JP5640177B2 - ジグソーパズルとその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ジグソーパズルとその製造方法に関する。更に詳しくは、意匠性が良く、高級感がある樹脂層を基礎部材とする積層体で形成されたジグソーパズルとその製造方法に関する。

ジグソーパズルは、絵画、写真、図形、記号、文字及びキャラクター等の模様が描かれた紙等の平板を、複数のピースに分けて形成されたものである。ジグソーパズルは、一旦バラバラに分離したピースを、互いに嵌め合わせてその模様を復元することにより、楽しむ玩具である。各ピースは、四角形等の変形された多角形の平板であり、その側面に略円形形状の係合雄部（凸部）または係合雌部（凹部）が形成されている。一個のピースの係合雄部は、隣接する他のピースの係合雌部に嵌めることができる。また、一個のピースの係合雌部は、隣接する他のピースの係合雄部が嵌められる。

ジグソーパズルは、主に紙、コルク、木等の比較的厚みのある平面部材に模様が描かれて形成されている。ジグソーパズルは、その特性から組み立てた状態を維持するため、所定の厚みが必要である。現在、ジグソーパズルの肉厚は、約１．０〜６．０ｍｍの厚みのものが一般的である。しかし、現在一般に使用されている印刷機で、約１．０〜６．０ｍｍの厚みのベースシートに連続して印刷をすることは、困難である。また、約１．０〜６．０ｍｍのベースシートは、巻取り装置でロール状に巻き取ることが困難である。このため、巻取り方式の巻取印刷機を用いて連続して印刷することも困難である。

これらの事情から、ジグソーパズルには、いわゆるボール紙を基礎部材として用いられてきていた。つまり、ジグソーパズルは、厚みのあるボール紙に接着剤などで、模様が印刷された印刷紙を貼り合わせ、それを打ち抜いて製造されている。また、ボール紙以外には、グリーン紙等が用いられてきていた。さらに、ジグソーパズルには、厚みがあり、かつ、印刷紙を貼り合わせることができる紙として、コースター紙が用いられている。

しかし、ボール紙は、色彩がややくすんだ灰色であるため、見た目に良くなく、安っぽいイメージがある。グリーン紙は、製造に際して、多量の汚水を垂れ流してしまうため、地球環境に良くない。グリーン紙は、燃やすと、汚染物質を発生させてしまうため、地球環境に良くない。コースター紙は、印刷紙を貼り合わせるには適しており、見た目にも優れている。しかし、コースター紙は、単価が高く、コストがかかるため、ジグソーパズルにはむいていない。このような問題点に鑑みて、樹脂を利用したジグソーパズルが近年製造されている。

例えば、発泡ウレタンフォーム、発泡ポリエチレンフォーム、発泡スチロール等の合成樹脂発泡体を芯材とし、その表面に印刷が施された印刷紙を貼着した玩具用のシートが提案されている（特許文献１参照）。支持体に着脱可能に固定される小片の裏面にポリ塩化ビニル製の連続発泡体を接着し、小片の裏面に粘着剤を塗布せずに、真空状態にして密着されたものが提案されている。小片を支持体から脱落させることなく固定でき、且つ、所望により簡単に剥離でき、反復継続して使用できる意匠構成体も提案されている（例えば、特許文献２）。

また、熱硬化性合成樹脂を含浸させた基材シート層と熱可塑性合成樹脂を含浸させた基材シート層とを交互に重ね合わせ、この表裏両面の層は、熱硬化性合成樹脂を含浸させた基材シート層となるように形成し、これをレーザ光線により切断面がシャープになる合成樹脂積層板が知られている（例えば、特許文献３）。さらに、合成樹脂製の内層軟質シートの表裏面に、合成樹脂製の外層硬質フィルムを重合圧着してなる三層構造のパズル基板を作り、この基板を、打抜き刃により打ち抜いて作られる多数のピースからなるジグソーパズルが知られている(例えば、特許文献４）。

特開平０８−３０９０２８号公報 特開２００４−１４１５８０号公報 特公平０１−５６９０４号公報 特許第４３１８２１８号公報

しかしながら、特許文献１又は２に記載されたジグソーパズルは、合成樹脂発泡体と印刷紙との接着が良くないため、品質に問題があった。合成樹脂発泡体をはじめとする合成樹脂に印刷紙を確実に貼るための適切な接着剤がなかった。つまり、印刷紙に接着剤を塗布して合成樹脂に貼り合わせても、剥がれやすく、ジグソーパズルの基礎部材には利用できなかった。例えば、合成樹脂の表面を傷つけて接着剤を塗布して、印刷紙を貼ることも考えられた。しかし、工数がかかるわりには良好な接着性能が望めない。

また、特許文献３に記載された合成樹脂積層板は、表面又は裏面側にそりを生じさせないために、その層である表裏両面には、硬質な熱硬化性合成樹脂からなる含浸基材シート層を配置する必要があった。さらに、特許文献４に記載されたジグソーパズルは、表面又は裏面側にそりを生じさせないために、内層軟質シートの表裏面に外層硬質フィルムを常に貼り合わせなければならなかった。つまり、内層軟質シートの一方の面にだけ接着剤を塗布して外層硬質フィルムを貼ると、熱膨張率等の違いで完成したジグソーパズルに一方の側にそりが生じてしまうおそれがあり、品質が定まらないことがあった。

前述した接着剤の欠点を避けるために、合成樹脂に粘着剤を塗布し、印刷紙を貼り合わせた積層部材を用いて、ジグソーパズルを製造することも考えられる。しかし、粘着剤によって形成された積層部材は、べたべたした状態が残ってしまう。べたべたした積層部材を、打ち抜き刃で打ち抜くと、打ち抜き刃が粘着材によりべたべたになってしまう。このため、ジグソーパズルを製造するための打ち抜き刃の劣化が早くなってしまう。また、打ち抜かれたピースの側面は、打抜抜き刃からの粘着材が付着してべたべたするため、遊技者にとっては触り心地が悪くなってしまう。

本発明は、以上のような従来の問題点を解決するために創作されたものであり、次の目的を達成する。本発明の目的は、意匠性の高い良質な外観を表現することができ、デザイン可能性の幅が広いジグソーパズルを提供することにある。本発明の他の目的は、合成樹脂層と印刷層との間に被貼着層を介することで、密着状態良好であり、表面側又は裏面側にそりが生じないジグソーパズルを提供することにある。また、本発明の他の目的は、廃棄処分の際にも、汚染物質を発生させることがなく、地球環境に優しいジグソーパズルを提供することにある。

本発明は、前記目的を達成するために次の手段をとる。
本発明１のジグソーパズルは、複数のシートが積層された積層シートを所定の形状に切断したベースシートを製造し、前記ベースシートを打ち抜き刃で打ち抜いて複数の小片に分けて形成されるジグソーパズルであって、前記積層シートは、押出成形でシート状に押し出されて形成される合成樹脂性の樹脂シートと、 絵画、写真、図形、記号、文字及びキャラクターから選択される１種を含む模様が印刷された紙、不織布又は織布からなる印刷シートと、一方の面に前記樹脂シートが貼り合わせられ、他方の面に前記印刷シートが貼り合わせられる被貼着シートとからなり、前記被貼着シートは、前記押出成形後の完全に硬化していない未硬化状態の前記樹脂シートに加圧されて貼り合わせられていることを特徴とするジグソーパズル。

本発明２のジグソーパズルは、本発明１において、前記被貼着シートは、不織布又は織布を含むシートからなることを特徴とするジグソーパズル。

本発明３のジグソーパズルは、本発明２において、前記被貼着シートは、前記樹脂シートと貼り合わせられる一方の面が粗面化されていることを特徴とする。

本発明４のジグソーパズルは、本発明１〜３において、請求項１〜３のいずれか１項に記載されたジグソーパズルであって、前記印刷シートは、接着剤を用いて前記被貼着シートに貼り合わせられていることを特徴とする。

本発明５のジグソーパズルは、本発明１〜３において、前記樹脂シートは、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂又はポリイミド系樹脂から選択される少なくとも１つの熱可塑性合成樹脂を発泡させて、複数の孔が形成されている発泡シートであることを特徴とする。

本発明６のジグソーパズルは、本発明１〜３において、前記樹脂シートは、香料を含んでいることを特徴とする。

本発明７のジグソーパズルは、本発明１〜３において、前記複数の小片は、弾性変形することで密着して嵌め合うことで密着して嵌め合うことを特徴とする。

本発明８のジグソーパズルは、複数のシートが積層された積層シートを所定の形状に切断したベースシートを製造し、前記ベースシートを打ち抜き刃で打ち抜いて複数の小片に分けて形成されるジグソーパズルであって、前記積層シートは、押出成形でシート状に押し出されて形成される合成樹脂性の樹脂シートと、前記樹脂シートの一方の面に貼り合わせられ、不織布、フェルト又は織布から形成された繊維シートとからなり、前記繊維シートは、前記押出成形後の完全に硬化していない未硬化状態の前記樹脂シートに加圧されて貼り合わせられることを特徴とする。

本発明９のジグソーパズルは、本発明８において、前記繊維シートは、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維、アクリル繊維、ポリエチレン繊維、ポリウレタン繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維、炭素繊維、綿繊維又は獣毛から選択される少なくとも１つから形成されているシートであることを特徴とする。

本発明１０のジグソーパズルの製造方法は、押出成形で溶融した合成樹脂をシート状に押し出して軟質な樹脂シートを製造する第一工程と、前記押出成形後の完全に硬化していない未硬化状態の前記樹脂シートに、被貼着シートを貼り合わせ第一積層シートを形成する第二工程と、絵画、写真、図形、記号、文字及びキャラクターから選択される１種を少なくとも含む模様が印刷された紙、不織布又は織布からなる印刷シートを、前記被貼着シートに貼り合わせ積層シートを形成する第三工程と、前記積層シートを一定の大きさに切断したベースシートを形成する第四工程と、前記ベースシートを打ち抜き刃で打ち抜いて複数の小片に形成する第五工程とからなることを特徴とする。

本発明１１のジグソーパズルの製造方法は、本発明１０において、前記第二工程において、前記第一積層シートは、前記樹脂シートに前記被貼着シートを、加圧することにより貼り合わせられることを特徴とする。

本発明１２のジグソーパズルの製造方法は、本発明１０又は１１において、前記第三工程において、前記印刷シートを前記被貼着シートに貼り合わせる際に、前記被貼着シートに接着剤を塗布する工程を付加したことを特徴とする。

本発明１３のジグソーパズルの製造方法は、本発明１０又は１１において、前記第一工程において、溶融した樹脂シートの原料を発泡させる工程を付加したことを特徴とする。

本発明１４のジグソーパズルの製造方法は、本発明１０又は１１において、前記第一工程において、溶融した樹脂シートの原料に香料を配合する工程を付加したことを特徴とする。

本発明１５のジグソーパズルの製造方法は、押出成形で溶融した合成樹脂をシート状に押し出して軟質な樹脂シートを製造する第一工程と、前記押出成形後の完全に硬化していない未硬化状態の前記樹脂シートに、不織布、フェルト又は織布から形成された繊維シートを加圧して貼り合わせ積層シートを形成する第二工程と、前記積層シートを一定の大きさに切断したベースシートを形成する第三工程と、前記ベースシートを打ち抜き刃で打ち抜いて複数の小片に形成する第四工程とからなることを特徴とする。

本発明１６のジグソーパズルの製造方法は、本発明１５において、前記繊維シートは、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維、アクリル繊維、ポリエチレン繊維、ポリウレタン繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維、炭素繊維、綿繊維又は獣毛から選択される少なくとも１つから形成されているシートであることを特徴とする。

本発明のジグソーパズルは、意匠性の高い良質な外観を表現することができるようになり、デザイン可能性の幅が広くなった。本発明のジグソーパズルは、合成樹脂層と印刷層との間に被貼着層を介することで、密着状態良好になり、かつ、表面側又は裏面側にそりが生じ難くなった。また、本発明のジグソーパズルは、廃棄処分の際にも、汚染物質を発生させることがなく、地球環境に優しくなった。

図１は、本発明を適用したジグソーパズルの一部正面図である。 図２は、図１のＡ−Ａ線で切断した一部断面図である。 図３は、図１中の１個のピース４０を取り外した状態を示す一部外観図である。 図４は、ジグソーパズルの製造方法１によるジグソーパズルの製造工程を示すフロー図である。 図５は、ジグソーパズルの製造方法１により、ジグソーパズルを製造する製造ラインの模式図である。 図６は、ベースシートの一部平面図である。 図７（ａ）〜（ｄ）は、図６のＢ−Ｂ線で切断した、ベースシートを切断する過程を示した一部断面図である。 図８は、切断した後のベースシートの一部平面図である。 図９（ａ）〜（ｄ）は、図８のＣ−Ｃ線で切断した、ベースシートを切断する過程を示した一部断面図である。 図１０は、実施の形態４のジグソーパズル１００１を所定の線で切断した一部断面図である。

〔実施の形態１〕
以下、本発明の実施の形態１を図面に基づいて説明する。なお、実施の形態１においては、ジグソーパズル１の複数のピースの内から一部のピースにのみについて説明を行う。図１は、本発明を適用したジグソーパズルの一部正面図である。図２は、図１のＡ−Ａ線で切断した一部断面図である。図３は、図１中の１個のピース４０を取り外した状態を示す一部外観図である。

図１に示すように、説明上矢印Ｈ方向を「縦方向」とし、矢印Ｓ方向を「横方向」として説明する。図２に示すように、説明上ジグソーパズルの厚み方向を示す矢印α方向を「上方向」とし、矢印β方向を「下方向」として説明する。各ピース、各シート等の上方向側の面は表面とし、下方向側の面は裏面として説明する。なお、一個のピースが、隣接する他のピースに嵌められている状態を「嵌合状態」として説明する。これに対し、一個のピースが、隣接する他のピースに嵌められていない状態を「非嵌合状態」として説明する。

図１〜３に示すように、ジグソーパズル１は、複数の小片であるピースから構成されている。図１に示すように、ジグソーパズル１は、すべてのピースが嵌め合わされている状態では、所定の厚みをもつ一枚の平板状態になる。各ピースは、四角形で所定の厚みをもつ直方体形状に形成され、係合雄部又は係合雌部が設けられている。本例では、各ピースの直方体形状は、縦横の寸法が約縦１３ｍｍ×横１３ｍｍであり、肉厚が約２．０ｍｍと薄く構成されている。

図１又は図３に示すように、各ピースは、その側面に他のピースを組み合わせるための係合雄部（凸状部）又は係合雌部（凹状部）が形成されている。隣接するピース同士は、係合雄部と係合雌部とがぴったりと隙間がないように嵌め合わせが可能な形状に形成されている。そして、個々のピースの形状は、微妙に異なるように形成され、全く同じピースがないように形成されている。つまり、隣接しないピース同士の係合雄部と係合雌部はぴったりと嵌め合わせることができないように形成されている。

ピース１０の右隣には、ピース４０が嵌め合わせることができるように形成されている。同様にピース２０の右隣には、ピース３０が嵌め合わせることができるように形成されている。すべてのピースを正しく並べ終えると絵画、写真、図形及びキャラクター等の模様が完成するように形成されている（図１の例では星形の模様が示されている。）。遊技者は、ピースの形状やバラバラにされたピースに描かれている模様を頼りにピースの一つ一つを並べてジグソーパズル１を完成させることができる。

このように個々のピースの形状は、微妙に異なるように形成されている。しかし、ほぼ全てのピースには、少なくとも１個の係合雄部又は係合雌部が形成されている。例えば、ピース４０は、正面視すると概略四角形をしており、その側面に２つの係合雄部４０ｍ、４０ｍ’と２つの係合雌部４０ｆ、４０ｆ’とが形成されている。図３に示すように、係合雄部４０ｍは、厚み方向に略円柱形状に形成されている。係合雄部４０ｍは、ピース４０の一の側面４０ａから外方に向けて形成されている。係合雄部４０ｍ’も係合雄部４０ｍとほぼ同様に側面４０ｂに、形成されている。

図３に示すように、係合雌部４０ｆは、ピース４０の一の側面４０ｃの所定の位置からピース４０の内方に形成されている。係合雌部４０ｆは、ピース４０の表面から裏面にかけて貫通するように形成された略円形形状の貫通孔である。即ち、係合雌部４０ｆは、ピース４０の一の側面４０ｃを湾状に切り欠くように形成されている。係合雌部４０ｆ’も係合雌部４０ｆとほぼ同様に、側面４０ｄに形成されている。

図２は、図１をＡ−Ａ線で切断した断面図であるが、見た目をわかりやすくするために、厚みをもたせ模式的に図案化してある。図２に示すように、各ピースは、印刷層、被貼着層及び樹脂層の３つ部材で三層構造に形成されている。例えば、ピース４０は、上方向から下方向にかけて、印刷層４１、被貼着層４２及び樹脂層４３の順番に積み重ねられて形成されている。

〔印刷層〕
図２に示すように、印刷層４１は、三層構造のピース４０の表層部分に位置し、ジグソーパズルの模様が印刷されている層である。ピース４０の印刷層４１は、本例では約０．３ｍｍの薄いコート紙が用いられている。他のピースの印刷層も、印刷層４１と同様の薄いコート紙が用いられている。各印刷層の表面には、絵画、写真、図形、記号、文字及びキャラクターから選択される１種を少なくとも含む模様が描かれている。図１又は３に示すように、本例ではジグソーパズル１のピース１０、２０、３０及び４０の各印刷層には、星形の模様が印刷されている。ピース１０、２０、３０及び４０が、それぞれ嵌め合わされることで星形の模様が形成される。

星形の模様は、グラビア輪転印刷機によって印刷されたものである。なお、各印刷層の模様は、公知のいかなる印刷方法でも良いが、例えば、オフセット輪転印刷機によって印刷されたものでも良い。印刷層の印刷を施す基材には、例えば、コート紙、再生コートＲ１００、ポリプロピレン製シート、マットコート紙、上質紙、色上質紙、ケント紙、ミラーケント紙、ヴァンヌーボＦナチュラル、ヴァンヌーボＶＧスノーホワイト、アラベール、Ｍｒ．Ｂ、マシュマロＣｏＣ、両ザラクラフト、オリンパスクラフト又はＦＧＳニューユポ等が用いられる。また、印刷層の基材には、印刷が可能なものであれば、不織布や織布であっても良い。

〔接着剤〕
印刷層４１は、被貼着層４２に接着剤を介在して接合されている（図示せず）。印刷層４１と被貼着層４２とを接着する接着剤としては、公知の接着剤を用いる。接着剤としては、例えば、ホットメルト接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）接着剤等が用いられる。本例の印刷層４１と被貼着層４２とを接着する接着剤は、ホットメルト接着剤が用いられている。他のピースの印刷層と被貼着層を接合する接着剤も、ピース４０と同様のものが用いられて形成されている。

〔被貼着層〕
図２に示すように、被貼着層４２は、三層構造の各ピースの中間層部分に位置し、印刷層４１と樹脂層４３を貼り合わせるために配置した層である。被貼着層４２は、表面に印刷層４１が貼り合わせられ、裏面に樹脂層４３が貼り合わせられている。被貼着層４２と印刷層４１とは、接着剤によって貼り合わせられている。後述するように、被貼着シート（被貼着層４２を構成する連続シート）１０２の空隙に接着剤が充填されて印刷シート１０１（印刷層４１を構成する連続シート）と貼り合わせられるため（図５参照）、被貼着層４２と印刷層４１とは、接着状態が良好である。

被貼着層４２は、接着剤等を用いることなく、樹脂層４３に直接貼り合わされている。被貼着層４２の裏面の繊維は、樹脂層４３にくい込むような状態で貼り合わされている（図示せず）。後述する樹脂シート（樹脂層４３を構成する連続シート。）１０３は、押出しされた直後の未硬化状態で被貼着シート１０２に貼り合わせられ、その後に硬化するため、被貼着層４２と樹脂層４３とは、接着剤を用いることなく接着が可能となる。樹脂シート１０３は、未硬化状態のときに被貼着シート１０２の空隙に一部が充填され、その後に硬化する。また、樹脂シート１０３は、未硬化状態のときに被貼着シート１０２に含まれる繊維がくい込んで、その後に硬化する。このため、被貼着層４２と樹脂層４３とは、接着剤を用いることなく接着状態が良好である。

被貼着層４２は、本例ではポリプロピレン製の不織布が用いられている。各被貼着層４２は、約０．２ｍｍの薄いシート状に形成されている。不織布を用いる場合、その繊維目付け量（単位面積あたりの質量）は、１０〜５０ｇ／ｍ^２、特に１５〜３０ｇ／ｍ^２のものが望ましい。被貼着層４２と樹脂層４３とは、同種の材料で構成されているため、接着状態が良好であり、しっかりと一体化するように積層されている。他のピースの被貼着層も、被貼着層４２と同様に形成されている。

なお、被貼着層４２が不織布であることを前提に説明をした。しかし、被貼着層４２は、不織布に限らず、織布であってもよい。つまり、被貼着層４２が、樹脂層４３としっかり接合できるのであれば、不織布でなくとも良い。なお、織布を使用する場合にも、接合の状態を良くするため、一方の面及び／又は他方の面が粗面化されていると良い。織布の一方の面及び／又は他方の面に対して、公知所定の手段を用いて繊維をかき出したり、擦り合わせたりすることでさらに粗面化しても良い。

〔樹脂層〕
樹脂層４３は、三層構造のピース４０の裏層部分に位置し、ピース４０に厚みを与える基礎部材として設けられた層である。樹脂層４３は、弾性変形可能な熱可塑性合成樹脂と熱可塑性エラストマーとを配合した組成物である。本例では樹脂層４３は、ポリプロピレンと熱可塑性のオレフィン系エラストマーとを配合した合成樹脂の組成物である。樹脂層４３は、ピース４０を他のピースに嵌め込むことができるように所定の厚みを持つように形成されている。樹脂層４３は、本例では印刷層４１又は被貼着層４２に比べて厚みを持つように約１．５ｍｍの厚みに形成されている。

樹脂層４３は、合成樹脂の組成物であるので、色彩や模様を自由に選択することができる。樹脂層４３は、本例では無地の白色になるように着色されている。樹脂層４３は、既存のボール紙のような安価な印象がなく、意匠性に優れ、高級感が演出される。このように、本例の樹脂層４３は、意匠性の高い良質な外観を表現することができるため、デザインの可能性の幅も広くなっている。樹脂層４３は、光が透過するように透明又は半透明にされたものであっても良い。樹脂層４３は、オレフィン系エラストマーの混入により、ポリプロピレンのみから構成された樹脂層に比べて軟質に形成することができる。

樹脂層４３を軟質にしているのは、後述する打抜装置８００でベースシート１１０を打ち抜くとき、打ち抜き易くするためでもある（図５参照）。また、打抜装置８００の打抜縦刃８０１及び打抜横刃８０２の劣化を防ぐためでもある。このため、打ち抜きやすさや、打抜縦刃及び打抜横刃の劣化という点に考慮しなくて良いのであれば、樹脂層４３は、ポリプロピレンのみから構成された樹脂層にしても良い。また、樹脂層４３は、ポリプロピレンに限らず、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂又はポリイミド系樹脂から選択される少なくとも１つの熱可塑性合成樹脂であっても良い。他のピースの樹脂層も、樹脂層４３と同様に形成されている。

〔積層体〕
図２又は３に示すように、各ピースは、各印刷層、各被貼着層及び各樹脂層が順番に積層されて構成されている一体の積層体である。各ピースは、所定の厚みを持つ樹脂層を基礎部材とした積層体である。各ピースは、各樹脂層が所定の厚みを持つことにより、隣接するピース同士で嵌め込むことができる。各ピースは、後述する積層体であるベースシート１１０を打ち抜くことで形成されている（図５参照）。後述するように、ピース４０は、印刷層１１１、被貼着層１１２及び樹脂層１１３が積層されたベースシート１１０を、打抜装置８００で打ち抜いて形成されている（図２、３及び５参照）。

図７(ａ)〜（ｄ）又は図９(ａ)〜（ｄ）で示すように、ピース４０の印刷層４１は、ベースシート１１０の印刷層１１１の一部を打ち抜いたものである。また、ピース４０の被貼着層４２は、ベースシート１１０の被貼着層１１２の一部を打ち抜いたものである。さらに、ピース４０の樹脂層４３は、ベースシート１１０の被貼着層１１２の一部を打ち抜いたものである。各ピースは、各印刷層及び各樹脂層とが、各被貼着層を介在して接合されているため、接着性がよくしっかりと一体化して形成されている。

〔ジグソーパズルの製造方法１〕
次に、ジグソーパズルの製造方法１を図面にもとづいて説明する。以下のジグソーパズルの製造方法１は、各ピースの樹脂層が、熱可塑性のポリプロピレンと熱可塑性のオレフィン系エラストマーとを配合した合成樹脂の組成物である場合の製造方法である。図４は、ジグソーパズルの製造方法１によるジグソーパズルの製造工程を示すフロー図である。

図５は、ジグソーパズルの製造方法１により、ジグソーパズルを製造する製造ラインの模式図である。図６は、ベースシートの一部平面図である。図７（ａ）〜（ｄ）は、図６のＢ−Ｂ線で切断した、ベースシートを切断する過程を示した一部断面図である。図８は、切断した後のベースシートの一部平面図である。図９（ａ）〜（ｄ）は、図８のＣ−Ｃ線で切断した、ベースシートを切断する過程を示した一部断面図である。

以下、図４に記載されたフロー図に従って、製造工程の概略を説明する。押出工程Ｓ１では、樹脂シート１０３が、押出成形機２００で押出成形される。第一積層工程Ｓ２では、樹脂シート１０３に、被貼着シート１０２を積層して第一積層シート１００’を製造する。第二積層工程Ｓ３では、第一積層シート１００’に、印刷シート１０１を積層して積層シート１００を製造する。調整工程Ｓ４では、積層シート１００を調整装置６００に通す。切出工程Ｓ５では、積層シート１００を切断して、所定長さのベースシート１１０を製造する。打抜工程Ｓ６では、ベースシート１１０を打ち抜きジグソーパズル１を製造する。取出工程Ｓ７では、ジグソーパズル１を取り出す。以上の製造工程をとることによりジグソーパズル１が完成する。

次に、図５に記載された、模式図を用いてジグソーパズル１が製造されるまでの工程について具体的に説明する。ジグソーパズル１の製造システムは、押出機２００、操出装置３００’、３００、引取りローラ４０１、４０２、４０３、４０４、第一圧着装置５００’、第二圧着装置５００、調整装置６００、切断機７００及び打抜装置８００が配置され、これらを利用してジグソーパズル１は製造される。

＜押出工程Ｓ１＞
押出工程Ｓ１は、押出機２００を用いて樹脂シート１０３を製造する工程である。図５に示すように、樹脂シート１０３は、所定の材料から押出機２００で製造される。押出機２００は、ジグソーパズル１の各ピースの各樹脂層となる樹脂シート１０３を成形するための押出成形装置である。樹脂シート１０３の材料は、主として熱可塑性合成樹脂と熱可塑性エラストマーである。

熱可塑性合成樹脂としては、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン及びポリエチレンテレフタラート等のいずれか一種以上を使用する。熱可塑性エラストマーは、常温でゴム弾性を示し、溶融では熱可塑性の樹脂と同様に可塑化され成形できるという性質を有する。熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー及びポリエステル系熱可塑性エラストマー等のいずれか一種以上を使用する。

押出機２００には、ポリプロピレン及び熱可塑性のオレフィン系エラストマー等を混合した熱可塑性樹脂組成物が供給される。ポリプロピレンと熱可塑性エラストマーは、ジグソーパズルの色彩、模様及び固さ等に応じてその配合割合と素材を適宜調整すると良い。樹脂シート１０３は、無地の白色になるように顔料等で調整されている。供給された材料は、加熱シリンダ内で溶融し、混練された後、スクリュで押し出し、先端のダイ２０１でシート状に成形され、樹脂シート１０３になる。

熱可塑性エラストマーとしては、前述したようにオレフィン系エラストマーの他にスチレン系エラストマー又はポリエステル系エラストマーを用いても良い。本例で用いるこの熱可塑性のオレフィン系エラストマーとしては、例えば、三菱化学社（本社：日本国東京都）製サーモラン（登録商標）や、同社のゼラス（登録商標）を用いると良い。また、熱可塑性のスチレン系エラストマーとして、三菱化学社製ラバロン（登録商標）を用いても良い。さらに、熱可塑性のポリエステル系エラストマーとして、例えば、三菱化学社製プリマロイ（登録商標）を用いても良い。

樹脂シート１０３は、押出機２００で、押し出された直後は、固体に近いが完全には硬化していない未硬化状態でシート状に成形される。このとき、ポリプロピレン及び熱可塑性のオレフィン系エラストマーからなる樹脂組成物の樹脂シート１０３の場合は、約１２０℃〜２５０℃の状態で押し出されている。樹脂シート１０３は、圧延ローラを用いて所定の厚さ（例えば、１．５ｍｍ）、所定の幅（例えば、１２００ｍｍ）のシート状にされる。樹脂シート１０３は、引取りローラ４０１に引き取られていき第一圧着装置５００’に移動する。

図５に示すように、引取りローラ４０１は、回転駆動される駆動ローラとニップローラ（回転駆動してもよいし、回転駆動しないで駆動ローラーに従って回転してもよい。）とから構成される。なお、後述する引取りローラ４０２、４０３、４０４も同様の構成である。樹脂シート１０３は、未硬化状態のまま第一圧着装置５００’に移動する。このとき、ポリプロピレン及び熱可塑性のオレフィン系エラストマーを含む樹脂シート１０３は、約５０〜１５０℃の温度の範囲内で第一圧着装置５００’に移動する。つまり、樹脂シート１０３は、押出機２００で押し出された直後に比較して低い温度の状態で、第一圧着装置５００’へ送られる。樹脂シート１０３は、押出機２００から第一圧着装置５００’へ送られ、移動することにより自然に冷却される。

図５に示すように、樹脂シート１０３は、一台の引取りローラ４０１で押出機２００から第一圧着装置５００’に送られる。しかし、複数台の引取りローラを配置して送っても良いことは、いうまでもない。例えば、押出機２００と第一圧着装置５００’の間に、引取りローラを上下方向に複数設けても良い。樹脂シート１０３は、上下に設けられた複数の引取りローラを通り、ジグザグ状に進行することによって、短い距離でその温度を下げることができる。

＜第一積層工程Ｓ２＞
第一積層工程Ｓ２は、樹脂シート１０３に被貼着シート１０２を貼り合わせて第一積層シート１００’を第一圧着装置５００’で製造する工程である。図５に示すように、押出機２００で成形された樹脂シート１０３は、操出装置３００’から繰り出された被貼着シート１０２とあわせられて第一圧着装置５００’に導かれる。被貼着シート１０２は、前述した被貼着層４２を構成する部材である。被貼着シート１０２は、本例では接着剤又は未硬化状態の樹脂シートが充填される空間である空隙が表面又は裏面に形成されているポリプロピレン製の不織布から形成されている。

被貼着シート１０２は、樹脂シート１０３と同じ幅（例えば１２００ｍｍ）のものを用意する。被貼着シート１０２は、巻取装置によって巻き取られ第一ロール１０２ｒに巻かれており、繰出装置３００’に設置されている。繰出装置３００’は、リールスタンド（図示せず）とインフィード装置３０１’から構成されている。リールスタンドは、第一ロール１０２ｒを回転できるように支持している。インフィード装置３０１’は、第一ロール１０２ｒより繰り出される被貼着シート１０２の張力と速度を均一にする。被貼着シート１０２は、第一ロール１０２ｒより操出装置３００’によって第一圧着装置５００’に向かって繰り出される。

第一圧着装置５００’は、樹脂シート１０３に被貼着シート１０２を積層して第一積層シート１００’を製造する装置であり、一対の圧着ローラ５０１’、５０２’から構成されている。圧着ローラ５０１’は、回転駆動されるローラである。圧着ローラ５０２’は、回転駆動するローラでも良いし、回転駆動しないで圧着ローラ５０１’に従って回転する従ローラでも良い。一対の圧着ローラ５０１’と５０２’との間には、樹脂シート１０３と被貼着シート１０２とを挟み込んで加圧するために、所定の間隔（隙間）であるニップ部が設けられている。本例では、ニップ部は、例えば１．７ｍｍの間隔に形成されている。

樹脂シート１０３の表面には、被貼着シート１０２の裏面が合わせられてニップ部に導かれる。本例では、被貼着シート１０２、樹脂シート１０３の順番に合わされた状態では、約１．７ｍｍの厚さになっている。被貼着シート１０２と樹脂シート１０３とが、ニップ部に挟み込まれ、所定の圧力で加圧されて貼り合わされて第一積層シート１００’が製造される。本例では、第一積層シート１００’は、１．７ｍｍの厚さに積層されて製造される。

即ち、被貼着シート１０２は、ニップ部において、未硬化状態の樹脂シート１０３に所定の圧力で加圧されて貼り合わせられる。このとき、未硬化状態の樹脂シート１０３は、約５０℃〜１５０℃の温度の範囲内である。加圧された被貼着シート１０２と樹脂シート１０３とは、密着して積層された状態になる。このとき、被貼着シート１０２に含まれている繊維が、未硬化状態の樹脂シート１０３に食い込む。

このために被貼着シート１０２は、その粗面化されている繊維が樹脂シート１０３にしっかりとくい込んだ状態で積層さていれる。その後、樹脂シート１０３の温度が下がり完全に硬化すると、被貼着シート１０２、樹脂シート１０３とが一体化するように積層された第一積層シート１００’になる。このように、第一積層シート１００’は、接着剤等を必要とすることなく、樹脂シート１０３に被貼着シート１０２を一体化するように積層され製造される。

被貼着シート１０２と樹脂シート１０３とは、同種の材料で構成されているため、接着状態が良好でしっかりと一体化するように積層されている。また、第一積層シート１００’は、不織布から形成される被貼着シート１０２に樹脂シート１０３を貼り合わせて積層されているためそりが生じ難い。つまり、第一積層シート１００’は、樹脂シート１０３が冷めて熱収縮しても被貼着シート１０２に空隙が形成されているため、そりが生じ難い。第一積層シート１００’は、引取りローラ４０２に引き取られていき、第二圧着装置５００に送られる。

なお、被貼着シート１０２は、空隙がより多く形成されるように一方の面及び／又は他方の面が粗面化されているとさらに良い。不織布は、繊維の端が若干突出して粗面化されているが、不織布の繊維が突出している突出量は、極めて少量である。このため、被貼着シート１０２に起毛処理を施し、その表面又は裏面をさらに粗面化すると良い。起毛処理は、繊維加工技術分野で公知の所定の部材を用いて、被貼着シート１０２の繊維をかき出したり、擦り合わせたりすることで行なうと良い。

被貼着シート１０２は、その表面又は裏面に起毛処理が施されることにより、毛羽立たせてさらに粗面化するため空隙がより多く形成される。このように粗面化された被貼着シート１０２は、接着剤が良く充填されるため、完成品であるピース４０の被貼着層４２と印刷層４１の接着状態が良好になる。また、同様に、被貼着シート１０２は、未硬化のときに樹脂シート１０３が良く充填されるため、完成品であるピース４０の被貼着層４２と樹脂層４３との接着状態が良好になる。

なお、被貼着シート１０２に用いられる不織布は、合成繊維、再生繊維又は天然繊維等の繊維から形成されているものでもよい。つまり、被貼着シート１０２は、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維、アクリル繊維、ポリエチレン繊維、ポリウレタン繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維、炭素繊維、綿繊維又は獣毛等から選択される少なくとも１つの繊維から形成された不織布を用いても良い。さらに、不織布の製造方法としては、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、エアスルー法、ニードルパンチ法等の公知方法により製造されたものを用いると良い。

＜第二積層工程Ｓ３＞
第二積層工程Ｓ３は、第一積層シート１００’に印刷シート１０１を貼り合わせて積層シート１００を第二圧着装置５００で製造する工程である。図５に示すように、第一圧着装置５００’より成形された第一積層シート１００’は、操出装置３００より繰り出された印刷シート１０１と積層されて第二圧着装置５００に導かれる。印刷シート１０１は、コート紙で作られている。

コート紙は、一般的に商業印刷に利用されているものであり、本例では約０．３ｍｍのものを用いる。印刷シート１０１は、巻取装置によって巻き取られ第二ロール１０１ｒにされて、繰出装置３００に設置されている。繰出装置３００、リールスタンド（図示せず）及びインフィード装置３０１の構成は、操出装置３００’リールスタンド（図示せず）及びインフィード装置３０１’とほぼ同様の構成なので説明は省略する。印刷シート１０１は、第二ロール１０１ｒより操出装置３００によって第二圧着装置５００に向かって繰り出される。

第二圧着装置５００、圧着ローラ５０１及び５０２は、第一圧着装置５００’、圧着ローラ５０１’及び５０２’とほぼ同様の構成なので説明は省略する。一対の圧着ローラ５０１と５０２との間には、第一積層シート１００’と印刷シート１０２とを貼り合わせて通過させるために、所定の間隔（隙間）のニップ部が設けられている。本例では、ニップ部は、２．０ｍｍの間隔に形成されている。

図５に示すように、第一積層シート１００’の表面には、印刷シート１０１の裏面が貼り合わせられてニップ部に導かれる。ニップ部に導かれる前に、第一積層シート１００’の表面及び／又は印刷シート１０１の裏面には、接着剤が塗工ローラ等により塗布される（図示せず）。第一積層シート１００’、印刷シート１０１の順番に貼り合わされた状態では、約２．０ｍｍの厚さになっている。貼り合わされた第一積層シート１００’と印刷シート１０１とが、ニップ部を通過し、所定の圧力で加圧されることで、積層シート１００が製造される。積層シート１００は、２．０ｍｍの厚さに積層されて製造される。

第一積層シート１００’と印刷シート１０１とは、接着剤を介在した状態で、ニップ部で所定の圧力で加圧されて貼り合わされる。第一積層シート１００’に塗布する接着剤は、公知の接着剤でもよい。本ジグソーパズルの製造方法１において、接着剤は、ホットメルト接着剤を用いた。ホットメルト接着剤は、第一積層シート１００’と印刷シート１０１とが、ニップ部に導かれる前に、加熱溶融されて塗布される（図示せず）。その後、ホットメルト接着剤は、冷却されて固化し、第一積層シート１００’と印刷シート１０１とを接着する。被貼着シート１０２に塗布される接着剤は、被貼着シート１０２の空隙に充填されるため、被貼着シート１０２と印刷シート１０１との接着状態が良好である。

第一積層シート１００’と印刷シート１０１とを加圧することにより、密着して積層された積層シート１００が製造される。積層シート１００は、上から印刷シート１０１、被貼着シート１０２、樹脂シート１０３の順に積層された状態になる。このような製造過程で製造された積層シート１００は、印刷シート１０１と樹脂シート１０３との間に被貼着シート１０２を介することにより、それぞれのシートが剥がれにくくなっている。積層シート１００は、引取りローラ４０３に引き取られていき、調整装置６００に移動する。

＜調整工程Ｓ４＞
調整工程Ｓ４は、積層シート１００を、調整装置６００に通すことにより、そりがない平らな平面に調整する工程である。図５に示すように、調整装置６００は、調整ローラ６０１、６０２から構成されている。調整ローラ６０１は、回転駆動される駆動ローラとニップローラ（回転駆動してもよいし、回転駆動しないで駆動ローラーに従って回転してもよい。）とから構成されている。調整ローラ６０２も同様の構成である。調整ローラ６０１と調整ローラ６０２とは、異なる高さに配置されている。

ジグソーパズルの製造方法１において、調整ローラ６０１は、引取りローラ４０３、４０４より高い位置に配置されている。調整ローラ６０１は、引取りローラ４０３、４０４より低い位置に配置されている。積層シート１００は、調整ローラ６０１を通過するときに上方向に曲がり、調整ローラ６０２を通過するときに下方向に曲がりながら移動する。積層シート１００は、異なる高さに配置されている調整ローラ６０１、６０２を通過することにより、繰り返しの曲げ応力をかけて内部応力を減少させて、そりがない平らな平面に調整される。調整装置６００を通過した積層シート１００は、引取りローラ４０４に引き取られていき、切断装置７００に移動する。

＜切出工程Ｓ５＞
切出工程Ｓ５は、積層シート１００を、切断装置７００で切断することによりベースシート１１０を形成する工程である。図５に示すように、切断装置７００には、切断刃７０１が設けられている。調整装置６００を通過した積層シート１００は、引取りローラ４０４に引き取られていき、切断装置７００に移動する。積層シート１００は、切断装置７００の切断刃７０１で所定の大きさの長方形形状に切り取られベースシート１１０が形成される。

ジグソーパズルの製造方法１において、ジグソーパズルは、長方形形状に切り取られているが、他の形状に切り取られたものであっても良いことはいうまでもない。図７（ａ）〜（ｄ）に示すように、ベースシート１１０は、印刷層１１１、被貼着層１１２及び樹脂層１１３が積層されて形成されている。印刷層１１１は、印刷シート１０１が切断されたものである。被貼着層１１２は、被貼着シート１０２が切断されたものである。樹脂層１１３は、樹脂シート１０３が切断されたものである。

＜打抜工程Ｓ６＞
打ち抜き工程は、ベースシート１１０を、打抜装置８００で打ち抜くことで、複数のピースから構成されるジグソーパズル１を製造する工程である。図５の製造システム示すように、打抜装置８００には、打抜縦刃８０１と打抜横刃８０２とが設けられている。打抜縦刃８０１及び打抜横刃８０２は、ベースシート１１０を複数のピースに切り分けるための刃である。ベースシート１１０が、打抜縦刃８０１及び打抜横刃８０２で切り分けられることにより、各ピースに係合雄部又は係合雌部が形成される。

打抜縦刃８０１は、縦方向に略平行になるように所定の間隔で複数設けられている。打抜横刃８０２は、横方向に略平行になるように所定の間隔で複数設けられている。ベースシート１１０は、打抜縦刃８０１又は打抜横刃８０２で打ち抜かれる過程において、ずれないようにベースシート１１０の寸法に合わせた型に入れられると良い。次に、図７〜１０にしたがって、ベースシート１１０が打ち抜かれて、ジグソーパズル１が形成される工程を詳しく説明する。

図６に示すように、ベースシート１１０は、表面に模様が印刷されている。図７（ａ）に示すように、まず、打抜縦刃８０１が、印刷層１１１の表面にあてられる。打抜縦刃８０１は、印刷層１１１の表面にあてた状態で、下方向に押圧される。図７（ｂ）に示すように、印刷層１１１は、所定の力以上で打抜縦刃８０１が押圧されると弾性変形した後、打ち抜かれる。同様に、被貼着層１１２も、所定の力以上で打抜縦刃８０１が押圧されると弾性変形した後、打ち抜かれる。

図７（ｃ）に示すように、樹脂層１１３は、所定の力以上で打抜縦刃８０１が押圧されると弾性変形し、打ち抜かれる。打抜縦刃８０１は、樹脂層１１３の裏面より僅かに刃先を突き出す程度のところで止められる。図７（ｄ）に示すように、打抜縦刃８０１が、上方向に移動され、ベースシート１１０より抜きとられると、ベースシートは切断された状態になる。図８に示すように、ベースシート１１０は、打抜縦刃８０１で打ち抜かれることにより縦方向に切断された状態になる。

次に図９（ａ）に示すように、まず、打抜横刃８０２が、印刷層１１１の表面にあてられる。打抜横刃８０２は、印刷層１１１の表面にあてた状態で、下方向に押圧される。図９（ｂ）に示すように、印刷層１１１は、所定の力以上で打抜横刃８０２が押圧されると弾性変形し、打ち抜かれる。同様に、被貼着層１１２も、所定の力以上で打抜横刃８０２が押圧されると弾性変形し、打ち抜かれる。図９（ｃ）に示すように、樹脂層１１３は、所定の力以上で打抜横刃８０２が押圧されると弾性変形し、打ち抜かれる。打抜横刃８０２は、樹脂層１１３の裏面より僅かに刃先を突き出す程度のところで止められる。

図９（ｄ）に示すように、打抜横刃８０２が、上方向に移動され、ベースシート１１０より抜きとられると、ベースシート１１０は切断された状態になる。ベースシート１１０は、打抜横刃８０２で打ち抜かれることにより横方向にも切断されジグソーパズル１が完成する。ベースシート１１０は、打抜装置８００で打ち抜かれることにより複数のピースから構成されるジグソーパズル１になる。

ピース４０を例にして、打ち抜かれて形成されたピースの各層と、ベースシート１１０の各層との関係を説明する。印刷層４１は、印刷層１１１の一部が打ち抜かれて形成されている。被貼着層４２は、被貼着層１１２の一部が打ち抜かれて形成されている。樹脂層４３、樹脂層１１３の一部が打ち抜かれて形成されている。

＜取出工程Ｓ７＞
取出工程Ｓ７は、完成したジグソーパズル１を取り出す工程である。ジグソーパズル１を型から取りだす。ジグソーパズル１にバリなどができている場合には、それを取り除く。ジグソーパズル１をバラバラに分解して、ピースの状態にしてパッケージ等に詰め込み包装をする。

このような製造工程で製造されたジグソーパズルは、基礎部材が合成樹脂であるため、ボール紙等を基礎部材にしているものに比べて、意匠性が良く、高級感が演出される。また、このジグソーパズルは、合成樹脂層と印刷層との間に被貼着層を介することで、積層体として密着状態が良好である。つまり、基礎部材となる樹脂シートが未硬化状態の時に、被貼着層を貼り合わせておくことで、印刷シートを樹脂シートに接着剤で貼り合わせることができる。このジグソーパズルは、合成樹脂層と印刷層との間に空隙が形成された被貼着層を介することで、そりが生じにくい。つまり、合成樹脂層の表面と裏面に被貼着層と印刷層を貼り合わせて、合成樹脂層の表面と裏面にかかるテンションの調整をしなくてもそりが生じにくい。

また、このような製造工程で製造されたジグソーパズルは、容易に、かつ、連続して製造することが可能であり、大量生産がしやすくなり、低コスト化を図ることができ、製造費、人件費の削減が図れる。ジグソーパズルの製造方法１では、被貼着シート１０２は、不織布を用いた。印刷シートを貼り合わせることができる部材であれば、他の部材でも良い。例えば、被貼着シートを織布にして、未硬化状態の樹脂シートに貼り合わせても良い。又は、被貼着シートは、不織布又は織布を含んでいればどのようなシートでも良い。

〔実施の形態２〕
次に、本発明の実施の形態２について説明する。実施の形態２は、実施の形態１の合成樹脂組成物で構成されていた各ピースの樹脂層（例えば、樹脂層４３）を変更したものであり、気孔が細かく分散されており、気孔が独立した発泡または気孔が連続している多孔質形状に成形されている発泡層にしたものである。つまり、実施の形態２は、実施の形態１を利用した形態である。なお、実施の形態２の説明では、実施の形態１と外観上変わる部分はないので、図２又は図３を参考にして説明を行なう。実施の形態２においては、実施の形態１で樹脂層４３として説明していた部分を、発泡層４３として説明をする。また、実施の形態２は、実施の形態１の樹脂層（例えば、樹脂層４３）を発泡層に変更したものであるので他の部分の詳細な説明は省略する。

図２又は３に示すように、発泡層４３は、ピースに厚みを与える基礎部材として設けられた、ピースの一部を構成する部分である。発泡層４３は、三層構造の各ピースの裏層部分を構成している。発泡層４３は、ポリプロピレン、熱可塑性のオレフィン系エラストマー及び発泡剤を配合した発泡合成樹脂の組成物である。発泡層４３は、約１．５ｍｍの厚さのシートから形成されている。発泡層４３は、発泡性合成樹脂の組成物であり、色彩や模様を自由に選択する。発泡層４３は、実施の形態１で用いられた樹脂層と比べて軟質に形成されている。発泡層４３は、気孔が細かく分散されており、発泡状または多孔質形状に成形されているため、実施の形態１で説明した樹脂層と比べて軟質に形成されている。

発泡層４３を軟質にしているのは、打抜装置８００でベースシート１１０を打ち抜くとき、打ち抜き易くするためのである。また、打抜装置８００の打抜縦刃８０１及び打抜横刃８０２の劣化を防ぐためでもある。発泡層４３は、接着剤等を用いることなく、被貼着層４２に直接接合されている。発泡層４３には、被貼着層４２を構成する不織布の繊維がくい込んで接合されている。これは、被貼着層４２を形成する被貼着シート１０１が、発泡を形成する未硬化状態の発泡シートに所定の圧力で加圧されて接合されるためである。

〔ジグソーパズルの製造方法２〕
次に、樹脂層の代わりに発泡層を用いた実施の形態２のジグソーパズルの製造方法２について説明する。ジグソーパズルの製造方法２は、ジグソーパズルの製造方法１の押出成形の工程で樹脂シートではなく、気孔が細かく分散されており、発泡状または多孔質形状に成形されている発泡シートを製造する点のみが異なる。ジグソーパズルの製造方法２は、ジグソーパズルの製造方法１を利用した製造方法であるため、異なる工程である押出工程のみを説明し、他の工程についての詳細な説明は省略する。

ジグソーパズルの製造方法２において、押出機２００には、ポリプロピレン、熱可塑性のオレフィン系エラストマー及び発泡剤等からなる熱可塑性樹脂組成物を供給される。供給された材料は、加熱シリンダ内で溶融し、混練された後、スクリュで押し出し、先端のダイ２０１でシート状に成形され、発泡シートになる。発泡層を形成させる樹脂は、ジグソーパズル１の製造方法であげられた樹脂（例えばポリプロピレン）を用いれば良い。なお、発泡層は、ポリプロピレンに限らず、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂又はポリイミド系樹脂から選択される少なくとも１つの熱可塑性合成樹脂を用いても良い。

発泡剤は、樹脂層に均質に分散させて混合でき、組成物の溶融温度ないしはそれ以上の温度で発泡するものであれば特に限定されることなく用いられる。発泡剤のうち無機系発泡剤としては、例えば、重炭酸ナトリウム（重曹）、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム等を用いる。発泡剤のうち有機系発泡剤としては、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ・ペンタメチレン・テトラミン（ＤＰＴ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、アゾビス・イソブチロニトリル、ベンゼン・スルホニル・ヒドラジド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエン・スルホニル・ヒドラジド、ｐ−トルエン・スルホニル・セミカルバジド、バリウム・アゾジカルボキシレート等を用いる。

さらに、発泡剤としては、水、結晶水含有無機物、吸湿性樹脂（カリウムアイオノマー等）等を用いる。ジグソーパズルの製造方法１と同様に、発泡シートを基礎部材として第一積層シート、積層シートを順番に形成し、ベースシートを形成する。ベースシートを構成する発泡シートは、気孔が分散されているため軟質であり、打抜装置８００で打ち抜き易い。このため、打抜装置８００の打抜縦刃８０１及び打抜横刃８０２の劣化を防げる。

〔実施の形態３〕
次に、本発明の実施の形態３について説明する。実施の形態３は、実施の形態１で合成樹脂組成物で構成されていた各ピースの樹脂層に香料を含めた点のみが異なる。つまり、実施の形態３は、実施の形態１を利用した形態である。なお、実施の形態３の説明では、実施の形態１と外観上変わる部分はないので、図２又は図３を参考にして説明を行なう。また、実施の形態３は、実施の形態１の樹脂層に香料を含めただけなので他の部分の詳細な説明は省略する。

実施の形態３において、ジグソーパズルの各ピースの基礎部材である樹脂層は、香料を含んでいる。香料は、樹脂層に均質に分散させて混合でき、遊戯中に邪魔にならない程度の香りを有するものであれば特に限定されることなく用いられる。香料としては、例えば、柑橘類オイル、果実エッセンス、ペパーミントオイル、スペアミントオイル、クローブオイル、ヒメコウジオイル及びアニスオイルのような植物や果実由来のオイルが用いられる。また、人工的に生産された合成香料を用いても良い。

〔実施の形態４〕
次に、本発明の実施の形態４について説明する。実施の形態４は、実施の形態１を利用した形態であり、各ピースの印刷層４１がなく、被貼着層４２が繊維層１０４２に変更されている点が異なる。つまり、実施の形態４のジグソーパズル１００１は、樹脂層１０４３と繊維層１０４２で構成されている。実施の形態４の樹脂層１０４３は、実施の形態１の樹脂層４３とほぼ同様なので詳細な説明は省略する。図１０は、実施の形態４のジグソーパズル１００１を所定の線で切断した一部断面図である。

図１０に示すように、繊維層１０４２は、二層構造のピース１０４０の表層部分を構成する。繊維層１０４２は、獣毛を集めて圧縮して形成された肌触りの良いフェルトから形成されている。繊維層１０４２は、無地でも良く、絵画、写真、図形、記号、文字及びキャラクターから選択される一種を含む模様が描かれたものでも良い。繊維層１０４２は、接着剤等を用いることなく、樹脂層１０４３にくい込むような状態で直接貼り合わされている。繊維層１０４２は、実施の形態１の被貼着層４２に用いられる不織布又は織布と同様のものを用いても良い。また、繊維層１０４２は、ベルベット等の肌触りの良い織物を用いても良い。

実施の形態４のジグソーパズルの製造方法は、ジグソーパズルの製造方法１を利用した製造方法であるため、図４又は５に基づいて異なる工程のみを説明する。本例の第一積層工程Ｓ２において、樹脂シート１０３に貼り合わせるシートが、被貼着シート１０２ではなく繊維シート（繊維層１０４２を構成するフェルトの連続シート）に変更される（図４参照）。第一積層工程Ｓ２は、樹脂シート１０３に繊維シートを貼り合わせて積層シートを圧着装置で製造する工程になる。

本例のジグソーパズル１００１は、各ピースに印刷層がなく、印刷シートを貼り合わせる工程も必要無いため、第二積層工程Ｓ３は除かれる。つまり、樹脂シート１０３には、繊維シートのみが貼り合わせられ、印刷シートが貼り合わされることなく積層シートが製造される。積層シートが製造された後の工程については、同様なので説明は省略する。本例のジグソーパズルは、表層部分である繊維層１０４２がフェルトで構成されているため、肌触りが良く、今までにない高級感が演出される。

以上、本発明の種々の実施の形態を説明したが、本発明は、この実施の形態に限定されることはない。本発明の目的、趣旨を逸脱しない範囲内での変更が可能なことはいうまでもない。各ピースの縦横の寸法は、約１０ｍｍ角から５０ｍｍ角の間であれば、どのような寸法でも良い。各ピースは、１．０から６．０ｍｍの厚みがあれば良く、印刷層、樹脂層及び被貼着層もこれに合わせて適宜その厚みを変えればよい。例えば、ピースの数の多いジグソーパズルの場合は、印刷層を厚くすると、すべて嵌め合わせたときに安定する。さらに、ジグソーパズル内に金属片、ビーズ、宝石及びラメ等を入れて意匠性を向上させても良いことはいうまでもない。

１ … ジグソーパズル
１０〜４０ … ピース
１００ … 積層シート
１０１ … 印刷シート
１０２ … 被貼着シート
１０３ … 樹脂シート
２００ … 押出機
３００、３００’ … 操出装置
４０１、４０２ ４０３ … 引取りローラ
５００ … 圧着装置
６００ … 調整装置
７００ … 切断機
８００ … 打抜装置
１００１ … ジグソーパズル
１０４０ … ピース
１０４２ … 繊維層
１０４３ … 樹脂層

Claims (16)

1. 複数のシートが積層された積層シート（１００）を所定の形状に切断したベースシート（１１０）を製造し、前記ベースシート（１１０）を打ち抜き刃で打ち抜いて複数の小片に分けて形成されるジグソーパズル（１）であって、
   前記積層シート（１００）は、
   押出成形でシート状に押し出されて形成される合成樹脂性の樹脂シート（１０３）と、
   絵画、写真、図形、記号、文字及びキャラクターから選択される１種を含む模様が印刷された紙、不織布又は織布からなる印刷シート（１０１）と、
   一方の面に前記樹脂シートが貼り合わせられ、他方の面に前記印刷シートが貼り合わせられる被貼着シート（１０２）とからなり、
   前記被貼着シートは、前記押出成形後の完全に硬化していない未硬化状態の前記樹脂シートに加圧されて貼り合わせられている
   ことを特徴とするジグソーパズル。
2. 請求項１に記載されたジグソーパズルであって、
   前記被貼着シートは、不織布又は織布を含むシートからなる
   ことを特徴とするジグソーパズル
3. 請求項２に記載されたジグソーパズルであって、
   前記被貼着シートは、前記樹脂シート（１０３）と貼り合わせられる一方の面が粗面化されている
   ことを特徴とするジグソーパズル
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載されたジグソーパズルであって、
   前記印刷シートは、接着剤を用いて前記被貼着シートに貼り合わせられている
   ことを特徴とするジグソーパズル。
5. 請求項１〜３のいずれか１項に記載されたジグソーパズルであって、
   前記樹脂シートは、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂又はポリイミド系樹脂から選択される少なくとも１つの熱可塑性合成樹脂を発泡させて、複数の孔が形成されている発泡シートである
   ことを特徴とするジグソーパズル。
6. 請求項１〜３のいずれか１項に記載されたジグソーパズルであって、
   前記樹脂シートは、香料を含んでいる
   ことを特徴とするジグソーパズル。
7. 請求項１〜３のいずれか１項に記載されたジグソーパズルであって、
   前記複数の小片は、弾性変形することで密着して嵌め合う
   ことを特徴とするジグソーパズル。
8. 複数のシートが積層された積層シート（１００）を所定の形状に切断したベースシート（１１０）を製造し、前記ベースシート（１１０）を打ち抜き刃で打ち抜いて複数の小片に分けて形成されるジグソーパズル（１）であって、
   前記積層シート（１００）は、
   押出成形でシート状に押し出されて形成される合成樹脂性の樹脂シート（１０３）と、
   前記樹脂シートの一方の面に貼り合わせられ、不織布、フェルト又は織布から形成された繊維シート（１０２）とからなり、
   前記繊維シートは、前記押出成形後の完全に硬化していない未硬化状態の前記樹脂シートに加圧されて貼り合わせられる
   ことを特徴とするジグソーパズル。
9. 請求項８に記載されたジグソーパズルであって、
   前記繊維シートは、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維、アクリル繊維、ポリエチレン繊維、ポリウレタン繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維、炭素繊維、綿繊維又は獣毛から選択される少なくとも１つから形成されているシートである
   ことを特徴とするジグソーパズル。
10. 押出成形で溶融した合成樹脂をシート状に押し出して軟質な樹脂シート（１０３）を製造する第一工程（Ｓ１）と、
    前記押出成形後の完全に硬化していない未硬化状態の前記樹脂シート（１０３）に、被貼着シート（１０２）を貼り合わせ第一積層シート（１００’）を形成する第二工程（Ｓ２）と、
    絵画、写真、図形、記号、文字及びキャラクターから選択される１種を少なくとも含む模様が印刷された紙、不織布又は織布からなる印刷シート（１０１）を、前記被貼着シート（１０２）に貼り合わせ積層シート（１００）を形成する第三工程（Ｓ３）と、
    前記積層シート（１００）を一定の大きさに切断したベースシート（１１０）を形成する第四工程（Ｓ４）と、
    前記ベースシート（１１０）を打ち抜き刃で打ち抜いて複数の小片に形成する第五工程（Ｓ５）と、
    からなることを特徴とするジグソーパズルの製造方法。
11. 請求項１０に記載されたジグソーパズルの製造方法であって、
    前記第二工程（Ｓ２）において、前記第一積層シート（１００’）は、前記樹脂シート（１０３）に前記被貼着シート（１０２）を、加圧することにより貼り合わせられる
    ことを特徴とするジグソーパズルの製造方法。
12. 請求項１０又は１１に記載されたジグソーパズルの製造方法であって、
    前記第三工程（Ｓ３）において、前記印刷シート（１０１）を前記被貼着シート（１０２）に貼り合わせる際に、前記被貼着シート（１０２）に接着剤を塗布する工程を付加した
    ことを特徴とするジグソーパズルの製造方法。
13. 請求項１０又は１１に記載されたジグソーパズルの製造方法であって、
    前記第一工程（Ｓ１）において、溶融した樹脂シートの原料を発泡させる工程を付加した
    ことを特徴とするジグソーパズルの製造方法。
14. 請求項１０又は１１に記載されたジグソーパズルの製造方法であって、
    前記第一工程（Ｓ１）において、溶融した樹脂シートの原料に香料を配合する工程を付加した
    ことを特徴とするジグソーパズルの製造方法。
15. 押出成形で溶融した合成樹脂をシート状に押し出して軟質な樹脂シート（１０３）を製造する第一工程（Ｓ１）と、
    前記押出成形後の完全に硬化していない未硬化状態の前記樹脂シート（１０３）に、不織布、フェルト又は織布から形成された繊維シート（１０２）を加圧して貼り合わせ積層シート（１００’）を形成する第二工程（Ｓ２）と、
    前記積層シート（１００）を一定の大きさに切断したベースシート（１１０）を形成する第三工程（Ｓ３）と、
    前記ベースシート（１１０）を打ち抜き刃で打ち抜いて複数の小片に形成する第四工程（Ｓ４）と
    からなることを特徴とするジグソーパズルの製造方法。
16. 請求項１５に記載されたジグソーパズルの製造方法であって、
    前記繊維シートは、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維、アクリル繊維、ポリエチレン繊維、ポリウレタン繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維、炭素繊維、綿繊維又は獣毛から選択される少なくとも１つから形成されているシートである
    ことを特徴とするジグソーパズルの製造方法。

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