JP2017019052A - 刃具、および、パターン粘着体の製造方法 - Google Patents

刃具、および、パターン粘着体の製造方法 Download PDF

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聖久 山根
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浩光 森下
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教高 大須賀
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Abstract

【課題】簡便なパターン粘着体の製造方法およびそのパターン粘着体の製造方法に用いる刃具を提供すること。
【解決手段】刃具14は、打抜基板15と、打抜基板15の下面に設けられ、下側に延びる打抜刃16とを備え、打抜刃16は、パターン形状に打ち抜く第1刃18と、幅方向において第1刃18と間隔を隔てて設けられ、第1刃18よりも下側に突出し、パターン形状の外側を打ち抜く第2刃19とを備え、第2刃19における搬送方向長さが、第1刃18における搬送方向長さよりも長い。
【選択図】図1

Description

本発明は、刃具、および、パターン粘着体の製造方法、詳しくは、自動車外装に貼着されるエンブレムなどに好適に用いられるパターン粘着体の製造方法、および、その製造方法に用いられる刃具に関する。
従来から、自動車外装用などに使用されるエンブレムを自動車車体に貼着するには、両面粘着テープが一般的に使用されている。すなわち、両面粘着テープの一方面をエンブレムに貼着し、その他方面を車体に貼着することにより、エンブレムを車体に固定する。
この両面粘着テープは、通常、エンブレムと同一のパターンに形成され、2枚の離型フィルムの間に挟まれた状態で、製品として流通し、使用時に離型フィルムが剥がされる。
ところで、このパターン形成された両面粘着テープを製造するには、例えば、ロールトゥロールで、連続して搬送されてくる長尺な両面粘着テープに連続してパターン形成し、最後に、両面粘着テープを1つのパターンごと(一製品ごと)に個別に打ち抜いて取り出す。
具体的には、まず、離型性の基材フィルム、両面粘着テープ(粘着層)および離型性のカバーフィルムが順に積層された長尺な積層テープを用意する。次いで、この積層テープを連続的に搬送しながら、所望のパターン(例えば、エンブレムのパターンなど)が形成されるように両面粘着テープおよびカバーフィルムのみを切断する(ハーフカット)。次いで、一パターンごと(一製品)に分割するために、1つのパターンを取り囲む外枠の型で積層テープを完全に打ち抜く(フルカット)。最後に、この打ち抜かれた積層テープにおいて、カス(両面粘着テープやカバーフィルムにおけるパターン外側の不要な部分)を除去して、製品となるパターン両面粘着テープを得る。
しかしながら、この方法ではカスを手作業で除去しているため、生産効率が低い。そこで、手作業を軽減または省略する方法として、特許文献1が知られている。
特許文献1では、まず、離型基材フィルム、粘着層および離型カバーフィルムが順に積層された粘着フィルムを、所望のパターンの第1スリットが形成されるように、粘着層およびカバーフィルムを切断する(ハーフカット)。それと同時に、その所望のパターンを取り囲み、かつスリットに不連続部分を有する外枠形状の第2スリットが形成されるように、粘着フィルムを打ち抜く(フルカット)。次いで、打ち抜かれた粘着フィルムのカスを除去する。
この方法によれば、カスを除去する工程において、外枠の外側にある外側粘着層部分を搬送装置を用いて離型基材フィルムから剥離すると、不連続部分を介して、外枠内側かつパターン外側にある内側粘着層部分も同時に離型基材フィルムから剥離することができる。すなわち、カスを手作業を剥離する工程を省略または軽減することできる。
特開2014−70157号公報
しかし、特許文献1に記載の方法は、粘着フィルムのフルカット後において、離型カバーフィルムにおけるカス部分を剥離する工程を実施し、次いで、粘着層におけるカス部分を剥離する工程を実施している。すなわち、この方法は、カス部分の剥離工程を複数必要としている。したがって、作業工程の簡略化に改良の余地がある。
本発明の目的は、簡便なパターン粘着体の製造方法およびそのパターン粘着体の製造方法に用いる刃具を提供することにある。
[1]本発明は、パターン粘着体を打ち抜く刃具であって、基板と、前記基板の一方面に設けられ、前記基板の面方向と直交する第1方向に延びる打抜刃とを備え、前記打抜刃は、パターン形状に打ち抜く第1刃と、前記面方向における第2方向において前記第1刃と間隔を隔てて設けられ、前記第1刃よりも第1方向の一方側に突出し、前記パターン形状の外側を打ち抜く第2刃とを備え、前記第2刃における前記第1方向および前記第2方向と交差する第3方向の長さが、前記第1刃における前記第3方向の長さよりも長い刃具である。
このような構成を備える刃具を用いて、第1離型フィルム、粘着層および第2離型フィルムを備える積層体を第3方向に搬送しながら打ち抜くことにより、粘着層および第2離型フィルムに、第1刃に対応したパターン形状の第1スリットを形成でき、かつ、パターン形状の外側、すなわち、積層体の端部に、搬送送方向に沿うように第2刃に対応した第2スリットを形成することができる。
そのため、粘着層において、第1スリットの内側に配置される粘着層パターン部、および、第1スリットの外側に配置される粘着層除去部とを得、また、第1離型フィルムにおいて、第2スリットの内側に配置される第1離型フィルム本体部、および、第2スリットの外側に配置される第1離型フィルム端部とを得ることができる。したがって、第1離型フィルム端部を起点として、第1離型フィルム端部とともに、粘着層除去部、および、粘着層除去部と対応する第2離型フィルムを、第1離型フィルム本体部から剥離することができる。この結果、一度に、カス(第1離型フィルム端部、粘着層除去部、および、粘着層除去部と対応する第2離型フィルム)をパターン粘着体から剥離することができるため、剥離工程の数を低減でき、簡便にパターン粘着体を製造することができる。
[2]本発明は、前記第2刃は、複数の第2刃を有し、一方の第2刃と他方の第2刃との間に、前記第1刃が配置されている上記[1]に記載の刃具である。
このような構成によれば、積層体の両端に、搬送方向に沿う第2スリットを形成することができるため、第1離型フィルム端部を複数形成することができる。このため、第1離型フィルム本体部からカスをより確実に剥離することができる。
[3]本発明は、前記刃具は、前記基板の一方面に設けられる弾性体を備え、前記弾性体は、前記第1刃および前記第2刃の先端を被覆するように設けられていることを特徴とする、上記[1]または[2]に記載の刃具である。
このような構成によれば、第1刃および第2刃が積層体を打ち抜き、積層体から引き抜く際に、弾性体が積層体の表面を押圧することができる。したがって、積層体が第1刃および第2刃に付着して積層体が持ち上げられることを防止できる。その結果、連続搬送の際における打ち抜き精度を良好に維持することができる。
[4]本発明は、第1離型フィルムと、前記第1離型フィルムの一方面に積層される粘着層と、前記粘着層の一方面に積層される第2離型フィルムとを備える積層体を搬送しながら切断することにより、パターン粘着体を製造する方法であって、前記粘着層および前記第2離型フィルムを、パターン形状の第1スリットが形成されるように、切断する第1スリット形成工程、ならびに、前記積層体の搬送方向と直交する直交方向における端部に、前記第1離型フィルムおよび前記第2離型フィルムが切断され、前記粘着層が連続する第2スリットを、前記搬送方向に沿うように形成する第2スリット形成工程を備えるパターン粘着体の製造方法である。
このような構成によれば、粘着層において、第1スリットの内側に配置される粘着層パターン部、および、第1スリットの外側に配置される粘着層除去部とを得、また、第1離型フィルムにおいて、第2スリットの内側に配置される第1離型フィルム本体部、および、第2スリットの外側に配置される第1離型フィルム端部とを得ることができる。したがって、第1離型フィルム端部を起点として、第1離型フィルム端部とともに、粘着層除去部、および、粘着層除去部と対応する第2離型フィルムを、第1離型フィルム本体部から剥離することができる。この結果、一度に、カス(第1離型フィルム端部、粘着層除去部、および、粘着層除去部と対応する第2離型フィルム)をパターン粘着体から剥離することができる。したがって、剥離工程の数を低減して、パターン粘着体を簡便に製造することができる。
[5]本発明は、前記第1スリット形成工程および前記第2スリット形成工程によって、前記粘着層において、前記第1スリットの内側に配置される粘着層パターン部、および、前記第1スリットの外側に配置される粘着層除去部と、前記第1離型フィルムにおいて、前記第2スリットの内側に配置される第1離型フィルム本体部、および、前記第2スリットの外側に配置される第1離型フィルム端部とを得る上記[4]に記載のパターン粘着体の製造方法である。
このような構成によれば、第1離型フィルム端部を起点として、第1離型フィルム端部とともに、粘着層除去部、および、粘着層除去部と対応する第2離型フィルムを、第1離型フィルム本体部から剥離することができる。この結果、一度に、カスをパターン粘着体から剥離することができるため、剥離工程の数を低減して、パターン粘着体を簡便に製造することができる。
[6]本発明は、前記第1スリット形成工程および前記第2スリット形成工程の後に、前記第1離型フィルム端部を起点として、前記第1離型フィルム端部とともに、前記粘着層除去部、および、前記粘着層除去部と対応する前記第2離型フィルムを、前記第1離型フィルム本体部から剥離する工程をさらに備える上記[5]に記載のパターン粘着体の製造方法である。
このような構成によれば、一度に、カスをパターン粘着体から剥離することができるため、剥離工程の数を低減して、パターン粘着体を簡便に製造することができる。
[7]本発明は、前記第2スリット形成工程が、前記積層体の前記端部において、前記第1離型フィルム、前記粘着層および第2離型フィルムを切断するフルカット工程、ならびに、フルカット工程後、切断された前記粘着層を前記直交方向に連続させる接続工程を備える上記[4]〜[6]のいずれか一項に記載のパターン粘着体の製造方法である。
このような構成によれば、第1スリットの外側であって第2スリットの内側に配置される粘着内側部と、第2スリットの外側に配置される粘着層端部とを形成した後、これらを連続するように接続することにより、粘着層除去部を形成することができる。そのため、第1離型フィルムおよび第2離型フィルムのみを切断する精度の高い切断方法を採用する必要がなく、容易かつ確実に粘着層除去部を形成することができる。
[8]本発明は、前記接続工程は、前記粘着層を押圧することにより、前記粘着層を連続させる工程である上記[7]に記載のパターン粘着体の製造方法である。
このような構成によれば、押圧により、切断された粘着層同士が互いに接触して、その粘着力により互いに接続するため、粘着層を連続させることができるため、粘着層除去部を容易に形成することができる。
[9]本発明は、前記第1スリット形成工程と前記フルカット工程とを同時に実施する上記[7]または[8]に記載のパターン粘着体の製造方法である。
このような構成によれば、パターン粘着体の作業工程の数をさらに低減でき、パターン粘着体の生産効率をより一層向上させることができる。
本発明の刃具を用いる本発明のパターン粘着体の製造方法によれば、第1離型フィルム、粘着層および第2離型フィルムを備える積層体を搬送しながら切断してパターン粘着体を製造する際に、パターン粘着体以外のカス(不要な部分)をパターン粘着体から一度に剥離することができる。そのため、剥離工程の数を低減でき、パターン粘着体を簡便に製造することができる。よって、パターン粘着体の生産効率を向上させることができる。
図1は、本発明のパターン粘着体の製造方法の一実施形態に使用される製造装置の斜視図を示す。 図2は、図1の製造装置の側面図を示す。 図3A〜図3Cは、図2の製造装置の(A)、(B)および(C)のそれぞれの位置に搬送された状態の積層体を示し、 図3Aは、(A)の位置に搬送された状態の第1積層体の斜視図(左図)およびその斜視図のA−A断面図(右図)であり、 図3Bは、(B)の位置に搬送された状態の第2積層体の斜視図(左図)およびその斜視図のA−A断面図(右図)であり、 図3Cは、(C)の位置に搬送された状態の第3積層体の斜視図(左図)およびその斜視図のA−A断面図(右図)である。 図4D〜図4Fは、図2の製造装置の(D)、(E)および(F)のそれぞれの位置に搬送された状態の積層体を示し、 図4Dは、(D)の位置に搬送された状態の第4積層体の斜視図(左図)およびその斜視図のA−A断面図(右図)であり、 図4Eは、(E)の位置に搬送された状態の第4積層体の斜視図(左図)およびその斜視図のA−A断面図(右図)であり、 図4Fは、(F)の位置に搬送された状態の第5積層体の斜視図(左図)およびその斜視図のA−A断面図(右図)である。 図5は、図1の製造方法に用いられる刃具を示し、左図は、その底面図であり、右図は、低面図のB−B断面図である。 図6は、図1の製造方法に用いられる刃具の他の実施形態の底面図を示す。 図7は、本発明の製造方法で得られるパターン粘着体の他の実施形態を示し、左図は、パターン粘着体の斜視図を示し、左図は、その斜視図であり、右図は、斜視図のA−A断面図である。
1.製造装置
図1において、以下で説明する方向は、各図に示す方向矢印記載の通りである。
図2において、紙面上下方向は、上下方向(厚み方向、第1方向)であって、紙面上側は、上側(厚み方向一方側、第1方向一方側)、紙面下側は、下側(厚み方向他方側、第1方向他方側)である。紙面紙厚方向は、幅方向(第1方向に直交する第2方向)であって、紙面手前側が、幅方向一方側(第2方向一方側)、紙面奥側が、幅方向他方側(第2方向他方側)である。紙面左右方向は、搬送方向(第1方向および第2方向に直交する第3方向)であって、紙面左側が、搬送方向上流側(第3方向一方側)、紙面右側が、搬送方向下流側(第3方向他方側)である。以下の説明において、図3〜図5の方向も、図2の方向に準じる。
図1、図2および図5を参照して、パターン粘着体30の製造方法の一実施形態に使用される製造装置1を説明する。
パターン粘着体30の製造装置1は、積層部2と、打抜部3と、接続部4と、剥離部5と、切断部6とを備えている。
積層部2は、搬送方向の最も上流側に設けられ、粘着フィルム送出ロール7と、カバーフィルム送出ロール8と、第1積層ロール9と、第2積層ロール10とを備えている。
粘着フィルム送出ロール7は、粘着フィルム36(後述)を送出するためのロールであり、粘着フィルム36が、その粘着面(粘着層60表面)がロール表面に接触するように、ロール表面に巻き付けられている。
カバーフィルム送出ロール8は、第2離型フィルムとしての離型カバーフィルム70を送出するためのロールであり、離型カバーフィルム70が、その離型性能を備える表面がロール表面に接触するように、ロール表面に巻き付けられている。カバーフィルム送出ロール8は、粘着フィルム送出ロール7の上側に間隔を隔てて配置されている。
第1積層ロール9は、第2積層ロール10とともに、粘着フィルム送出ロール7から送出される粘着フィルム36とカバーフィルム送出ロール8から送出される離型カバーフィルム70とを積層し、積層体(具体的には、後述する第1積層体31)を作製するためのロールである。第1積層ロール9は、粘着フィルム送出ロール7の搬送方向下流側かつ上側に位置している。
第2積層ロール10は、カバーフィルム送出ロール8の搬送方向下流側かつ下側に位置している。また、第2積層ロール10は、第1積層ロール9の上側に、第1積層ロール9と僅かな間隔を隔てて、対向配置されている。第2積層ロール10の大きさは、第1積層ロール9と略同一である。
打抜部3は、積層部2の搬送方向下流側に設けられ、打抜機11と、支持台12とを備えている。
打抜機11は、搬送される積層体(第1積層体)の上側に、積層体と間隔を隔てて、対向配置されている。打抜機11は、プレス板13と、プレス板13の下面に配置される刃具14とを備えている。
プレス板13は、所定の厚みを有する平面視略矩形状に形成されており、図1の矢印に示されるように、上下方向に移動可能である。
刃具14は、図5Aおよび図5Bに示すように、打抜基板15と、打抜刃16と、弾性体17とを備えている。
打抜基板15は、打抜刃16を支持および固定するものであって、所定の厚みを有する底面視略矩形状に形成されている。打抜基板15は、例えば、金属板、樹脂板、木板などの材料から形成されている。
打抜刃16は、打抜基板15の下面から下側に延びるように設けられている。打抜刃16としては、例えば、トムソン刃などが使用され、打抜刃16の刃先(下端)は、両刃形状に形成されている。刃先は、下側を頂点とする略二等辺三角形状に形成されている。
打抜刃16は、第1刃18および第2刃19を備えている。
第1刃18は、パターン形状の第1スリット41(後述)を積層体に形成するように構成されている。具体的には、第1刃18の上下方向長さ(打抜方向長さ)X1は、離型カバーフィルム70および粘着層60の合計厚みよりも長く形成されている。
第1刃18の刃型パターン(刃先の底面視形状)は、所望のパターン(例えば、文字、図形、記号など)となるように形成されている。第1刃18は、所望のパターン形状に応じて、複数の刃から構成されていてもよい。
第1刃18の上下方向長さX1は、例えば、1.00mm以上、好ましくは、1.50mm以上であり、また、例えば、6.00mm以下、好ましくは、5.60mm以下である。
第1刃18の搬送方向長さX2(すなわち、搬送方向における最大長さ)は、例えば、5mm以上、好ましくは、15mm以上であり、また、例えば、100mm以下、好ましくは、90mm以下である。
第2刃19は、第1積層体31を厚み方向に完全に切断するフルカットスリット43(後述)を第1積層体31に形成するように構成されている。具体的には、第2刃19の上下方向長さY1は、第1積層体31の厚みよりも長く形成されている。また、第2刃19の上下方向長さY1は、第1刃18の上下方向長さX1よりも長く形成されている。すなわち、第2刃19は、第1刃18よりも下側に突出しており、第2刃19の刃先(下端)は、第1刃18の刃先よりも下側に位置している。
第2刃19の刃型パターンは、第1積層体31の幅方向両端部(幅方向一端部および他端部)を搬送方向に沿って切断するように形成されている。具体的には、第2刃19は、複数の第2刃(一方側の第2刃19aおよび他方側の第2刃19b)を備えている。
複数の第2刃19のそれぞれは、第1刃18の幅方向外側に、第1刃18と間隔を隔てて設けられている。具体的には、一方側の第2刃19aは、第1刃18の幅方向一方側に、第1刃18と間隔を隔てて設けられ、他方側の第2刃19bは、第1刃18の他方側に、第1刃18と間隔を隔てて設けられている。すなわち、第2刃19aと第2刃19bとの幅方向の間に、第1刃18が配置されている。
一方側の第2刃19aおよび他方側の第2刃bの刃型パターンは、互いに略同一形状となるように形成されており、搬送方向に沿うように延びる直線状に形成されている。
複数の第2刃19a、19bの搬送方向長さのそれぞれは、第1刃18の搬送方向長さよりも長い。また、複数の第2刃19a、19bは、幅方向に投影したときに、第1刃18を含むように配置されている。すなわち、第2刃19a、19bの搬送方向先端は、第1刃18の先後方向先端よりも先側に配置され、第2刃19a、19bの搬送方向後端は、第1刃18の搬送方向後端よりも後側に配置されている。
第2刃19の上下方向長さY1は、例えば、1.01mm以上、好ましくは、1.53mm以上であり、また、例えば、7.20mm以下、好ましくは、6.16mm以下である。
また、第2刃19の上下方向長さY1は、第1刃18の上下方向長さX1の100%に対して、例えば、101%以上、好ましくは、102%以上であり、また、例えば、120%以下、好ましくは、110%以下である。
第2刃19の搬送方向長さY2は、例えば、6mm以上、好ましくは、17mm以上であり、また、例えば、225mm以下、好ましくは、210mm以下、より好ましくは、120mm以下である。
また、第2刃19の搬送方向長さY2は、第1刃18の搬送方向長さX2の100%に対して、例えば、100%を超過し、好ましくは、101%以上、より好ましくは、102%以上であり、また、例えば、110%以下、好ましくは、105%以下である。
第2刃19において、第1刃18よりも下側に突出している突出長さDは、例えば、0mmを超過し、好ましくは、0.01mm以上、より好ましくは、0.05mm以上であり、また、例えば、1.00mm以下、好ましくは、0.50mm以下である。
第2刃19の搬送方向長さと第1刃18の搬送方向長さの差(Y2−X2)は、例えば、0mmを超過し、好ましくは、0.1mm以上、より好ましくは、1mm以上、さらに好ましくは、2mm以上であり、また、例えば、100mm以下、好ましくは、44mm以下、より好ましくは、22mm以下である。
打抜刃16(第1刃18および第2刃19)の刃先の角度は、例えば、30度以上、好ましくは、40度以上であり、また、例えば、70度以下、好ましくは、60度以下である。
弾性体17は、打抜基板15の下面に配置されている。
弾性体17は、打抜基板15の下面全面を被覆するように、打抜基板15と略同一の底面視形状となるように形成されている。
弾性体17は、図5の右図に示すように、第1刃18および第2刃19の刃先を被覆している。詳しくは、弾性体17は、第1刃18および第2刃19のそれぞれの全体(上端から下端まで)を被覆している。弾性体17は、側断面図において平面視略矩形状に形成され、その下面は、第1刃18および第2刃19の刃先よりも下側において、平坦となるように形成されている。
弾性体17を構成する材料としては、伸縮性を備える材料が好ましく、例えば、発泡体としては、例えば、エチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体(EPDM発泡体)、エチレン・プロピレン発泡体(EPM発泡体)、ポリウレタン発泡体、ポリスチレン発泡体、ポリオレフィン発泡体、クロロプレン発泡体、シリコーン発泡体などの樹脂発泡体が挙げられる。
弾性体17の下面から第2刃19の先端までの上下方向長さLは、例えば、0mm以上、好ましくは、0.1mm以上、より好ましくは、0.5mm以上であり、また、例えば、2.0mm以下、好ましくは、1.5mm以下である。
支持台12は、打抜基板15の下側に、打抜基板15との間に第1積層体31を挟むように配置されている。支持台12は、平面視において打抜基板15を含む大きさを有する平板形状に形成されている。
接続部4は、打抜部3の搬送方向下流側に設けられており、幅方向に間隔を隔てて2つの圧縮機21を備えている。すなわち、接続部4は、幅方向一方側に配置される第1圧縮機21aと、第1圧縮機21aと間隔を隔てて幅方向他方側に配置される第2圧縮機21bとを備えている。
第1圧縮機21aは、上下方向に間隔を隔てて対向される一対の圧延ロールであり、第1上ロール27aと、第1上ロール27aの下側に対向配置される
第1下ロール28aとを備えている。
第1上ロール27aは、第2積層体32の上側かつ幅方向一方側に配置されている。詳しくは、第1上ロール27aは、第2積層体32の幅方向一端部に形成されるフルカットスリット43の上側周辺と接触し、かつ、第2積層体32の幅方向中央部に形成される第1スリット41の上側周辺とは接触しないように、配置されている。換言すると、幅方向において、第1上ロール27aの幅方向他方側の端縁(幅方向内側端縁)が、第1刃18と第2刃19との間に位置し、かつ、第1上ロール27aの幅方向一方側の端縁(幅方向外側端縁)が、第2刃19よりも一方側(外側)に位置するように、配置されている。また、第1上ロール27aの幅方向長さは、第2積層体32の幅方向長さよりも短くなるように形成されている。
第1下ロール28aは、第2積層体32の下側かつ幅方向一方側に配置されている。詳しくは、第1下ロール28aは、第2積層体32の幅方向一端部に形成されるフルカットスリット43の下側周辺と接触するように配置されている。第1下ロール28aは、第1上ロール27aと略同一形状に形成されている。
第1上ロール27aおよび第1下ロール28aは、これらの間隔が、第2積層体32の厚みよりもわずかに狭くなるように対向配置されている。
第2圧縮機21bは、上下方向に間隔を隔てて対向される一対の圧延ロールであり、第1圧縮機21aと、第2積層体32の幅方向中央を通り搬送方向に沿う直線を軸に対して、線対称に形成されている。
具体的には、第2圧縮機21bは、第2上ロール27bと、第2上ロール27bの下側に対向配置される第2下ロール(図示せず)とを備えている。
第2上ロール27bは、第2積層体32の上側かつ幅方向他方側に配置されている。詳しくは、第2上ロール27bは、第2積層体32の幅方向他端部に形成されるフルカットスリット43の上側周辺と接触し、かつ、第2積層体32の幅方向中央部に形成される第1スリット41の上側周辺とは接触しないように、配置されている。換言すると、幅方向において、第2上ロール27bの幅方向一方側の端縁(幅方向内側端縁)が、第1刃18と第2刃19との間に位置し、かつ、第2上ロール27bの幅方向他方側の端縁(幅方向外側側端縁)が、第2刃19よりも他方側(外側)に位置するように、配置されている。また、第2上ロール27bの幅方向長さは、第2積層体32の幅方向長さよりも短くなるように形成されている。
第2下ロールは、第2積層体32の下側かつ幅方向他方側に配置されている。詳しくは、第2下ロールは、第2積層体32の幅方向他端部に形成されるフルカットスリット43の下側周辺と接触するように配置されている。
第2上ロール27bおよび第2下ロールは、第1上ロール27aと略同一形状および略同一相対配置となるように形成されている。
このようにして、接続部4は、第2積層体32のフルカットスリット43周辺を押圧するが、第1スリット41周辺を押圧しないように構成されている。
剥離部5は、接続部4の搬送方向下流側に設けられ、テンションロール23と、カス巻取ロール24とを備えている。
テンションロール23は、接続部4の搬送方向下流側に、第3積層体33の上面と接触するように配置されている。
カス巻取ロール24は、テンションロール23の搬送方向下流側および上側に配置されている。
切断部6は、剥離部5の搬送方向下流側に設けられ、切断機26を備えている。
切断機26は、第4積層体34の上側に配置され、図1の矢印に示されるように、上下方向に移動可能である。切断機26は、その幅方向長さが第4積層体34の幅方向長さより長くなるように形成されている。
2.パターン粘着体の製造方法
図1〜図4Fを参照して、パターン粘着体30の製造方法の一実施形態を説明する。
パターン粘着体30の製造方法は、(1)粘着フィルム36および離型カバーフィルム70を用意する用意工程、(2)粘着フィルム36に離型カバーフィルム70を積層し、第1積層体31を得る積層工程、(3)第1積層体31に、第1スリット41およびフルカットスリット43を形成し、第2積層体32を得るスリット形成工程、(4)第2積層体32のフルカットスリット43において切断された粘着層60を接続させて、第3積層体33を得る接続工程、(5)第3積層体33からカス80を除去して、第4積層体34を得るカス除去工程、(6)第4積層体34を切断して、パターン粘着体30を得る切断工程を備える。
まず、粘着フィルム36および離型カバーフィルム70を用意する(用意工程)。
粘着フィルム36は、第1離型フィルムとしての離型基材フィルム50と、その一方面に積層された粘着層60とを備える。
離型基材フィルム50は、その一方の表面(粘着層60と接触する面)に離型性能があり、長尺な略平帯状に形成されている。離型基材フィルム50としては、例えば、基材フィルムの表面に、離型処理剤を塗布および乾燥させたフィルムを使用することができる。
基材フィルムとしては、例えば、上質紙、クラフト紙、グラシン紙、プラスチックラミ紙などの紙、例えば、ポリエチレン(高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンなど)、ポリプロピレン、ポリエステル(ポリエチレンテレフタレートなど)、ポリアミド(ナイロンなど)、α−オレフィンコポリマー、ポリ−4−メチル−1−ペンテン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、フッ素系などのプラスチックフィルム、例えば、アルミ箔、ステンレス箔などの金属箔などが挙げられる。
好ましくは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステルが挙げられる。なお、ポリエステルを使用する場合は、好ましくは、ポリエチレンテレフタレートが挙げられる。
また、上記基材フィルムは、1種単独または複数組み合わせてもよい。
基材フィルムは、一層から構成されていてもよく、複数の層から構成されていてもよい。
また、離型処理剤としては、例えば、シリコーン系離型処理剤、フッ素系離型処理剤、長鎖アルキル系離型処理剤などが挙げられる。
なお、例えば、プラスチックフィルムなどの材料そのものに離型性能を有する場合には、離型処理剤を塗布せずに、そのまま離型基材フィルム50として使用することができる。
離型基材フィルム50の厚さとしては、例えば、0.025mm以上、好ましくは、0.03mm以上、さらに好ましくは、0.05mm以上であり、また、例えば、0.20mm以下、好ましくは、0.15mm以下、さらに好ましくは、0.13mm以下である。
離型基材フィルム50の厚さを上記下限以上とすることにより、スリット形成工程において、第1刃18が離型基材フィルム50の下面まで到達してしまうこと(フルカット)を防止することができる。また、得られたパターン粘着体30において、離型基材フィルム50を剥がしやすくでき、取扱い性に優れる。一方、離型基材フィルム50の厚さを上記上限以下とすることにより、コスト低減となる。また、パターン粘着体30の使用後においては、離型基材フィルム50は廃棄処理されるため、廃棄処理量を低減し、環境負荷を低減することができる。
粘着層60は、その両面に粘着性能を有する長尺な層から構成されており、離型基材フィルム50と平面視略同一形状に形成されている。
粘着層60としては、基材の両面に粘着層が積層された基材含有両面粘着テープ、粘着層のみからなる基材レス両面粘着テープなどが挙げられ、好ましくは、粘着性の観点から、基材レス両面粘着テープが挙げられる。
基材含有両面粘着テープに使用される基材としては、例えば、不織布、紙、プラスチックフィルム、金属箔などが挙げられる。
粘着層60は、感圧性接着剤組成物から形成される。感圧性接着剤組成物としては、好ましくは、気泡を含有する感圧性接着剤組成物が挙げられる。
感圧性接着剤組成物における気泡の含有率は、例えば、10体積%以上、好ましくは、11体積%以上、さらに好ましくは、12体積%以上であり、また、例えば、50体積%以下、好ましくは、45体積%以下、さらに好ましくは、40体積%以下である。
感圧性接着剤組成物は、好ましくは、中空微小粒状体を含有する。
中空微小球状体としては、中空の無機系微小球状体であってもよく、中空の有機系微小球状体であってもよい。具体的には、中空の無機系微小球状体としては、例えば、中空ガラスバルーン等のガラス製の中空バルーン、例えば、中空アルミナバルーン等の金属化合物性の中空バルーン、例えば、中空セラミックバルーン等の磁器製中空バルーンなどが挙げられる。また、中空の有機系微小球状体としては、例えば、中空アクリルバルーン、中空の塩化ビニリデンバルーン等の樹脂製の中空バルーンなどが挙げられる。好ましくは、中空ガラスバルーンが挙げられる。中空微小球状体を含有することにより、接着性が向上するとともに、粘着層60に対する切断時の切断特性が向上する。
中空微小球状体の粒径(平均粒子径)としては、例えば、1μm以上、好ましくは、5μm以上、さらに好ましくは、10μm以上であり、また、例えば、500μm以下、好ましくは、200μm以下、さらに好ましくは、100μm以下である。
このような感圧性接着剤組成物およびそれから形成される粘着層60は、例えば、特開2005−179561号公報、特開2006−22189号公報などに記載された組成物および製造方法を使用することができる。
粘着層60の厚さは、例えば、0.2mm以上、好ましくは、0.4mm以上であり、また、例えば、4mm以下、好ましくは、2mm以下である。
粘着フィルム36は、例えば、離型基材フィルム50に粘着層60(粘着テープ)を貼着したり、また、離型基材フィルム50に感圧性接着剤組成物を塗布および乾燥させることにより得ることができる。
粘着層60は、厚み方向に投影したときに、離型基材フィルム50と略同一形状となるように形成されている。
離型カバーフィルム70は、その一方の表面(粘着層60と接触する面)に離型性能があり、長尺な略平帯状に形成されている。離型カバーフィルム70としては、例えば、離型基材フィルム50と同様の材料を使用することができる。
離型カバーフィルム70は、離型基材フィルム50と略同一幅寸法を有する平面視略同一形状となるように形成されている。
そして、用意した粘着フィルム36を、粘着層60表面がロール表面に接触し、離型基材フィルム50表面がロール外側に露出するように、(粘着層60が離型基材フィルム50に対して粘着フィルム送出ロール7の径方向内側に配置されるように)、粘着フィルム送出ロール7に巻回する。一方、離型カバーフィルム70を、その離型性能がある表面がロール表面に接触するように(剥離性能を有する表面がその裏面に対しカバーフィルム送出ロール8の径方向内側に配置されるように)、カバーフィルム送出ロール8に巻回する。
次いで、粘着フィルム36に離型カバーフィルム70を積層する(積層工程)。
具体的には、粘着フィルム36の一方面(粘着層表面側)に、離型カバーフィルム70を接触させ、貼り合わせる。
まず、粘着フィルム送出ロール7に巻回された粘着フィルム36を、搬送方向上流側に向かって送出させる。続いて、粘着層60が離型基材フィルム50に対して上側となり、かつ、離型基材フィルム50が第1積層ロール9の上面と接触するように、粘着フィルム36を第1積層ロール9と第2積層ロール10との間を通過させる。このとき、粘着フィルム36は、粘着フィルム送出ロール7から上側に向かって搬送され、第1積層ロール9の上側を通過した後は、水平に搬送される。
一方、カバーフィルム送出ロール8に巻回された離型カバーフィルム70を、搬送方向上流側に向かって送出させる。続いて、離型性能がある表面(離型面)がその裏面に対して下側となり、離型面とは反対側の面(裏面)が第2積層ロール10の下面と接触するように、離型カバーフィルム70を第1積層ロール9と第2積層ロール10との間を通過させる。このとき、離型カバーフィルム70は、カバーフィルム送出ロール8から下側に向かって搬送され、第2積層ロール10の下側を通過した後は、水平に搬送される。
このようにして、粘着フィルム36および離型カバーフィルム70が、第1積層ロール9と第2積層ロール10とのわずかな隙間を通過する際、離型カバーフィルム70が、粘着フィルム36の上側面(すなわち、粘着層60)と接触し貼着される。
これにより、図3Aに示すように、第1積層体31が得られる。
第1積層体31は、離型基材フィルム50と、離型基材フィルム50の上に積層された粘着層60と、粘着層60の上に積層された離型カバーフィルム70とを備える。第1積層体31は、幅方向の端面において、離型基材フィルム50と粘着層60と離型カバーフィルム70とは面一となるように形成されている。
次いで、第1積層体31に、第1スリット41およびフルカットスリット43を形成する(スリット形成工程)。
すなわち、このスリット形成工程では、第1積層体31に対し、第1スリット41が形成されるように、粘着層60および離型カバーフィルム70を切断する第1スリット形成工程、ならびに、第1積層体31に対し、フルカットスリット43が形成されるように、離型基材フィルム50、粘着層60および離型カバーフィルム70を切断するフルカット工程を同時に実施する。
具体的には、図1および図2の矢印が示すように、打抜機11を下側に移動させ、打抜刃16(第1刃18および第2刃19)を第1積層体31に押し当てて、第1積層体31を打ち抜く(打ち抜き動作)。このとき、第2刃19は、第1積層体31を厚み方向に完全に貫通する一方、第2刃19より刃が短い第1刃18は、離型カバーフィルム70および粘着層60のみを貫通し、離型基材フィルム50を貫通しない。これにより、一回の打ち抜き動作により、第1刃18の形状に対応する1つのパターン形状の第1スリット41ともに、第2刃19の形状に対応する1つの短い直線状のフルカットスリット43が形成される。
そして、スリット形成工程では、搬送されてくる第1積層体31に対して、打ち抜き動作を連続的に実施する。このとき、先の打ち抜き動作により形成される1つのフルカットスリット43の搬送方向上流端が、その次の打ち抜き動作により形成される1つのフルカットスリット43の搬送方向下流端と重複するように、打ち抜き動作を連続実施する。これにより、各打ち抜き動作で形成される各フルカットスリット43が互いに搬送方向に連続することにより、一つの長い直線状のフルカットスリット43を形成することとなる。
これにより、図3Bに示すように、第1スリット41と、フルカットスリット43とが形成された第2積層体32が得られる。
第1スリット41は、図3Bの左図に示すように、平面視で、第2積層体32の幅方向中央部において、所定のパターン形状(図3Bでは、XYZの文字)に形成されている。また、第1スリット41は、図3Bの右図(搬送方向断面図)に示すように、上下方向においては、離型カバーフィルム70の上面から、離型基材フィルム50の上下方向途中まで、形成されている。すなわち、離型カバーフィルム70および粘着層60は上下方向に貫通しているが、離型基材フィルム50は上下方向に貫通していない。
フルカットスリット43は、図3Bの左図に示すように、平面視で、第2積層体32の幅方向両端部のそれぞれに、搬送方向に沿う直線状に形成されている。また、フルカットスリット43は、図3Bの右図の一部拡大図に示すように、離型カバーフィルム70の上面から離型基材フィルム50の下面に至るまで形成されている、すなわち、フルカットスリット43は、第2積層体32を貫通している。
離型基材フィルム50では、フルカットスリット43によって、フルカットスリット43の内側部分である第1離型フィルム本体部としての基材フィルム本体部51と、フルカットスリット43の外側部分である第1離型フィルム端部としての基材フィルム端部52とに切り離されている。なお、基材フィルム端部52は、カス(不要部分)の一部として、積層体から除去される部分である。
粘着層60では、第1スリット41およびフルカットスリット43によって、第1スリット41の内側部分である粘着層パターン部61と、第1スリット41の外側部分であってフルカットスリット43の内側部分である粘着層内側部62と、フルカットスリット43の外側部分である粘着層端部63とに切り離されている。なお、粘着層内側部62および粘着層端部63は、カスの一部であり、積層体から除去される部分である。
離型カバーフィルム70では、第1スリット41およびフルカットスリット43によって、第1スリット41の内側部分であるカバーフィルムパターン部71と、第1スリット41の外側部分であってフルカットスリット43の内側部分であるカバーフィルム内側部72と、フルカットスリット43の外側部分であるカバーフィルム端部73とに切り離されている。なお、カバーフィルム内側部72およびカバーフィルム端部73は、カスの一部であり、積層体から除去される部分である。
すなわち、第2積層体32は、基材フィルム本体部51および基材フィルム端部52を有する離型基材フィルム50と、粘着層パターン部61、粘着層内側部62および粘着層端部63を有する粘着層60と、カバーフィルムパターン部71、カバーフィルム内側部72およびカバーフィルム端部73を有する離型カバーフィルム70とを備えている。
次いで、第2積層体32のフルカットスリット43において切断された粘着層60を接続させる(接続工程)。
具体的には、2つの圧縮機21(21a、21b)により、粘着層60を押圧する。すなわち、第2積層体32の幅方向一端部を、第1上ロール27aと第1下ロール28aとの間を通過させ、第2積層体32の幅方向他端部を、第2上ロール27bと第2下ロールとの間を通過させる。
この通過の際に、第2積層体32の幅方向両端部が上下方向から圧縮されることにより、粘着層内側部62および粘着層端部63がフルカットスリット43に向かって押し出される。その後、押し出された粘着層内側部62および粘着層端部63が接触して、粘着力のため、幅方向において接続(結合)する。その結果、第1スリット41の幅方向外側に、粘着層内側部62と粘着層端部63とが連続した粘着層除去部64が形成される。これにより、離型基材フィルム50および離型カバーフィルム70には、フルカットスリット43から第2スリット42が形成される。
第2スリット42は、図3Cの左図に示すように、平面視で、第2積層体32の幅方向両端部のそれぞれに、搬送方向に沿う直線状に形成されている。また、第2スリット42は、図3Cの右図の一部拡大図に示すように、離型カバーフィルム70および離型基材フィルム50が上下方向に貫通しているが、粘着層60は上下方向に貫通していない。
なお、この接続工程では、2つの圧縮機21(21a、21b)は、第2積層体32の幅方向両端部のみを押圧し、幅方向中央部は押圧しない。このため、第1スリットによって切断された粘着層パターン部61と粘着層除去部64とは接続されることなく、幅方向に切断された状態を維持する。
これにより、図3Cに示すように、第1スリット41と、第2スリット42とが形成された第3積層体33が得られる。
第3積層体33は、基材フィルム本体部51および基材フィルム端部52を有する離型基材フィルム50と、粘着層パターン部61および粘着層除去部64を有する粘着層60と、カバーフィルムパターン部71、カバーフィルム内側部72およびカバーフィルム端部73を有する離型カバーフィルム70とを備えている。
次いで、第3積層体33からカス80を除去する(カス除去工程)。
具体的には、図4Dに示すように、第3積層体33から、カス80(基材フィルム端部52、粘着層除去部64、カバーフィルム内側部72およびカバーフィルム端部73)を剥離する。すなわち、幅方向一方側の基材フィルム端部52aを起点として、幅方向一方側の基材フィルム端部52aとともに、粘着層除去部64、粘着層除去部64と対応する離型カバーフィルム部分(カバーフィルム内側部72およびカバーフィルム端部73)、および、幅方向他方側の基材フィルム端部52bを、基材フィルム本体部51から剥離する。
このカス除去工程では、まず、テンションロール23の下面に第2積層体32を接触させて、カス80の搬送方向下流側端部をカス巻取ロール24に固定し、カス80を巻き取るようにカス巻取ロール24を回転させる。
この際、カス巻取ロール24を第3積層体33に対して、角度や位置を調整して配置することにより、幅方向一方側の基材フィルム端部52aが幅方向他方側の基材フィルム端部bよりも先に上側に引っ張られるように、カス80を巻き取る。そうすると、図4Dの仮想線に示すように、幅方向一方側の基材フィルム端部52aの上に積層される粘着層除去部64、粘着層除去部64の上に積層されるカバーフィルム内側部72およびカバーフィルム端部73、ならびに、粘着層除去部64の下に積層される幅方向他方側の基材フィルム端部52bが、幅方向一方側から幅方向他方側に順に剥離していく。詳しくは、図1に示すように、幅方向一方側かつ搬送方向上流側から、幅方向他方側かつ搬送方向下流側に、斜め方向に向かって順次剥離していく。
これにより、図4Eに示すように、第4積層体34が得られる。
第4積層体34は、基材フィルム本体部51と、基材フィルム本体部51の上に積層される複数の粘着層パターン部61と、複数の粘着層パターン部61の上に積層される複数のカバーフィルムパターン部71とを備える。
次いで、第4積層体34を切断する(切断工程)。
具体的には、図1および図2の矢印が示すように、切断機26を下側に移動させることにより、1つの粘着層パターン部61ごとに第4積層体34を切断する。
これにより、図4Fに示すように、パターン粘着体30が得られる。
パターン粘着体30は、基材フィルム本体部51と、基材フィルム本体部51の上に積層される1つの粘着層パターン部61と、粘着層パターン部61の上に積層される1つのカバーフィルムパターン部71とを備える。
これにより得られたパターン粘着体30は、例えば、自動車やオートバイなどの車両用のエンブレム、例えば、家電製品や電気・電子機器、工作機械などのエンブレム、例えば、住宅や事務所などの建物の明示、例えば、装飾用品などを貼着対象に貼着するための両面粘着テープとして使用することができる。
このパターン粘着体30の製造方法によれば、離型基材フィルム50と、粘着層60と、離型カバーフィルム70とを備える第1積層体31を搬送しながら切断して、パターン粘着体30を製造する場合に、粘着層60および離型カバーフィルム70を、パターン形状の第1スリット41が形成されるように、切断する第1スリット形成工程、ならびに、第1積層体31の幅方向における端部に、離型基材フィルム50および離型カバーフィルム70が切断され、粘着層60が連続する第2スリット42を、搬送方向に沿うように形成する第2スリット形成工程を備えている。
このため、粘着層60において、第1スリット41の内側に配置される粘着層パターン部61、および、第1スリット41の外側に配置される粘着層除去部64とを得、また、離型基材フィルム50において、第2スリット42の内側に配置される基材フィルム本体部51、および、第2スリット42の外側に配置される基材フィルム端部52(52a、52b)とを得ることができる。したがって、幅方向一方側の基材フィルム端部52aを起点として、その基材フィルム端部52aとともに、粘着層除去部64と、その上に積層されるカバーフィルム内側部72およびカバーフィルム端部73を、基材フィルム本体部51から剥離することができる。この結果、一度に、カス80(基材フィルム端部52、粘着層除去部64、カバーフィルム内側部72およびカバーフィルム端部73)をパターン粘着体30から剥離することができる。したがって、剥離工程の数を低減して、パターン粘着体30を簡便に製造することができる。
また、パターン粘着体30の製造方法によれば、第2スリット形成工程が、第1積層体31の端部において、離型基材フィルム50、粘着層60および離型カバーフィルム70を切断するフルカット工程、ならびに、フルカット工程後、切断された粘着層60を幅方向に連続させる接続工程を備える。
このため、第1スリット41の外側であって第2スリット42の内側に配置される粘着層内側部62と、第2スリット42の外側に配置される粘着層端部63とを形成した後、これらを連続するように接続することにより、粘着層除去部64を形成することができる。したがって、離型基材フィルム50および離型カバーフィルム70のみを切断する精度の高い切断方法を採用する必要がなく、容易かつ確実に粘着層除去部64を形成することができる。
また、パターン粘着体30の製造方法によれば、接続工程では、粘着層60を押圧することにより、粘着層60を連続させる。
このため、押圧により、切断された粘着層60、すなわち、粘着層内側部62と粘着層端部63とが接触して、その粘着力により互いに接続するため、粘着層除去部64を容易に形成することができる。
また、パターン粘着体30の製造方法によれば、第1スリット形成工程とフルカット工程とを同時に実施する。
このため、パターン粘着体の作業工程の数をさらに低減でき、パターン粘着体の生産効率をより一層向上させることができる。
また、刃具14は、打抜基板15と、打抜基板15の下面に設けられ、下側に延びる打抜刃16とを備える。また、打抜刃16は、パターン形状に打ち抜く第1刃18と、幅方向において第1刃18と間隔を隔てて設けられ、第1刃18よりも下側に突出する第2刃19とを備える。また、第2刃19における搬送方向長さが、第1刃18における搬送方向長さよりも長い。
このため、この刃具14を用いて、離型基材フィルム50、粘着層60および離型カバーフィルム70を備える第1積層体31を搬送しながら打ち抜くことにより、粘着層60および離型カバーフィルム70に、第1刃18に対応したパターン形状の第1スリット41を形成でき、かつ、第1積層体31の端部に、搬送送方向に沿うように第2刃19に対応した第2スリット42を形成することができる。
そのため、上記のパターン粘着体30の製造方法を確実に実施することができる。したがって、剥離工程の数を低減して、パターン粘着体30を簡便に製造することができる。
また、刃具14では、第2刃19は、複数の第2刃19(19a、19b)を有し、一方の第2刃19aと他方の第2刃19bとの間に、第1刃18が配置されている。
このため、第1積層体31の両端に、搬送方向に沿う第2スリット42を形成することができるため、基材フィルム端部52(52a、52b)を複数形成することができる。したがって、基材フィルム本体部51からカス80をより確実に剥離することができる。
また、刃具14は、打抜基板15の下面に設けられる弾性体17を備え、弾性体17は、第1刃18および第2刃19の先端を被覆するように設けられている。
このため、第1刃18および第2刃19が第1積層体31を打ち抜き、第1積層体31から引き抜く際に、弾性体17が第1積層体31の離型カバーフィルム70表面を押圧することができる。したがって、第1積層体31が第1刃18および第2刃19に付着して第1積層体31が持ち上げられることを防止できる。その結果、連続搬送の際における打ち抜き精度を良好に維持することができる。
3.変形例
図6〜図7において、図1〜図5の実施形態と同様の部材については、同一の参照符号を付し、その詳細を省略する。
図5の実施形態では、第2刃19は、幅方向に投影したときに、第1刃18を全て含む搬送方向位置に配置されているが、例えば、図6に示すように、第2刃19は、幅方向に投影した時に、第1刃18の一部を含まない搬送方向位置に配置することもできる。
すなわち、第2刃19の搬送方向先端は、第1刃18の先後方向先端よりも先側に配置され、第2刃19の搬送方向後端は、第1刃18の搬送方向中央部に配置されている。
刃具14の搬送方向長さを短くでき、刃具14を小型化できる観点から、好ましくは、図5の実施形態が挙げられる。
また、図5の実施形態では、刃具14は、弾性体17を備えているが、例えば、図示しないが、刃具14は、弾性体17を備えなくてもよい。
好ましくは、上記した観点から、図5の実施形態が挙げられる。
また、図4Fの実施形態では、パターン粘着体30は、粘着層パターン部61の上に、パターン形成されたカバーフィルムパターン部71を備えているが、例えば、図7に示すように、粘着層パターン部61の上に、平面視略矩形状の離型カバーフィルム70を備えることができる。
図7の実施形態において、平面視略矩形状の離型カバーフィルム70は、その幅方向長さ(長辺)および搬送方向長さ(短辺)のそれぞれが、基材フィルム本体部51のそれぞれよりも長く、上下方向に投影したときに、基材フィルム本体部51および粘着層パターン部61を含むように形成されている。
平面視略矩形状の離型カバーフィルム70を備えることにより、使用時の離型カバーフィルム70の剥離がより容易になり、パターン粘着体30の使用性が良好となる。
図7の実施形態は、図4Fのパターン粘着体30に対して、カバーフィルムパターン部71を剥離して、粘着層パターン部61の上面を露出させ、平面視略矩形状の離型カバーフィルム70を粘着層パターン部61の上面に積層することにより得られる。
また、パターン粘着体30を貼着対象に貼着する際にパターン粘着体30と貼着対象との貼着位置を正確に合わすために、基材フィルム本体部51に、位置決め穴(図示せず)などのマーキングを、その中央部または周縁部に1または2以上形成することもできる。
また、図3B〜図3Cの工程では、第2スリット形成工程として、フルカット工程および接続工程を実施しているが、例えば、図示しないが、第2スリット形成工程として、粘着層60を切断せずに離型基材フィルム50および離型カバーフィルム70のみを切断することにより、第2スリットを直接形成してもよい。
第2スリット42を直接形成する方法としては、具体的には、例えば、レーザーを第1積層体31の上方向および下方向からそれぞれ照射して、離型基材フィルム50および離型カバーフィルム70のみを切断することができる。
好ましくは、上記した観点から、図3B〜図3Cに示すように、フルカット工程および接続工程を実施する。
また、図3Bの工程では、第1スリット41とフルカットスリット43とを同時に、第1積層体31に形成しているが、例えば、図示しないが、同時に形成せずに、別々に形成してもよい。すなわち、第1スリット41を第1積層体31に形成した後に、フルカットスリット43を第1積層体31に形成してもよく、あるいは、フルカットスリット43を第1積層体31に形成した後に、第1スリット41を第1積層体31に形成してもよい。
このスリットを別々に形成する場合、刃具14として、第1刃18および打抜基板15を備える第1刃具と、第2刃19および打抜基板15を備える第2刃具とをそれぞれ用意して、第1刃具および第2刃具を独立して下側に移動させることにより第1積層体31に打ち抜く。
好ましくは、上記した観点から、図3Bに示すように、第1スリット形成工程とフルカット工程とを同時に実施する。
また、図3Bの工程では、第1スリット41およびフルカットスリット43は、刃具14で打ち抜くことにより形成されているが、例えば、図示しないが、レーザー等で形成することもできる。
また、図3Cの工程では、幅方向両端部に第2スリット42を形成しているが、例えば、図示しないが、幅方向一端部のみに第2スリットを形成することができる。
好ましくは、上記した観点から、図3Cの実施形態が挙げられる。
14 刃具
15 打抜基板
16 打抜刃
17 弾性体
18 第1刃
19 第2刃
30 パターン粘着体
31 第1積層体
41 第1スリット
42 第2スリット
43 フルカットスリット
50 離型基材フィルム
52 基材フィルム端部
60 粘着層
64 粘着層除去部
70 離型カバーフィルム
72 カバーフィルム内側部
73 カバーフィルム端部

Claims (9)

  1. パターン粘着体を打ち抜く刃具であって、
    基板と、
    前記基板の一方面に設けられ、前記基板の面方向と直交する第1方向に延びる打抜刃とを備え、
    前記打抜刃は、
    パターン形状に打ち抜く第1刃と、
    前記面方向における第2方向において前記第1刃と間隔を隔てて設けられ、前記第1刃よりも第1方向の一方側に突出し、前記パターン形状の外側を打ち抜く第2刃とを備え、
    前記第2刃における前記第1方向および前記第2方向と交差する第3方向の長さが、前記第1刃における前記第3方向の長さよりも長いことを特徴とする、刃具。
  2. 前記第2刃は、複数の第2刃を有し、
    一方の第2刃と他方の第2刃との間に、前記第1刃が配置されていることを特徴とする、請求項1に記載の刃具。
  3. 前記刃具は、前記基板の一方面に設けられる弾性体を備え、
    前記弾性体は、前記第1刃および前記第2刃の先端を被覆するように設けられていることを特徴とする、請求項1または2に記載の刃具。
  4. 第1離型フィルムと、前記第1離型フィルムの一方面に積層される粘着層と、前記粘着層の一方面に積層される第2離型フィルムとを備える積層体を搬送しながら切断することにより、パターン粘着体を製造する方法であって、
    前記粘着層および前記第2離型フィルムを、パターン形状の第1スリットが形成されるように、切断する第1スリット形成工程、ならびに、
    前記積層体の搬送方向と直交する直交方向における端部に、前記第1離型フィルムおよび前記第2離型フィルムが切断され、前記粘着層が連続する第2スリットを、前記搬送方向に沿うように形成する第2スリット形成工程
    を備えることを特徴とする、パターン粘着体の製造方法。
  5. 前記第1スリット形成工程および前記第2スリット形成工程によって、
    前記粘着層において、前記第1スリットの内側に配置される粘着層パターン部、および、前記第1スリットの外側に配置される粘着層除去部と、
    前記第1離型フィルムにおいて、前記第2スリットの内側に配置される第1離型フィルム本体部、および、前記第2スリットの外側に配置される第1離型フィルム端部とを得ることを特徴とする、請求項4に記載のパターン粘着体の製造方法。
  6. 前記第1スリット形成工程および前記第2スリット形成工程の後に、前記第1離型フィルム端部を起点として、前記第1離型フィルム端部とともに、前記粘着層除去部、および、前記粘着層除去部と対応する前記第2離型フィルムを、前記第1離型フィルム本体部から剥離する工程
    をさらに備えることを特徴とする、請求項5に記載のパターン粘着体の製造方法。
  7. 前記第2スリット形成工程が、
    前記積層体の前記端部において、前記第1離型フィルム、前記粘着層および第2離型フィルムを切断するフルカット工程、ならびに、
    フルカット工程後、切断された前記粘着層を前記直交方向に連続させる接続工程
    を備えることを特徴とする、請求項4〜6のいずれか一項に記載のパターン粘着体の製造方法。
  8. 前記接続工程は、前記粘着層を押圧することにより、前記粘着層を連続させる工程であることを特徴とする、請求項7に記載のパターン粘着体の製造方法。
  9. 前記第1スリット形成工程と前記フルカット工程とを同時に実施することを特徴とする、請求項7または8に記載のパターン粘着体の製造方法。
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