JP5641596B2 - ラミネートチューブ - Google Patents
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これに対し、低密度ポリエチレン樹脂による表面樹脂層とアクリルニトリル系樹脂による裏面樹脂層とを有する積層シートを、積層シートの裏面樹脂層が内周面層をなすように成形した筒状成形体もある(特許文献3)。胴貼り部は、積層シートの1側辺部の裏面樹脂層と他側辺部の裏面樹脂層とを当接して合掌状に熱融着させて熱シール部を成形し、ついでこの熱シール部を一方に横倒させた状態で表面樹脂層同士を接当して熱融着させて成形されたものである。特許文献3記載の発明は、積層シートの1側辺部の上に他側辺部を重ねる、いわゆる封筒貼りの場合には、容器内面側に位置する積層シートの側辺部の端面が容器内に露出し、チューブ容器内の充填物と接触するため、充填物の品質を低下させることに鑑みてなされたものである。特定樹脂層を合掌状に貼り合わせることで内容物との接触を防止でき、かつ層間強度に優れる、という。
また、本発明は、商品情報を簡便に表印刷できるラミネートチューブを提供することを目的とする。
本発明のラミネートチューブの部分断面図を図1(a)に示す。本発明のラミネートチューブは、筒状胴部(A)と頭部(B)とからなり、前記筒状胴部(A)は、胴部用積層フィルムの両側辺部を接合して筒状に成形したものであり、かつ前記接合部のチューブ内側にガスバリア性テープを積層してなる背貼り部が存在する。なお本発明において、「接合部」は、前記胴部用積層フィルムの1側辺部上に他側辺部を重ねてなる重ね部であってもよく、前記胴部用積層フィルムの端面を突き合わせてなる突合せ部であってもよい。また、「背貼り部」とは、前記接合部のチューブ内側に、ガスバリア性テープが積層して形成されたものである。前記筒状胴部(A)には頭部(B)が連接され、前記頭部は、肩部(B10)と前記肩部に連設される密封注出口部(B20)とからなる。図1(a)では、胴部用積層フィルムの1側辺部上に他側辺部を重ねてなる接合部のチューブ内側にガスバリア性テープ(D)を積層してなる背貼り部が形成されたラミネートチューブを示す。また、図1(b)に、図1(a)のX−X’線の断面図を示す。図1(b)に示すように、前記胴部用積層フィルムの1側辺部と他側辺部との重ね部(A10)を熱融着して筒状とし、前記重ね部(A10)のチューブ内側にガスバリア性テープ(D)を積層して背貼り部が形成されている。ガスバリア性テープ(D)の積層によって、接合部のガスバリア性が向上し、酸化染毛剤を充填した場合にも、背貼り部の変色を回避することができる。なお、図中、背貼り部を符号(P)で示す。背貼り部は、ラミネートチューブとガスバリア性テープ(D)との積層部分となる。
本発明で使用する胴部用積層フィルムとして、下記層構成の胴部用積層フィルムを好適に使用することができる。
(i)層構成
本発明の胴部用積層フィルムの好ましい態様を図3に示す。図3では、最内層から順にヒートシール性フィルム(I)(13)、熱融着性樹脂の溶融押出層(71)、ガスバリア性フィルム(20)、熱融着性樹脂の溶融押出層(73)、熱融着性樹脂の溶融押出層(75)、金属薄膜(40)、熱融着性樹脂の溶融押出層(77)、およびヒートシール性フィルム(II)(15)とが積層されている。金属薄膜(40)が、熱融着性樹脂の溶融押出層(75)と熱融着性樹脂の溶融押出層(77)とによって積層され、更にガスバリア性フィルム(20)が熱融着性樹脂の溶融押出層(73)を介して積層される態様である。ヒートシール性フィルム(I)(13)、ヒートシール性フィルム(II)(15)は、同一材料であってもよく異なる材料でもよく、同様に、熱融着性樹脂の溶融押出層(71)、(73)、(75)、(77)も同一材料でも異なる材料でもよい。上記態様としては、例えば、ヒートシール性フィルム(I)(13)としてポリオレフィンフィルム、熱融着性樹脂の溶融押出層(71)としてポリオレフィンの溶融押出層、ガスバリア性フィルム(20)としてポリオレフィンとナイロンとの複合膜、熱融着性樹脂の溶融押出層(73)としてポリオレフィンの溶融押出層、熱融着性樹脂の溶融押出層(75)としてエチレン・メタクリル酸共重合体、金属薄膜(40)としてアルミニウム箔、熱融着性樹脂の溶融押出層(77)としてエチレン・メタクリル酸共重合体、およびヒートシール性フィルム(II)(15)としてポリオレフィンフィルムを例示することができる。
胴部用積層フィルムで使用する金属薄膜は、ラミネートチューブに適度の剛性を付与し、バリヤー性を発揮しうるものである。例えば、アルミニウム、スズ、鉛、銅、鉄、ニッケル、またはこれらの合金等が例示される。金属薄膜は、ラミネートチューブに金属光沢の外観を表出されることができる。金属薄膜の厚さは、15〜50μmであることが好ましく、より好ましくは20〜50μmである。15μmを下回ると剛性の付与が十分でなく、一方、50μmを超えるとラミネートチューブのカットが困難となり、剛性が高くなりすぎるためにラミネートチューブ製造時の変形などが困難となり、またラミネートチューブ製造時のヒートシール熱量が上昇するため、不経済となる場合がある。
胴部用積層フィルムで使用するガスバリア性フィルムは、最内層と金属薄膜との間に形成され、ラミネートチューブの内容物が高浸透性物質である場合に、最内層を浸透した後に金属薄膜に到達することを防止する目的で形成される。したがって、ガスバリア性フィルムは、内容物の浸透性によって適宜選択することができるが、一般には、30.0g/m2・24hr(40℃、90%RH)以下の水蒸気透過度と30.0cc/m2・24hr(1atm、20℃、dry)以下の酸素透過度との少なくともいずれかを満足する多層共押出し樹脂層を好適に使用することができる。
(iv)ヒートシール性フィルム
胴部用積層フィルムにおいて、ヒートシール性フィルム(I)、(II)を構成する材料は、熱によって溶融し相互に融着し得るものであればよく、例えば、低密度ポリエチレンフィルム(LDPE)、中密度ポリエチレンフィルム(MDPE)、高密度ポリエチレンフィルム(HDPE)、直鎖状(線状)低密度ポリエチレンフィルム(LLDPE)、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、その他等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂フィルム、ポリ酢酸ビニル系樹脂フィルム、ポリエステル系樹脂フィルム、ポリスチレン系樹脂フィルム、ポリアクリロニトリル、飽和ポリエステル、ポリビニルアルコール等その他等の樹脂の1種ないしそれ以上からなるフィルムを使用することができる。
なお、本発明においては、上記したヒートシール性フィルム(I)、(II)には、例えば、アンチブロッキング剤、滑剤(脂肪酸アミド等)、難燃化剤、無機ないし有機充填剤、染料、顔料等を任意に添加して使用することができる。
本発明では、中間フィルムとして、ポリエステル系樹脂フィルム、ポリアミド系樹脂フィルム、ポリオレフィン系樹脂フィルムなどを好適に使用することができる。これらは、延伸フィルムであっても未延伸フィルムであってもよい。
中間フィルムを積層することで、胴部用積層フィルムのガスバリア性、機械的強度、剛性を向上させ、または頭部との接着性を向上させるために胴部用積層フィルムを厚くすることができる。
本発明では、上記金属薄膜、ガスバリア性フィルム、ヒートシール性フィルム(I)、(II)を熱融着性樹脂の溶融押出層を介して積層する。
前記胴部用積層フィルムでは、金属薄膜、ヒートシール性フィルム(I)、(II)、ガスバリア性フィルムを、熱融着性樹脂の溶融押出層を介して接着するが、熱融着性樹脂の溶融押出層は一層に限定されるものでなく、例えば図3〜図5において、熱融着性樹脂の溶融押出層(73)と熱融着性樹脂の溶融押出層(75)とが隣接して積層されるように、熱融着性樹脂の溶融押出層が2層以上が積層されてもよい。これにより、優れた接着性を確保することができる。例えば、金属薄膜層との積層に際しては、金属薄膜にエチレン−メタクリル酸共重合体やエチレン−アクリル酸共重合体等の酸変性ポリオレフィン樹脂を積層し、ついで、ポリエチレンの溶融押出し層を介してガスバリア性フィルムを接着することができる。前記酸変性ポリオレフィン樹脂の積層によって接着を安定化させることができる。
胴部用積層フィルムを構成するいずれかの層に印刷層を形成することができる。絵柄等の印刷層は、ラミネートチューブの外側から見える位置であれば特に限定はなく、胴部用積層フィルムのヒートシール性フィルム(II)の表面やヒートシール性フィルム(II)の外側に形成される熱融着性樹脂の溶融押出し層に表印刷によって形成することが好ましい。例えば、図4に示す層構成では、熱融着性樹脂の溶融押出層(79)の上に印刷層(50)を形成している。表印刷によって内容物を表示できるため、記載内容の変更などを容易に行うことができる。なお、中間フィルムが積層される場合には、図5に示すように、中間フィルムに裏面印刷し、または表印刷を行ったものを使用することもできる。
(viii)アンカーコート剤
胴部用積層フィルムでは、熱融着性樹脂の溶融押出し層を形成する際に、アンカーコート剤を介して熱融着性樹脂の溶融押出し層を形成することができる。使用するアンカーコート剤としては、イソシアネート系(ウレタン系)、ポリエチレンイミン系、ポリブタジエン系、有機チタン系、その他のアンカーコーティング剤が例示できる。より好ましくは、例えば、トリレンジイソシアナート、ジフェニルメタンジイソシアナート、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアナートなどの芳香族ポリイソシアナート、またはヘキサメチレンジイソシアナート、キシリレンジイソシアナートなどの脂肪族ポリイソシアナート等の多官能イソシアナートと、ポリエーテル系ポリオール、ポリエステル系ポリオール、ポリアクリレートポリオール、その他のヒドロキシル基含有化合物との反応によって得られるポリエーテルポリウレタン系樹脂、ポリエステル系ポリウレタン系樹脂、ポリアクリレートポリウレタン系樹脂を主成分とするものである。これらによれば、柔軟性と屈曲性に富む薄膜を形成することができ、その引っ張り伸長度を向上させ、上記した薄膜膜に対し、柔軟性、屈曲性などを有する被膜として作用し、ラミネート加工、印刷加工などの加工適性を向上させ、薄膜層へのクラックなどの発生を回避することができ、上記した薄膜膜のクラックの発生を防止し、ラミネート強度を向上させることができる。
胴部用積層フィルムは、各層の溶融押出しラミネートによって製造することができる。
例えば、図4に示す層構成の場合、まず、ヒートシール性フィルム(II)(15)と金属薄膜(40)とを熱融着性樹脂の溶融押出層(77)によってラミネートし、更に金属薄膜(40)の裏面に熱融着性樹脂の溶融押出層(75)を押出す。これをEC第1工程と称する。
胴部用積層フィルムに印刷層を形成する場合には、前記EC第3工程で得た積層体の熱融着性樹脂の溶融押出層(79)上にグラビア印刷方式、オフセット印刷方式、凸版印刷方式、シルクスクリーン印刷方式、フレキソ印刷方式等を使用して所望の印刷などによって表印刷を行うことができる。
(4)ガスバリア性テープ
筒状胴部の重ね部に積層するガスバリア性テープは、加熱によってチューブ内側に熱融着できるように最内層に熱融着性樹脂層を有し、かつ酸素透過性を低減しうるガスバリア層が積層されるものを好ましく使用することができる。より好ましくは、前記ガスバリア層の端面を覆う熱可塑性樹脂層が積層されるものである。
また、背貼り部におけるガスバリア性テープの幅は、3〜8mm、より好ましくは5〜7mmである。3mmを下回ると、ガスバリア性が十分でなく、内容物によっては、胴部用積層フィルムの重ね部が変色する場合があり、一方、8mmを超えると筒状胴部の断面が偏平となり、または広幅のガスバリア性テープによって剛性が増し、押出しが困難となる場合がある。
前記頭部は、肩部と密封注出口部とを有すれば、その構成に特に限定はない。ただし、高いガスバリア性を確保するために、前記図2に示す、頭部の内側に截頭円錐状部と前記截頭円錐状部の中央に配設される有頂円筒状部とからなるロンデル成形体(100)が装着され、その外周を外側成形樹脂(200)で一体成形されたものを好適に使用することができる。
本発明で使用するロンデル成形体は、所定のロンデル成形体用積層体を、截頭円錐状部と前記截頭円錐状部の中央に配設される有頂円筒状部とに深絞り成形して製造することができる。具体的には、図6に示すように、工程(1)で、所定のロンデル成形体用積層体から、打ち抜きにより所定の寸法の円形で偏平な積層体(10)を作製し、次いで、工程(2)で、前記円形の積層体(10)を、第1の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、外縁部を傾斜を付けた截頭円錐状(3)に成形すると同時に、中心部を筒部(2)と頂部(1)からなる有頂円筒状部に成形した第1の成形体(a)を作製する。この工程で作製された成形体(a)は、工程(6)に示した第5の成形体(e)と比較して、特に筒部(2)の径が大幅に大きく、高さも低いものである。工程(3)では、前記第1の成形体(a)を、第2の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、筒部(2)の径を小さくしながら截頭円錐状(3)の面積を増大させるように成形し、第2の成形体(b)を作製し、工程(4)では、前記第2の成形体(b)を、第3の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、更に筒部(2)の径を小さくしながら截頭円錐状(3)の面積を増大させるように成形して第3の成形体(c)を作製し、次いで、工程(5)では、最終形状の上部部材に近づけるため、前記第3の成形体(c)を、第4の雌雄の成形型を用いて常温でプレス成形により、更に筒部(2)の径を小さくして所定の径に成形すると同時に、筒部(2)の長さを増大させて所定の長さに成形し、且つ截頭円錐状(3)の面積を更に増大させるように成形して、截頭円錐状部と前記截頭円錐状部の中央に配設される有頂円筒状部とからなる第4の成形体(d)を作製する。
外側成形樹脂(200)としては、コンプレッション成形や射出成形の成形性と共に、筒状胴部を構成するヒートシール性フィルム(I)、ヒートシール性フィルム(II)や、ロンデル成形体(100)の原材料である後記するロンデル成形体用積層体を構成する未延伸熱可塑性樹脂層(120)との熱溶着性を有し、更に、ラミネートチューブの肩部とそれに連設される密封注出口部に適度の硬さを付与できるものを好適に使用することができ、前記筒状胴部(A)を構成するヒートシール性フィルム(I)、ヒートシール性フィルム(II)や、ロンデル成形体(100)に用いた未延伸熱可塑性樹脂層(120)と同様の樹脂を使用することができる。
ロンデル成形体は、ガスバリア性を有し、深絞り成形を行うことができ、内容物の組成に係わらず層間剥離が回避でき、かつ頭部との一体成形性に優れるなどの諸特性を有する必要があり、下記層構成のロンデル成形体用積層体(I)やロンデル成形体用積層体(II)を好適に使用することができる。
ロンデル成形体用積層体(II):少なくとも、外側から未延伸熱可塑性樹脂層、金属箔保護層、金属箔層、アンカーコート層、及び熱可塑性樹脂層からなり、前記アンカーコート層が、不飽和カルボン酸、又はその無水物を0.01〜5質量%の範囲で含有し、かつ、数平均粒子径が1μm以下のポリオレフィン共重合樹脂粒子を分散し、不揮発性水性化助剤を実質的に含まない水性分散液を塗布、乾燥して形成されている積層体。
図7に、ロンデル成形体用積層体(I)の層構成を示す。ラミネートチューブを作製した際の外側となる側から順に、未延伸熱可塑性樹脂層(120)/金属箔保護層(130)/金属箔層(140)/接着樹脂層(150)/熱可塑性樹脂層(160)で構成される。この層構成により、金属箔層(140)の変形に対して金属箔保護層(130)の追随性が良好であり、層間剥離の発生やピンホールの発生を防止することができる。
次いで、第二の積層体(180)は、急冷されて各層間に強固な溶着層が形成される。この場合、冷却速度80℃/秒以上1000℃/秒以下、好ましくは80℃/秒以上500℃/秒以下で、第二の積層体(180)の温度を70℃〜0℃、好ましくは40℃〜10℃に急冷することが好ましい。
図8にロンデル成形体用積層体(II)の構成を示す。ラミネートチューブの外側から順に、未延伸熱可塑性樹脂層(120)/金属箔保護層(130)/金属箔層(140)/アンカーコート層(155)/熱可塑性樹脂層(160)で構成される。
本発明のラミネートチューブは、胴部用積層フィルムの両側辺部を接合して筒状に成形し、胴部用積層フィルムの重ね部や胴部用積層フィルムの突き合わせ部などの接合部のチューブ内側に、ガスバリア性テープを積層して背貼り部を形成し、筒状胴部を成形する。
次いで、密封注出口部にキャップを取り付けて、筒状胴部(A)の開放端から酸化染毛剤などを所定量充填し、前記開放端を熱溶着してエンドシール部を形成すれば、内容物を充填したラミネートチューブを得ることができる。密封注出口(B20)にキャップ(C)を装着したラミネートチューブに内容物が充填され、筒状胴部の開放端がエンドシールされた部分断面図を図11に示す。
(製造例1)
以下に従って、胴部用積層フィルムを製造した。
(測定方法)
(1)コシの評価
(i) 製造例1の胴部用積層フィルムを縦方向(MD)、横方向(TD)、それぞれ30mm幅×10cmの短冊形に切断し、ループ間距離が7cm、貼り合わせ部が1.5cmとなるように両端を貼り合わせた(参照、図12の荷重前)。
(iii) 1.5cmまで押し込んだ際の荷重(反発力)を測定し、その数値を胴部用積層フィルムのコシとした。
(iv) 測定前のループ高さ(h)を測定しておき、1.5cmまで荷重をかけたあと、ゆっくりと荷重を開放しループ高さを測定した。荷重前から荷重解放後のループ高さを引き、「差」を算出した。
(v)荷重解放後のループ高さから1・5cmを引いた数値を戻り量とした。
(製造例2)
まず、厚さ12μmのポリエチレンテレフタレートフィルム(東洋紡株式会社製、商品名「E−5200」)の裏面にグラビア印刷を行った。
(比較製造例1)
片面がコロナ放電処理された厚さ12μmの2軸延伸ポリエステルフィルムのコロナ放電処理に、印刷層を形成し、この印刷層に、厚さ25μmの酸変性ポリオレフィン樹脂(三井デュポンポリケミカル株式会社製:商品名「ニュクレルN−0908C」)の押出し樹脂層を介して、厚さ15μmの軟質アルミニウム箔を積層した。次いで、前記軟質アルミニウム箔面に、直鎖状低密度ポリエチレンA/ナイロンB/直鎖状低密度ポリエチレンCによる3層構成の厚さ50μmの押出しフィルム(グンゼ株式会社製、商品名「BGL」)を、前記軟質アルミニウム箔との間に、厚さ30μmの酸変性ポリオレフィン樹脂(三井デュポンポリケミカル株式会社製:商品名「ニュクレルN−0908C」)の押出し樹脂層を介して積層し、続いて、厚さ60μmの低密度ポリエチレン樹脂層を押出しラミネートした。
(製造例3)
(1) 以下の手順によりロンデル成形体用積層体(a)を作製した。
(1) 以下の手順によりロンデル成形体用積層体(b)を作製した。
厚さ50μmのポリエチレンフィルム(PEF)(タマポリ(株)UB−3)のコロナ処理面に、ウレタン系接着剤(ロックペイント(株)RU004)をコーティングし、乾燥後、その上に厚さ16μmのA−PET(東レフィルム加工(株)F865)をドライラミネートして積層体Bを作製した。
(1) 製造例1で得た胴部用積層フィルム(I)の80.7mm幅のロール原反を用いて、筒貼り機にて原反の両サイドを1.8mmで重ね、前記重ね部のチューブ内側に、胴部用積層フィルム(I)からなるガスバリア性フィルムを幅7mmに切断したものを載置し、熱融着して背貼り部を形成し、筒状胴部を作製した。
(1) 製造例2で得た胴部用積層フィルム(II)の80.7mm幅のロール原反を用いて、筒貼り機にて原反の両サイドを1.8mmで重ね、前記重ね部のチューブ内側に胴部用積層フィルム(II)からなるガスバリア性フィルムを幅7mmに切断したものを載置し、熱融着して背貼り部を形成し、筒状胴部を作製した。
ガスバリア性フィルムを幅3mmに変更した以外は、実施例1と同様に操作し、ラミネートチューブを製造し、実施例1と同様に酸化染毛剤を充填し、および保存し、サイドシーム部の外観の変色の有無を確認した。結果を表5に示す。
ガスバリア性フィルムを幅3mmに変更した以外は、実施例2と同様に操作し、ラミネートチューブを製造し、実施例1と同様に酸化染毛剤を充填し、および保存し、サイドシーム部の外観の変色の有無を確認した。結果を表5に示す。
ガスバリア性フィルムを幅1.8mmに変更した以外は、実施例1と同様に操作し、ラミネートチューブを製造し、実施例1と同様に酸化染毛剤を充填し、および保存し、サイドシーム部の外観の変色の有無を確認した。結果を表5に示す。
ガスバリア性フィルムを幅1.8mmに変更した以外は、実施例2と同様に操作し、ラミネートチューブを製造し、実施例1と同様に酸化染毛剤を充填し、および保存し、サイドシーム部の外観の変色の有無を確認した。結果を表5に示す。
(1) 実施例1において、原反の両サイドを重ね幅1.8mmで溶着し、前記重ね部のチューブ内側にガスバリア性フィルムによる背貼り部を形成しない以外は、実施例1と同様に操作して、ラミネートチューブを製造し、実施例1と同様に酸化染毛剤を充填し、および保存し、サイドシーム部の外観の変色の有無を確認した。結果を表5に示す。
原反の両サイドを重ね幅を1.8mmで溶着し、前記重ね部のチューブ内側にガスバリア性フィルムによる背貼り部を形成しない以外は、実施例2と同様に操作し、ラミネートチューブを製造し、実施例1と同様に酸化染毛剤を充填し、および保存し、サイドシーム部の外観の変色の有無を確認した。結果を表5に示す。
(1) 製造例1で得た胴部用積層フィルム(I)を79.8mmに切断し、筒貼り機にて原反の両サイドを突き合わせ、前記突き合わせ部のチューブ内側に、胴部用積層フィルム(I)からなるガスバリア性フィルムを幅7mmに切断したものを載置し、熱融着して背貼り部を形成し、筒状胴部を作製した。なお、突合せ部は、図10に示すように断面視、斜めに形成し、傾斜幅(w)は1mmとした。
(1) 製造例2で得た胴部用積層フィルム(II)を79.8mmに切断し、筒貼り機にて原反の両サイドを突き合わせ、前記突き合わせ部のチューブ内側に、胴部用積層フィルム(II)からなるガスバリア性フィルムを幅7mmに切断したものを載置し、熱融着して背貼り部を形成し、筒状胴部を作製した。なお、突合せ部は、図10に示すように断面視、斜めに形成し、傾斜幅(w)は1mmとした。
ガスバリア性フィルムを幅3mmに変更した以外は、実施例7と同様に操作し、ラミネートチューブを製造し、実施例1と同様に酸化染毛剤を充填し、および保存し、サイドシーム部の外観の変色の有無を確認した。結果を表6に示す。
ガスバリア性フィルムを幅3mmに変更した以外は、実施例8と同様に操作し、ラミネートチューブを製造し、実施例1と同様に酸化染毛剤を充填し、および保存し、サイドシーム部の外観の変色の有無を確認した。結果を表6に示す。
ガスバリア性フィルムを幅1.8mmに変更した以外は、実施例7と同様に操作し、ラミネートチューブを製造し、実施例1と同様に酸化染毛剤を充填し、および保存し、サイドシーム部の外観の変色の有無を確認した。結果を表6に示す。
ガスバリア性フィルムを幅1.8mmに変更した以外は、実施例8と同様に操作し、ラミネートチューブを製造し、実施例1と同様に酸化染毛剤を充填し、および保存し、サイドシーム部の外観の変色の有無を確認した。結果を表6に示す。
チューブ内側にガスバリア性フィルムによる背貼り部を形成しない以外は実施例7と同様に操作してラミネートチューブを製造し、実施例7と同様に酸化染毛剤を充填し、および保存し、サイドシーム部の外観の変色の有無を確認した。結果を表6に示す。
チューブ内側にガスバリア性フィルムによる背貼り部を形成しない以外は実施例8と同様に操作してラミネートチューブを製造し、実施例8と同様に酸化染毛剤を充填し、および保存し、サイドシーム部の外観の変色の有無を確認した。結果を表6に示す。
(1) 表5の比較例1、比較例2に示すように、一般的なラミネートチューブの重ね幅1.8mmでは、ガスバリア性テープによる背貼り部がない場合には50℃、1月間の保存で変色するが、これにガスバリア性テープによる背貼り部を形成すると、実施例5、実施例6に示すように、ガスバリア性テープの幅が1.8mmの場合でも、変色を生じることなく50℃1月間保存することができ、ガスバリア性テープの幅を3mmに広げると、変色を生じることなく50℃で2月間保存することができた。更に、ガスバリア性テープの幅を7mmに広げると、変色を生じることなく60℃で2月間保存することができた。なお、保存試験において実施例1〜6の胴部用積層フィルムは、いずれも層間剥離を生ずることがなかった。
15・・・ヒートシール性フィルム(II)、
20・・・ガスバリア性フィルム、
40・・・金属薄膜、
50・・・印刷層、
60・・・中間フィルム、
71、73、75、77、78、79・・・熱融着性樹脂の溶融押出層、
A・・・筒状胴部、
B・・・頭部、
C・・・キャップ、
D・・・ガスバリア性テープ、
P・・・背貼り部、
T・・・突合せ部
Claims (7)
- 胴部用積層フィルムの両側辺部を接合して筒状に成形した筒状胴部に、肩部と密封注出口部とからなる頭部が連接された、少なくともアルカリ剤が配合された二剤式染毛剤の第1剤の収納に使用されるラミネートチューブにおいて、
前記胴部用積層フィルムは、最内層から順に少なくともヒートシール性フィルム(I)、ガスバリア性フィルム、金属薄膜およびヒートシール性フィルム(II)を含み、かつ各層が熱融着性樹脂の溶融押出し層を介して隣接する層と積層され、かつ前記金属薄膜の厚さが15〜50μmであり、
前記胴部用積層フィルムの両側辺部を接合して形成される接合部に沿って、チューブ内側にガスバリア性テープを積層して背貼り部が形成され、
前記ガスバリア性テープが、最内層から順に少なくともヒートシール性フィルム(I)、ガスバリア性フィルム、金属薄膜およびヒートシール性フィルム(II)を含み、かつ各層が熱融着性樹脂の溶融押出し層を介して隣接する層と積層されたものであり、
前記ガスバリア性テープの厚みは50〜350μmであることを特徴とする、ラミネートチューブ。 - 前記接合部は、前記胴部用積層フィルムの1側辺部上に他側辺部を重ねてなる重ね部で構成され、
前記ガスバリア性テープの短辺方向の端部は前記接合部の端部からそれぞれ0.6〜3mm幅広く構成されることを特徴とする、請求項1記載のラミネートチューブ。 - 前記接合部は、前記胴部用積層フィルムの端面を突き合わせてなる突合せ部で構成され、
前記ガスバリア性テープの短辺方向の端部は前記突合せ部の端部から2〜4mm幅広く構成されることを特徴とする、請求項1記載のラミネートチューブ。 - 前記胴部用積層フィルムは、最内層から順にヒートシール性フィルム(I)、ガスバリア性フィルム、金属薄膜、中間フィルム、ヒートシール性フィルム(II)が、それぞれ少なくとも1層の熱融着性樹脂の溶融押出し層を介して積層されたものである、請求項1〜3のいずれかに記載のラミネートチューブ。
- 前記胴部用積層フィルムは、ヒートシール性フィルム(II)の外側に、熱融着性樹脂の溶融押出し層が積層されることを特徴とする、請求項1〜4のいずれかに記載のラミネートチューブ。
- 前記頭部は、その内側に截頭円錐状部と前記截頭円錐状部の中央に配設される有頂円筒状部とからなるロンデル成形体が一体成形されてなり、
前記ロンデル成形体は、少なくとも、外側から未延伸熱可塑性樹脂層、金属箔保護層、金属箔層、接着樹脂層、及び熱可塑性樹脂層からなるロンデル成形体用積層体(I)を深絞り成形したものであることを特徴とする、請求項1〜5のいずれかに記載のラミネートチューブ。 - 前記頭部は、その内側に截頭円錐状部と前記截頭円錐状部の中央に配設される有頂円筒状部とからなるロンデル成形体が一体成形されてなり、
前記ロンデル成形体は、少なくとも、外側から未延伸熱可塑性樹脂層、金属箔保護層、金属箔層、アンカーコート層、及び熱可塑性樹脂層からなり、前記アンカーコート層が、不飽和カルボン酸、又はその無水物を0.01〜5質量%の範囲で含有し、かつ、数平均粒子径が1μm以下のポリオレフィン共重合樹脂粒子を分散し、不揮発性水性化助剤を実質的に含まない水性分散液を塗布、乾燥して形成されてなるロンデル成形体用積層体(II)を深絞り成形したものであることを特徴とする、請求項1〜5のいずれかに記載のラミネートチューブ。
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