CN102620024A - 一种阀座组件制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种阀座组件制造方法，用于将电子膨胀阀的阀座(2)和罩盖(3)装配在一起形成阀座组件，包括以下步骤：11)将所述罩盖(3)与所述阀座(2)固定钎焊连接在一起；12)以阀座(2)的圆周外径作为定位基准，在罩盖(3)上加工出与所述电子膨胀阀的外壳(53)装配的定位部。具体地，在步骤12)之后还包括如下步骤：13)将所述电子膨胀阀的第一接管(51)和第二接管(52)分别钎焊于所述阀座(2)的第一接口孔(25)和第二接口孔(26)中，并且此时钎焊的温度低于所述阀座(2)与所述罩盖(3)之间钎焊的温度。该制造方法不仅能够较为方便地对阀座(2)与罩盖(3)进行定位，而且能够保证阀座(2)与罩盖(3)之间的同轴度。

Description

一种阀座组件制造方法

技术领域

本发明涉及电子膨胀阀技术领域，特别涉及一种电子膨胀阀的阀座组件制造方法。

背景技术

在制冷自控元器件，如电子膨胀阀中，阀座与外壳的连接非常重要，既需要保证二者的同轴度，又需要保证二者连接的气密性。现有技术中，阀座与外壳之间的连接一般采用罩盖作中间过渡的方法。在该连接方法中，罩盖与阀座的连接一般采用间隙铆接装配后再采用炉中钎焊将两者可靠的连接起来，然而一方面由于罩盖与阀座配合长度较短，装配时很难保证二者的同轴度，另一方面钎焊时焊料会渗入罩盖与阀座之间的缝隙，导致罩盖位置偏移从而使得二者的同轴度变得更差，严重影响产品质量。鉴于此，日本专利(特开平11-022846)提供一种连接方法，具体请参见下文。

请参考图1、图2和图3，图1为现有技术中一种电子膨胀阀的结构示意图；图2为图1中电子膨胀阀的阀座与罩盖铆接钎焊前的结构示意图；图2为图1中电子膨胀阀的阀座与罩盖铆接钎焊后的结构示意图。

如图2所示，阀座2′设有翻边2′1，在阀座2′与罩盖3′焊接前，先通过翻边2′1与罩盖3′铆接，从而将阀座2′与罩盖3′预先固定；然后，再将阀座2′与罩盖3′钎焊，钎焊部位4′如图3所示；同时将外壳5′与罩盖3′焊接。在该种连接方法中存在以下不足：a)阀座2′与罩盖3′之间的铆接结构需要在阀座2′上设置特定的翻边2′1，零件结构需要进行特殊设计，导致结构复杂，加工效率低、成本高；b)翻边2′1与罩盖3′铆接时，对阀座2′与罩盖3′的定位具有较大困难，铆接后阀座2′与罩盖3′的同轴度难以得到精确控制；c)当将阀座2′与罩盖3′放置于炉中进行钎焊时，阀座2′的翻边2′1与罩盖3′之间的铆接结构，会由于材料的膨胀系数不同以及两者间应力发生变化，导致翻边2′1与罩盖3′之间出现松动，导致铆接定位的可靠性不高，从而影响阀座2′与罩盖3′之间的同轴度。

有鉴于此，如何对现有技术中阀座与罩盖的连接方法作出改进，从而不仅能够较为方便地对阀座与罩盖进行定位，而且还能够保证二者的同轴度，是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题为提供一种阀座组件制造方法，该制造方法不仅能够较为方便地对阀座与罩盖进行定位，而且能够保证阀座与罩盖之间的同轴度。

为解决上述技术问题，本发明提供一种阀座组件制造方法，用于将电子膨胀阀的阀座和罩盖装配在一起形成阀座组件，包括以下步骤：

11)将所述罩盖与所述阀座固定钎焊连接在一起；

12)以阀座的圆周外径作为定位基准，在罩盖上加工出与所述电子膨胀阀的外壳装配的定位部。

优选地，在步骤12)之后还包括如下步骤：

13)将所述电子膨胀阀的第一接管和第二接管分别钎焊于所述阀座的第一接口孔和第二接口孔中，并且此时钎焊的温度低于所述阀座与所述罩盖之间钎焊的温度。

优选地，在步骤12)的同道工序中，在所述罩盖上加工出所述定位部之后，进一步在所述阀座上加工出阀座内孔。

优选地，在步骤11)之前还包括如下步骤：

10)以阀座的圆周外径作为定位基准，在所述阀座上加工出阀座内孔。

优选地，所述阀座内孔包括与所述电子膨胀阀的螺母装配的第一内孔及与所述电子膨胀阀的阀针配合的第二内孔，且所述第一内孔和所述第二内孔依次加工形成。

优选地，在步骤12)中，所述定位部为沿所述罩盖的圆周端面开设的罩盖台阶部。

优选地，在步骤12)中，在同道工序中，在加工出所述罩盖台阶部之后，进一步对所述罩盖台阶部下方的罩盖圆周面加工，以便保证所述罩盖台阶部与所述罩盖圆周面的同轴度。

优选地，步骤11)中包括如下步骤：

111)在阀座上开设阀座凸台，在罩盖上开设罩盖内孔，所述阀座凸台间隙或者过盈配合于所述罩盖内孔中；

112)在所述阀座凸台与所述罩盖内孔的结合面处进行焊接。

优选地，所述钎焊的焊圈套装于所述阀座凸台的外部并支撑于所述罩盖内孔的上端面上。

优选地，所述阀座凸台的下方设有沿径向设置的阀座台阶部，所述阀座台阶部与所述第一接口孔之间沿周向开设有沟槽。

在现有技术的基础上，本发明所提供的阀座组件制造方法包括如下步骤：11)将所述罩盖与所述阀座固定钎焊连接在一起；12)以阀座的圆周外径作为定位基准，在罩盖上加工出与所述电子膨胀阀的外壳装配的定位部。由于阀座的阀座内孔一般也是以阀座的圆周外径作为定位基准加工形成，因而罩盖的定位部与阀座内孔能够保持较好的同轴度。在阀座内孔中，有一个阀座内孔用于固定电子膨胀阀的螺母，同时该螺母用于定位电子膨胀阀的转子部件，同时罩盖的定位部用于与电子膨胀阀的外壳连接定位，因而保证了所述定位部与阀座内孔的同轴度，亦即保证了所述转子部件与所述外壳之间的同轴度，从而避免了所述转子部件与所述外壳发生干涉碰撞，提高了产品的可靠性，保证了产品质量。

综上所述，本发明所提供的阀座组件制造方法不仅能够较为方便地对阀座与罩盖进行定位，而且能够保证阀座与罩盖之间的同轴度；具体地，本发明是保证阀座内孔与罩盖的定位部之间的同轴度，从而进一步保证所述外壳与所述转子部件之间的同轴度。

附图说明

图1为现有技术中一种电子膨胀阀的结构示意图；

图2为图1中电子膨胀阀的阀座与罩盖铆接钎焊前的结构示意图；

图3为图1中电子膨胀阀的阀座与罩盖铆接钎焊后的结构示意图；

图4为本发明一种实施例中电子膨胀阀的结构示意图；

图5为本发明一种实施例中阀座组件制造方法的流程框图；

图6为本发明另一种实施例中阀座组件制造方法的流程框图；

图7为图1中电子膨胀阀的阀座与罩盖的分离结构示意图；

图8为图7中罩盖与阀座装配在一起并焊接前的结构示意图；

图9为图8中罩盖与阀座装配在一起并焊接后的结构示意图；

图10为图9中在罩盖上开设有罩盖台阶部的结构示意图；

图11为本发明再一种实施例中阀座组件制造方法的流程框图；

图12为图10中在阀座上安装第一接管和第二接管并焊接前的结构示意图；

图13为图12中第一接管和第二接管焊接于阀座上后的结构示意图。

其中，图1至图3中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

2′阀座；2′1翻边；3′罩盖；4′钎焊部位；5′外壳。

图4至图13中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

2阀座；21第一内孔；22第二内孔；23阀座凸台；24焊圈；25第一接口孔；26第二接口孔；27阀座台阶部；28沟槽；

3罩盖；31罩盖台阶部；32罩盖圆周面；33罩盖内孔；

51第一接管；52第二接管；53外壳；54磁体；55丝杆；56螺母；57阀针。

具体实施方式

本发明的核心为提供一种阀座组件制造方法，该制造方法不仅能够较为方便地对阀座与罩盖进行定位，而且能够保证阀座与罩盖之间的同轴度。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参考图4，图4为本发明一种实施例中电子膨胀阀的结构示意图。

如图4所示，电子膨胀阀包括阀座2，阀座2通过罩盖3与外壳53连接；外壳53内设有磁体54，磁体54与丝杆55固定连接，并随着磁体54发生周向转动，且在螺母56的螺纹配合的驱动下，丝杆55沿轴向作升降运动。如图4所示，丝杆55下方连接有阀针57，随着丝杆55升降，阀针57调节阀口(亦即下文中的第二内孔22)的开度，从而实现由第一接管51到第二接管52流量调节的目的。

请参考图5和图6，图5为本发明一种实施例中阀座组件制造方法的流程框图；图6为本发明另一种实施例中阀座组件制造方法的流程框图。

在基础技术方案中，本发明所提供的阀座组件制造方法包括如下两个步骤：

步骤S11：将罩盖3与阀座2固定钎焊连接在一起；

步骤S12：以阀座2的圆周外径作为定位基准，在罩盖3上加工出与所述电子膨胀阀的外壳53装配的定位部；需要说明的是，本步骤对于所述定位部的结构不作限制，其并不限于下文中的罩盖台阶部31，其他能适于与外壳53连接定位，并且能够与阀座内孔具有较好同轴的定位部，显然也应该在本发明的保护范围之内。

由于阀座2的阀座内孔一般也是以阀座2的圆周外径作为定位基准加工形成，因而罩盖3的定位部与阀座内孔能够保持较好的同轴度。在阀座内孔中，有一个阀座内孔(下文中的第一内孔21)是用于固定电子膨胀阀的螺母56，同时该螺母56用于定位电子膨胀阀的转子部件，因而阀座内孔与转子部件能够保持较好的同轴度；同时罩盖3的定位部用于与电子膨胀阀的外壳53连接定位，因而罩盖3的定位部与外壳之间能够保持较好的同轴度；由上可知，保证了所述定位部与阀座内孔的同轴度，亦即保证了所述转子部件与外壳53之间的同轴度，从而避免了所述转子部件与外壳53发生干涉碰撞，提高了产品的可靠性，保证了产品质量。

具体地，请参考图5，在本发明一种实施例中，在所述步骤S12之后，还包括如下步骤：

步骤S13：将所述电子膨胀阀的第一接管51和第二接管52分别钎焊于阀座2的第一接口孔25和第二接口孔26中，并且此时钎焊的温度低于阀座2与罩盖3之间钎焊的温度。

此外，在上述步骤S12的同道工序中，在罩盖3上加工出所述定位部之后，进一步在阀座2上加工出阀座内孔。在该步骤中，由于所述定位部与所述阀座内孔以相同的定位基准加工，并且是在同道工序加工，因而能够进一步提高二者之间的同轴度。

具体地，请参考图6，在本发明另一种实施例中，加工阀座内孔的步骤可以放在步骤S11之前，亦即在步骤S11之前还包括如下步骤：

步骤S10：以阀座2的圆周外径作为定位基准，在阀座2上加工出阀座内孔。在本步骤中，由于该阀座内孔与所述定位部均是以阀座2的圆周外径作为定位基准，因而二者能够保持较好的同轴度。

请参考图7、图8、图9和图10，图7为图1中电子膨胀阀的阀座与罩盖的分离结构示意图；图8为图7中罩盖与阀座装配在一起并焊接前的结构示意图；图9为图8中罩盖与阀座装配在一起并焊接后的结构示意图；图10为图9中在罩盖上开设有罩盖台阶部的结构示意图。

如图7所示，在上述两个实施例中，所述阀座内孔包括第一内孔2 1和第二内孔22；如图4所示，第一内孔21对螺母56进行装配定位；第二内孔22与阀针57配合，从而实现调节流量的目的。

此外，如图10所示，所述定位部为沿罩盖3的圆周端面开设的罩盖台阶部31；具体地，将焊接后的阀座2和罩盖3装入自动车夹头上(如弹性夹头)，装夹定位以阀座2的外径定位，调试好车床的相关程序及刀具开始加工，在罩盖3上加工出罩盖台阶部31；此外，在本道工序中，可以进一步对罩盖圆周面32进行加工，从而以保证罩盖台阶部31与罩盖圆周面32之间的同轴度。此外，如上文所述，在同轴度要求特别严格的场合，在本道工序上，还可以加工阀座内孔，亦即第一内孔21和第二内孔22。加工完成后，对工件进行去脂清洗(一般在超声波清洗机中进行自动清洗)。

请参考图11，图11为本发明再一种实施例中阀座组件制造方法的流程框图。

在本发明再一种实施例中，如图11所示，上述步骤S11中还可以包括如下步骤：

步骤S111：在阀座2上开设阀座凸台23，在罩盖3上开设罩盖内孔33，阀座凸台23间隙或者过盈配合于罩盖内孔33中；具体地，如图7所示，阀座2开设有阀座台阶部27，该阀座台阶部27的上方设有阀座凸台23，阀座凸台23间隙或者过盈配合于罩盖内孔33中。

S112：在阀座凸台23与罩盖内孔33的结合面处进行钎焊。

需要说明的是，步骤S111中具体规定阀座2和罩盖3的具体结构，但是本发明的保护范围并不限于此。本发明的基本技术构思为先将阀座2和罩盖3钎焊连接在一起后，然后再罩盖3上开设对外壳53进行连接定位的定位部，从而保证阀座内孔与定位部的同轴度；因而无论阀座2和罩盖3采用何种结构，只要阀座2和罩盖3之间的连接方法采用上述基本技术构思，就应该在本发明的保护范围之内。

如图8和图9所示，在步骤S112中，钎焊具体可以采用炉中钎焊，此时钎焊的焊圈24套装于阀座凸台23的外部并支撑于罩盖内孔33的上端面上。具体地，钎焊温度根据焊丝熔化温度确定，如焊丝采用紫铜焊丝时，焊接温度1100℃；采用青铜焊丝时，焊接温度为1050℃。在采用其他焊接的场合，如火焰钎焊，上述焊圈24可不提前套入，可采用焊接时添加焊丝的工艺。

请同时参考图11、图12和图13，图12为图10中在阀座上安装第一接管和第二接管并焊接前的结构示意图；图13为图12中第一接管和第二接管焊接于阀座上后的结构示意图。

具体地，在上述步骤S13中，如图12所示，将第一接管51插入阀座2的第一接口孔25中，将第二接管52插入阀座2的第二接口孔26中，然后将两个焊圈分别套在第一接管51和第二接管52的外径上，套焊圈的工序可在两个接管安装前或后进行。当然，焊圈也允许直接放在阀座2的第一接口孔25和第二接口孔26中。将上述工件放入隧道炉中在纯氢或氨分解气氛围中自动焊接，焊接温度根据焊丝熔化温度确定(如焊丝采用银焊时，可采用850℃的焊接温度；采用青铜焊丝时，可采用1050℃的温度)，但是由于第一接管51和第二接管52一般为紫铜管，因而该焊接温度不允许超过紫铜管熔化的温度。并且，但此时焊接温度必须低于阀座2与罩盖3之间的钎焊温度至少30°。在采用其他焊接的场合，如火焰钎焊，上述焊丝可不提前套入，可采用焊接时添加焊丝的工艺。

此外，如图12和图13所示，阀座凸台23的下方设有沿径向设置的阀座台阶部27，阀座台阶部27与第一接口孔25之间沿周向开设有沟槽28。该沟槽28可以防止紫铜焊料和青铜焊料混合，从而避免影响焊缝质量。

以上对本发明所提供的一种阀座组件制造方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种阀座组件制造方法，用于将电子膨胀阀的阀座(2)和罩盖(3)装配在一起形成阀座组件，其特征在于，包括以下步骤：

11)将所述罩盖(3)与所述阀座(2)钎焊连接在一起；

12)以阀座(2)的圆周外径作为定位基准，在罩盖(3)上加工出与所述电子膨胀阀的外壳(53)装配的定位部。

2.如权利要求1所述的阀座组件制造方法，其特征在于，在步骤12)之后还包括如下步骤：

13)将所述电子膨胀阀的第一接管(51)和第二接管(52)分别钎焊于所述阀座(2)的第一接口孔(25)和第二接口孔(26)中，并且此时钎焊的温度低于所述阀座(2)与所述罩盖(3)之间钎焊的温度。

3.如权利要求1所述的阀座组件制造方法，其特征在于，在步骤12)的同道工序中，在所述罩盖(3)上加工出所述定位部之后，进一步在所述阀座(2)上加工出阀座内孔。

4.如权利要求1所述的阀座组件制造方法，其特征在于，在步骤11)之前还包括如下步骤：

10)以阀座(2)的圆周外径作为定位基准，在所述阀座(2)上加工出阀座内孔。

5.如权利要求3或4所述的阀座组件制造方法，其特征在于，所述阀座内孔包括与所述电子膨胀阀的螺母(56)装配的第一内孔(21)及与所述电子膨胀阀的阀针(57)配合的第二内孔(22)，且所述第一内孔(21)和所述第二内孔(22)依次加工形成。

6.如权利要求1所述的阀座组件制造方法，其特征在于，在步骤12)中，所述定位部为沿所述罩盖(3)的圆周端面开设的罩盖台阶部(31)。

7.如权利要求6所述的阀座组件制造方法，其特征在于，在步骤12)中，在同道工序中，在加工出所述罩盖台阶部(31)之后，进一步对所述罩盖台阶部(31)下方的罩盖圆周面(32)加工，以便保证所述罩盖台阶部(31)与所述罩盖圆周面(32)的同轴度。

8.如权利要求1至7任一项所述的阀座组件制造方法，其特征在于，步骤11)中包括如下步骤：

111)在阀座(2)上开设阀座凸台(23)，在罩盖(3)上开设罩盖内孔(33)，所述阀座凸台(23)间隙或者过盈配合于所述罩盖内孔(33)中；

112)在所述阀座凸台(23)与所述罩盖内孔(33)的结合面处进行钎焊。

9.如权利要求8所述的阀座组件制造方法，其特征在于，在步骤112)中，所述钎焊的焊圈套装于所述阀座凸台(23)的外部并支撑于所述罩盖内孔(33)的上端面上。

10.如权利要求8所述的阀座组件制造方法，其特征在于，所述阀座凸台(23)的下方设有沿径向设置的阀座台阶部(27)，所述阀座台阶部(27)与所述第一接口孔(25)之间沿周向开设有沟槽阀座台阶部(28)。

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