CN102615420B - 一种阀座组件制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种阀座组件制造方法，用于将电子膨胀阀的阀座(2)和罩盖(3)装配在一起形成阀座组件，包括以下步骤：11)将所述阀座(2)和所述罩盖(3)之间通过母材熔化焊接进行定位；12)在所述阀座(2)与所述罩盖(3)的结合面处通过钎焊进行密封。进一步地，在步骤12)中，同时将所述电子膨胀阀的第一接管(51)和第二接管(52)分别钎焊于所述阀座(2)的第一接口孔(26)和第二接口孔(27)中。该制造方法当阀座(2)与罩盖(3)放置于炉中进行钎焊密封时二者之间的预先连接定位不会发生松动，从而提高二者预先定位的可靠性。

Description

一种阀座组件制造方法

技术领域

本发明涉及电子膨胀阀技术领域，特别涉及一种电子膨胀阀的阀座组件制造方法。

背景技术

在制冷自控元器件，如电子膨胀阀中，阀座与外壳的连接非常重要，既需要保证二者的同轴度，又需要保证二者连接的气密性。现有技术中，阀座与外壳之间的连接一般采用罩盖作中间过渡的方法。在该连接方法中，罩盖与阀座的连接一般采用间隙铆接装配后再采用炉中钎焊将两者可靠的连接起来，然而一方面由于罩盖与阀座配合长度较短，装配时很难保证二者的同轴度，另一方面钎焊时焊料会渗入罩盖与阀座之间的缝隙，导致罩盖位置偏移从而使得二者的同轴度变得更差，严重影响产品质量。鉴于此，日本专利(特开平11-022846)提供一种连接方法，具体请参见下文。

请参考图1、图2和图3，图1为现有技术中一种电子膨胀阀的结构示意图；图2为图1中电子膨胀阀的阀座与罩盖铆接钎焊前的结构示意图；图2为图1中电子膨胀阀的阀座与罩盖铆接钎焊后的结构示意图。

如图2所示，阀座2'设有翻边2'1，在阀座2'与罩盖3'焊接前，先通过翻边2'1与罩盖3'铆接，从而将阀座2'与罩盖3'预先固定；然后，再将阀座2'与罩盖3'钎焊，钎焊部位4'如图3所示；同时将外壳5'与罩盖3'焊接。在该种连接方法中存在以下不足：a)阀座2'与罩盖3'之间的铆接结构需要在阀座2'上设置特定的翻边2'1，零件结构需要进行特殊设计，导致结构复杂，加工效率低、成本高；b)翻边2'1与罩盖3'铆接时，对阀座2'与罩盖3'的定位具有较大困难，铆接后阀座2'与罩盖3'的同轴度难以得到精确控制；c)当将阀座2'与罩盖3'放置于炉中进行钎焊时，阀座2'的翻边2'1与罩盖3'之间的铆接结构，会由于材料的膨胀系数不同以及两者间应力发生变化，导致翻边2'1与罩盖3'之间出现松动，导致铆接定位的可靠性不高，从而影响阀座2'与罩盖3'之间的同轴度。

有鉴于此，如何对现有技术中阀座与罩盖的连接方法作出改进，从而当阀座与罩盖放置于炉中进行钎焊密封时二者之间的预先连接定位不会发生松动，提高二者预先定位的可靠性，提高钎焊后两者的同轴度是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题为提供一种阀座组件制造方法，该制造方法当阀座与罩盖放置于炉中进行钎焊密封时二者之间的预先连接定位不会发生松动，从而提高二者预先定位的可靠性，提高钎焊后两者的同轴度。

为解决上述技术问题，本发明提供一种阀座组件制造方法，用于将电子膨胀阀的阀座和罩盖装配在一起形成阀座组件，包括以下步骤：

11)将所述阀座和所述罩盖之间通过母材熔化焊接进行定位；

12)在所述阀座与所述罩盖的结合面处通过钎焊进行密封。

优选地，在步骤12)中，同时将所述电子膨胀阀的第一接管和第二接管分别钎焊于所述阀座的第一接口孔和第二接口孔中。

优选地，在步骤12)之后，还包括如下步骤：

13)将所述电子膨胀阀的第一接管和第二接管分别钎焊于所述阀座的第一接口孔和第二接口孔中，并且此时钎焊的温度低于所述阀座与所述罩盖之间钎焊的温度。

优选地，步骤11)包括如下步骤：

111)提供一种专用工装，该专用工装开设有同轴的第一定位部和第二定位部；

112)所述罩盖的罩盖定位部与所述第一定位部同轴装配，所述阀座的阀座定位部与所述第二定位部同轴装配；

113)将所述阀座与所述罩盖通过母材熔化焊接进行定位，并取下所述专用工装。

优选地，在所述步骤111)中，所述第一定位部为开设于所述专用工装上端面的定位孔，所述第二定位部为沿轴向设于所述定位孔中的定位凸台；

在所述步骤112)中，所述罩盖定位部为沿周向设置的罩盖台阶部，所述罩盖台阶部间隙配合于所述定位孔中，并且以其台阶面支撑于所述专用工装的上端面上；所述阀座定位部为阀座内孔，所述定位凸台间隙配合于所述阀座内孔中，并且所述阀的阀座台阶部的台阶面与所述罩盖的罩盖端面贴合。

优选地，所述步骤112)中包括如下步骤：

1121)所述罩盖台阶部间隙配合于所述定位孔中，并且以其台阶面支撑于所述专用工装的上端面上；

1122)所述阀座的伸出部穿过所述罩盖的罩盖内孔，且使得所述伸出部上的阀座内孔间隙配合于所述定位凸台的外部，并使得所述阀座台阶部的台阶面与所述罩盖的罩盖端面贴合。

优选地，所述步骤112)中包括如下步骤：

1123)所述阀座的伸出部沿周向设置的阀座凸台间隙配合于所述罩盖的罩盖内孔中；

1124)所述罩盖台阶部间隙配合于所述定位孔中，并且以其台阶面支撑于所述专用工装的上端面上；同时，所述伸出部上的阀座内孔间隙配合于所述定位凸台的外部，并使得所述阀座台阶部的台阶面与所述罩盖的罩盖端面贴合。

优选地，在所述步骤113)中，在所述阀座台阶部的台阶面与所述罩盖的罩盖端面之间的结合处进行母材熔化焊接。

优选地，所述母材熔化焊接为激光焊、氩弧焊或者等离子焊。

优选地，实现激光焊的激光束的数量为沿所述阀座的周向均匀分布的多束，且该多束激光束同时焊接，以便所述阀座台阶部的台阶面与所述罩盖的罩盖端面之间的结合处沿圆周均匀分布有多个焊接点或者焊接段。

优选地，实现氩弧焊或者等离子焊的焊枪的数量为沿所述阀座的周向均匀分布的多个，且该多个焊枪同时焊接，以便所述阀座台阶部的台阶面与所述罩盖的罩盖端面之间的结合处沿圆周均匀分布有多个焊接点或者焊接段。

优选地，在进行激光焊、氩弧焊或者等离子焊时，所述阀座的顶端施加使得罩盖和阀座贴近的预紧压力。

优选地，在所述步骤12)中，在所述阀座的阀座凸台与所述罩盖的罩盖内孔的结合处实施钎焊，所述钎焊的焊圈套装于所述阀座凸台的外部并支撑于所述罩盖内孔的上端面上。

优选地，所述阀座的阀座台阶部与所述第一接口孔之间沿周向开设有沟槽。

此外，为解决上述技术问题，本发明还提供一种阀座组件制造方法，用于将电子膨胀阀的阀座和罩盖装配在一起形成阀座组件，包括如下步骤：

11)将所述阀座和所述罩盖之间通过母材熔化焊接进行焊接固定且密封；

12)将所述电子膨胀阀的第一接管和第二接管分别钎焊于所述阀座的第一接口孔和第二接口孔中。

再者，为解决上述技术问题，本发明再提供一种阀座组件制造方法，用于将电子膨胀阀的阀座和罩盖装配在一起形成阀座组件，包括如下步骤：

11)将所述阀座和所述罩盖之间通过母材熔化焊接进行焊接固定且密封；

12)在所述阀座与所述罩盖的结合面处通过钎焊进行密封加强，同时将所述电子膨胀阀的第一接管和第二接管分别钎焊于所述阀座的第一接口孔和第二接口孔中。

在现有技术的基础上，本发明所提供的阀座组件制造方法包括如下步骤：11)将所述阀座和所述罩盖之间通过母材熔化焊接进行定位；12)在所述阀座与所述罩盖的结合面处通过钎焊进行密封。在步骤11)中，由于阀座与罩盖之间的预先定位连接采用了母材熔化焊接，因而当阀座与罩盖放置于炉中进行钎焊密封时，阀座与罩盖之间的预先定位连接不会发送松动，从而提高了二者之间预先定位的可靠性，提高了钎焊后阀座与罩盖之间的同轴度。此外，阀座与罩盖之间的母材熔化焊接由于不需要特定的形状，不同于现有技术中铆接结构需要设置翻边，因而能够简化结构，降低加工成本。

综上所述，本发明所提供的阀座组件制造方法当阀座与罩盖放置于炉中进行钎焊密封时二者之间的预先连接定位不会发生松动，从而提高二者预先定位的可靠性，提高了钎焊后阀座与罩盖之间的同轴度。

附图说明

图1为现有技术中一种电子膨胀阀的结构示意图；

图2为图1中电子膨胀阀的阀座与罩盖铆接钎焊前的结构示意图；

图3为图1中电子膨胀阀的阀座与罩盖铆接钎焊后的结构示意图；

图4为本发明一种实施例中电子膨胀阀的结构示意图；

图5为本发明的基础技术方案中阀座组件制造方法的流程框图；

图6为本发明一种实施例中阀座组件制造方法的流程框图；

图7为本发明另一种实施例中阀座组件制造方法的流程框图；

图5-1为图5、图6或者图7中步骤S11的具体流程框图；

图5-2为在图5-1的基础上作出进一步改进后的流程框图；

图5-3为在图5-1的基础上作出另一种改进后的流程框图；

图8为图4中电子膨胀阀的阀座和罩盖以及专用工装的分离结构示意图；

图9为图8中的阀座、罩盖以及专用工装装配在一起并定位焊接前的结构示意图；

图10为图9中的阀座和罩盖定位焊接后并取下工装的结构示意图；

图11为图10中定位焊接在一起的阀座和罩盖的俯视图；

图12为图10中阀座、罩盖以及第一接管和第二接管最终焊接前的装配示意图；

图13为图12中的阀座、罩盖、第一接管和第二接管最终焊接后的结构示意图。

其中，图1至图3中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

2'阀座；2'1翻边；3'罩盖；4'钎焊部位；5'外壳。

图4至图13中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

2阀座；21阀座内孔；22阀座台阶部；23伸出部；24阀座凸台；25焊圈；26第一接口孔；27第二接口孔；28沟槽；29阀口；

3罩盖；31罩盖台阶部；32罩盖端面；33罩盖内孔；34焊接部位；

4专用工装；41定位孔；42定位凸台；

51第一接管；52第二接管；53外壳；54磁体；55丝杆；56螺母；57阀针。

具体实施方式

本发明的核心为提供一种阀座组件制造方法，该制造方法当阀座与罩盖放置于炉中进行钎焊密封时二者之间的预先连接定位不会发生松动，从而提高二者预先定位的可靠性，提高阀座与罩盖之间的同轴度。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参考图4，图4为本发明一种实施例中电子膨胀阀的结构示意图。

如图4所示，电子膨胀阀包括阀座2，阀座2通过罩盖3与外壳53连接；外壳53内设有磁体54，磁体54与丝杆55固定连接，并随着磁体54发生周向转动，且在螺母56的螺纹配合的驱动下，丝杆55沿轴向作升降运动。如图4所示，丝杆55下方连接有阀针57，随着丝杆55升降，阀针57调节阀口29的开度，从而实现由第一接管51到第二接管52流量调节的目的。

请参考图5，图5为本发明的基础技术方案中阀座组件制造方法的流程框图。

在本发明的第一种基础技术方案中，所述阀座组件制造方法用于将电子膨胀阀的阀座2和罩盖3装配在一起形成阀座组件，该制造方法包括如下步骤：

步骤S11：将阀座2和罩盖3之间通过母材熔化焊接进行定位；步骤S12：在阀座2与罩盖3的结合面处通过钎焊进行密封。

在步骤S11中，由于阀座2与罩盖3之间的预先定位连接采用了母材熔化焊接，因而当阀座2与罩盖3放置于炉中进行钎焊密封时，阀座2与罩盖3之间的预先定位连接不会发送松动，从而提高了二者之间预先定位的可靠性。此外，阀座2与罩盖3之间的母材熔化焊接由于不需要特定的形状，不同于现有技术中铆接结构需要设置翻边，因而能够简化结构，降低加工成本。

此外，在本发明的第二种基础技术方案中，所述阀座组件制造方法包括如下步骤：

步骤S11：将阀座2和罩盖3之间通过母材熔化焊接进行焊接固定且密封；需要说明的是，在该步骤中，阀座2和罩盖3之间的母材熔化焊接同时具有固定作用和密封作用，不仅固定二者之间的位置，并且还对二者之间进行密封；此外，在该步骤中，在进行母材熔化焊接时，阀座2和罩盖3之间可以通过下文所述的专用工装4保证二者之间的同轴度。

步骤S12：将所述电子膨胀阀的第一接管51和第二接管52分别钎焊于阀座2的第一接口孔26和第二接口孔27中。

再者，在该发明的第三种基础技术方案中，所述阀座组件制造方法包括如下步骤：

步骤S11：将阀座2和罩盖3之间通过母材熔化焊接进行焊接固定且密封；需要说明的是，在该步骤中，阀座2和罩盖3之间的母材熔化焊接同时具有固定作用和密封作用，不仅固定二者之间的位置，并且还对二者之间进行密封。此外，在该步骤中，在进行母材熔化焊接时，阀座2和罩盖3之间可以通过下文所述的专用工装4保证二者之间的同轴度。

步骤S12：在阀座2与罩盖3的结合面处通过钎焊进行密封加强，同时将所述电子膨胀阀的第一接管51和第二接管52分别钎焊于阀座2的第一接口孔26和第二接口孔27中。需要说明的是，在该步骤中，在步骤S11中阀座2和罩盖3之间进行密封的基础上，阀座和罩盖之间的结合面处进一步通过钎焊进行密封加强。并且，进一步地，可以同时将所述电子膨胀阀的第一接管51和第二接管52分别钎焊于阀座2的第一接口孔26和第二接口孔27中。

请参考图6，图6为本发明一种实施例中阀座组件制造方法的流程框图。

在上述第一种基础技术方案的基础上可以作出进一步改进，从而得到本发明的一种实施例。如图6所示，在该种实施例中，在上述步骤S12中，当阀座2与罩盖3进行钎焊密封的同时，将所述电子膨胀阀的第一接管51和第二接管52分别钎焊于阀座2的第一接口孔26和第二接口孔27中。显然，该种方法设计可以简化焊接程序，从而提高生产效率。

请参考图7，图7为本发明另一种实施例中阀座组件制造方法的流程框图。

当然，在上述第一种基础技术方案的基础上还可以作出进一步改进，从而得到本发明的另一种实施例。如图7所示，在步骤S12之后，还包括如下步骤：

步骤S13：将所述电子膨胀阀的第一接管51和第二接管52分别钎焊于阀座2的第一接口孔26和第二接口孔27中，并且此时钎焊的温度低于阀座2与罩盖3之间钎焊的温度。

具体地，在该种实施例中，如下文图12所示，将第一接管51插入阀座2的第一接口孔26中，将第二接管52插入阀座2的第二接口孔27中，然后将两个焊圈分别套在第一接管51和第二接管52的外径上，套焊圈的工序可在两个接管安装前或后进行。当然，焊圈也允许直接放在阀座2的第一接口孔26和第二接口孔27。将上述工件放入隧道炉中在纯氢或氨分解气氛围中自动焊接，焊接温度根据焊丝熔化温度确定(如焊丝采用银焊时，可采用850℃的焊接温度；采用青铜焊丝时，可采用1050℃的温度)，但是由于第一接管51和第二接管52为紫铜管，因而该焊接温度不允许超过紫铜管熔化的温度。并且，但此时焊接的温度可以低于阀座2与罩盖3之间的钎焊温度至少30°。在采用其他焊接的场合，如火焰钎焊，上述焊丝可不提前套入，可采用焊接时添加焊丝的工艺。

请参考图5-1，图5-1为图5、图6或者图7中步骤S11的具体流程框图。

在上述三种基础技术方案任一种方案的基础上，可以对步骤S11作出进一步具体化。具体地，如图5-1所示，步骤S11包括如下步骤：

S111：提供一种专用工装4，该专用工装4开设有同轴的第一定位部和第二定位部；

S112：罩盖3的罩盖定位部与所述第一定位部同轴装配，阀座2的阀座定位部与所述第二定位部同轴装配；

S113：将阀座2与罩盖3通过母材熔化焊接进行定位或者焊接固定并密封，并取下所述专用工装4。

由于专用工装4的第一定位部和第二定位部具有较好的同轴度，因而与第一定位部装配定位的罩盖定位部和与第二定位部装配定位的阀座定位部也能保持较好的同轴度，因而阀座2与罩盖3之间能够保持较好的同轴度；由于阀座2用于固定定位电子膨胀阀的螺母56，该螺母56用于定位电子膨胀阀的转子部件，因而阀座2与转子部件之间能够保持较好的同轴度；罩盖3与电子膨胀阀的外壳53装配定位，因而罩盖3与外壳53之间能够保持较好的同轴度；因而可知，转子部件与外壳53之间能够保持较好的同轴度，从而避免了所述转子部件与外壳53发生干涉碰撞，提高了产品的可靠性，保证了产品质量。

需要说明的是，本技术方案的基本技术构思在于设置一个专用工装4，通过该专用工装4上的两个同轴度较好的定位部来分别装配定位阀座2和罩盖3，从而使得阀座2和罩盖3之间能够保持较好的同轴度，因而本发明对于阀座2和罩盖3的具体结构不作限制，只要该阀座2和罩盖3具有能够适于专用工装定位的阀座定位部和罩盖定位部，无论其具体结构如何，均应该在本发明保护范围之内。

请参考图5-2、图5-3和图8，图5-2为在图5-1的基础上作出进一步改进后的流程框图；图5-3为在图5-1的基础上作出另一种改进后的流程框图；图8为图4中电子膨胀阀的阀座和罩盖以及专用工装的分离结构示意图。

当然，我们可以设计一种阀座2和罩盖3的具体结构。比如，如图8所示，罩盖3设有罩盖内孔33和罩盖台阶部31；阀座2设有阀座内孔21，该阀座内孔21用于装配定位螺母56；具体地，阀座2开设有伸出部23，该伸出部23上开设阀座内孔21，该伸出部23的周向开设有阀座台阶部22。

在上述阀座2和罩盖3的具体结构的基础上，可以具体设计一种专用工装4。比如，请参考图8，在该专用工装4中，所述第一定位部为开设于专用工装4上端面的定位孔41，所述第二定位部为定位凸台42，该定位凸台42沿轴向设于定位孔41中。

在上述阀座2、罩盖3和专用工装4的具体结构的基础上，可以对本发明的基础技术方案作出进一步改进，从而得到本发明阀座组件制造方法的一种实施例。

请参考图5-2，在该种实施例中，上述步骤S112中进一步包括如下步骤：

步骤S1121：罩盖台阶部31间隙配合于定位孔41中，并且以其台阶面支撑于专用工装4的上端面上；需要说明的是，该间隙配合是一种小间隙配合，罩盖台阶部31侧壁与定位孔41的侧壁贴合或者基本贴合，并能够使得罩盖3可以灵活转动一周。

步骤S1122：阀座2的伸出部23穿过罩盖3的罩盖内孔33，且使得伸出部23上的阀座内孔21间隙配合于定位凸台42的外部，并使得阀座台阶部22的台阶面与罩盖3的罩盖端面32贴合。当然，阀座2上可以施加一个重物压紧或者采用气缸压紧。

此外，还可以对本发明的技术方案作出另一种改进，从而得到本发明的另一种实施例。

请参考图5-3，在该种实施例中，上述步骤S112中进一步包括如下步骤：

步骤S1123：阀座2的伸出部23沿周向设置的阀座凸台24间隙配合于罩盖3的罩盖内孔33中；亦即先将阀座2和罩盖3配合，使得罩盖3以其罩盖内孔33间隙配合于阀座凸台24的外部。

步骤S1124：然后，罩盖台阶部31间隙配合于定位孔41中，并且以其台阶面支撑于专用工装4的上端面上；同时，伸出部23上的阀座内孔21间隙配合于定位凸台42的外部，并使得阀座台阶部22的台阶面与罩盖3的罩盖端面32贴合，最后，阀座2上可以施加一个重物压紧或者采用气缸压紧；亦即，预先装配在一起的罩盖3和阀座2同时与专用工装4装配定位。

在上述两种实施例中，罩盖台阶部31由专用工装4的定位孔41定位，阀座内孔21由专用工装4的定位凸台42定位，由于专用工装4的定位孔41和定位凸台42具有较好的同轴度，因而罩盖台阶部31与阀座内孔21能够保持较好的同轴度；在此基础上，电子膨胀阀的外壳53由罩盖台阶部31装配定位，因而罩盖台阶部31与外壳53之间具有较好的同轴度；阀座内孔21装配定位电子膨胀阀的螺母56，螺母56定位转子部件，因而阀座内孔21与所述转子部件之间具有较好的同轴度；由此可知，外壳53与所述转子部件之间具有较好的同轴度，从而避免了所述转子部件与外壳53发生干涉碰撞，提高了产品的可靠性，保证了产品质量。

请参考图9、图10和图11，图9为图8中的阀座、罩盖以及专用工装装配在一起并定位焊接前的结构示意图；图10为图9中的阀座和罩盖定位焊接后并取下工装的结构示意图；图11为图10中定位焊接在一起的阀座和罩盖的俯视图。

在上述步骤S113中，具体地，在阀座台阶部22的台阶面与罩盖3的罩盖端面32之间的结合处进行母材熔化焊接。并且，焊接方法可以采用激光焊、氩弧焊或者等离子焊。

当采用激光焊时，如图9所示，实现激光焊的激光束的数量为沿阀座2的周向均匀分布的多束(在图9中，作为一种举例，沿周向分布的三个箭头代表着着三束激光所在位置)，且该多束激光束同时焊接，以便消除焊接应力不均造成的同轴度变差的问题，从而进一步提高阀座2和罩盖3的同轴度。焊接时，如图10和图11所示，焊接部位34可以为沿周向均匀分布的焊接段，亦可以沿周向均匀分布的焊接点。

当采用氩弧焊或者等离子焊时，如图9所示，实现氩弧焊或者等离子焊的焊枪的数量为沿阀座2的周向均匀分布的多个(在图9中，作为一种举例，沿周向分布的三个箭头代表着着三个焊枪所在位置)，且该多个焊枪同时焊接，以便消除焊接应力不均造成的同轴度变差的问题，从而进一步提高阀座2和罩盖3的同轴度。焊接时，如图10和图11所示，焊接部位34可以为沿周向均匀分布的焊接段，亦可以沿周向均匀分布的焊接点。

请同时参考图12和图13，图12为图10中阀座、罩盖以及第一接管和第二接管最终焊接前的装配示意图；图13为图12中的阀座、罩盖、第一接管和第二接管最终焊接后的结构示意图。

在上述步骤S12中，在阀座2的阀座凸台24与所罩盖3的罩盖内孔33的结合处实施钎焊。具体地，如图12所示，所述钎焊的焊圈25套装于阀座凸台24的外部并支撑于罩盖内孔33的上端面上。具体地，钎焊温度根据焊丝熔化温度确定，如焊丝采用紫铜焊丝时，焊接温度为1100℃，采用青铜焊丝时，焊接温度为1050℃。在采用其他焊接的场合，如火焰钎焊，上述焊丝可不提前套入，可采用焊接时添加焊丝的工艺。

此外，如图12和图13所示，在所述步骤S15中，阀座凸台24的下方设有沿径向设置的阀座台阶部22，阀座台阶部22与第一接口孔26之间沿周向开设有沟槽28。该沟槽28可以防止紫铜焊料和青铜焊料混合，从而避免影响焊缝质量。

以上对本发明所提供的一种阀座组件制造方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (15)

1.一种阀座组件制造方法，用于将电子膨胀阀的阀座(2)和罩盖(3)装配在一起形成阀座组件，其特征在于，包括以下步骤：

11)将所述阀座(2)和所述罩盖(3)之间通过母材熔化焊接进行定位；

12)在所述阀座(2)与所述罩盖(3)的结合面处通过钎焊进行密封；

其中，步骤11)包括如下步骤：

111)提供一种专用工装(4)，该专用工装(4)开设有同轴的第一定位部和第二定位部；

112)所述罩盖(3)的罩盖定位部与所述第一定位部同轴装配，所述阀座(2)的阀座定位部与所述第二定位部同轴装配；

113)将所述阀座(2)与所述罩盖(3)通过母材熔化焊接进行定位，并取下所述专用工装(4)。

2.如权利要求1所述的阀座组件制造方法，其特征在于，在步骤12)中，同时将所述电子膨胀阀的第一接管(51)和第二接管(52)分别钎焊于所述阀座(2)的第一接口孔(26)和第二接口孔(27)中。

3.如权利要求1所述的阀座组件制造方法，其特征在于，在步骤12)之后，还包括如下步骤：

13)将所述电子膨胀阀的第一接管(51)和第二接管(52)分别钎焊于所述阀座(2)的第一接口孔(26)和第二接口孔(27)中，并且此时钎焊的温度低于所述阀座(2)与所述罩盖(3)之间钎焊的温度。

4.如权利要求1所述的阀座组件制造方法，其特征在于，

在所述步骤111)中，所述第一定位部为开设于所述专用工装(4)上端面的定位孔(41)，所述第二定位部为沿轴向设于所述定位孔(41)中的定位凸台(42)；

在所述步骤112)中，所述罩盖定位部为沿周向设置的罩盖台阶部(31)，所述罩盖台阶部(31)间隙配合于所述定位孔(41)中，并且以其台阶面支撑于所述专用工装(4)的上端面上；所述阀座定位部为阀座内孔(21)，所述定位凸台(42)间隙配合于所述阀座内孔(21)中，并且所述阀座(2)的阀座台阶部(22)的台阶面与所述罩盖(3)的罩盖端面(32)贴合。

5.如权利要求4所述的阀座组件制造方法，其特征在于，所述步骤112)中包括如下步骤：

1121)所述罩盖台阶部(31)间隙配合于所述定位孔(41)中，并且以其台阶面支撑于所述专用工装(4)的上端面上；

1122)所述阀座(2)的伸出部(23)穿过所述罩盖(3)的罩盖内孔(33)，且使得所述伸出部(23)上的阀座内孔(21)间隙配合于所述定位凸台(42)的外部，并使得所述阀座台阶部(22)的台阶面与所述罩盖(3)的罩盖端面(32)贴合。

6.如权利要求4所述的阀座组件制造方法，其特征在于，所述步骤112)中包括如下步骤：

1123)所述阀座(2)的伸出部(23)沿周向设置的阀座凸台(24)间隙配合于所述罩盖(3)的罩盖内孔(33)中；

1124)所述罩盖台阶部(31)间隙配合于所述定位孔(41)中，并且以其台阶面支撑于所述专用工装(4)的上端面上；同时，所述伸出部(23)上的阀座内孔(21)间隙配合于所述定位凸台(42)的外部，并使得所述阀座台阶部(22)的台阶面与所述罩盖(3)的罩盖端面(32)贴合。

7.如权利要求4至6任一项所述的阀座组件制造方法，其特征在于，在所述步骤113)中，在所述阀座台阶部(22)的台阶面与所述罩盖(3)的罩盖端面(32)之间的结合处进行母材熔化焊接。

8.如权利要求7所述的阀座组件制造方法，其特征在于，所述母材熔化焊接为激光焊、氩弧焊或者等离子焊。

9.如权利要求8所述的阀座组件制造方法，其特征在于，实现激光焊的激光束的数量为沿所述阀座(2)的周向均匀分布的多束，且该多束激光束同时焊接，以便所述阀座台阶部(22)的台阶面与所述罩盖(3)的罩盖端面(32)之间的结合处沿圆周均匀分布有多个焊接点或者焊接段。

10.如权利要求8所述的阀座组件制造方法，其特征在于，实现氩弧焊或者等离子焊的焊枪的数量为沿所述阀座(2)的周向均匀分布的多个，且该多个焊枪同时焊接，以便所述阀座台阶部(22)的台阶面与所述罩盖(3)的罩盖端面(32)之间的结合处沿圆周均匀分布有多个焊接点或者焊接段。

11.如权利要求8所述的阀座组件制造方法，其特征在于，在进行激光焊、氩弧焊或者等离子焊时，所述阀座(2)的顶端施加使得罩盖(3)和阀座(2)贴近的预紧压力。

12.如权利要求1至6任一项所述的阀座组件制造方法，其特征在于，在所述步骤12)中，在所述阀座(2)的阀座凸台(24)与所述罩盖(3)的罩盖内孔(33)的结合处实施钎焊，所述钎焊的焊圈(25)套装于所述阀座凸台(24)的外部并支撑于所述罩盖内孔(33)的上端面上。

13.如权利要求1至6任一项所述的阀座组件制造方法，其特征在于，所述阀座(2)的阀座台阶部(22)与所述第一接口孔(26)之间沿周向开设有沟槽(28)。

14.一种阀座组件制造方法，用于将电子膨胀阀的阀座(2)和罩盖(3)装配在一起形成阀座组件，其特征在于，包括以下步骤：

11)将所述阀座(2)和所述罩盖(3)之间通过母材熔化焊接进行焊接固定且密封；

12)将所述电子膨胀阀的第一接管(51)和第二接管(52)分别钎焊于所述阀座(2)的第一接口孔(26)和第二接口孔(27)中；

其中，步骤11)包括如下步骤：

111)提供一种专用工装(4)，该专用工装(4)开设有同轴的第一定位部和第二定位部；

112)所述罩盖(3)的罩盖定位部与所述第一定位部同轴装配，所述阀座(2)的阀座定位部与所述第二定位部同轴装配；

113)将所述阀座(2)与所述罩盖(3)通过母材熔化焊接进行定位，并取下所述专用工装(4)。

15.一种阀座组件制造方法，用于将电子膨胀阀的阀座(2)和罩盖(3)装配在一起形成阀座组件，其特征在于，包括以下步骤：

11)将所述阀座(2)和所述罩盖(3)之间通过母材熔化焊接进行焊接固定且密封；

12)在所述阀座(2)与所述罩盖(3)的结合面处通过钎焊进行密封加强，同时将所述电子膨胀阀的第一接管(51)和第二接管(52)分别钎焊于所述阀座(2)的第一接口孔(26)和第二接口孔(27)中；

其中，步骤11)包括如下步骤：

111)提供一种专用工装(4)，该专用工装(4)开设有同轴的第一定位部和第二定位部；

112)所述罩盖(3)的罩盖定位部与所述第一定位部同轴装配，所述阀座(2)的阀座定位部与所述第二定位部同轴装配；

113)将所述阀座(2)与所述罩盖(3)通过母材熔化焊接进行定位，并取下所述专用工装(4)。