JP6525033B2

JP6525033B2 - タンクの製造方法、タンクの鏡板、及びタンク

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Publication number: JP6525033B2
Application number: JP2017147763A
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Inventors: 利浩諏佐; 高瀬　達己; 達己高瀬; 秀樹原
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Filing date: 2017-07-31
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Description

本発明は、タンクの製造方法、タンクの鏡板、及びタンクに関し、特に、円筒状の胴体と鏡板とが溶接で接合される接合部の信頼性を高める技術に関するものである。

従来、円筒状の胴体の両端の開口部に例えば椀状の鏡板が溶接で接合されてなるタンク（例えば給湯器の温水タンク）に関し、胴体と鏡板の接合構造や接合方法については種々の技術が知られている（例えば特許文献１，２参照）。

特許文献１には、鏡板の端部を内側へテーパ状に曲げて胴体の端部に挿入し、外側から溶接する構造が開示されている。

また、特許文献２には、鏡板の端部を外側に曲げてテーパ部を形成し、テーパ部に胴体の端部を挿入して溶接する構造が開示されている。特許文献２では、溶接によりテーパ部を溶かして鏡板の端部と胴体の端部を突き合わせた状態になるようにしている。

特許第１６１９６３８号公報特許第２５９３２３３号公報

特許文献１では、タンクの内部に鏡板のテーパ状の端部が残るため、胴体の端部とテーパ状端部との間に形成される隙間に残る水が原因でタンクが腐食するおそれがある。また、テーパ状の端部が残るため、外力が加わったときに応力集中が生じやすい。

特許文献２では、鏡板の端部の直径よりも胴体の端部の直径が小さい場合、胴体が鏡板の中に入り込んでしまい、胴体と鏡板を正しい位置関係で溶接するのが困難になる。また、胴体が傾いた状態で鏡板に挿入されると、胴体が鏡板の中に入り込んでしまい、やはり胴体と鏡板を正しい位置関係で溶接するのが困難になる。

本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、胴体と鏡板が溶接で接合されるタンクにおいて、タンク内部の隙間に起因する腐食や応力集中を抑制するとともに、鏡板と胴体が正しい位置関係で溶接されなくなる問題を防ぐことである。

第１の発明は、筒状の胴体（10）の端部（11）と鏡板（20）の端部（21）とを溶接で接合してタンク（1）を製造する方法を前提とする。

そして、このタンク（1）の製造方法は、上記胴体（10）及び鏡板（20）の一方を第１部材（20）とし、他方を第２部材（10）とすると、上記第１部材（20）として、その端部（21）に、該第１部材（20）の内面と中心（C）との距離を第２部材（10）の端部（11）の内周面の半径（r2）よりも小さくするように形成された凹部（31）と、該第１部材（20）の開口端（22）を上記第２部材（10）の端部（11）の外周面よりも外方へ突出するように形成した突出部（32）とを有する部材を用い、上記第１部材（20）の端部（21）と第２部材（10）の端部（11）を突き当てる突き当て工程と、上記第１部材（20）と第２部材（10）を突き当てた部分を溶接する接合工程とを順に行うことを特徴とする。

この第１の発明では、突き当て工程において、上記凹部（31）と上記突出部（32）を有する第１部材（20）の端部（21）と、第１部材（20）の端部（21）とが突き当てられる。そして、この状態で接合工程を行うことにより、第１部材（20）と第２部材（10）を突き当てた部分が溶接で接合される。第１部材（20）の凹部（31）が、第１部材（20）の内面と中心（C）との距離を第２部材（10）の端部（11）の内周面の半径（r2）よりも小さくするように形成した部分であるため、第１部材（20）の中に第２部材（10）の端部（11）が入ってしまうことを抑制できる。また、第２部材（10）は第１部材（20）の中に挿入されるテーパ状の端部を有していないので、テーパ状の端部が第１部材（20）の中に残ることもない。

第２の発明は、第１の発明において、上記接合工程が、上記第１部材（20）の突出部（32）を溶接時に溶かして行われる工程であることを特徴とする。

この第２の発明では、接合工程において、第１部材（20）の突出部（32）が溶かされることにより、第１部材（20）と第２部材（10）が溶接接合される。

第３の発明は、第１または第２の発明において、上記第１部材（20）として、その端部（21）に、上記第１部材（20）と第２部材（10）の位置を合わせるための位置決め部（33）が設けられた部材を用いることを特徴とする。

この第３の発明では、突き当て工程の際に、第１部材（20）の端部（21）の位置決め部（33）により第１部材（20）と第２部材（10）の位置が合わされた状態となる。そして、第１部材（20）と第２部材（10）の位置が合った状態で接合工程が行われて、第１部材（20）と第２部材（10）が溶接接合される。

第４の発明は、第３の発明において、上記第１部材（20）の端部（21）の位置決め部（33）が、上記第２部材（10）の端部（11）の外周面よりも径方向内側の第１部分（33a）と径方向外側の第２部分（33b）とで角度が異なる角度変化部（34）であることを特徴とする。

この第４の発明では、第１部材（20）の端部（21）の位置決め部（33）として設けられた上記角度変化部（34）により、第１部材（20）と第２部材（10）の位置が合わされた状態となる。そして、第１部材（20）と第２部材（10）の位置が合った状態で接合工程が行われて、第１部材（20）と第２部材（10）が溶接接合される。

第５の発明は、第１から第４の発明の何れか１つにおいて、上記鏡板（20）として、上記凹部（31）に対して上記突出部（32）と反対側の位置に、径方向外方へ膨らむ凸部により構成されたビーディング部（38）を有する部材を用いることを特徴とする。

この第５の発明では、上記ビーディング部（38）は、従来から用いられている溶接設備に鏡板（20）を取り付ける際の位置決め部（33）として用いられる。

第６の発明は、タンク（1）の円筒状の胴体（10）の端部（11）を閉塞する鏡板を前提とする。

そして、このタンク（1）の鏡板は、その端部（21）に、該端部（21）の内面と中心（C）との距離を上記胴体（10）の端部（11）の内周面の半径（r2）よりも小さくするように形成された凹部（31）と、該端部（21）の開口端（22）を上記胴体（10）の端部（11）の外周面よりも外方へ突出するように形成された突出部（32）とを有していることを特徴とする。

この第６の発明では、鏡板（20）に上記凹部（31）と突出部（32）を設けているので、第１の発明と同様に、鏡板（20）と胴体（10）を接合する際に、鏡板（20）の中に胴体（10）の端部（11）が入ってしまうことを抑制できる。また、胴体（10）には鏡板（20）の中に挿入されるテーパ状の端部を設けなくてよいので、テーパ状の端部が鏡板（20）の中に残ることもない。

第７の発明は、第６の発明において、その端部（21）に、上記胴体（10）と位置を合わせるための位置決め部（33）が設けられていることを特徴とする。

第８の発明は、第７の発明において、上記端部（21）の位置決め部（33）が、上記胴体（10）の端部（11）の外周面よりも径方向内側の第１部分（33a）と径方向外側の第２部分（33b）とで角度が異なる角度変化部（34）であることを特徴とする。

第９の発明は、第６から第８の何れか１つの発明において、上記凹部（31）に対して上記突出部（32）と反対側の位置に、径方向外方へ膨らむ凸部により構成されたビーディング部（38）が形成されていることを特徴とする。

第７，第８，第９の発明の作用は、第３，第４，第５の発明の作用と同様である。

第１０の発明は、円筒状の胴体（10）と、該胴体（10）の端部（11）を閉塞する椀状の鏡板（20）とを有し、上記胴体（10）の円筒状の端部と上記鏡板（20）の円筒状の端部が突き合わされた状態で固定されたタンクを前提とする。

そして、このタンクは、上記胴体（10）と鏡板（20）の一方（20）には、該胴体（10）と鏡板（20）の境界部の近傍に、上記胴体（10）または鏡板（20）の外周面よりも径方向内方へ窪んだ凹部（31）が形成され、該凹部（31）に、上記胴体（10）と鏡板（20）の他方（10）の端部が当接していることを特徴とする。

第１１の発明は、円筒状の胴体（10）と、該胴体（10）の端部（11）を閉塞する鏡板（20）とを有するタンクであって、上記胴体（10）と鏡板（20）の境界部の近傍に、上記胴体（10）または鏡板（20）の外周面よりも径方向内方へ窪んだ凹部（31）が形成され、上記鏡板（20）の外周面から径方向外方へ膨らむ凸部により構成されたビーディング部（38）が形成されていることを特徴とする。

本発明によれば、第２部材（10）が第１部材（20）の中に挿入されるテーパ状の端部を有しておらず、タンク（1）の内部にテーパ状の端部が残らないため、タンク（1）とテーパ状端部との間に形成される隙間に残る水が原因でタンク（1）が腐食するおそれは生じない。また、テーパ状の端部が残らないため、外力が加わったときの応力集中も抑制できる。

また、例えば鏡板（20）である第１部材（20）の凹部（31）を、第１部材（20）の内面と中心（C）との距離を、例えば胴体（10）である第２部材（10）の端部（11）の内周面の半径（r2）よりも小さくするように形成した部分にしたことにより、第１部材（20）（鏡板（20））の中に第２部材（10）（胴体（10））の端部（11）が入ってしまうことを抑制できる。このように、第２部材（10）が第１部材（20）の中に入り込まないので、第２部材（10）と第１部材（20）を正しい位置関係で溶接することが容易になる。また、第１部材（20）が傾いた状態で第２部材（10）に挿入されても、突き当て工程の際に、凹部（31）により第１部材（20）と第２部材（10）が正しい位置関係に戻るので、接合工程で溶接不良が生じるのを抑制できる。

上記第２の発明によれば、接合工程において、第１部材（20）の突出部（32）が溶かされることにより、第１部材（20）と第２部材（10）が溶接接合されるので、溶加棒を用いなくてもよくなり、コスト削減の効果が得られる。

上記第３の発明によれば、第１部材（20）の端部（21）に、第１部材（20）と第２部材（10）の位置を合わせるための位置決め部（33）を設けたことにより、突き当て工程の際に、第１部材（20）と第２部材（10）の位置を容易に揃えることができる。そして、その状態で接合工程を行うことにより、接合部の品質を容易に高めることができる。

上記第４の発明によれば、第１部材（20）の端部（21）に、第１部材（20）と第２部材（10）の位置を合わせるための位置決め部（33）として上記角度変化部（34）を設けたことにより、突き当て工程の際に、第１部材（20）と第２部材（10）の位置を、簡単な構成で容易に揃えることができる。そして、その状態で接合工程を行うことにより、接合部の品質を容易に高めることができる。

上記第５の発明によれば、上記ビーディング部（38）を、溶接設備に取り付けられる鏡板（20）の位置決め部（33）として用いることにより、鏡板（20）を、従来から用いられている溶接設備に容易に位置決めでき、新たな位置決め構造を溶接設備や鏡板（20）に設けることが不要になる。

上記第６の発明によれば、鏡板（20）の中に挿入されるテーパ状の端部を胴体（10）に設けることが不要であり、テーパ状の端部が鏡板（20）の中に残らないため、タンク（1）の内部のテーパ状端部に残る水が原因でタンク（1）が腐食するおそれは生じない。また、テーパ状の端部が残らないため、この鏡板（20）を用いたタンク（1）では、外力が加わったときの応力集中も抑制できる。

また、鏡板（20）の凹部（31）を、胴体（10）の端部（11）の内周面の半径（r2）よりも小さくすることにより、鏡板（20）の中に胴体（10）の端部（11）が入ってしまうことを抑制できる。したがって、この鏡板（20）を用いれば、鏡板（20）と胴体（10）を正しい位置関係で溶接することが容易になる。

上記第７，第８，第９の発明の効果は、第３，第４，第５の発明の効果と同様である。

図１は、本発明の実施形態に係る給湯用タンクの正面図である。図２は、図１の給湯用タンクの分解斜視図である。図３は、本発明の実施形態に係る給湯用タンクの製造方法における突き当て工程を示す断面図である。図４は、本発明の実施形態に係る給湯用タンクの製造方法における接合工程を示す断面図である。図５は、本発明の実施形態に係る給湯用タンクの製造方法における接合工程後の接合部分を示す断面図である。図６は、本実施形態に係る給湯用タンクの製造方法を実施する溶接設備の概略図である。図７は、図６の溶接設備に給湯用タンクの胴体と鏡板を装着する状態を示す概略図である。図８は、図６の溶接設備における突き当て工程を示す概略図である。図９は、図６の溶接設備における接合工程を示す概略図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。本実施形態は、胴体（10）の両端が鏡板（20）で塞がれた給湯用タンク（1）と、この給湯用タンク（1）の製造方法に関するものであり、図１は本発明の実施形態に係る給湯用タンク（1）の正面図、図２は図１の給湯用タンク（1）の分解斜視図、図３〜図９は給湯用タンク（1）の製造方法の各工程を示す図である。

この実施形態に係る給湯用タンク（1）は、円筒状の胴体（第２部材）（10）と、この胴体の端部を閉塞する２つの鏡板（第１部材）（20）とを有している。上記胴体（10）と鏡板（20）の境界部の近傍には、上記鏡板（20）の外周面よりも径方向内方へ窪んだ凹部（31）が形成されている。この凹部（31）は、本実施形態では、鏡板（20）の全周に形成されている。

上記胴体（10）は、まっすぐな円筒状で両方の端部（11）が開放された部材である。

鏡板（20）の内周面の半径をｒ１とし、胴体（10）の内周面の半径をｒ２とすると、本実施形態ではｒ１＝ｒ２である。上記鏡板（20）は、その端部（21）に、該鏡板（20）の内面（31a）とタンク（1）の中心線（C）との距離（D）を第２部材（10）の端部（11）の内周面（10a）の半径（r2）よりも小さくするように形成された上記凹部（31）と、第１部材（20）の開口端（22）を上記第２部材（10）の端部（11）の外周面（10b）よりも外方へ突出するように形成した突出部（32）とを有する。

上記鏡板（20）の端部（21）には、上記鏡板（20）と胴体（10）の位置を合わせるための位置決め部（33）が設けられている。上記鏡板（20）の端部（21）の位置決め部（33）は、上記胴体（10）の端部（11）の外周面（10b）よりも径方向内側の第１部分（33a）と径方向外側の第２部分（33b）とで傾斜角度が異なる角度変化部（34）により構成されている。例えば、上記第２部分（33b）は、給湯用タンク（1）の中心線（C）に対して４５°の角度で傾斜し、上記第１部分（33a）はそれよりも傾斜角度が大きくなっている。このことにより、第１部分（33a）と第２部分（33b）の間の角部が位置決め部（33）になり、胴体（10）の中心と鏡板（20）の中心を合わせることができる。

また、この給湯用タンク（1）の鏡板（20）には、その外周面から径方向外方へ膨らむ凸部により構成されたビーディング部（38）が形成されている。

上記鏡板（20）には、上記凹部（31）に対して上記突出部（32）と反対側の位置に、径方向外方へ膨らむ凸部により構成されたビーディング部（38）が形成されている。ビーディング部（38）は、上記胴体（10）と鏡板（20）を設置する後述の溶接設備（50）で鏡板（20）を位置決めするのに用いられる。

−給湯用タンクの製造方法−
次に、この給湯用タンク（1）の製造方法を図３〜図９を用いて説明する。

ここで、図６は、本実施形態に係る給湯用タンク（1）の製造方法を実施する溶接設備（50）の一例を示す概略図である。この溶接設備（50）は、給湯用タンク（1）の胴体（10）を保持する胴体投入治具（51）と、胴体（10）を鏡板（20）に押し付ける機能を有する胴体押し治具（52）と、鏡板（20）を保持するための鏡板取り付け治具（53）と、胴体（10）と鏡板（20）の突き当て部をアーク溶接するための溶接トーチ（54）とを有している。これらの構成要素が台座（55）の上に設けられ、鏡板取り付け治具（53）が給湯用タンク（1）の中心線の周りで回転可能に構成され、胴体押し治具（52）が給湯用タンク（1）の中心線に沿って進退可能に、且つ給湯用タンク（1）の中心線の周りで回転可能に構成されている。

図７は、図６の溶接設備に給湯用タンクの胴体と鏡板を装着する状態を示している。この図７に示すように、鏡板（20）を鏡板取り付け治具（53）に取り付けるとともに、胴体（10）を胴体投入治具（51）に載せる作業を行う。

次に、図８に示すように胴体押し治具（52）が鏡板（20）の方向へ前進し、鏡板（20）と胴体（10）を突き当てた状態とする。つまり、この状態が、鏡板（20）の端部（21）と胴体（10）の端部（11）を突き当てる本発明の突き当て工程（図３も参照）である。このとき、鏡板のビーディング部（38）が鏡板取り付け治具（53）に当てられることにより、鏡板（20）が、給湯用タンク（1）の中心線上の正確な位置に位置決めされる。また、図３に示すように、胴体（10）の端部が、位置決め部（33）である角度変化部（34）により位置決めされ、胴体（10）と鏡板（20）の位置合わせ（互いの中心を揃える作用）が行われる。

次に、図９に示すように、溶接トーチ（54）が下降した状態で、鏡板取り付け治具（53）と胴体押し治具（52）が同期して回転し、図４に示すように、溶接トーチ（54）への電圧印加によって、溶接トーチ（54）から鏡板（20）と胴体（10）との突き合わせ部に向かってアーク放電部（60）が形成される。このことにより、上記鏡板（20）と胴体（10）を突き当てた部分を溶接する本発明の接合工程が行われる。この接合工程では、溶加棒は用いられず、鏡板（20）の突出部（32）をアーク放電部（60）で溶かすことにより鏡板（20）と胴体（10）が接合される。図５は、接合工程が完了した後の状態を示す断面図であり、突出部（32）のあった部分が溶接ビード（65）になり、給湯用タンク（1）から外方への突起物は存在しない。

−実施形態の効果−
本実施形態によれば、胴体（10）が鏡板（20）の中に挿入されるテーパ状の端部を有しておらず、給湯用タンク（1）の内部にテーパ状の端部が残らないため、給湯用タンク（1）とテーパ状端部との間に形成される隙間に残る水が原因で給湯用タンク（1）が腐食するおそれは生じない。また、テーパ状の端部が残らないため、外力が加わったときの応力集中も抑制できる。

また、鏡板（20）の凹部の内面と中心との距離（D）を、胴体（10）の端部の内周面の半径（r2）よりも小さくするように形成したことにより、鏡板（20）の中に胴体（10）の端部が入ってしまうことを抑制できる。このように、胴体（10）が鏡板（20）の中に入り込まないので、鏡板（20）と胴体（10）を正しい位置関係で溶接することが容易になる。また、胴体（10）が傾いた状態で鏡板（20）に挿入されても、突き当て工程の際に、凹部（31）により鏡板（20）と胴体（10）が正しい位置関係に戻るので、接合工程で溶接不良が生じるのを抑制できる。

また、本実施形態によれば、接合工程において、鏡板（20）の突出部（32）が溶かされることにより、鏡板（20）と胴体（10）が溶接接合されるので、溶加棒を用いなくてもよくなり、コスト削減の効果が得られる。

また、本実施形態によれば、鏡板（20）の端部に、鏡板（20）と胴体（10）の位置を合わせるための位置決め部（33）として角度変化部（34）を設けたことにより、突き当て工程の際に、鏡板（20）と胴体（10）第２部材の位置を、簡単な構成で容易に揃えることができる。そして、その状態で接合工程を行うことにより、接合部の品質を容易に高めることができる。

また、本実施形態によれば、上記ビーディング部（38）を、溶接設備に取り付けられる鏡板（20）の位置決め部として用いることにより、鏡板（20）を、従来から用いられている溶接設備（50）において容易に位置決めでき、新たな位置決め構造を溶接設備や鏡板に設けることが不要になる。

《その他の実施形態》
上記実施形態については、以下のような構成としてもよい。

上記実施形態では、本発明を給湯用タンクに適用した例を説明したが、本発明は給湯用以外のタンクに適用してもよい。

また、上記実施形態では、凹部（31）と突出部（32）を鏡板（20）の端部（21）に形成しているが、胴体（10）の端部（11）に形成してもよい。また、凹部（31）と突出部（32）は、鏡板（20）や胴体（10）の全周に形成せずに部分的に形成してもよい。なお、ビーディング部（38）は鏡板取り付け治具（53）に対する位置決め部であるため、必ず鏡板（20）に設けられる。

また、上記実施形態では、鏡板（20）の内周面の半径ｒ１と胴体（10）の内周面の半径ｒ２とが同じである構成について説明したが、半径ｒ１と半径ｒ２は必ずしも同じでなくてもよい。

また、上記実施形態では、接合工程において突出部（32）を溶かすことにより溶加棒を不要にしているが、溶加棒を用いて溶接を行ってもよいことは言うまでもない。

なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。

以上説明したように、本発明は、タンクの製造方法、タンクの鏡板、及びタンクについて有用である。

1 給湯用タンク（タンク）
10 第２部材（胴体）
11 端部
20 第１部材（鏡板）
21 端部
22 開口端
31 凹部
32 突出部
33 位置決め部
33a 第１部分
33b 第２部分
34 角度変化部
38 ビーディング部

Claims

筒状の胴体（10）の端部（11）と鏡板（20）の端部（21）とを溶接で接合してタンク（1）を製造する方法であって、
上記胴体（10）及び鏡板（20）の一方を第１部材（20）とし、他方を第２部材（10）とすると、
上記第１部材（20）として、その端部（21）に、該第１部材（20）の内面と中心（C）との距離を第２部材（10）の端部（11）の内周面の半径（r2）よりも小さくするように形成された凹部（31）と、該第１部材（20）の開口端（22）を上記第２部材（10）の端部（11）の外周面よりも外方へ突出するように形成した突出部（32）と、を有する部材を用い、
上記第１部材（20）の端部（21）と第２部材（10）の端部（11）を突き当てる突き当て工程と、
上記第１部材（20）と第２部材（10）を突き当てた部分を溶接する接合工程と、
を順に行うことを特徴とするタンク（1）の製造方法。
請求項１において、
上記接合工程は、上記第１部材（20）の突出部（32）を溶接時に溶かして行われる工程であることを特徴とするタンク（1）の製造方法。
請求項１または２において、
上記第１部材（20）として、その端部（21）に、上記第１部材（20）と第２部材（10）の位置を合わせるための位置決め部（33）が設けられた部材を用いることを特徴とするタンク（1）の製造方法。
請求項３において、
上記第１部材（20）の端部（21）の位置決め部（33）が、上記第２部材（10）の端部（11）の外周面よりも径方向内側の第１部分（33a）と径方向外側の第２部分（33b）とで角度が異なる角度変化部（34）であることを特徴とするタンク（1）の製造方法。
請求項１から４の何れか１つにおいて、
上記鏡板（20）として、上記凹部（31）に対して上記突出部（32）と反対側の位置に、径方向外方へ膨らむ凸部により構成されたビーディング部（38）を有する部材を用いることを特徴とするタンク（1）の製造方法。
タンク（1）の円筒状の胴体（10）の端部（11）を閉塞する鏡板であって、
その端部（21）に、該端部（21）の内面と中心（C）との距離（D）を上記胴体（10）の端部（11）の内周面の半径（r2）よりも小さくするように形成された凹部（31）と、該端部（21）の開口端（22）を上記胴体（10）の端部（11）の外周面よりも外方へ突出するように形成された突出部（32）とを有していることを特徴とするタンク（1）の鏡板。
請求項６において、
その端部（21）に、上記胴体（10）と位置を合わせるための位置決め部（33）が設けられていることを特徴とするタンク（1）の鏡板。
請求項７において、
上記端部（21）の位置決め部（33）が、上記胴体（10）の端部（11）の外周面よりも径方向内側の第１部分（33a）と径方向外側の第２部分（33b）とで角度が異なる角度変化部（34）であることを特徴とするタンク（1）の鏡板。
請求項６から８の何れか１つにおいて、
上記凹部（31）に対して上記突出部（32）と反対側の位置に、径方向外方へ膨らむ凸部により構成されたビーディング部（38）が形成されていることを特徴とするタンク（1）の鏡板。
円筒状の胴体（10）と、該胴体（10）の端部（11）を閉塞する椀状の鏡板（20）とを有し、上記胴体（10）の円筒状の端部と上記鏡板（20）の円筒状の端部が突き合わされた状態で固定されたタンクであって、
上記胴体（10）と鏡板（20）の一方（20）には、該胴体（10）と鏡板（20）の境界部の近傍に、上記胴体（10）または鏡板（20）の外周面よりも径方向内方へ窪んだ凹部（31）が形成され、該凹部（31）に、上記胴体（10）と鏡板（20）の他方（10）の端部が当接していることを特徴とするタンク。
円筒状の胴体（10）と、該胴体（10）の端部（11）を閉塞する鏡板（20）とを有するタンクであって、
上記胴体（10）と鏡板（20）の境界部の近傍に、上記胴体（10）または鏡板（20）の外周面よりも径方向内方へ窪んだ凹部（31）が形成され、
上記鏡板（20）の外周面から径方向外方へ膨らむ凸部により構成されたビーディング部（38）が形成されていることを特徴とするタンク。