JP5656700B2 - 樹脂管溶着装置及び溶着方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂管溶着装置及び溶着方法に係り、詳しくは、合成樹脂製溶着継手の管端部と合成樹脂製チューブのチューブ端部とが嵌合されて成る接合部に外囲する発熱部を有し、発熱部の発熱によって接合部を加熱溶着して管端部とチューブ端部との溶着が可能に構成されている樹脂管溶着装置、並びにその溶着装置を用いての溶着方法に関するものである。

この種の樹脂管溶着装置や溶着方法としては、特許文献１において開示されたものが知られている。即ち、樹脂継手（１００）を位置決め保持可能なクランパ（３０）と、接合部（Ｊ）を加熱する加熱部（４０）とを備える溶着ヘッド（１０）を有し、クランパ（３０）は、樹脂継手（１００）の位置決め突出部（１１０）に嵌合する継手保持部（３１）を有して継手保持部（３１）が位置決め突出部（１１０）と嵌合するように閉じた閉じ位置と、その嵌合を解除可能に開いた開き位置との間を揺動可能に支持されている。そして、加熱部（４０）は、閉じ位置で接合部（Ｊ）を囲むように配設され、継手保持部（３１）によって樹脂継手（１００）を位置決めした状態に保持しながら加熱部（４０）によって接合部（Ｊ）を加熱して溶着するものである。

上述の溶着装置及び方法を簡略化して説明すると、図６に示すように、溶着装置Ａは、溶着継手２４を外囲保持する継手保持部２５と、チューブ３１を外囲保持するチューブ保持部２６とを有しており、溶着継手２４の管端部２４Ａに外装されるホルダ３４に外嵌される状態の発熱手段（ヒータ）２７が、それら両保持部２５，２６の間に配置されている。なお、継手保持部２５、チューブ保持部２６、及び発熱手段２７のそれぞれは、下部構造体２５ｋ，２６ｋ，２７ｋと、上部構造体２５ｊ，２６ｊ，２７ｊとが枢支連結されて成り、それら三者２５，２６，２７が一体的に揺動開閉する公知の構造に構成されている。

溶着継手２４とチューブ３１との接合部ｓを溶融させて溶着するには、まず、溶着継手２４におけるホルダ３４の外装されている管端部２４Ａにチューブ３１の端部３１Ａを差し込む（内嵌合させる）挿入工程を行う。次いで、そのチューブ３１を伴っている溶着継手２４を、その環状凸条（位置決め環リブ）２４Ｂが継手保持部２５の下部構造体２５ｋの半環状凹溝３８に嵌め入れられる状態で下部構造体２５ｋ，２６ｋ，２７ｋに位置決め載置するセット工程を行う。

そして、チューブ３１を、その先端面である端面３１ｔが管端部２４Ａの段差側面２４ｃに当接するまで溶着継手１に差し込む確認挿入工程を行い、その後に上部構造体２５ｊ，２６ｊ，２７ｊを下降揺動させて下部構造体２５ｋ，２６ｋ，２７ｋに係止結合させ、継手保持部２５で溶着継手２４を、かつ、チューブ保持部２６でチューブ３１をそれぞれ挟持保持させる装着工程を行う。それから、発熱手段２７を動作させて接合部ｓを溶融させて、溶着継手２４の管端部２４Ａとチューブ３１の端部３１Ａとが溶着一体化する溶着工程を行う、という具合になる。

ところで、正しく溶着するには、確認挿入工程の際にチューブ３１を、チューブ端面３１ｔが溶着継手２４の段差側面２４ｃに当接させて、それら両者３１ｔ，２４ｃが接する状態（図６における中心線Ｄより紙面下側に描かれている状態）にすること、及びその当接状態で装着工程を行うことが必須である。しかしながら、往々にして確認挿入があいまいに行われるという確認挿入工程の不備、或いは、装着工程の際にチューブ３が若干抜き出し方向にズレ動いてしまう不手際により、図６における中心線Ｄより紙面上側に描かれるように、段差側面２４ｃと端面３１ｔとが中心線Ｄ方向で互いに離れて隙間（環状隙間）ｍが形成された状態で溶着されてしまうことがあった。

隙間ｍがあると、そこで流体が淀んだり、異物やゴミが溜まったりして都合が悪い。とりわけ、流体が半導体洗浄液や薬液といったクリーンさが要求される場合には、淀みによって純度が落ちてしまうという深刻な問題を招くおそれがある。このように、チューブを初期の位置にて継手本体に溶着させるのに、いわば現場での作業者の感に頼るような従来の装置や方法では不確実であり、改善の余地が残されているものであった。

特開２００８−０６９８８０号公報

本発明の目的は、接合部を溶融させて管端部とチューブ端部とを溶着する際には、溶着継手の段差側面にチューブ端面が当接する正規の差込状態になっており、溶着継手とチューブとの差し込み不足によって段差側面とチューブ端面とに間に隙間が生じてしまう、という不都合が生じないように改善される樹脂管溶着装置、及び溶着方法を提供する点にある。

請求項１に係る発明は、合成樹脂製溶着継手４の管端部４Ａと合成樹脂製チューブ１１のチューブ端部１１Ａとが嵌合されて成る接合部ｓに外囲する発熱部７を有し、前記発熱部７の発熱によって前記接合部ｓを加熱溶融して前記管端部４Ａと前記チューブ端部１１Ａとの溶着が可能に構成されている樹脂管溶着装置において、
前記チューブ１１をそのチューブ端面１１ｔから所定距離離された箇所にて外囲係止可能なクランプ２と、前記クランプ２を前記チューブ長手方向での相対位置が定まる状態で係止可能な溶着装置本体１とを有し、
前記溶着継手４を、前記チューブ長手方向での位置が定まる状態で前記溶着装置本体１で外囲保持させる位置定め機構Ｃが装備され、
前記位置定め機構Ｃは、前記溶着継手４に形成されている環状突起４Ｂが、前記溶着装置本体１に直に形成されている環状溝１８に嵌り込む構成を有していることを特徴とするものである。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の樹脂管溶着装置において、前記クランプ２と前記溶着装置本体１とを相対係止させる係止部６における前記クランプ２と前記溶着装置本体１とのチューブ長手方向の相対位置を定める位置決め手段Ｂが、互いに嵌合可能な環状凸条１３と環状凹溝１７とを前記クランプ２と前記溶着装置本体１とに振分け配備することで構成されていることを特徴とするものである。

請求項３に係る発明は、請求項２に記載の樹脂管溶着装置において、前記位置決め手段Ｂが、前記クランプ２に形成される前記環状凸条１３と前記溶着装置本体１に形成される前記環状凹溝１７とで構成されていることを特徴とするものである。

請求項４に係る発明は、請求項１〜３の何れか一項に記載の樹脂管溶着装置において、前記クランプ２が、前記チューブ端面１１ｔをチューブ軸心Ｔに対して垂直でフラットな面に仕上げ加工する場合に用いられるクランプで構成されていることを特徴とするものである。

請求項５に係る発明は、合成樹脂製溶着継手４の管端部４Ａと合成樹脂製チューブ１１のチューブ端部１１Ａとが嵌合されて成る接合部ｓに外囲する発熱部７を有し、前記発熱部７の発熱によって前記接合部ｓを加熱溶融して前記管端部４Ａと前記チューブ端部１１Ａとの溶着が可能に構成されている溶着装置Ａを用いて、前記管端部４Ａと前記チューブ端部１１Ａとを溶着する樹脂管溶着方法において、
前記チューブ１１を外囲係止可能なクランプ２、及び前記クランプ２と前記溶着継手４とのそれぞれを前記チューブ長手方向の相対位置が定まる状態で係止可能な溶着装置本体１を用意し、
前記溶着継手４を、前記溶着継手４に形成されている環状突起４Ｂが前記溶着装置本体１に直に形成されている環状溝１８に嵌り込むことにより、前記チューブ長手方向での位置が定まる状態で前記溶着装置本体１で外囲保持させるとともに、
前記チューブ１１をそのチューブ端面１１ｔから所定距離離された箇所にて前記クランプ２で外囲係止させ、前記チューブ１１が係止されている前記クランプ２を前記溶着装置本体１に係止させた状態で前記接合部ｓを加熱溶融して前記管端部４Ａと前記チューブ端部１１Ａと溶着させることを特徴とするものである。

請求項６に係る発明は、請求項５に記載の樹脂管溶着方法において、前記クランプ２として、前記チューブ端面１１ｔをチューブ軸心Ｔに対して垂直でフラットな面に仕上げ加工する場合に用いられるクランプを兼用することを特徴とするものである。

請求項１の発明によれば、詳しくは実施形態の項にて説明するが、溶着装置本体が、クランプをチューブ長手方向での相対位置が定まる状態で係止可能に構成されているので、チューブを規定通りにクランプに予備組付けしておけば、必ずチューブ端面と段差側面とが当接する正規の挿入状態で溶着することができるものとなる。その結果、接合部を溶融させて管端部とチューブ端部とを溶着する際には、溶着継手の段差側面にチューブ端面が当接する正規の差込状態になっており、溶着継手とチューブとの差し込み不足によって段差側面とチューブ端面とに間に隙間が生じてしまう、という不都合が生じないように改善される樹脂管溶着装置を提供することができる。

請求項２の発明によれば、クランプと溶着装置本体との位置決め手段が、互いに嵌合可能な環状凸条と環状凹溝とをクランプと溶着装置本体とに振分け配備することで構成されているから、環状凸条と環状凹溝とを嵌め合わせてクランプを溶着装置本体にセットするだけの簡単な操作により、請求項１の発明による前記効果を確実に得ることができる利点を奏することができる。この場合、請求項３のように、クランプに環状凸条を、かつ、溶着装置本体に環状凹溝を設けるようにすれば、その逆の構成を採る場合に比べて、クランプを含めた溶着装置としてのチューブ軸心方向長さのコンパクト化が可能となる利点がある。

請求項４の発明によれば、チューブの端面をチューブ軸心に対して垂直でフラットな面に仕上げ加工する際に用いられるクランプが、溶着装置本体に係止させるクランプに兼用構成できるから、専用の治具を一つ省くことができ、コストダウンや管理費の節減に寄与できるという、より合理的な樹脂管溶着装置を提供することができる。

請求項５の発明によれば、請求項１の発明による樹脂管溶着装置の効果と同等の効果を得る樹脂管溶着方法を提供することができ、請求項６の発明によれば、請求項４の発明による樹脂管溶着装置の効果と同等の効果を得る樹脂管溶着方法を提供することができる。

樹脂管溶着装置の正面図 互いに分離されている装置本体及びチューブ保持具それぞれの斜視図 溶着工程における溶着装置の要部を示す概略の断面図 （ａ）クランプ工程を示す作用図、（ｂ）外嵌工程を示す作用図 セット工程を示す作用図 従来の溶着工程及びその状態で溶着装置の要部を示す概略の断面図

以下に、本発明による樹脂管溶着装置及び樹脂管溶着方法の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。

〔実施例１〕
樹脂管溶着装置Ａは、図１〜図３に示すように、脚部３を備える下部構造体１Ｋと、これに横向きの軸心Ｐで枢支される上部構造体１Ｊとを有する溶着装置本体１、及びこれとは別体のクランプ（チューブ保持具）２とから構成されている。この溶着装置Ａは、溶着継手４の端部とチューブ１１の端部とを互いに差し込まれて部分である接合部ｓを加熱して溶融一体化させるものである。溶着装置本体１は、チューブ１１を外囲係止（把持）するクランプ２と、チューブ１１に差し込まれている溶着継手４とを挟み込んで支持するものに構成されている（図３参照）。

溶着装置本体１は、図１〜図３に示すように、溶着継手４を挟んで係止する継手保持部５、クランプ２をチューブ長手方向の相対位置が定まる状態で係止可能なクランプ保持部６、継手保持部５とクランプ保持部６との間に配置される発熱部（加熱手段）７、上部構造体１Ｊを下降揺動させた閉じ位置にて係止保持するためのバックル８等を有して構成されている。下部構造体１Ｋの軸心Ｐ側には、各種リード線ｅ等が取り出される装置基部１Ａが設けられ、揺動端（反軸心Ｐ側）には、バックル８を係止させる係止片８ａが装備されている。

継手保持部５、クランプ保持部（係止部の一例）６、及び発熱部７のそれぞれは、下部構造体１Ｋに組み込まれる半割り下部５ａ，６ａ，７ａと、上部構造体１Ｊに組み込まれる半割り上部５ｂ，６ｂ，７ｂとから成っている。図１，３は、上部構造体１Ｊが下降揺動してバックル８で下部構造体１Ｋに係止された溶着作用状態を示し、図２は、上部構造体１Ｊが上昇揺動した開放待機状態を示している。開放待機状態（図２）は、溶着継手４やクランプ２を溶着装置本体１に対して脱着を行う開き姿勢であり、溶着作用状態（図１）は、接合部ｓを加熱して溶着させる閉じ姿勢である。

クランプ２は、図１〜図４に示すように、軸心Ｘで揺動開閉可能な上下の半割り保持片２Ａ，２Ｂから成る。下半割り保持片２Ｂにおける軸心Ｘの反対側端部には、クランプ２を閉じ状態に維持するための係止レバー９が枢支連結されており、上半割り保持片２Ａにおける軸心Ｘの反対側端部には、係止レバー９の胴部９ａを挿入させてそれより大径の頭部９ｂを係止させるための縦溝１０が形成されている。また、両半割り保持片２Ａ，２Ｂには、チューブ１１を外囲して保持する把持部１２を形成する半割り内周面１２Ａ，１２Ｂ、及び環状凸条１３（後述）を形成する半割り凸条１３Ａ，１３Ｂが形成されている。

図１，４は、上半割り保持片２Ａが下降揺動して係止レバー９で下半割り保持片２Ｂに係止された把持作用状態であり、図２は、上半割り保持片２Ａが上昇揺動した連結開放状態を示している。連結開放状態（図２）は、チューブ１１をクランプ２に対して脱着を行う開き姿勢であり、把持作用状態（図１）は、チューブ１１を把持部１２で外囲係止（把持）する閉じ姿勢である。なお、各保持片２Ａ，２Ｂにおける本体部分と環状凸条１３との間の部分は、軸心Ｔ方向で若干の距離を持つ環状のクリアランス溝１３Ｃに形成されている。

溶着継手４は、図３〜５に示すように、チューブ１１を内嵌させる差込内周部１５、及びホルダ（後述）１４を外装させる装着外周面１６を備える管端部４Ａ、管端部４Ａから軸心Ｙ方向（軸心Ｔ方向）で溶着継手４としての内奥側に若干離れた箇所に形成される環状突起４Ｂ、及び内部流路４ａを有するフッ素樹脂（合成樹脂の一例）製の筒状体である。ホルダ１４は、一端に径外側に突出した環状の厚肉端部１４Ａを有する基本薄肉でフッ素樹脂製の筒状部材であり、溶着継手４の装着外周面１６に外嵌装着されて使用される。

チューブ１１は、図３〜５に示すように、溶着継手４の内部流路４ａと同径の内部流路１１ａを有するフッ素樹脂製（合成樹脂の一例）の管状体である。その溶着継手４への挿入側となるチューブ端部１１Ａの端面１１ｔは、予めの切削加工等により、チューブ軸心Ｔに対して丁度９０度を呈する垂面に形成されている。チューブ端部１１Ａと、これが差し込まれている管端部４Ａとにより、これら両者１１Ａ，４Ａが溶着によって一体化されるべく接合部ｓを構成している。

以上により、溶着装置Ａは、チューブ１１をその端から所定距離ｎ離された箇所にて外囲係止可能なクランプ２と、クランプ２をチューブ１１の長手方向の相対位置が定まる状態で係止可能な溶着装置本体１と、これら両者２，１の相対位置を定める位置決め手段Ｂとを有しており、合成樹脂製溶着継手４の管端部４Ａと合成樹脂製チューブ１１のチューブ端部１１Ａとが嵌合されて成る接合部ｓに外囲する発熱部７を有し、発熱部７の発熱によって接合部ｓを加熱溶融させて管端部４Ａとチューブ端部１１Ａとの溶着一体化が可能に構成されている。

クランプ２と溶着装置本体１とを相対係止させるクランプ保持部６におけるクランプ２と溶着装置本体１との軸心Ｔ方向（チューブ長手方向）の相対位置を定める位置決め手段Ｂは、互いに嵌合可能な環状凸条１３と環状凹溝１７とをクランプ２と溶着装置本体１とに振分け配備することで構成されている。実施例１においては、クランプ２に側方突出状態で環状凸条１３が、そして溶着装置本体１のクランプ保持部６に環状凹溝１７がそれぞれ形成されて位置決め手段Ｂが構成されている。例えば、溶着装置本体１にそこから側方突出状態で環状凸条を設け、かつ、クランプ２に環状凹溝を設ける手段も可能であるが、その場合には、図３，５に示す実施例１の場合の構造のものに比べて、装置Ａとしての幅寸法の肥大化を招き易き易い。

図２，図３に示すように、溶着継手４をその軸心Ｙ方向での位置が定まる状態で溶着装置本体１で外囲保持させる位置定め機構Ｃが装備されている。即ち、位置定め機構Ｃは、溶着継手４に形成されている環状突起４Ｂと、溶着装置本体１の継手保持部５に形成されている環状溝１８とで構成されている。つまり、環状突起４Ｂが環状溝１８に嵌り込んでいれば、環状突起４Ｂの内奥側側周面４ｂと管端面４ｔとの軸心Ｙ方向間隔ｄが、環状溝１８の外側周面１８ａからの軸心Ｙ方向の突出長さとして定まるようになっている。

次に、溶着装置Ａを用いての溶着方法について説明する。まず、開き姿勢又は閉じ姿勢から若干開けた姿勢のクランプ２にチューブ１１を通してから、上半割り保持片２Ａを下降揺動させるとともに、係止レバー９を縦溝１０に入れ込み、図４（ａ）に示すように、クランプ２でチューブ１１を外囲係止（把持）する把持工程を行う。このとき、環状凸条１３の端面１３ａとチューブ端面１１ｔとの軸心Ｔ方向間隔が所定の値ｎとなるようにする寸法セット工程も行われる。環状凸条１３の幅寸法（軸心Ｔ方向寸法）はｇに設定されているので、環状凸条１３の内側側面１３ｓとチューブ端面１１との間隔寸法（軸心Ｔ方向寸法）はｎ＋ｇとなる。

寸法セット工程は、例えば、図４（ａ）に参考として示すように、設定治具１９を用いれば好都合であり、チューブ端面１１ｔが第１当接面１９ａに当接し、かつ、端面１３ａが第２当接面１９ｂに当接させてチューブ１１をクランプすれば、クランプ２でチューブ１１をその突出量が所定値ｎとなる状態で外囲係止（把持）することが容易に行える。なお、図示は省略するが、環状凸条１３の内側側面１３ｓとチューブ端面１１ｔとの間隔（ｎ＋ｇ）を直接測定する治具を用いて寸法セット工程を行う方法でも良い。

次に、チューブ１１における環状凸条１３からの突出端部に、既にホルダ１４が外装されている溶着継手１を差し込んで外嵌させ、図４（ｂ）に示すように、管端部４Ａがチューブ端部１１Ａに外装されて溶着継手４とチューブ１１とを嵌合して仮連結させる継手差込工程を行う。このとき、一応、管端部４Ａ内部の段差側面４ｃにチューブ１１の端面１１ｔが当接するまで差し込んでおく。この端面１１ｔと段差側面４ｃとが当接する状態での溶着継手４とチューブ１１との嵌合長はｆである。

仮連結が済んだら、図５に示すように、溶着継手４の環状突起４Ｂを継手保持部の半割り下部５ａの環状溝１８に嵌め入れ、かつ、クランプ２の環状凸条１３（下半割り凸条１３Ｂ）をクランプ保持部６の半割り下部６ａに嵌め入れる状態で、クランプ２を伴うチューブ１１と溶着継手４との仮連結体を下部構造体１ｋに載置保持させる装填工程を行う。

ここで、環状溝１８の外側周面１８ａと環状凹溝１７の外側周面１７ａとの間隔（軸心Ｙ方向寸法）ｈは、端面１１ｔと段差側面４ｃとが当接する正規の挿入状態（換言すれば、環状凸条１３からのチューブ端部１１Ａの突出量がｎの状態）であるときの環状突起４Ｂの内奥側側周面４ｂと環状凸条１３の内側側面１３ｓとの間隔寸法〔軸心Ｙ（Ｔ）方向の寸法〕に等しく、或いは極わずかに小さく設定されている。つまり、寸法ｈ＝寸法ｄ＋寸法ｎ＋寸法ｇ−寸法ｆに設定されている。

そして、装填工程の次には、上昇揺動して開き姿勢にある上部構造体１Ｊを下降揺動移動させるとともにバックル８を係止動作させ、図３に示すように、溶着装置本体１にクランプで外囲保持されているチューブ１１及び溶着継手４を装着させて溶着可能状態とする装着工程を行う。それから、ホルダ１４に外嵌された状態となっている発熱部７に通電して発熱させ、ホルダ１４を介して接合部ｓを加熱して溶融させ、チューブ端部１１Ａと管端部４Ａとを溶着一体化する溶着工程を行うのである。

つまり、チューブ１１を外囲固定可能なクランプ２、及びクランプ２をチューブ１１の長手方向の相対位置が定まる状態で係止可能な溶着装置本体１を用意し、チューブ１１をその端（端面１１ｔ）から所定距離（ｎ）離された箇所にてクランプ２で外囲係止させ、チューブ１１が把持されているクランプ２を溶着装置本体１に係止させた状態で接合部ｓを加熱溶着させる樹脂管溶着方法である。本溶着Ｙ方法においては、把持工程（寸法セット工程を含む）→継手差込工程→装填工程→装着工程→溶着工程となる。

もちろん、溶着工程が済めば、上部構造体１Ｊを上昇揺動してクランプ２を伴う継手一体品（互いに溶着された溶着継手４とチューブ１１）を取り出す取出工程、及び継手一体品からクランプ２を外すクランプ外し工程とが行われる。これらの取出工程及びクランプ外し工程は、特に説明しなければ理解できないという複雑な工程ではないので、この程度の記載とする。

このように、本発明による樹脂管溶着装置Ａ及び溶着方法によれば、チューブ１１を規定通りにクランプ２に予備組付けしておけば、図５に示す装填工程以降においては、チューブ端面１１ｔと段差側面４ｃとが必ず当接する正規の挿入状態で溶着することができるものとなる。従来では、チューブの確認挿入工程という余分な工程が必要であるにも拘らず、その確認挿入工程の不備、或いはチューブを外囲保持させるセット工程の不手際によってチューブ端面と段差側面とが離れたまま溶着されてしまうおそれがあるという欠点があったが、本発明では、チューブ１１を溶着装置本体１にセットする時点におけるそのような不都合は生じない。

即ち、チューブ１１をクランプ２で外囲係止させる際に規定の突出量ｎに設定しさえすれば、その後におけるチューブ１１のクランプ２からの突出量の確認作業を一切不要としながら、確実で迅速に溶着一体化することができるのである。従来では、チューブ端面と段差側面とが初期どおりの状態になっているか否かを、溶着装置でチューブを挟んで係止させた後において確認することが不能であったが、本発明では、チューブ１１をクランプ２で外囲係止（把持）した後でも、継手差込工程までの間においては、チューブ端部１１Ａの突出量がｎになっているかの再確認が可能である点でも好ましいものである。

ところで、チューブ１１の端面１１ｔは、正確な寸法が出せるように、溶着装置Ａにかかる前に、専用の加工機等により、チューブ端面１１ｔをチューブ軸心Ｔに対して垂直でフラットな面に仕上げ加工されるのであり、その際はチューブ１１をクランプ治具（クランプ）にてクランプ（把持）し、そのクランプ治具を加工機にセット保持させた状態で端面加工が為される。本発明においては、溶着装置本体１の形状や構造工夫により、そのクランプ治具を溶着装置Ａにおけるクランプ２として使えるように兼用させてあるので、専用の治具を一つ省くことができ、コストダウンや管理費の節減にも寄与できている。

１ 溶着装置本体
２ クランプ
４ 溶着継手
４Ａ 管端部
６ 係止部
７ 発熱部
１１ チューブ
１１Ａ チューブ端部
１１ｔ チューブ端面
１３ 環状凸条
１７ 環状凹溝
Ｂ 位置決め手段
Ｔ チューブ軸心
ｓ 接合部

Claims (6)

1. 合成樹脂製溶着継手の管端部と合成樹脂製チューブのチューブ端部とが嵌合されて成る接合部に外囲する発熱部を有し、前記発熱部の発熱によって前記接合部を加熱溶融して前記管端部と前記チューブ端部との溶着が可能に構成されている樹脂管溶着装置であって、
   前記チューブをそのチューブ端面から所定距離離された箇所にて外囲係止可能なクランプと、前記クランプを前記チューブ長手方向での相対位置が定まる状態で係止可能な溶着装置本体とを有し、
   前記溶着継手を、前記チューブ長手方向での位置が定まる状態で前記溶着装置本体で外囲保持させる位置定め機構が装備され、
   前記位置定め機構は、前記溶着継手に形成されている環状突起が、前記溶着装置本体に直に形成されている環状溝に嵌り込む構成を有している樹脂管溶着装置。
   
2. 前記クランプと前記溶着装置本体とを相対係止させる係止部における前記クランプと前記溶着装置本体とのチューブ長手方向の相対位置を定める位置決め手段が、互いに嵌合可能な環状凸条と環状凹溝とを前記クランプと前記溶着装置本体とに振分け配備することで構成されている請求項１に記載の樹脂管溶着装置。
3. 前記位置決め手段が、前記クランプに形成される前記環状凸条と前記溶着装置本体に形成される前記環状凹溝とで構成されている請求項２に記載の樹脂管溶着装置。
4. 前記クランプが、前記チューブ端面をチューブ軸心に対して垂直でフラットな面に仕上げ加工する場合に用いられるクランプで構成されている請求項１〜３の何れか一項に記載の樹脂管溶着装置。
5. 合成樹脂製溶着継手の管端部と合成樹脂製チューブのチューブ端部とが嵌合されて成る接合部に外囲する発熱部を有し、前記発熱部の発熱によって前記接合部を加熱溶融して前記管端部と前記チューブ端部との溶着が可能に構成されている溶着装置を用いて、前記管端部と前記チューブ端部とを溶着する樹脂管溶着方法であって、
   前記チューブを外囲係止可能なクランプ、及び前記クランプと前記溶着継手とのそれぞれを前記チューブ長手方向の相対位置が定まる状態で係止可能な溶着装置本体を用意し、
   前記溶着継手を、前記溶着継手に形成されている環状突起が前記溶着装置本体に直に形成されている環状溝に嵌り込むことにより、前記チューブ長手方向での位置が定まる状態で直に前記溶着装置本体で外囲保持させるとともに、
   前記チューブをそのチューブ端面から所定距離離された箇所にて前記クランプで外囲係止させ、前記チューブが係止されている前記クランプを前記溶着装置本体に係止させた状態で前記接合部を加熱溶融して前記管端部と前記チューブ端部と溶着させる樹脂管溶着方法。
6. 前記クランプとして、前記チューブ端面をチューブ軸心に対して垂直でフラットな面に仕上げ加工する場合に用いられるクランプを兼用する請求項５に記載の樹脂管溶着方法。

Images