（ｃ）は、紙送り方向と同じ角度（紙送り方向から見て角度０°）の万線パターン（横万線）の場合である。この場合も紙送り方向のすじむらＳ３がはっきりと見て取れるため、角度０°の万線パターンは、紙送り方向のすじむらに弱いことがわかる。

このように、紙送り方向の基調を持っているドット配置パターンの場合には、ドットの位置ずれと同期して紙送り方向のすじむらが非常に目だってしまう。なお、ここで基調とは前にも述べたが、整列性を持ったドット配置パターンのことを言う。

一方、紙送り方向に基調を持たず、すじむらが発生する方向とは異なる方向に基調を持つようなパターンはすじむらに強い。

例えば、図１５（ｄ）は、紙送り方向と垂直な角度（紙送り方向から見て角度９０°）の万線パターン（縦万線）の場合である。この場合紙送り方向のすじむらＳ４はあまり目立たない。なお、これらの図は拡大図であり図１５（ｄ）のすじむらＳ４も他の図のすじむらとあまり変わらないようにも見えるが、実際のインクジェットのドットサイズで打ったものでは角度９０°の万線パターンが紙送り方向のすじむらに強いことがわかる。

また、これらに対して、一定の基調を持たない等方的なパターンの場合には、上記２種類の中間となる。例えば、図１５（ｅ）に、ブルーノイズマスク（一般的には異方性を持たないように作成される）の場合に紙送り方向のすじむらＳ５が発生している様子を示す。また、このように一定の基調を持たないパターンとしては、この他に誤差拡散法によるパターンがある。

このように紙送り方向のすじむらに対しては、例えば紙送り方向に垂直な万線スクリーン（万線パターン）が効果がある。そこで、従来より、画質向上等のために万線方式を用いた技術がいろいろ提案されている。

例えば、電子写真において、トナーの飛び散り等の画像チリが画像形成装置の被記録材の送り方向に平行に広がるのに対して、万線スクリーンを被記録材の送り方向に対して垂直な横万線スクリーンとして、画質を向上させるようにしたものが知られている（例えば、特許文献１等参照）。

また、例えば、階調表現法である誤差拡散法における閾値マトリクスに主走査方向と垂直な成分（万線）を加えることにより、プリンタのピッチむらなどによって生じる画像の副走査方向のピッチむらを低減するようにしたものが知られている（例えば、特許文献２等参照）。

また、例えば、多値で入力された画像データをより少ない値のドットの配置に置き換えるための閾値マトリクスが、サブマトリクスと基本マトリクスを含み、これらが相似形となる斜め万線基調を有し、主走査方向及び副走査方向のいずれのむら（変動）に対しても等しい効果が得られ、低解像度での画像品質を向上させるようにしたものが知られている（例えば、特許文献３等参照）。

また、例えば、マトリクスパターンが低線数化することで階調の連続性が途切れて画質低下が発生するのを防ぐために、閾値マトリクス（ディザマトリクス）において、低線数化した濃度範囲部を選定し、双方の濃度間のマトリクスのドット配置をハイパスフィルタ特性及び所定方向の万線基調を持つように改めて配置するようにするものが知られている（例えば、特許文献４等参照）。
特開平１０−２０７１７２号公報 特開平１１−２１５３７６号公報 特開２００４−１５６７４号公報 特開２００４−８００６５号公報

しかしながら、万線のような規則的なドット配置を用いると、各色毎のヘッドから各色のインクを吐出してカラー画像を形成する場合にモアレが発生するという問題がある。すなわち、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（黒）の各色の万線の方向（紙送り方向から見た角度）を同一に設定しておくと、例えばヘッドの傾き等による、わずかな角度のずれが存在することで、各色間の干渉が発生して、図１６に示すような低周波模様（モアレ）を生じ、画質上著しい問題となる。

しかし、上記特許文献等に挙げたものは、いずれもこのモアレの発生という問題に対して解決策を示していない。

また、記録紙とヘッドを相対的に移動させる動作を一回行うだけで記録紙の全面に画像を記録するシングルパス方式のフルラインヘッドにおいては、紙送り方向に流れるすじむらが支配的であり、紙送り方向に垂直な方向（副走査方向）のむらはほとんど問題にならないため、紙送り方向のすじむらに対して最も強い（むらを生じにくい）ドット配置を与えることが望ましい。

しかし、例えば上記特許文献３あるいは特許文献４に記載されたものは、いわゆるシャトルスキャンによる主走査方向及び副走査方向のエラーを均等に吸収する構成となっており、上述したシングルパス方式のフルラインヘッドにおける紙送り方向のすじむらを解消するための最適な構成とはなっていないという問題がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、カラー画像記録において、すじむらの視認性を低く保ったまま、モアレを低減することのできるインク吐出方法及びインク吐出装置並びにこれを備えた画像形成装置を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、各色のインクを被記録媒体に向けて吐出するノズルを有し、前記被記録媒体に対し１回の相対移動を行うことにより、前記被記録媒体上にカラー画像を記録する各色のインク吐出ヘッドと、所定の万線パターンに基づいて、前記被記録媒体上における各色のインクのドット配置を設定するドット配置設定手段と、を備え、前記被記録媒体の相対移動方向と、各色の万線とのなす角度θのうち、Ｙインクの万線の角度θ（Ｙ）の絶対値を最小とするように設定することを特徴とするインク吐出装置を提供する。

これにより、各色の中で最も視認度の低いＹインクについて、その万線の角度の絶対値を最小にすることで、シングルパス印字で顕著に目立つノズル位置ばらつきやインクの飛翔方向ばらつきあるいはドット径ばらつき等によって発生する被記録媒体の相対移動方向のすじむらやモアレの発生を抑制することができる。

また、請求項２に示すように、各色のインクを被記録媒体に向けて吐出するノズルを有し、前記被記録媒体に対し１回の相対移動を行うことにより、前記被記録媒体上にカラー画像を記録する各色のインク吐出ヘッドと、所定の万線パターンに基づいて、前記被記録媒体上における各色のインクのドット配置を設定するドット配置設定手段と、を備え、前記被記録媒体の相対移動方向と、各色の万線とのなす角度θのうち、Ｍインクの万線の角度θ（Ｍ）の絶対値を最大とするように設定することを特徴とするインク吐出装置を提供する。

これにより、Ｃ、Ｍ、Ｙのうち最も視認性の高いＭインクの万線の角度θ（Ｍ）の絶対値を最大とすることにより、被記録媒体の相対移動方向のすじむら及びモアレの発生を低減することができる。

また、請求項３に示すように、各色の万線のうち、各２色毎の万線の角度の角度差が３０°以上であることを特徴とする。

これにより、効果的にモアレの発生を抑制することができる。

また、請求項４に示すように、各色のインクを被記録媒体に向けて吐出するノズルを有し、前記被記録媒体に対し１回の相対移動を行うことにより、前記被記録媒体上にカラー画像を記録する各色のインク吐出ヘッドと、所定の万線パターンに基づいて、前記被記録媒体上における各色のインクのドット配置を設定するドット配置設定手段と、を備え、中間濃度領域において、最も多く印字する色の万線が前記被記録媒体の相対移動方向となす角度を、他の色の万線が前記被記録媒体の相対移動方向となす角度より大きく設定することを特徴とするインク吐出装置を提供する。

また、請求項５に示すように、前記中間濃度領域は、視覚濃度Ｄが０．８の近傍であることを特徴とする。

これにより、シングルパス印字で顕著に目立つノズル位置ばらつき、インクの飛翔方向ばらつき及びドット径ばらつき等によって発生する被記録媒体の相対移動方向のすじむら及びモアレの発生を抑制し、画像毎に最適な条件で印字することが可能となる。

また、前記目的を達成するために、請求項６に記載の発明は、請求項１〜５のいずれか１項に記載のインク吐出装置を備えたことを特徴とする画像形成装置を提供する。

これにより、被記録媒体の相対移動方向のすじむら及びモアレを低減した画像記録が可能となる。
また、同様に前記目的を達成するために、請求項７に記載の発明は、各色のインクを被記録媒体に向けて吐出するノズルを有する各色のインク吐出ヘッドを前記被記録媒体に対し１回の相対移動を行うことにより、前記被記録媒体上にカラー画像を記録するインク吐出方法であって、前記被記録媒体の相対移動方向と、各色の万線とのなす角度θのうち、Ｙインクの万線の角度θ（Ｙ）の絶対値を最小とするように、所定の万線パターンに基づいて、前記被記録媒体上における各色のドット配置を設定することを特徴とするインク吐出方法を提供する。

これにより、シングルパス印字で顕著に目立つノズル位置ばらつきやインクの飛翔方向ばらつきあるいはドット径ばらつき等によって発生する被記録媒体の相対移動方向のすじむらやモアレの発生を抑制することができる。

また、同様に前記目的を達成するために、請求項８に記載の発明は、各色のインクを被記録媒体に向けて吐出するノズルを有する各色のインク吐出ヘッドを前記被記録媒体に対し１回の相対移動を行うことにより、前記被記録媒体上にカラー画像を記録するインク吐出方法であって、前記被記録媒体の相対移動方向と、各色の万線とのなす角度θのうち、Ｍインクの万線の角度θ（Ｍ）の絶対値を最大とするように、所定の万線パターンに基づいて、前記被記録媒体上における各色のドット配置を設定することを特徴とするインク吐出方法を提供する。

これにより、被記録媒体の相対移動方向のすじむら及びモアレの発生を低減することができる。

また、請求項９に示すように、各色の万線のうち、各２色毎の万線の角度の角度差が３０°以上であることを特徴とする。

これにより、効果的にモアレの発生を抑制することができる。

また同様に前記目的を達成するために、請求項１０に記載の発明は、各色のインクを被記録媒体に向けて吐出するノズルを有する各色のインク吐出ヘッドを前記被記録媒体に対し１回の相対移動を行うことにより、前記被記録媒体上にカラー画像を記録するインク吐出方法であって、中間濃度領域において、最も多く印字する色の万線が前記被記録媒体の相対移動方向となす角度を、他の色の万線が前記被記録媒体の相対移動方向となす角度より大きくなるように、所定の万線パターンに基づいて、前記被記録媒体上における各色のドット配置を設定することを特徴とするインク吐出方法を提供する。

また、請求項１１に示すように、前記中間濃度領域は、視覚濃度Ｄが０．８の近傍であることを特徴とする。

これにより、シングルパス印字で顕著に目立つノズル位置ばらつき、インクの飛翔方向ばらつき及びドット径ばらつき等によって発生する被記録媒体の相対移動方向のすじむら及びモアレの発生を抑制し、画像毎に最適な条件で印字することが可能となる。

以上説明したように、本発明に係るインク吐出装置及びこれを備えた画像形成装置によれば、カラー画像記録において、被記録媒体の相対搬送方向のすじむらの視認性を低く保ったまま、モアレを低減することが可能となる。

以下、添付した図面を参照して、本発明に係るインク吐出方法及びインク吐出装置並びにこれを備えた画像形成装置について詳細に説明する。なお、本発明は、２値で画像を表現するものには限定されず、幾つかのドットサイズを打つことにより３値や４値等の多値表現が可能なヘッドを有する画像形成装置に対しても有効である。

図１は、本発明に係る画像形成装置としてのインクジェット記録装置の一実施形態の概略を示す全体構成図である。

図１に示すように、このインクジェット記録装置１０は、インクの色毎に設けられた複数の印字ヘッド（液体吐出ヘッド）１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙを有する印字部１２と、各印字ヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙに供給するインクを貯蔵しておくインク貯蔵／装填部１４と、記録紙１６を供給する給紙部１８と、記録紙１６のカールを除去するデカール処理部２０と、前記印字部１２のノズル面（インク吐出面）に対向して配置され、記録紙１６の平面性を保持しながら記録紙１６を搬送するベルト搬送部２２と、印字部１２による印字結果を読み取る印字検出部２４と、印画済みの記録紙（プリント物）を外部に排紙する排紙部２６とを備えている。

図１では、給紙部１８の一例としてロール紙（連続用紙）のマガジンが示されているが、紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンを併設してもよい。また、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給してもよい。

ロール紙を使用する装置構成の場合、図１のように、裁断用のカッター２８が設けられており、該カッター２８によってロール紙は所望のサイズにカットされる。カッター２８は、記録紙１６の搬送路幅以上の長さを有する固定刃２８Ａと、該固定刃２８Ａに沿って移動する丸刃２８Ｂとから構成されており、印字裏面側に固定刃２８Ａが設けられ、搬送路を挟んで印字面側に丸刃２８Ｂが配置されている。なお、カット紙を使用する場合には、カッター２８は不要である。

複数種類の記録紙を利用可能な構成にした場合、紙の種類情報を記録したバーコードあるいは無線タグ等の情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される用紙の種類を自動的に判別し、用紙の種類に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。

給紙部１８から送り出される記録紙１６はマガジンに装填されていたことによる巻き癖が残り、カールする。このカールを除去するために、デカール処理部２０においてマガジンの巻き癖方向と逆方向に加熱ドラム３０で記録紙１６に熱を与える。このとき、多少印字面が外側に弱いカールとなるように加熱温度を制御するとより好ましい。

デカール処理後、カットされた記録紙１６は、ベルト搬送部２２へと送られる。ベルト搬送部２２は、ローラー３１、３２間に無端状のベルト３３が巻き掛けられた構造を有し、少なくとも印字部１２のノズル面及び印字検出部２４のセンサ面に対向する部分が平面（フラット面）をなすように構成されている。

ベルト３３は、記録紙１６幅よりも広い幅寸法を有しており、ベルト面には多数の吸引孔（図示省略）が形成されている。図１に示したとおり、ローラー３１、３２間に掛け渡されたベルト３３の内側において印字部１２のノズル面及び印字検出部２４のセンサ面に対向する位置には吸着チャンバー３４が設けられており、この吸着チャンバー３４をファン３５で吸引して負圧にすることによってベルト３３上の記録紙１６が吸着保持される。

ベルト３３が巻かれているローラー３１、３２の少なくとも一方にモータ（図示省略）の動力が伝達されることにより、ベルト３３は図１において、時計回り方向に駆動され、ベルト３３上に保持された記録紙１６は、図１の左から右へと搬送される。

縁無しプリント等を印字するとベルト３３上にもインクが付着するので、ベルト３３の外側の所定位置（印字領域以外の適当な位置）にベルト清掃部３６が設けられている。ベルト清掃部３６の構成について詳細は図示しないが、例えば、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、あるいはこれらの組み合わせなどがある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラー線速度を変えると清掃効果が大きい。

なお、ベルト搬送部２２に代えて、ローラー・ニップ搬送機構を用いる態様も考えられるが、印字領域をローラー・ニップ搬送すると、印字直後に用紙の印字面にローラーが接触するので、画像が滲み易いという問題がある。したがって、本例のように、印字領域では画像面と接触させない吸着ベルト搬送が好ましい。

ベルト搬送部２２により形成される用紙搬送路上において印字部１２の上流側には、加熱ファン４０が設けられている。加熱ファン４０は、印字前の記録紙１６に加熱空気を吹きつけ、記録紙１６を加熱する。印字直前に記録紙１６を加熱しておくことにより、インクが着弾後乾き易くなる。

図２は、インクジェット記録装置１０の印字部１２周辺を示す要部平面図である。

図２に示すように、印字部１２は、最大紙幅に対応する長さを有するライン型ヘッドを紙搬送方向（副走査方向）と直交する方向（主走査方向）に配置した、いわゆるフルライン型のヘッドとなっている。

各印字ヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙは、本インクジェット記録装置１０が対象とする最大サイズの記録紙１６の少なくとも一辺を超える長さにわたってインク吐出口（ノズル）が複数配列されたフルライン型ヘッドで構成されている。

記録紙１６の搬送方向（紙搬送方向）に沿って上流側（図１の左側）から黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の順に各色インクに対応した印字ヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙが配置されている。記録紙１６を搬送しつつ各印字ヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙからそれぞれ色インクを吐出することにより記録紙１６上にカラー画像を形成し得る。

このように、紙幅の全域をカバーするフルラインヘッドがインク色毎に設けられてなる印字部１２によれば、紙搬送方向（副走査方向）について記録紙１６と印字部１２を相対的に移動させる動作を一回だけ行うシングルパスで（すなわち、一回の副走査で）記録紙１６の全面に画像を記録することができる。これにより、印字ヘッドが紙搬送方向と直交する方向（主走査方向）に往復動作するシャトル型ヘッドに比べて高速印字が可能であり、生産性を向上させることができる。

なお、ここで主走査方向及び副走査方向とは、次に言うような意味で用いている。すなわち、記録紙の全幅に対応したノズル列を有するフルラインヘッドで、ノズルを駆動する時、（１）全ノズルを同時に駆動するか、（２）ノズルを片方から他方に向かって順次駆動するか、（３）ノズルをブロックに分割して、ブロックごとに片方から他方に向かって順次駆動するか、等のいずれかのノズルの駆動が行われ、用紙の幅方向（記録紙の搬送方向と直交する方向）に１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）の印字をするようなノズルの駆動を主走査と定義する。そして、この主走査によって記録される１ライン（帯状領域の長手方向）の示す方向を主走査方向という。

一方、上述したフルラインヘッドと記録紙とを相対移動することによって、上述した主走査で形成された１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）の印字を繰り返し行うことを副走査と定義する。そして、副走査を行う方向を副走査方向という。結局、記録紙の搬送方向が副走査方向であり、それに直交する方向が主走査方向ということになる。

また本例では、ＫＣＭＹの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態には限定されず、必要に応じて淡インク、濃インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ等のライト系インクを吐出する印字ヘッドを追加する構成も可能である。

図１に示したように、インク貯蔵／装填部１４は、各印字ヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙに対応する色のインクを貯蔵するタンクを有し、各タンクは図示を省略した管路を介して各印字ヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙと連通されている。また、インク貯蔵／装填部１４は、インク残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段等）を備えるとともに、色間の誤装填を防止するための機構を有している。

印字検出部２４は、印字部１２の打滴結果を撮像するためのイメージセンサ（ラインセンサ等）を含み、該イメージセンサによって読み取った打滴画像からノズルの目詰まりその他の吐出不良をチェックする手段として機能する。

本例の印字検出部２４は、少なくとも各印字ヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙによるインク吐出幅（画像記録幅）よりも幅の広い受光素子列を有するラインセンサで構成される。このラインセンサは、赤（Ｒ）の色フィルタが設けられた光電変換素子（画素）がライン状に配列されたＲセンサ列と、緑（Ｇ）の色フィルタが設けられたＧセンサ列と、青（Ｂ）の色フィルタが設けられたＢセンサ列とからなる色分解ラインＣＣＤセンサで構成されている。なお、ラインセンサに代えて、受光素子が２次元配列されて成るエリアセンサを用いることも可能である。

印字検出部２４は、各色の印字ヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙにより印字されたテストパターンを読み取り、各ヘッドの吐出検出を行う。吐出判定は、吐出の有無、ドットサイズの測定、ドット着弾位置の測定等で構成される。

印字検出部２４の後段には、後乾燥部４２が設けられている。後乾燥部４２は、印字された画像面を乾燥させる手段であり、例えば、加熱ファンが用いられる。印字後のインクが乾燥するまでは印字面と接触することは避けたほうが好ましいので、熱風を吹きつける方式が好ましい。

多孔質のペーパに染料系インクで印字した場合などでは、加圧によりペーパの孔を塞ぐことでオゾンなど、染料分子を壊す原因となるものと接触することを防ぐことで画像の耐候性がアップする効果がある。

後乾燥部４２の後段には、加熱・加圧部４４が設けられている。加熱・加圧部４４は、画像表面の光沢度を制御するための手段であり、画像面を加熱しながら所定の表面凹凸形状を有する加圧ローラー４５で加圧し、画像面に凹凸形状を転写する。

このようにして生成されたプリント物は、排紙部２６から排出される。本来プリントすべき本画像（目的の画像を印刷したもの）とテスト印字とは分けて排出することが好ましい。このインクジェット記録装置１０では、本画像のプリント物と、テスト印字のプリント物とを選別してそれぞれの排出部２６Ａ、２６Ｂへと送るために排紙経路を切り換える選別手段（図示省略）が設けられている。なお、大きめの用紙に本画像とテスト印字とを同時に並列に形成する場合は、カッター（第２のカッター）４８によってテスト印字の部分を切り離す。カッター４８は、排紙部２６の直前に設けられており、画像余白部にテスト印字を行った場合に、本画像とテスト印字部を切断するためのものである。カッター４８の構造は前述した第１のカッター２８と同様であり、固定刃４８Ａと丸刃４８Ｂとから構成されている。

また、図示を省略したが、本画像の排出部２６Ａには、オーダー別に画像を集積するソーターが設けられている。

次に、印字ヘッド（液体吐出ヘッド）のノズル（液体吐出口）の配置について説明する。インク色毎に設けられている各印字ヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号５０によって印字ヘッドを表すものとし、図３に印字ヘッド５０の平面透視図を示す。

図３に示すように、本実施形態の印字ヘッド５０は、インクを液滴として吐出するノズル５１、インクを吐出する際インクに圧力を付与する圧力室５２、図３では図示を省略した共通流路から圧力室５２にインクを供給するインク供給口５３を含んで構成される圧力室ユニット５４が千鳥状の２次元マトリクス状に配列され、ノズル５１の高密度化が図られている。

図３に示す例においては、各圧力室５２を上方から見た場合に、その平面形状は略正方形状をしているが、圧力室５２の平面形状はこのような正方形に限定されるものではない。圧力室５２には、図３に示すように、その対角線の一方の端にノズル５１が形成され、他方の端の側にインク供給口５３が設けられている。

また、図４は他の印字ヘッドの構造例を示す平面透視図である。図４に示すように、複数の短尺ヘッド５０’を２次元の千鳥状に配列して繋ぎ合わせて、これらの複数の短尺ヘッド５０’全体で印字媒体の全幅に対応する長さとなるようにして１つの長尺のフルラインヘッドを構成するようにしてもよい。

また、図３中の５−５線に沿った断面図を図５に示す。

図５に示すように、圧力室ユニット５４は、インクを吐出するノズル５１と連通する圧力室５２によって形成され、圧力室５２には、供給口５３を介してインクを供給する共通流路５５が連通するとともに、圧力室５２の一面（図では天面）は振動板５６で構成され、その上部には、振動板５６に圧力を付与して振動板５６を変形させる圧電素子５８が接合され、圧電素子５８の上面には個別電極５７が形成されている。また、振動板５６は共通電極を兼ねている。

圧電素子５８は、共通電極（振動板５６）と個別電極５７によって挟まれており、これら２つの電極５６、５７に駆動電圧を印加することによって変形する。圧電素子５８の変形によって振動板５６が押され、圧力室５２の容積が縮小されてノズル５１からインクが吐出されるようになっている。２つの電極５６、５７間への電圧印加が解除されると圧電素子５８がもとに戻り、圧力室５２の容積が元の大きさに回復し、共通流路５５から供給口５３を通って新しいインクが圧力室５２に供給されるようになっている。

図６はインクジェット記録装置１０におけるインク供給系の構成を示した概要図である。インクタンク６０は印字ヘッド５０にインクを供給するための基タンクであり、図１で説明したインク貯蔵／装填部１４に設置される。インクタンク６０の形態には、インク残量が少なくなった場合に、補充口（図示省略）からインクを補充する方式と、タンクごと交換するカートリッジ方式とがある。使用用途に応じてインク種類を替える場合には、カートリッジ方式が適している。この場合、インクの種類情報をバーコード等で識別して、インク種類に応じて吐出制御を行うことが好ましい。なお、図６のインクタンク６０は、先に記載した図１のインク貯蔵／装填部１４と等価のものである。

図６に示したように、インクタンク６０と印字ヘッド５０を繋ぐ管路の中間には、異物や気泡を除去するためにフィルタ６２が設けられている。フィルタ・メッシュサイズは印字ヘッド５０のノズル径と同等若しくはノズル径以下（一般的には、２０μｍ程度）とすることが好ましい。

なお、図６には示さないが、印字ヘッド５０の近傍又は印字ヘッド５０と一体にサブタンクを設ける構成も好ましい。サブタンクは、ヘッドの内圧変動を防止するダンパー効果及びリフィルを改善する機能を有する。

また、インクジェット記録装置１０には、ノズルの乾燥防止又はノズル近傍のインク粘度上昇を防止するための手段としてのキャップ６４と、ノズル面５０Ａの清掃手段としてのクリーニングブレード６６とが設けられている。

これらキャップ６４及びクリーニングブレード６６を含むメンテナンスユニットは、図示を省略した移動機構によって印字ヘッド５０に対して相対移動可能であり、必要に応じて所定の退避位置から印字ヘッド５０下方のメンテナンス位置に移動される。

キャップ６４は、図示しない昇降機構によって印字ヘッド５０に対して相対的に昇降変位される。昇降機構は、電源ＯＦＦ時や印刷待機時にキャップ６４を所定の上昇位置まで上昇させ、印字ヘッド５０に密着させることにより、ノズル面５０Ａのノズル領域をキャップ６４で覆うようになっている。

クリーニングブレード６６は、ゴムなどの弾性部材で構成されており、図示を省略したブレード移動機構により印字ヘッド５０のインク吐出面（ノズル面５０Ａ）に摺動可能である。ノズル面５０Ａにインク液滴又は異物が付着した場合、クリーニングブレード６６をノズル面５０Ａに摺動させることでノズル面５０Ａを拭き取り、ノズル面５０Ａを清浄するようになっている。

印字中又は待機中において、特定のノズル５１の使用頻度が低くなり、そのノズル５１近傍のインク粘度が上昇した場合、粘度が上昇して劣化したインクを排出すべく、キャップ６４に向かって予備吐出が行われる。

また、印字ヘッド５０内のインク（圧力室５２内のインク）に気泡が混入した場合、印字ヘッド５０にキャップ６４を当て、吸引ポンプ６７で圧力室５２内のインク（気泡が混入したインク）を吸引により除去し、吸引除去したインクを回収タンク６８へ送液する。この吸引動作は、初期のインクのヘッドへの装填時、或いは長時間の停止後の使用開始時にも行われ、粘度が上昇して固化した劣化インクが吸い出され除去される。

すなわち、印字ヘッド５０は、ある時間以上吐出しない状態が続くと、ノズル近傍のインク溶媒が蒸発してノズル近傍のインクの粘度が高くなってしまい、吐出駆動用の圧電素子５８（図５参照）が動作してもノズル５１からインクが吐出しなくなる。したがって、この様な状態になる手前で（圧電素子５８の動作によってインク吐出が可能な粘度の範囲内で）、インク受けに向かって圧電素子５８を動作させ、粘度が上昇したノズル近傍のインクを吐出させる「予備吐出」が行われる。また、ノズル面５０Ａの清掃手段として設けられているクリーニングブレード６６等のワイパーによってノズル面５０Ａの汚れを清掃した後に、このワイパー摺擦動作によってノズル５１内に異物が混入するのを防止するためにも予備吐出が行われる。なお、予備吐出は、「空吐出」、「パージ」、「唾吐き」などと呼ばれる場合もある。

また、ノズル５１や圧力室５２内に気泡が混入したり、ノズル５１内のインクの粘度上昇があるレベルを超えたりすると、上記予備吐出ではインクを吐出できなくなるため、上述したような吸引動作を行う。

すなわち、ノズル５１や圧力室５２のインク内に気泡が混入した場合、或いはノズル５１内のインク粘度があるレベル以上に上昇した場合には、圧電素子５８を動作させてもノズル５１からインクを吐出できなくなる。このような場合、印字ヘッド５０のノズル面５０Ａに、キャップ６４を当てて圧力室５２内の気泡が混入したインク又は増粘インクをポンプ６７で吸引する動作が行われる。

ただし、上記の吸引動作は、圧力室５２内のインク全体に対して行われるためインク消費量が大きい。したがって、粘度上昇が少ない場合はなるべく予備吐出を行うことが好ましい。なお、図６で説明したキャップ６４は、吸引手段として機能するとともに、予備吐出のインク受けとしても機能し得る。

また、好ましくは、キャップ６４の内側が仕切壁によってノズル列に対応した複数のエリアに分割されており、これら仕切られた各エリアをセレクタ等によって選択的に吸引できる構成とする。

図７はインクジェット記録装置１０のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置１０は、通信インターフェース７０、システムコントローラ７２、画像メモリ７４、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８、プリント制御部８０、画像バッファメモリ８２、ヘッドドライバ８４等を備えている。

通信インターフェース７０は、ホストコンピュータ８６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース７０にはＵＳＢ、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（図示省略）を搭載してもよい。ホストコンピュータ８６から送出された画像データは通信インターフェース７０を介してインクジェット記録装置１０に取り込まれ、一旦画像メモリ７４に記憶される。画像メモリ７４は、通信インターフェース７０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ７２を通じてデータの読み書きが行われる。画像メモリ７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなどの磁気媒体を用いてもよい。

システムコントローラ７２は、通信インターフェース７０、画像メモリ７４、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８等の各部を制御する制御部である。システムコントローラ７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、ホストコンピュータ８６との間の通信制御、画像メモリ７４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ８８やヒーター８９を制御する制御信号を生成する。

モータドライバ７６は、システムコントローラ７２からの指示に従ってモータ８８を駆動するドライバ（駆動回路）である。ヒータドライバ７８は、システムコントローラ７２からの指示にしたがって後乾燥部４２等のヒータ８９を駆動するドライバである。

プリント制御部８０は、システムコントローラ７２の制御に従い、画像メモリ７４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字制御信号（印字データ）をヘッドドライバ８４に供給する制御部である。プリント制御部８０において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいてヘッドドライバ８４を介して印字ヘッド５０のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。

プリント制御部８０には画像バッファメモリ８２が備えられており、プリント制御部８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ８２に一時的に格納される。なお、図７において画像バッファメモリ８２はプリント制御部８０に付随する態様で示されているが、画像メモリ７４と兼用することも可能である。また、プリント制御部８０とシステムコントローラ７２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。

また、プリント制御部８０には、ドット配置設定手段９０が備えられており、ドット配置設定手段９０によって、記録紙１６の搬送方向のすじむら及びモアレの抑制に対して最適なドット配置が設定される。

ヘッドドライバ８４はプリント制御部８０から与えられる印字データに基づいて各色の印字ヘッド５０の圧電素子５８をドット配置設定手段９０によって設定されたドット配置となるよう所定の吐出タイミングで駆動する。これにより、記録紙１６上に吐出されたインク滴は、ドット配置設定手段９０によって設定されたドット配置を形成する。ヘッドドライバ８４にはヘッドの駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。

なお、搬送方向のすじむら及びモアレの抑制に対して最適なドット配置の設定については、詳しくは後述する。

印字検出部２４は、図１で説明したように、ラインセンサー（図示省略）を含むブロックであり、記録紙１６に印字された画像を読み取り、所要の信号処理などを行って印字状況（吐出の有無、打滴のばらつきなど）を検出し、その検出結果をプリント制御部８０に提供するものである。

また、プリント制御部８０は、必要に応じて印字検出部２４から得られる情報に基づいて印字ヘッド５０に対する各種補正を行うようになっている。

本実施形態は、シングルパス方式のフルライン型ヘッドにおいて、紙搬送方向のすじむら及びモアレの両方に対してその抑制に最も効果のあるドット配置を万線パターンを用いて設定するものである。以下、これについて説明する。

万線の線数は、解像度及び万線パターンそのものが視認されないという条件から高い方が好ましい。万線の視認性が充分低くなる線数として、本実施形態では３００ｌｐｉ（line per inch)を前提とする。

本実施形態では、前述したようにフルカラー画像をプリントするために、ＣＭＹＫの各インクを打滴するために印字ヘッド５０（１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙ、１２Ｋ）を備えており、図２において前述したように、これらの印字ヘッド１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙ、１２Ｋはシングルパス方式のフルライン型ヘッドである。

図８に、万線パターンの例を示す。図８に示すように、印字ヘッド５０は記録紙１６の搬送方向と直交する方向に配置され、記録紙１６の搬送方向に伴ってノズル５１からインク滴を吐出し、記録紙１６上にドット９１を形成する。

このとき、プリント制御部８０に備えられたドット配置設定手段９０によって設定されたドット配置となるようにプリント制御部８０によって打滴タイミングが制御され、記録紙１６上のドット９１が直線（万線）９２を形成するようになっている。

記録紙１６上に形成される直線（万線）９２は、それぞれ紙搬送方向と角θをなして平行に、かつ各直線間距離も一定値Ｌとなるように形成される。これにより平行かつ等間隔の直線群として万線パターンが形成される。このとき、各直線９２が紙搬送方向となす角θを万線角度（万線印字角度）といい、各直線間距離Ｌの逆数１／Ｌを線数（単位は、ｌｐｉ＝line per inch ）という。

なお、図８からわかるように、万線角度θとして意味があるのは、−９０°＜θ≦９０°の範囲である。

このとき、印字ヘッド５０の傾き精度等により万線角度θが充分に補償されていない場合が有り得る。その場合に、各色のインクについて万線角度θを同じにして印字すると、各印字ヘッド５０の傾き精度の誤差等により、異なる２色のインクの間でわずかに万線角度θがずれていると、モアレが発生する。

この場合、このようなモアレの発生を防ぐためには、異なる２つの色の万線９２が充分な角度差を持つ万線角度となるようなドット配置とすることが望ましい。以下これについて説明する。

図９（ａ）に示すように、角度差がφとなるような異なる万線角度θを有する２つの万線の周波数ベクトルをベクトルｋ１及びベクトルｋ２とすると、モアレ成分の周波数ベクトルｋｍは、ｋｍ＝ｋ１−ｋ２となることが知られている。

また特に、２つの万線の線数（周波数）を共にｋとし、角度差をφとすると、モアレの周波数ｆｍは、図９（ｂ）を参照して次の式（１）のように表すことができる。なお、この式（１）において根号√は以下の中括弧｛｝全体にかかるものとする。

ｆｍ ＝ ｋ・√｛２（１−ｃｏｓφ）｝ ・・・（１）
図１０に、万線の線数を３００ｌｐｉとしたときの、２つの万線の角度差φとモアレの周波数ｆｍとの関係を示す。

実験によると、モアレの周波数ｆｍが１５０ｌｐｉ以上の場合にはモアレはあまり気にならない。このとき図１０より、２つの万線の角度差φは３０°以上、すなわちφ≧３０°である。さらに好ましくは、モアレ周波数ｆｍが２００ｌｐｉ以上の場合には、モアレはほとんど気にならない。このとき図１０より、２つの万線の角度差φは４５°以上、すなわちφ≧４５°である。

従って、各色の万線角度θを、−９０°＜θ≦９０°の取り得る範囲で、各２つずつの万線の角度差φが上記条件、すなわち角度差φが３０°以上、より好ましくは４５°以上、を満たすようにずらすように設定すれば、モアレは最小限に抑えられることがわかる。

次に、紙搬送方向のすじむらの低減について説明する。

紙搬送方向のすじむらを低減する観点からは、図１５（ｃ）に示すように、万線角度θが最も０°（すなわち万線の方向が紙搬送方向に平行）に近い方がすじむらの視認性が高くなる（すじむらに対して弱くなる）。このため、モアレを最小限に抑えて、かつすじむらの視認性を最も低くするような万線角度θの設計が望ましい。

ところで、Ｙインクは、各色の中で最も視認度が低いため、Ｙドットがばらつきをもってもすじむらとしてはそれ程視認されない。そのため、各色の万線角度θの中で、Ｙの万線角度θ（Ｙ）を最も０に近づけるようにするのが望ましい。すなわち、Ｙの万線角度θ（Ｙ）の絶対値、｜θ（Ｙ）｜を最小にする（最も０°に近づける）のが望ましい。

また、実験によると、すじむらは画像中のシャドウ部（最高濃度部）またはハイライト部（最低濃度部）付近ではそれ程目立たず、視覚濃度Ｄが０．８前後の中間濃度領域（グレー領域）、すなわち視覚濃度Ｄが、０．６〜１．０程度の領域において最も視認されやすいことがわかっている。

従って、このような視覚濃度Ｄが０．８前後の中間濃度領域（グレー）で最も使用量の多いインク（ただし、Ｙは除いて考える）の万線角度θの絶対値が最大となるように設計するのが紙搬送方向のすじむらの低減にとって最適であると言える。

また、中間濃度領域においては、一般にＫインクよりＣ、Ｍ、Ｙインクの使用量の方が多い。またこのとき、ＵＣＲすなわち下色除去による黒生成を行いＣ、Ｍ、Ｙの色成分の共通部分であるグレー成分をＫインクで置き換える操作を行う場合には、その置き換えにあたっての閾値をどのように設定するかによって、どの色インクの使用量が最大になるかが決まってくる。

その設定により使用量最大のインクは変わるが、前述したように最も視認度が低いため万線角度の絶対値｜θ（Ｙ）｜を最小にするＹインクは除いて、中間濃度領域で使用量最大の色インクの万線角度θの絶対値を最大にするようにする。

なお、Ｄ＝０．８付近の中間濃度領域のグレーはＫインクよりもＣ、Ｍ、Ｙインクを混ぜて作る方が一般的であり、ＫインクよりもＣ、Ｍ、Ｙインクの使用量の方が多いと考えられる。また、Ｃ、Ｍ、Ｙインクのうち最も視認性の高いのはＭインクであるので、Ｍインクの万線角度θ（Ｍ）の絶対値、｜θ（Ｍ）｜を最大にするのが望ましい。

また、その次にＣインクの万線角度θ（Ｃ）の絶対値｜θ（Ｃ）｜を大きくするのが望ましい。

以上述べたことを踏まえると、紙搬送方向のすじむらとモアレの低減の両立を図るためには、例えば次のような構成とすることが好ましい。

すなわち、まずＭインクの万線角度θ（Ｍ）の絶対値が最大となるように、θ（Ｍ）＝９０°とする。次に、ＣとＫの万線角度θ（Ｃ）及びθ（Ｋ）が大きくなるように、しかもモアレが発生しないように、他のインクの万線角度との角度差が少なくとも３０°以上（好ましくは４５°以上）となるようにして、θ（Ｋ）＝４５°、θ（Ｃ）＝−４５°とする。さらに、Ｙインクについては上述したように絶対値を最小とするべく、θ（Ｙ）＝０°とする。

結局、以上述べたことから、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋインクの万線角度の絶対値の間に次の式（２）のような関係が成立するように設定することが好ましい。

｜θ（Ｙ）｜≦｜θ（Ｋ）｜≦｜θ（Ｃ）｜≦｜θ（Ｍ）｜ ・・・（２）
なお、以上説明したのは、万線角度の精度に影響するヘッドの傾き精度が充分に補償されていない場合であったが、このヘッドの傾き精度が充分に補償されている場合には、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各インクの万線角度を全部一致させてもモアレが生じることはない。

そこで、ヘッドの傾き精度が充分に補償されている場合には、次の式（３）に示すように、各色インクの万線角度を全て９０°とすると、紙搬送方向に対するすじむらに対して最も強くなる。

θ（Ｃ）＝θ（Ｍ）＝θ（Ｙ）＝θ（Ｋ）＝９０° ・・・（３）
以上説明したように各色インク毎に万線角度を設定した万線パターンに従って記録紙１６上に実際のドット配置を形成するに際し、ドット（インク滴）の吐出タイミングを正方格子上に限定すると、θ＝０°、４５°、９０°以外の万線角度ではスムーズなラインを描画できない。そのため、万線角度θに応じて、スムーズなラインを描画できるようにノズル５１の吐出タイミングを調整することが望ましい。

すなわち、万線角度の設計が色毎に異なるため、ハーフトーニング処理によってその上にドットが配置されるドットの打滴可能位置（以下、打滴格子と呼ぶ。）を、万線の印字に最適なように、スムーズな万線が打滴できるように設計することが好ましい。

例えば、Ｍインクについては、万線角度をθ＝９０°とするならば、上記の打滴格子は、図１１に示すような長方形（正方形）状の格子とすることが望ましい。

図１１に破線で表示された格子上が印字ヘッド５０のノズル５１から実際にドットを打滴することのできる位置（打滴格子）である。このとき各ノズル５１から同時に打滴することにより、図に矢印で示した紙搬送方向に垂直な方向を持つ万線が形成される。これにより紙搬送方向のすじむらに強い万線パターンのドット配置が形成される。

また、例えば、Ｋインクについて、万線角度をθ＝４５°とするならば、打滴格子は図１２に示すような正方形状の格子とすることが望ましい。図１２に破線で表示された格子上が印字ヘッド５０のノズル５１からドットを打滴することのできる位置である。このとき万線角度４５°の万線を形成するには、各ノズル５１から１つずつずらして順番に打滴していけばよい。

また、設計によっては、万線角度をθ＝７５°のように、長方形状の打滴格子では最適に打滴できない角度が採用される場合もある。この場合には、図１３に示すように、その角度に応じた平行四辺形状の格子とすることで、万線印字に最適な設計が可能となる。

また、以上の格子設計は、ノズル毎の吐出タイミングを調整することで、ヘッド構造を変えることなく設計可能である。

以上述べたように、ドット配置を設定することにより、紙搬送方向のすじむら及びモアレを共に低減することが可能となる。具体的には、ドット配置設定手段９０によりこのようにドット配置を設計し、これに応じてプリンタ制御部８０によりヘッドドライバ８４を介してドット打滴タイミングを制御することにより、前述したような万線パターンによるドット配置が形成される。

以上説明したように、本実施形態によれば、各色の中で最も視認度の低いＹの万線角度の絶対値｜θ（Ｙ）｜を最小に、また、視覚濃度Ｄ＝０．８付近の中間濃度領域において、最もインク打滴量（インク使用量）の多い色（Ｙ以外の色）の万線角度の絶対値を最大とすることで、紙搬送方向のすじむらの視認性を低く保ったまま、モアレを低減することが可能となる。

特に、Ｃ、Ｍ、Ｙのうち最も視認性の高いＭインクの万線角度の絶対値｜θ（Ｍ）｜を最大とすることで、より効果が大きい。

また、万線角度に応じて吐出タイミングを最適化することにより、スムーズな万線を描画することができる。

以上、本発明のインク吐出方法及びインク吐出装置並びにこれを備えた画像形成装置について詳細に説明したが、本発明は、以上の例には限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよいのはもちろんである。

本発明に係る画像形成装置としてのインクジェット記録装置の一実施形態の概略を示す全体構成図である。 図１に示したインクジェット記録装置の印字部周辺の要部平面図である。 印字ヘッドの構造例を示す平面透視図である。 印字ヘッドの他の例を示す平面図である。 図３中の５−５線に沿った断面図である。 本実施形態のインクジェット記録装置におけるインク供給系の構成を示した概要図である。 本実施形態のインクジェット記録装置のシステム構成を示す要部ブロック図である。 万線パターンの例を示す平面図である。 （ａ）、（ｂ）は２つの万線の周波数ベクトルとモアレ成分の周波数ベクトルの関係を示す説明図である。 万線の角度差とモアレ周波数との関係を示すグラフである。 万線角度９０°の万線パターンの打滴格子を示す説明図である。 万線角度４５°の万線パターンの打滴格子を示す説明図である。 万線角度７５°の万線パターンの打滴格子を示す説明図である。 （ａ）〜（ｄ）は、万線で階調を表現する方法を示す説明図である。 （ａ）〜（ｅ）は、各種ドット配置と紙搬送方向のすじむらの関係を示す説明図である。 モアレ発生の様子を示す説明図である。

符号の説明

１０…インクジェット記録装置、１２…印字部、１４…インク貯蔵／装填部、１６…記録紙、１８…給紙部、２０…デカール処理部、２２…ベルト搬送部、２４…印字検出部、２６…排紙部、２８…カッター、３０…加熱ドラム、３１、３２…ローラー、３３…ベルト、３４…吸着チャンバー、３５…ファン、３６…ベルト清掃部、４０…加熱ファン、４２…後乾燥部、４４…加熱・加圧部、４５…加圧ローラー、４８…カッター、５０…印字ヘッド、５０Ａ…ノズル面、５１…ノズル、５１ａ…ノズル流路、５２…圧力室、５３…インク供給口、５４…圧力室ユニット、５５…共通液室、５６…振動板（共通電極）、５７…個別電極、５８ａ…圧電体、５８…圧電素子、５９…電極パッド、６０…インクタンク、６２…フィルタ、６４…キャップ、６６…ブレード、６７…吸引ポンプ、６８…回収タンク、７０…通信インターフェース、７２…システムコントローラ、７４…画像メモリ、７６…モータドライバ、７８…ヒータドライバ、８０…プリント制御部、８２…画像バッファメモリ、８４…ヘッドドライバ、８６…ホストコンピュータ、８８…モータ、８９…ヒータ、９０…ドット配置設定手段、９２…万線

Claims (11)

1. 各色のインクを被記録媒体に向けて吐出するノズルを有し、前記被記録媒体に対し１回の相対移動を行うことにより、前記被記録媒体上にカラー画像を記録する各色のインク吐出ヘッドと、
   所定の万線パターンに基づいて、前記被記録媒体上における各色のインクのドット配置を設定するドット配置設定手段と、を備え、
   前記被記録媒体の相対移動方向と、各色の万線とのなす角度θのうち、Ｙインクの万線の角度θ（Ｙ）の絶対値を最小とするように設定することを特徴とするインク吐出装置。
2. 各色のインクを被記録媒体に向けて吐出するノズルを有し、前記被記録媒体に対し１回の相対移動を行うことにより、前記被記録媒体上にカラー画像を記録する各色のインク吐出ヘッドと、
   所定の万線パターンに基づいて、前記被記録媒体上における各色のインクのドット配置を設定するドット配置設定手段と、を備え、
   前記被記録媒体の相対移動方向と、各色の万線とのなす角度θのうち、Ｍインクの万線の角度θ（Ｍ）の絶対値を最大とするように設定することを特徴とするインク吐出装置。
3. 各色の万線のうち、各２色毎の万線の角度の角度差が３０°以上であることを特徴とする請求項１または２に記載のインク吐出装置。
4. 各色のインクを被記録媒体に向けて吐出するノズルを有し、前記被記録媒体に対し１回の相対移動を行うことにより、前記被記録媒体上にカラー画像を記録する各色のインク吐出ヘッドと、
   所定の万線パターンに基づいて、前記被記録媒体上における各色のインクのドット配置を設定するドット配置設定手段と、を備え、
   中間濃度領域において、最も多く印字する色の万線が前記被記録媒体の相対移動方向となす角度を、他の色の万線が前記被記録媒体の相対移動方向となす角度より大きく設定することを特徴とするインク吐出装置。
5. 前記中間濃度領域は、視覚濃度Ｄが０．８の近傍であることを特徴とする請求項４に記載のインク吐出装置。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載のインク吐出装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。
7. 各色のインクを被記録媒体に向けて吐出するノズルを有する各色のインク吐出ヘッドを前記被記録媒体に対し１回の相対移動を行うことにより、前記被記録媒体上にカラー画像を記録するインク吐出方法であって、
   前記被記録媒体の相対移動方向と、各色の万線とのなす角度θのうち、Ｙインクの万線の角度θ（Ｙ）の絶対値を最小とするように、所定の万線パターンに基づいて、前記被記録媒体上における各色のドット配置を設定することを特徴とするインク吐出方法。
8. 各色のインクを被記録媒体に向けて吐出するノズルを有する各色のインク吐出ヘッドを前記被記録媒体に対し１回の相対移動を行うことにより、前記被記録媒体上にカラー画像を記録するインク吐出方法であって、
   前記被記録媒体の相対移動方向と、各色の万線とのなす角度θのうち、Ｍインクの万線の角度θ（Ｍ）の絶対値を最大とするように、所定の万線パターンに基づいて、前記被記録媒体上における各色のドット配置を設定することを特徴とするインク吐出方法。
9. 各色の万線のうち、各２色毎の万線の角度の角度差が３０°以上であることを特徴とする請求項７または８に記載のインク吐出方法。
10. 各色のインクを被記録媒体に向けて吐出するノズルを有する各色のインク吐出ヘッドを前記被記録媒体に対し１回の相対移動を行うことにより、前記被記録媒体上にカラー画像を記録するインク吐出方法であって、
    中間濃度領域において、最も多く印字する色の万線が前記被記録媒体の相対移動方向となす角度を、他の色の万線が前記被記録媒体の相対移動方向となす角度より大きくなるように、所定の万線パターンに基づいて、前記被記録媒体上における各色のドット配置を設定することを特徴とするインク吐出方法。
11. 前記中間濃度領域は、視覚濃度Ｄが０．８の近傍であることを特徴とする請求項１０に記載のインク吐出方法。

Images