JP5681677B2

JP5681677B2 - ガラス製造方法

Info

Publication number: JP5681677B2
Application number: JP2012166385A
Authority: JP
Inventors: 博一樋渡; 次伸村上
Original assignee: Avanstrate Inc; Avanstrate Asia Pte Ltd
Current assignee: Avanstrate Inc; Avanstrate Asia Pte Ltd
Priority date: 2011-07-27
Filing date: 2012-07-26
Publication date: 2015-03-11
Anticipated expiration: 2032-07-26
Also published as: CN202953919U; TW201309610A; KR20130014037A; TWI636026B; TWI626224B; KR101634417B1; TW201522257A; CN102897996A; CN104724901A; CN104724901B; JP2013047172A; CN102897996B; KR101760172B1; KR20150035915A

Description

本発明は、ガラスの製造方法に関する。また本発明は、フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用のガラス基板、特に液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）用のガラス基板の製造方法に関する。

従来より、ガラス溶解炉における溶融ガラスの加熱方法として、ガス火焔の輻射熱と直接通電方式が用いられている。直接通電方式では、対向する電極間で溶融ガラスが通電され、通電の際に発生するジュール熱により溶融ガラスが加熱される。

前記、ＦＰＤ用のガラス基板のガラスの製造でも、溶融ガラスの加熱方法として、前記、ガス火焔と直接通電方式が用いられてきた。

しかしながら、ＦＰＤ用のガラス基板のうち、アルカリ金属含有成分が少量に制限されているガラス、または実質的にアルカリ金属成分を含まない無アルカリガラスは、電気抵抗が高いことから、直接通電方式による加熱（直接通電加熱）を行うためには、電極を大型化する必要がある。このとき、直接通電加熱の電極として、従来から使用されてきた白金は、希少金属で高価であることから、電極を大型化する際にコスト的な問題があった。特許文献１（特開２００３−２９２３２３）では、白金に比べ安価な電極材料である酸化錫やモリブデンを電極に用いている。

しかしながら、酸化錫やモリブデンを用いた電極は、溶融ガラスと接触した部分が浸食によって減耗してしまう問題がある。一般に、ガラス溶解炉は耐火物を積層した構造であり、前記酸化錫やモリブデン電極は周囲を耐火性物に囲まれた状態で、ガラス溶解炉の壁に組み込まれている。このとき、前記酸化錫やモリブデン電極が浸食により減耗すると、前記酸化錫やモリブデン電極の上に積層されている耐火物が崩落し、前記ガラス溶解炉が使用できなくなる場合がある。

そこで、本発明の課題は、電極を備えた炉の延命を可能にするガラスの製造方法を提供することである。

本発明に係るガラスの製造方法は、少なくとも一対の電極と複数の耐火物を積層してなした溶解炉に、ガラス原料を導入してガラスを溶解するガラスの製造方法において、前記一対の電極は高温下で導電性のある金属を含む材料からなり、電極の先端が所定の位置になるように、電極が押圧により移動可能なように周囲の耐火物によって保持されていることを特徴とする。

また、電極が電極の先端が所定の位置になるように、押圧により移動可能であるので、電極が浸食されても電極の上に積層された耐火物の崩落を防ぐことが出来る。したがって、本発明は、電極を備えたガラス溶解炉の延命を可能にするガラスの製造方法を提供することができる。また、前記、所定の位置とは、電極の先端がガラス溶解炉の内側の壁面近傍の位置であることが好ましい。電極の先端が前記ガラス溶解炉の内側の壁面近傍に位置していれば、電極が浸食されても電極の上に積層された耐火物が崩落すことがない。

また、本発明に係るガラスの製造方法は、前記高温下で導電性のある金属が、酸化錫、モリブデン、酸化ジルコニウム、のうちから少なくとも１種を含むことが好ましい。

また、本発明に係るガラスの製造方法は、溶解炉において前記耐火物の崩落防止手段が施されることが好ましい。

また、本発明に係るガラスの製造方法は、崩落防止手段は、前記電極の後方に隣接して別の電極を配置することが好ましい。

また、本発明に係るガラスの製造方法は、溶解炉における溶融ガラスの温度が１５００℃以上であることが好ましい。

また、本発明に係るガラスの製造方法は、電極が複数個の電極を一体化した複合体であることが好ましい。

また、本発明に係るガラスの製造方法は、電極が複数個の電極を一体化した複合体であって、溶解炉の外から押圧することが好ましい。

また、本発明に係るガラスの製造方法は、少なくとも一対の電極と複数の耐火物を積層してなした溶解炉にガラス原料を導入してガラスを溶解するガラスの製造方法において、前記一対の電極は導電性のある金属を含む材料からなり、前記電極の先端が所定の位置になるように、移動可能なように周囲の耐火物によって保持された前記電極を、所定の位置に移動させる際、前記電極と周囲の前記耐火物の間隙に存在するガラスを加熱する工程を含む。

また、本発明に係るガラスの製造方法は、少なくとも一対の電極と複数の耐火物を積層してなした溶解炉に、ガラス原料を導入してガラスを溶解するガラスの製造方法において、前記一対の電極は導電性のある金属を含む材料からなり、電極の先端が所定の位置になるように、電極は、溶解炉内のガラスの内圧に抗う力が付与されて保持されている。

また、本発明に係るガラスの製造方法は、得られたガラスをシート状に成形し、フラットパネルディスプレイ用のガラス基板を製造することができる。

本発明に係るガラスの製造方法を用いれば、電極を備えたガラス溶解炉において、前記電極が溶融ガラスの浸食によって減耗しても、電極の上に積層されている耐火物が崩落せず、炉の延命を可能にするガラスの製造方法を提供することができる。

ガラスの製造装置のブロック図及びガラス製造工程のフロー図。溶解槽（溶解炉）の詳細図。電極の詳細図。電極の移動にかかるイメージ図。新たな電極の追加にかかるイメージ図。変形例のイメージ図。

以下、添付の図面を参照して本発明の一実施形態を説明する。なお、以下の説明は本発明の一例に関するものであり、本発明はこれらによって限定されるものではない。

（１）全体構成
以下、本発明に係るガラスの製造方法の一実施形態として、フラットパネルディスプレイのガラス基板用のガラス板の製造方法を説明する。

（１−１）ガラスの原料
本発明に従ってガラス板を製造するには、まず所望のガラス組成となるようにガラス原料を混合する。例えば、フラットパネルディスプレイ、特に液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）用のガラス基板を製造する場合は、以下の組成を有するように原料を混合するのが好適である。
（ａ）ＳｉＯ₂：５０〜７０質量％、
（ｂ）Ｂ₂Ｏ₃：５〜１８質量％、
（ｃ）Ａｌ₂Ｏ₃：１０〜２５質量％、
（ｄ）ＭｇＯ：０〜１０質量％、
（ｅ）ＣａＯ：０〜２０質量％、
（ｆ）ＳｒＯ：０〜２０質量％、
（ｏ）ＢａＯ：０〜１０質量％、
（ｐ）ＲＯ：５〜２０質量％（但し、Ｒは、Ｍｇ、Ｃａ、ＳｒおよびＢａから選ばれる少なくとも１種である）、
（ｑ）Ｒ’₂Ｏ：０〜２．０質量％（但し、Ｒ’は、Ｌｉ、Ｎａ、およびＫから選ばれる少なくとも１種である）、
（ｒ）酸化錫、酸化鉄、および、酸化セリウムなどから選ばれる少なくとも１種の金属酸化物を合計で０．０５〜１．５質量％。

（１−２）ガラス製造工程の概要
ガラスを製造するための各工程の概要を、図１を参照しながら以下に説明する。

まず溶解工程が行われ、当該工程では、前記の組成となるように混合されたガラスの原料が、溶解槽１０１に供給され、１５００℃以上に加熱される。加熱された原料は、溶解し、溶融ガラスとなる。

次の清澄工程では、前記の溶融ガラスが清澄槽１０２にて清澄される。具体的には、清澄槽１０２において溶融ガラスが加熱され、溶融ガラス中に含まれるガス成分が、気泡を形成し、あるいは、気化して溶融ガラスの外へ抜け出る。

次の攪拌工程では、溶融ガラスが攪拌槽１０３において、攪拌槽１０３が備える攪拌翼（図示せず）により撹拌されることにより均質化される。

次の成形工程では、溶融ガラスが成形装置１０４へ供給される。成形装置１０４において、ガラスは、板状のガラスに成形される。本実施形態では、溶融ガラスは、オーバーフローダウンドロー法により連続的にシート状に成形される。成形されたシート状のガラスは、切断され、ガラス板となる。

（２）詳細構成
（２−１）溶解槽詳細
図２を参照しながら溶解槽１０１について以下に説明する。

溶解槽１０１は、耐火性レンガ等の耐火物により構成された液槽Ｂと上部空間Ａとを備える。溶解槽１０１は、対になった電極２００（片方は図示されていない）と複数の耐火性レンガ１１１ｃを積層した構成であり、前記電極と前記耐性レンガは前記溶解槽を構成する部材となっている。溶解槽１０１の上部空間Ａの壁面には、燃料と酸素等のガスとを燃焼して火焔を発するバーナー３００が設けられている。バーナー３００は、燃焼したガスによって上部空間Ａを構成する耐火物を加熱し、高温となった耐火物から発せられる輻射熱をもってガラス原料を加熱し溶解させる。液槽Ｂには、対向する２つの壁１１１ａ、１１１ｂに対になった電極２００（片方は図示されていない）が複数対設けられている。対になった電極２００（片方は図示されていない）は、溶解槽１０１の液槽Ｂの互いに対向する壁１１１ａ、１１１ｂに設置されている。具体的には、壁１１１ａには、壁１１１ｂに設置された電極２００それぞれに対向する位置に、図示されていない電極２００が設置されている。ここで、電極２００の対は、正電極と負電極に分かれており、正負電極間に電流を流す構造となっている。またこのとき、液槽Ｂの底面に正負共有電極を設けて、壁面の電極と底面の正負共有電極が対になるような構造としてもよい。図２には、３対の電極２００（片方は図示されていない）が設けられている様子が示されている。対になった電極２００により、溶融ガラスは通電され、ジュール熱を溶融ガラス自体から発生させる。溶解槽１０１では、溶融ガラスは、１５００℃以上に加熱される。

壁１１１は、図３に示されているように耐火性レンガ１１１ｃと電極２０１ａが複数積層されて構成されている。電極２００は、電極２０１ａを複数積層して一体の電極２００としたものであり、耐火性レンガ１１１ｃとの間に組み込まれ、耐火性レンガ１１１ｃにより保持されている。具体的には、電極２００の後述する複数の電極２０１ａが耐火性レンガ１１１ｃの上に積層される。複数の電極２０１ａの上には、更に複数の電極２０１ａが積層される。積層された電極２０１ａの周囲には、耐火性レンガ１１１ｃが積層され、電極２０１ａを保持する。さらに、当該電極２０１ａの上にも耐火性レンガ１１１ｃが積層される。耐火性レンガ１１１ｃそれぞれは、略直方体の形状をしており、電極２０１ａも略直方体をしている。耐火性レンガ１１１ｃと電極２０１ａとは、それぞれの平面で接する。隣接する当該平面同士が構成する角は、９０℃或いは、略９０℃になっている。このため、電極２０１ａと耐火性レンガ１１１ｃとの間には、ほとんど隙間ができない。溶解槽１０１は溶解槽１０１内の溶融ガラスＧにより溶解槽１０１の外に向けて圧力を受ける。そのため、溶解槽１０１の外壁には、図示しないジャッキ等により、溶解槽１０１の内に向けて押す一定の圧力がかけられている。なお、積層された耐火性レンガ１１１ｃそれぞれ及び電極２０１ａそれぞれの間には、接着材料となるような材料は用いないが、必要に応じて接着材料を使用しても良い。

（２−２）電極の詳細
図３を参照しながら、電極２００および電極２０１ａについて説明する。なお、以下では、溶解槽１０１において、壁１１１を起点にして、溶融ガラスＧがある側を内又は内側、当該内側の反対側を外又は外側とする。

図３は、電極２００が設置された部分の壁１１１を拡大したイメージ図である。電極２００は、図３に示されているように、複数の電極２０１ａを有する。電極２０１ａは、酸化錫からなる焼成体、或いは酸化錫を主成分として含む焼成体であり、直方体に近い形状をしている。電極２０１ａの長手方向の一端（以下、末端とする。）には、電極２０１ａを電源に接続するための金属製のコネクター２０２が取り付けられている。電極２０１ａは、末端が壁１１１の外を向き、電極２０１ａの末端に対向する他端（以下、先端とする。）が、壁１１１よりも内側にある溶融ガラスＧに向くように耐火性レンガ１１１ｃの間に組み込まれている。図３に示されている電極２００は、水平に３本並べた電極２０１ａを鉛直方向に４段積んだ合計１２本の電極２０１ａを有している。各電極２０１ａの先端は、壁１１１の溶解槽１０１内の溶融ガラスＧに接する鉛直面（図４に示す壁面Ｘ）と同じ位置か、或いは、壁面Ｘよりも溶融ガラスＧに突出した位置にあるように設置されている。

なお、溶融ガラスＧと接する電極２０１ａの先端は、溶解槽１０１内の溶融ガラスＧにより溶解槽１０１の外に向けて圧力を受ける。そのため、電極２０１ａの末端には、図示しないジャッキ等により、溶解槽１０１の内に向けて押す一定の圧力がかけられている。即ち、溶解槽内１０１の溶融ガラスの内圧に抗う力が付与されて保持されている。

（２−３）耐火物の崩落防止手段
以下に、本発明に係る耐火物の崩落防止手段について説明する。なお、以下では、溶解槽１０１において、壁１１１を起点にして、溶融ガラスＧがある側を内又は内側、当該内側の反対側を外又は外側とする。

上述のとおり、溶解槽１０１にて溶融ガラスが１５００℃以上に加熱されるが、溶融ガラスを通電させる電極２００を構成する電極２０１ａも通電によるジュール熱や高温の溶融ガラスに接することにより加熱される。加熱された電極２０１ａは、
電極２０１ａが浸食され、減耗すると、電極２０１ａの先端が壁面Ｘよりも外側に位置するようになる。上述のとおり、電極２０１ａの上には、複数の耐火性レンガ１１１ｃが積層されている。したがって、電極２０１ａが減耗すると、その上に積層されている耐火性レンガ１１１ｃが崩落する危険がある。また、電極２０１ａの先端が壁面Ｘよりも外側に位置する状態では、溶融ガラスよりも壁１１１を構成する耐火性レンガ１１１ｃのほうが通電されやすくなり、壁１１１は、電極２００が設置されている部分の周りから浸食される。

そこで、電極２０１ａの先端が浸食及び減耗によって、壁面Ｘよりも外側に位置しないように、電極２０１ａの先端が壁面Ｘと同じ位置になるように、或いは、壁面Ｘよりも内側、即ち溶融ガラスＧ側に突出するように調節する。具体的には、まず、電極２０１ａを加熱する。電極２０１ａは、末端から空気が吹き付けられて冷却されているから、当該冷却を停止すれば、電極２０１ａは、加熱される。上述のとおり、電極２０１ａと耐火性レンガ１１１ｃとの間は、殆ど隙間がないが、それでも、電極２０１ａと耐火性レンガ１１１ｃとの間に溶融ガラスが少し侵入し、固まっている。当該ガラスは、電極２０１ａを加熱することにより加熱され、粘性が下がる。粘性が低下したガラスは、電極２０１ａと耐火性レンガ１１１ｃとの間の摩擦を和らげる潤滑材となる。次に、複数の電極２０１ａを一括してジャッキ等により壁１１１の外から壁１１１の内、即ち溶解槽１０１内の溶融ガラスＧに向けて押し、移動させる。このとき複数の電極２０１ａを溶解炉の外から均一に押圧する。前記、押圧は、ウォームジャッキを用いて、電極２０１の移動に必要な押圧を得ることができる。また、前記必要な押圧は、炉内の溶融ガラス液圧、酸化電極重量から必要な荷重を算出することができる。これにより、電極２０１ａの上に積層された耐火性レンガ１１１ｃの崩落、即ち溶解槽１０１の壁１１１の崩落をなるべく防止することができる。しかし、電極２０１ａが浸食され続けると、やがては電極２０１ａが減耗され、壁面Ｘまで、或いは、それよりも内側まで移動させる電極２０１ａが無くなる。そこで、新たな電極を電極２００の後方に配置する。具体的には、例えば、図５（ａ）に示すように電極２０１ａが、浸食され、減耗し、電極２０１ａの末端が、壁１１１の外側の面から突出しないようになった後、或いは、その前に、図５（ｂ）に示されているように電極２０１ａとは別の新たな電極２０１である電極２０１ｂを、その先端が、電極２０１ａの末端に接するように設置する。つまり、既存の電極２０１ａの末端に新たな別の電極２０１ｂを継ぎ足す。継ぎ足した電極２０１ｂが、浸食され減耗すれば、また新たな電極２０１ｂを継ぎ足すことを繰り返せばよい。これにより、電極２０１ａの寿命が尽きても、耐火性レンガ１１１ｃの崩落、即ち壁１１１の崩落をなるべく防ぐことができる。即ち、電極２００及び溶解槽１０１を延命させることができる。

電極２０１ａの末端に新たな別の電極２０１ｂを継ぎ足す際には、電極２０１ａそれぞれの末端に取り付けられたコネクター２０２が取り外される。電極２０１ａの末端に新たな別の電極２０１ｂが継ぎ足されると、継ぎ足された電極２０１ｂの末端にコネクター２０２が取り付けられる。継ぎ足された電極２０１ｂの末端は、ジャッキ等により電極２０１ａの末端に向けて一定の圧力で押され、電極２０１ａの末端と、電極２０１ｂの先端とが、接するようにされる。

なお、コネクター２０２が取り外されている間、当該電極２００からの通電を停止しなければならないが、電極２００が複数対設置されている図２に示すように３対の電極２００を備えた溶解槽１０１の場合には、１対の電極２００ごとに、新たな電極２０１の継ぎ足しを行えば良い。これにより、溶融ガラスＧの温度をなるべく下げずに、電極２０１の継ぎ足しを行なうことができる。

（３）特徴
（３−１）
前記実施形態では、電極２００は、積層された耐火性レンガ１１１ｃの間に設置され、耐火性レンガ１１１ｃにより保持されている。つまり、電極２００は、耐火性レンガ１１１ｃに直接、接している。これにより、溶解槽１０１の壁１１１に隙間をなるべく作らないようにすることが出来ている。

（３−２）
前記実施形態では、電極２００を構成する電極２０１が浸食され、減耗すると、電極２０１ａを溶解槽１０１内の溶融ガラスＧ側に移動させ電極２０１ａの先端が所定の位置に位置するようにする。所定の位置とは、電極の先端がガラス溶解炉の内側の壁面近傍の位置を指す。ガラス溶解炉の内側の壁面近傍の位置とは、具体的には、壁１１１の内側の壁面Ｘと同じ位置或いは、それよりも内側が望ましいが、積層された耐火性レンガ１１１ｃが崩落しない程度の位置であれば、壁１１１の壁面Ｘよりも外側であってもよい。これにより、壁１１１の耐火性レンガ１１１ｃの崩落をできるだけ防止し、溶解槽１０１を延命することが出来ている。なお、電極の先端が壁１１１の内側の壁面Ｘよりも内側に突出し過ぎると、電極の浸食量が多くなり、電極の寿命が短くなり、溶解炉を延命させる観点から望ましくない。

（３−３）
前記実施形態では、電極２０１ａの末端に新たな電極２０１ｂが継ぎ足される。即ち、電極２００の後方に隣接して別の電極を配置する。つまり、電極２０１ａが減耗しても、次々に新たな電極２０１である電極２０１ｂが継ぎ足され、電極２００が延命される。これにより、壁１１１の耐火性レンガ１１１ｃの崩落をできるだけ防止し、溶解槽１０１を延命することが出来ている。

（３−４）
前記実施形態では、電極２００は、複数の電極２０１から構成されている。これにより、電極２０１それぞれよりも大きな電極２００を簡便な方法で構成することが出来ている。

（４）変形例
（４−１）
上記実施形態においては、電極２０１ａの末端に新たな電極２０１ｂを継ぎ足す場合、当該末端に取り付けられているコネクター２０２を取り外さなければならなかった。しかし、他の実施形態においては、コネクター２０２をより取り外し易く構成してもよい。例えば、図６に示されているように、複数の電極２０１のコネクター２０４をまとめて一体のフレーム等に取り付けたコネクター・ユニット２０３を電極２０１の末端に接するように電極２０１の末端に対してジャッキ等で押し付けても良い。具体的には、例えば、金属製或いは木等の絶縁体製の細長い部材を格子状に組んだフレームに複数の金属製のコネクター２０４を取り付ける。複数のコネクター２０４の電極２０１との接点部分は、同一平面上に並ぶように当該格子状のフレームに取り付けられる。複数のコネクター２０４の電極２０１との接点部分は、電極２００の有する複数の電極２０１の配列と同じ間隔で配置される。このように構成されたコネクター・ユニット２０３を、各コネクター２０４の前記接点部分と各電極２０１の末端とが接するように電極２０１の末端に対してジャッキ等で押し付ける。こうすることにより、複数の電極２０１のコネクター２０４を一括して素早く着脱することができ、電極２０１の継ぎ足しが素早く行える。したがって、溶解槽１０１内の溶融ガラスＧの温度をなるべく下げずに電極２０１の継ぎ足しが行える。

（４−２）
上記実施形態においては、電極２０１は、酸化錫製であった。しかし、他の実施形態においては、電極２０１は、高温下で導電性のある金属であれば、他の金属製でもよく、電極２０１は、酸化錫、モリブデン、酸化ジルコニウム、のうちから少なくとも１種を含むと好適である。

（４−３）
上記実施形態において、熔融ガラスＧへの電極２０１の溶出が速いと、電極２０１および熔解炉１０１の寿命が短くなるので、電極２０１の溶出量を減らすことが好ましい。電極２０１の溶出量は、電極２０１の温度が高いほど大きくなるので、電極２０１の温度を低くすることにより、電極２０１の溶出量を抑制することができる。

電極２０１の溶出量を減らすために、電極２０１の先端は、壁面Ｘと同じ位置、或いは、壁面Ｘより外側に配置させることが望ましい。壁面Ｘは、熔解炉１０１の内壁面であり、熔融ガラスＧと接触する耐火性レンガ１１１ｃの表面である。「壁面Ｘと同じ位置」とは、壁面Ｘから電極２０１の先端までの最短距離が５ｍｍ未満であることを意味する。「壁面Ｘより外側である」とは、電極２０１の先端が、好ましくは、壁面Ｘから５ｍｍ以上外側に配置され、より好ましくは、壁面Ｘから７ｍｍ以上外側に配置され、さらに好ましくは、壁面Ｘから１０ｍｍ以上外側に配置されることを意味する。また、熔融ガラスＧが熔解炉１０１から漏れ出すことを防止するために、電極２０１の先端は、熔解炉１０１の外壁面から、好ましくは、１０ｍｍ以上、より好ましくは、１５ｍｍ以上、さらに好ましくは、２０ｍｍ以上離れている。

電極２０１を、壁面Ｘと同じ位置、或いは、壁面Ｘより外側に配置させることにより、電極２０１と熔融ガラスＧとの接触面積が小さくなり、かつ、熔融ガラスＧより低温の熔解炉１０１の外壁面に電極２０１の先端が近付くので、熔融ガラスＧと接触している電極２０１の表面の温度を低くすることができ、電極２０１の溶出量を減らすことができる。なお、熔解炉１０１の外壁面は、冷却されていてもよい。また、この場合、電極２０１の先端の角部に流れる電流密度が減少して、電極２０１の先端の角部の温度が低くなるので、電極２０１の溶出量を減らすことができる。

電極２０１の溶出量を減らす観点では、電極２０１の先端を、壁面Ｘより外側に配置させることが好ましい。これにより、電極２０１の先端を壁面Ｘと同じ位置に配置させる場合より、電極２０１の温度をさらに低下させることができるので、電極２０１の溶出をさらに抑えることができる。例えば、最初に電極２０１の先端を壁面Ｘより外側に配置し、浸食により電極２０１の先端がさらに外側に位置した後、電極２０１の先端が壁面Ｘより外側に位置するように電極２０１を押し込んでもよい。

また、電極２０１および耐火性レンガ１１１ｃの溶出量を減らす観点では、電極２０１の先端を、壁面Ｘと同じ位置に配置させることが好ましい。電極２０１の先端を壁面Ｘより外側に配置させると、耐火性レンガ１１１ｃの角部が集中的に浸食されて、耐火性レンガ１１１ｃからジルコニア等の異物が溶出される可能性が高くなるが、電極２０１の先端を壁面Ｘと同じ位置に配置させるより、これを抑制することができる。例えば、最初に電極２０１の先端を壁面Ｘと同じ位置に配置し、浸食により電極２０１の先端が壁面Ｘより外側に位置した後、電極２０１の先端が壁面Ｘと同じ位置になるように電極２０１を押し込んでもよい。

また、他の例として、最初に電極２０１の先端を壁面Ｘと同じ位置に配置し、浸食により電極２０１の先端が壁面Ｘより外側に位置した後、電極２０１の先端が壁面Ｘより外側に位置するように電極２０１を押し込んでもよく、また、最初に電極２０１の先端を壁面Ｘより外側に配置し、浸食により電極２０１の先端がさらに外側に位置した後、電極２０１の先端が壁面Ｘと同じ位置になるように電極２０１を押し込んでもよい。

１００ガラス製造装置
１０１溶解槽（溶解炉）
１１１、１１１ａ、１１１ｂ壁
１１１ｃ耐火性レンガ（耐火物）
２００電極
２０１、２０１ａ、２０１ｂ電極
２０２、２０４コネクター

特開２００３−２９２３２３

Claims

少なくとも一対の電極と複数の耐火物を積層してなした溶解炉に、ガラス原料を導入してガラスを溶解するガラスの製造方法において、
前記一対の電極は高温下で導電性のある金属を含み、
前記電極の先端が所定の位置になるように、前記電極が押圧により移動可能なように周囲の耐火物によって保持され、
前記電極の前記先端と対向する末端は、取り外し可能なコネクターが取り付けられていることを特徴とする、
ガラスの製造方法。
前記高温下で導電性のある金属が、酸化錫、モリブデン、酸化ジルコニウム、のうちから少なくとも１種を含むことを特徴とする、
請求項１に記載のガラスの製造方法。
前記溶解炉において前記耐火物の崩落防止手段が施されることを特徴とする、
請求項１、２の何れかに記載のガラスの製造方法。
前記崩落防止手段は、前記電極の前記末端に取り付けられている前記コネクターを取り外し、前記電極の後方に隣接して別の電極を配置し、前記別の電極の前記末端に前記コネクターを取り付けることを特徴とする、
請求項３に記載のガラスの製造方法。
前記溶解炉における溶融ガラスの温度が１５００℃以上であることを特徴とする、
請求項１〜請求項４の何れかに記載のガラスの製造方法。
前記電極が複数個の電極を一体化した複合体であり、
前記複数個の電極のそれぞれの前記末端には前記コネクターが取り付けられ、
前記複合体である前記電極の前記末端は、前記複数個の電極の前記コネクターがまとめて取り付けられているコネクターユニットが押し付けられていることを特徴とする、
請求項１〜請求項５の何れかに記載のガラスの製造方法。
前記電極が複数個の電極を一体化した複合体であって、溶解炉の外から押圧することを特徴とする、
請求項１〜請求項６の何れかに記載のガラスの製造方法。
前記電極の先端の前記所定の位置は、溶融ガラスと接触する前記耐火物の面と同じ位置、または、前記耐火物の面より内側であることを特徴とする、
請求項１〜請求項７の何れかに記載のガラスの製造方法。
前記電極の先端の前記所定の位置は、溶融ガラスと接触する前記耐火物の面と同じ位置、または、前記耐火物の面より外側であることを特徴とする、
請求項１〜請求項７の何れかに記載のガラスの製造方法。
一対の電極と複数の耐火物を積層してなした溶解炉にガラス原料を導入してガラスを溶解するガラスの製造方法において、
前記一対の電極は高温下で導電性のある金属を含み、
前記電極の先端が所定の位置になるように、移動可能なように周囲の耐火物によって保持された前記電極を、所定の位置に移動させる際、前記電極と周囲のレンガの間隙に存在するガラスを加熱する工程を含み、
前記電極の前記先端と対向する末端は、取り外し可能なコネクターが取り付けられていることを特徴とする、
ガラスの製造方法。
少なくとも一対の電極と複数の耐火物を積層してなした溶解炉に、ガラス原料を導入してガラスを溶解するガラスの製造方法において、
前記一対の電極は高温下で導電性のある金属を含み、
前記電極の先端が所定の位置になるように、前記電極は、溶解炉内のガラスの内圧に抗う力が付与されて保持され、
前記電極の前記先端と対向する末端は、取り外し可能なコネクターが取り付けられていることを特徴とする、
ガラスの製造方法。
請求項１〜請求項１１の何れかに記載のガラスの製造方法を用いて製造されたガラスをシート状に成形し、
フラットパネルディスプレイ用のガラス基板を製造する方法。