JP5616041B2 - 多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙 - Google Patents

Description

本発明は、古紙パルプを含有したインクジェット用光沢はがき用紙に関するものであり、光沢度が高く、夾雑物が少なく、宛名面における水性ペンでの筆記性に優れ、更には印刷強度などの印刷適性が良好なインクジェット用はがき用紙に関する。

近年、インクジェット記録方式が一般大衆へ普及するに伴い、はがきにも採用されるようになってきており、インクジェット記録用のはがきに関する技術もある（例えば、特許文献１又は特許文献２を参照。）。

はがきには、通常、郵便番号枠、切手貼り付け枠、お年玉付き年賀はがきの抽選番号等が宛名面側に印刷されるが、近年、印刷速度の高速化に伴い、宛名面の表面強度をはじめとする印刷適性への要求が大きくなっている。

また、近年、紙製品での環境配慮としてのリサイクル、すなわち、古紙パルプを多く配合することが重要であり、ユーザーからの要求も大きくなっている。

古紙パルプを配合したはがきに関して、例えば、特定の填料を使用した技術又は使用するパルプの離解フリーネスに着目した技術が開示されている（例えば、特許文献３又は特許文献４を参照。）。

さらに、多層抄きインクジェット用紙とした技術も開示されている（例えば、特許文献５、６又は特許文献７を参照。）。

特開平１０−２９７１４８号公報 特開２００５−６７１６６号公報 特開２００１−２６０５２７号公報 特開２００６−２８９８１３号公報 特開２００２−１２７５９２号公報 特開平８−２６７９０７号公報 特開平８−２５８４００号公報

「情報用紙’９５」、紙業タイムス社、１９９５年４月２０日発行、ｐ．１７６ ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｐｏｓｔ．ｊａｐａｎｐｏｓｔ．ｊｐ／ｗｈａｔｓ＿ｎｅｗ／２００８／０８２２＿０２＿ｃ０１．ｐｄｆ

古紙パルプの配合割合を高くしたとき、次のような弊害が発生する。
１．古紙パルプに含まれる残留インキや除去しきれないゴミなどの影響によって夾雑物が増加すること。
２．リサイクルが進むと繊維の角質化、短繊維化などの影響によって各種強度（例えば、紙力、内部結合強度、引張強度、引裂強度、破裂強度など）が低下すること。
３．前記２を解消するために、過度な紙力増強剤の使用、過度なパルプの叩解が必要となるが、結果としてインクジェット印字適性が低下すること。
４．古紙処理工程で使用する脱墨剤などの界面活性剤が残留するため、基紙が剥き出しである宛名面に印字したときにはフェザリングが発生すること（フェザリングとは、非特許文献１に記載のとおり、いわゆるインク受容層を特別に設けない紙基材表面での滲みを表現するものである。）。
５．光沢発現層を設ける場合にも、塗工液の浸透が大きく、結果として光沢度が低くなること。
６．郵便はがきは、その宛名面に自動区分機を通るときに無色透明の蛍光染料インク（不可視インク）によってバーコードを印字するが（郵便番号と宛名住所を同時に読み取り、その読み取った住所情報をバーコード化して郵便はがきに印字する。）、市場にある古紙の大半が蛍光染料を使用したものであるため、当然これを使用すると蛍光強度の高いはがき用紙となるので、このバーコードを読み取ることができず、後に自動区分する（郵便はがきを配達順に並べ替える（道順組立））ときに支障をきたすこと（例えば、非特許文献２を参照。）。

古紙パルプを用いた基紙の夾雑物の影響を少なくする対策として、通信面にインク受容層を設ける方法がある。しかし、宛名面については、古紙パルプ中の夾雑物の影響がそのまま出てしまう。古紙パルプ中の夾雑物を減少させる対策としては、古紙処理工程を設ける方法がある。しかし、古紙処理工程の除塵強化がなされ、また脱墨薬品及び漂白薬品の増加を伴うこととなるので、古紙パルプ繊維を傷め、劣化させてしまう。痛んだ古紙パルプは、リサイクルに不適となる。特に脱墨剤の増加は、水性ペンの滲みやフェザリングなどのインクジェット適性にも悪影響を与える。

印刷強度を上げる対策として、表面強度を高くする方法があり、その手段として被覆性の高いポリビニルアルコール等の塗布が挙げられる。しかし、透気性が悪化しキャスト処理をする時、ピットと呼ばれる微小なクレーター状の穴が生じてしまう。

また、パルプの叩解を進め強度を向上させる方法もあるが、基紙が緻密になるため、同様に透気性が悪化しキャスト処理をする時、ピットと呼ばれる微小なクレーター状の穴が生じてしまう。

また、古紙パルプを用いた支持体に光沢発現層を設けるための塗工液の浸透対策として、サイズ剤を使用する方法がある。しかし、所望する浸透性を得るには多量のサイズ剤が必要となり、支持体を製造工程での汚れの発生、更には高価になり、実質生産することができない。

最近では、インクジェットプリンターの普及及び高解像度化に伴い、宛名面の反対面側、いわゆる通信面側には光沢度が高い写真ライクな高精細な画像が望まれている。

前述したように、はがきに要求される特性は多岐に渡り、従来技術ではこれらの特性を十分に満足させるまでには至っていなかった。

特許文献３又は特許文献４に記載されている特定の填料を使用した技術又は使用するパルプの離解フリーネスに着目した技術では、非塗工面の耐刷力に乏しく事実上印刷をすることはできない。

さらに、特許文献５、６又は特許文献７に記載された多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙は、古紙パルプの配合については触れておらず、この製造方法では前記特性を十分に満足させるという課題を解決することができない。また、古紙パルプを配合したインクジェット用はがきにおいて、光沢度が高いインクジェット用はがきについての技術は報告されていない。

したがって、本発明は、前記のとおり、従来の技術がもっていた問題を解決しようとするものであり、古紙パルプ配合のインクジェット用光沢はがき用紙に関し、光沢度が高く、夾雑物が少なく、宛名面における毛筆、水性ペンでの筆記性に優れ、古紙パルプを含ませたときに増加する蛍光によるバーコード読み取りの不良の問題を生じさせず、更には印刷強度などの印刷適性が良好なインクジェット用光沢はがき用紙を提供することを目的とする。

本発明者らは鋭意検討の結果、基紙全体での古紙パルプ配合割合を２０質量％以上７０質量％以下とした場合において、基紙を多層抄きとし、片面側にだけインク受容層及び光沢発現層を設け、中間の層に古紙パルプ配合割合を５０質量％以上として古紙パルプを多く配合することで、光沢度が高く、はがき表裏面の夾雑物が少なく、印刷強度などの印刷適性が良好な高いインクジェット用光沢はがき用紙を完成するに至った。具体的には、本発明に係る多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙は、基紙が表面層と、１層以上の中間層と、裏面層とを有する３層以上の多層抄きであり、前記表面層上に、１層以上のインク受容層と、該インク受容層の最表層に顔料及び結着剤とを含有するキャストコート法によって形成された光沢発現層とを設け、かつ、前記裏面層は、基紙を剥き出しの状態とし、かつ、前記基紙全体の古紙パルプ含有量が２０質量％以上７０質量％以下である多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙であって、前記中間層の古紙パルプ配合割合が５０質量％以上１００質量％以下であり、かつ、前記表面層の吸水度（ＪＩＳ Ｐ−８１４０：１９９８，設定時間１５秒）が３０ｇ／ｍ^２以下であり、前記裏面層の古紙パルプ配合割合を０質量％以上２０質量％未満とすることを特徴とする。古紙パルプ配合割合を０質量％以上２０質量％未満とすることで、古紙パルプに残留する脱墨剤の影響が小さくなり、最表部にサイズ性を付与することができる。この結果、フェザリングの発生を防止できる。

本発明に係る多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙では、前記光沢発現層の表面の鏡面光沢度（ＪＩＳ Ｚ―８７４１：１９９７，２０度）が２５％以上であることが好ましい。光沢度を２５％以上とすると、写真ライクな高詳細な画像の印刷が可能となる。

本発明に係る多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙では、前記光沢発現層の乾燥塗工量が３〜２０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。３〜２０ｇ／ｍ^２とすることで、十分な光沢面を形成することができる。

本発明に係る多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙では、前記表面層の古紙パルプ配合割合を０質量％以上５０質量％未満とすることが好ましい。０質量％以上５０質量％未満とすることで、インク受容層によって夾雑物を隠蔽することができ、また、古紙由来の残留界面活性剤や残留灰分の影響を最小限とし、この結果として、高い光沢度を発揮することができる。

本発明に係る多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙では、前記中間層の古紙パルプ配合割合は、前記表面層又は前記裏面層の古紙パルプ配合割合よりも高いことが好ましい。用紙の表面層及び裏面層での古紙パルプ由来の夾雑物による見た目の悪化、自動区分機での読み取り不良、各種情報の読み取り障害、褐色などの各種悪影響を防止することができる。

本発明に係る多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙では、前記表面層側が通信面であり、かつ、前記裏面層側が宛名面である場合を包含する。

本発明に係る多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙は、以上の構成をとることによって、基紙全体の古紙パルプ配合割合を２０質量％以上にした場合においても光沢度が高く、夾雑物が少なく、宛名面における毛筆、水性ペンなどでの筆記性に優れ、印刷強度をはじめとする良好な印刷適性を有する。また、古紙パルプを配合割合を高くしたときに増加する蛍光によるバーコード読み取りの不良の問題も生じさせない。

以下本発明について実施形態を示して詳細に説明するが、本発明はこれらの記載に限定して解釈されない。本発明の効果を奏する限り、実施形態は種々の変形をしてもよい。

本実施形態に係る多層抄きインクジェット用はがき用紙は、基紙が表面層と、１層以上の中間層と、裏面層とを有する３層以上の多層抄きであり、前記表面層上に、１層以上のインク受容層と、該インク受容層の最表層に顔料及び結着剤とを含有するキャストコート法によって形成された光沢発現層とを設け、かつ、前記裏面層は、基紙を剥き出しの状態とし、かつ、前記基紙全体の古紙パルプ含有量が２０質量％以上７０質量％以下である多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙であって、前記中間層の古紙パルプ配合割合が５０質量％以上１００質量％以下であり、かつ、前記表面層の吸水度（ＪＩＳ Ｐ−８１４０：１９９８，設定時間１５秒）が３０ｇ／ｍ^２以下であり、前記裏面層の古紙パルプ配合割合を０質量％以上２０質量％未満とする。さらに、本実施形態では、中間層の古紙パルプ配合割合は、表面層又は裏面層の古紙パルプ配合割合よりも高いことが好ましい。また、本実施形態に係る多層抄きインクジェット用はがき用紙では、前記表面層側が通信面であり、かつ、前記裏面層側が宛名面である場合について以下に説明する。

本実施形態では、基紙全体の古紙パルプ含有量が２０質量％以上７０質量％以下である。２０質量％未満であると、古紙を再利用し、リサイクル率を高め環境に配慮するという本発明の目的を達成しにくくなる。基紙全体の古紙パルプ配合割合は、高いほうが環境配慮とすることができる。しかし、夾雑物が少なく、インクジェット印字後の滲みがなく、宛名面における毛筆、水性ペンなどでの筆記性に優れ、印刷強度をはじめとする良好な印刷適性を付与するためには、後述するとおり、基紙全体の古紙パルプ配合割合の上限を７０質量％とすることが好ましい。

表面層、中間層、裏面層に均一に古紙パルプを配合した場合又は単層抄きの場合には、夾雑物は古紙パルプ配合割合に相関して多くなってしまう。さらに、表面層又は裏面層への古紙パルプ配合割合が高くなれば、さらに夾雑物は増加する。夾雑物が増加すると見た目が悪くなるだけでなく、宛名面となる裏面層の場合では、郵便番号が自動区分機で読み取れなくなる、お年玉付き年賀はがきの抽選番号等が読み取れなくなる、住所が読み取り難くなるなどの弊害が発生する。したがって、中間層の古紙パルプ配合割合を５０質量％以上１００質量％以下とする。さらに、中間層の古紙パルプ配合割合を、表面層又は裏面層の古紙パルプ配合割合よりも高めることが好ましい。古紙パルプ配合割合を高くした場合には、褪色の弊害を少なくする観点からも、中間層により多くの古紙パルプを配合することが好ましい。また、古紙パルプを含ませたときに増加する蛍光によるバーコード読み取りの不良の問題を生じさせないためには、より内側である中間層に古紙パルプを使用することが好ましい。

なお、古紙パルプ配合割合は、数１によって算出する。
（数１）古紙パルプ配合割合（質量％）＝古紙パルプ配合量÷（バージンパルプ配合量＋古紙パルプ配合量）×１００

また、生産時には自己回流損紙が発生するが、この自己回流損紙を使用しても支障はない。ただし、自己回流損紙は、古紙パルプ配合量に含めないにもかかわらず古紙パルプを実質含むため、基紙の表裏に出ないように中間層で使用することが好ましい。さらには、オンマシンでインク受容層を塗工する場合は、インク受容層が塗工された自己回流損紙を使用するので、プレスパート及びドライヤー汚れを軽減するために中間層で使用することがより好ましくなる。以上のことから単層抄きの場合は、夾雑物の面だけでなく抄紙工程での抄紙機の汚れの面でも不利となる。

表面層、中間層及び裏面層に均一に古紙パルプを配合した場合又は単層抄きの場合には、印刷強度は古紙パルプ配合割合に相関して低下してしまう。さらに、裏面層への古紙パルプ配合割合が高くなれば、更に印刷強度は低下する。印刷強度が低下すると、紙剥け、ピッキングなどの品質上の問題だけでなく、ブランケットへのパイリング等も発生し印刷作業性にも支障をきたす。

中間層だけに古紙パルプを配合することによって、所望の、すなわち基紙全体に対する古紙パルプ配合割合２０〜７０質量％を達成できる場合には、表面層及び裏面層には、古紙パルプを配合せずともよい。

基紙全体に対する古紙パルプ配合割合を高くしたい場合又は中間層だけに古紙パルプを配合しただけでは所望の配合割合に到達しない場合は、表面層にも古紙パルプを配合することができる。例えば、基紙全体に対する古紙パルプ配合割合を２５質量％以上にしたい場合である。この場合、表面層への古紙パルプ配合割合は５０質量％未満、好ましくは４０質量％未満、より好ましくは３０質量％未満となるように古紙パルプを配合する。ここで、表面層への古紙パルプ配合割合は５０質量％未満となるように、中間層に配合する古紙パルプ配合割合を高くする方針で配合を決める。本実施形態に係る多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙では、表面層の古紙パルプ配合割合を０質量％以上５０質量％未満とすることが好ましい。表面層の古紙パルプ配合割合が５０質量％以上では、インク受容層を設けても夾雑物が隠しきれず、また古紙パルプに残留する脱墨剤の影響によって基紙表面のサイズ性付与が困難となり、光沢発現層を塗工するときに浸透が過度になり光沢度が低くなるなどの弊害となる。また、褪色の弊害が出やすい。

基紙全体に対する古紙パルプ配合割合を更に高くしたい場合又は中間層及び表面層に古紙パルプを配合しただけでは所定の配合割合に到達しない場合は、裏面層にも古紙パルプを配合することができる。例えば、基紙全体に対する古紙パルプ配合割合を３０質量％以上にしたい場合である。その場合、裏面層への古紙パルプ配合割合は２０質量％未満、好ましくは１５質量％未満となるように古紙パルプを配合する。ここで、表面層への古紙パルプ配合割合は５０質量％未満、かつ、裏面層への古紙パルプ配合割合が２０質量％未満となるように、中間層に配合する古紙パルプ配合割合を高くする方針で配合を決定する。本実施形態に係る多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙では、裏面層の古紙パルプ配合割合を０質量％以上２０質量％未満とすることが好ましい。裏面層の古紙パルプ配合割合２０質量％以上では、夾雑物が多く見た目が悪くなるだけでなく、宛名面となる裏面の場合、郵便番号が自動区分機で読み取れなくなる、お年玉付き年賀はがきの抽選番号等が読み取れなくなる、更には住所が読み取り難くなるなどの弊害が発生する。また、古紙パルプに残留する脱墨剤の影響によって基紙表面のサイズ性付与が困難となり、水性ペンでの筆記性やインクジェット印字した場合にもフェザリング発生などの弊害が発生する。また、褪色の弊害が出やすい。

なお、前記説明においては、中間層に古紙パルプを多く含ませることで、表面層及び裏面層に含ませる古紙パルプを少なくする形態を示したが、表面層及び裏面層に悪影響が出ない範囲で、古紙パルプを配合し、その残りを中間層に配合してもよい。実操業では自己回流損紙の使用、各層のバランスを考慮すると、中間層だけに古紙パルプを配合する場合の好適な基紙全体の古紙パルプ配合割合は２０〜３５質量％となり、中間層と表面層とに、又は中間層と裏面層とに古紙パルプを配合する場合の好適な基紙全体の古紙パルプ配合割合は２０〜５０質量％となり、中間層、表面層及び裏面層すべてに古紙パルプを配合する場合の好適な基紙全体の古紙パルプ配合割合は２５〜７０質量％となる。この場合において、基紙全体の古紙パルプ配合割合よりも中間層の古紙パルプ配合割合を高くすることが好ましい。

基紙の離解フリーネスは、基紙を各層に分離し、Ｔａｐｐｉ離解機（ＪＩＳ Ｐ ８２２０：１９９８に準拠）を用いて固形分濃度１質量％とし、２５分間離解調製したスラリーをカナダ標準形ろ水度試験機（ＪＩＳ Ｐ ８１２１：１９９５に準拠）で測定することによって得られる。本実施形態では、基紙に用いる各層のパルプの離解フリーネスは、いずれもＣＳＦ３５０ｍｌ以上ＣＳＦ６００ｍｌ以下とすることが好ましい。より好ましくはＣＳＦ４００ｍｌ以上ＣＳＦ５７０ｍｌ以下とする。ＣＳＦ３５０ｍｌ未満では、基紙が緻密となりキャスト処理をした時、ピットと呼ばれる微小なクレーター状の穴が生じてしまう。また、ＣＳＦ６００ｍｌを超えると繊維間結合が弱くなり、紙力の低下が生じ、印刷に耐えうることができず支障をきたす。

本実施形態では、基紙に用いる古紙パルプは、未叩解の古紙パルプ又は未叩解の古紙パルプのフリーネスを基準としてフリーネスの差異値がＣＳＦ１００ｍｌ以内の叩解した古紙パルプであることが好ましい。未叩解のフリーネスと叩解によるフリーネスとの差異値（以下、「フリーネス差異値」と略す。）をＣＳＦ１００ｍｌ以内とすることが好ましく、より好ましくはＣＳＦ８０ｍｌ以内とする。古紙パルプは、少なくとも一回以上離解、叩解、乾燥を経ているためフレッシュパルプよりも短繊維化・角質化が進んでいる。このため過度な叩解を施した古紙パルプは、急激に基紙を緻密にすると推測され、そのため古紙パルプのフリーネス差異値がＣＳＦ１００ｍｌを超えた場合、キャスト処理をした時、ピットと呼ばれる微小なクレーター状の穴が生じてしまう。

基紙に用いる古紙パルプは、大きく上質系、中質系に分けられるが、本実施形態では、褪色を避けるために上質系古紙パルプを使用することが好ましい。上質系古紙パルプとしては、上白、罫白、カード、模造、色上、ケント、白アート、ミルクカートンなどの古紙から調製されたパルプが挙げられる。本実施形態に使用される古紙は、離解工程、除塵処理工程だけでなく、好ましくは、脱墨工程、漂白工程、インク分散工程、洗浄工程などの古紙処理工程を経た後の古紙パルプを使用することが好ましい。特に多層抄きの場合、抄き合わせ後にプレスパートで加圧脱水するときに、微細なインクは別の層へ移動することがある。したがって、古紙処理工程には微細インクを除去できる洗浄装置を設置し、当該装置による洗浄工程を経ることがより好ましい。

古紙処理工程は、離解工程、除塵処理工程、脱墨工程、漂白工程、分散工程、洗浄工程などの各工程を有する。脱墨剤は離解工程時、脱墨工程前又は漂白工程前に使用する。脱墨剤は、例えば、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテルなどのノニオン系界面活性剤系脱墨剤、脂肪酸系脱墨剤、脂肪酸のポリアルキレンオキシド誘導体、高級アルコールのポリアルキレンオキシド誘導体、油脂のポリアルキレンオキシド誘導体系脱墨剤である。

中質系古紙パルプの代表として、新聞、雑誌、切付、中質反古、茶模造、段ボール、台紙、地券、ボール紙などから調製されるパルプが挙げられる。なお、褪色性の観点から、全古紙パルプ中の中質系古紙パルプの割合を２０質量％以下とすることが好ましく、１０質量％以下とすることがより好ましい。

本実施形態に係るインクジェット用光沢はがき用紙では、裏面層中に残存する界面活性剤の含有率を５００質量ｐｐｍ以下とすることが好ましく、３００質量ｐｐｍ以下とすることがより好ましい。裏面層中に残存する界面活性剤の含有率が５００質量ｐｐｍを超えると、宛名面にインクジェット印字をした場合フェザリングが発生し、又は水性ペンでの筆記性が低下し、印刷版の持ちが悪くなる。裏面層中に残存する界面活性剤の含有率を５００質量ｐｐｍ以下とする具体的な手段としては、例えば、古紙処理工程で使用する脱墨剤として界面活性剤系の使用を控え、界面活性剤系以外の脱墨剤を使用すること、古紙処理工程において界面活性剤を除去できる洗浄装置を設置し、当該装置による洗浄工程を経ること、当該洗浄工程の回数を増やすことである。なお、本実施形態に係るインクジェット用光沢はがき用紙の裏面層中に残存する界面活性剤の含有率の下限としては、１質量ｐｐｍとすることが好ましい。脱墨効果を得るためには、わずかながらも脱墨剤を添加する必要があり、また、洗浄を強化しすぎると、歩留まり低下を招くためである。また、古紙処理工程での脱墨剤の使用量は、０．０５〜０．４質量％であるが、出来上がり古紙パルプの品質、残留脱墨剤の観点から、添加率を増減することが好ましい。

本実施形態に係るインクジェット用葉書用紙では、表面層中に残存する界面活性剤の含有率が１０００質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、７００質量ｐｐｍ以下がより好ましい。表面層中に残存する界面活性剤の含有率を１０００質量ｐｐｍ以下とすることによって、光沢発現層を形成する塗工液の浸透を抑えることができ、マイグレーションの発生もなく、結果として光沢度が向上する。

基紙に用いるパルプとしては、古紙パルプの他に、バージンパルプとして広葉樹漂白サルファイトパルプ（ＬＢＳＰ）、広葉樹漂白クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹漂白サルファイトパルプ（ＮＢＳＰ）、針葉樹漂白クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）、機械パルプ（ＧＰ、ＴＭＰ、ＢＣＴＭＰ）などを有利に用いる。また、必要に応じて、木材パルプ以外に、非木材パルプ、合成パルプ、合成繊維などを適宜用いてもよい。

本発明においては、基紙に填料を添加してもよい。具体的には、水和珪酸、ホワイトカーボン、タルク、カオリン、クレー、炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミノケイ酸塩、焼成クレー、合成樹脂填料などの公知の填料を併用することができる。

所定のフリーネスに叩解されたパルプスラリーは、長網抄紙機、ツインワイヤー抄紙機又は円網抄紙機によって３層以上の多層で抄紙される。本実施形態では、抄紙方法については問わない。例えば、これらの抄紙機のコンビーネーションで抄紙されてもかまわない。この場合、必要に応じて分散助剤、乾燥紙力増強剤、サイズ剤、定着剤、ｐＨ調節剤、染料、有色顔料、蛍光増白剤なども適宜添加することが可能である。また、本実施形態ではパルプの叩解方法については問わない。例えば、フレッシュパルプと古紙パルプとを混合してから叩解するいわゆる混合叩解を行う方法、又はフレッシュパルプと古紙パルプとを別々に叩解するいわゆる単独叩解を行ってから混合する方法でもどちらでもよい。

本実施形態に係る多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙は、表面層、１層以上の中間層及び裏面層を設けた３層以上の多層で抄紙されるが、各層の坪量は均等である必要はない。例えば中間層の坪量を、表面層の坪量及び裏面層の坪量よりも相対的に大きくすることも可能である。さらに、表面層及び裏面層を各１層とし中間層を２層以上にすることも可能である。本実施形態では、各層の坪量に制限されない。

本実施形態では、前記のように３層以上に抄紙した基紙の表面層上又は裏面層上に必要に応じてサイズ液を塗布してもよい。サイズ液の塗布は、表面層上だけに塗布し、又は裏面層上だけに塗布してもよい。さらに、表面層上及び裏面層上の両面に塗布してもよい。サイズ液は、具体的には、酸化澱粉、自家変成澱粉、尿素リン酸化澱粉、ポリアクリルアマイド、ポリビニルアルコールなどの表面サイズ剤、ｐＨ調節剤、染料、有色顔料、蛍光増白剤などの公知の資材を使用することができる。

サイズ液の塗布方式としては、コンベンショナルサイズプレス、ゲートロールサイズプレス、フィルムトランスファー方式のサイズプレス、エアナイフコーター、ロッドコーターなどを適宜用いることができる。

また、必要に応じてフィルムトランスファー方式のサイズプレス、エアナイフコーター、ロッドコーターなどを用いて裏面層上（宛名面側）だけに塗布してもよい。

このようにして製造した基紙（紙支持体）に直接にインク受容層を設けてもよいが、本実施形態では、基紙表面を平滑化する目的で、予め、マシンカレンダー、ソフトカレンダー、熱キャレンダー、ラスタープレスなどの処理を施すことが好ましい。

本実施形態では、基紙の表面層（通信面側）の表面の吸水度（ＪＩＳ Ｐ ８１４０：１９９８，設定時間１５秒）が３０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。より好ましくは２５ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましく２０ｇ／ｍ^２以下である。吸水度をコントロールするには、表面層に添加するサイズ剤の添加率、中間層に添加するサイズ剤の添加率、サイズ液に添加する表面サイズ剤の添加率などの表面層のサイズに影響を及ぼす因子を調節することによって行うことが多い。吸水度が３０ｇ／ｍ^２を超えると光沢発現層を形成する塗工液の浸透が大きく、マイグレーションが起こり、結果として光沢度が低下する。ただし、吸水度を１０ｇ／ｍ^２未満とするにはサイズ剤を過大に添加する必要があるため製造工程の汚れが発生し、かつ、コスト面でも不利になるため実質生産することは難しい。吸水度をコントロールする方法は、他に以下の手段がある。吸水度は、基紙中の灰分が増加するほど、基紙に使用するパルプのフリーネスが低くなるほど、古紙配合率が高くなるほど大きくなるため、これらを用いてコントロールする場合もある。なお、本実施形態は、吸水度をコントロールする方法に限定されるものではない。

サイズ剤は、例えば、アルキルケテンダイマー（ＡＫＤ）、アルケニル無水琥珀酸（ＡＳＡ）、中性ロジン、強化ロジン、鹸化ロジン、酸性ロジンであり、抄紙のｐＨ等に応じて適宜選択される。吸水度を３０ｇ／ｍ^２以下にする手段として、例えば、表面層のパルプ１００質量部に対して、酸性ロジンサイズ剤を０．２〜０．８質量部とすることによって行うことができる。また、表面層のパルプ１００質量部に対して、ＡＫＤ又はＡＳＡを０．０５〜０．４質量部とすることによって行うことができる。ただし、サイズ剤の添加量は、表面層に使用する填料の種類及び添加率、表面層に用いられるパルプの種類などの表面層の構成状態によって異なる。

光沢発現層は、顔料と結着剤とを主成分として含有する。光沢発現層に含有させる顔料としては、合成非晶質シリカ、球状コロイダルシリカ、球状コロイダルシリカが複数個結合した凝集体コロイダルシリカ、球状コロイダルシリカが複数個鎖状に結合したパールネックレス状コロイダルシリカ、気相法シリカ、アルミナ修飾シリカ、γ−アルミナ、θ−アルミナ、σ−アルミナ、擬ベーマイトなどを使用でき、単独又は併用して用いることができる。前記顔料の粒子径については、光沢感とインク吸収性のバランスから、平均粒子径が１μｍ以下のものを含有することが好ましい。より好ましくは、平均粒子径が５ｎｍ〜８００ｎｍのものを、更に好ましくは１０ｎｍ〜５００ｎｍのものを含有することである。平均粒子径が１μｍを超えると、光沢感が低下する場合がある。なお、本実施形態では、光沢発現層に用いる顔料の種類及び平均粒子径及び添加量に制限されない。

さらに光沢発現層に含有させる結着剤としては、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、酸化澱粉、エーテル化澱粉、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カゼイン、ゼラチン、大豆タンパク、ポリエチレンイミド系樹脂、ポリビニルピロリドン系樹脂、ポリアクリル酸又はその共重合体、無水マレイン酸共重合体、アクリルアミド系樹脂、アクリル酸エステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ系樹脂、エピクロルヒドリン系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステルの重合体又は共重合体等のアクリル系重合体ラテックス類、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス類、コロイダルシリカとアクリル樹脂の複合体樹脂、コロイダルシリカとスチレン−アクリル樹脂の複合体樹脂などが例示され、単独又は併用して用いられる。インク吸収性と優れた光沢感を両立するという観点からポリビニルアルコールを含有することが好ましい。結着剤の使用量は、記録媒体の印字適性、光沢発現層の強度、表面光沢感、塗料液性などを考慮して決定される。通常、顔料１００質量部に対し１〜１００質量部の範囲で添加される。好ましくは、５〜６０質量部程度の範囲で添加され、更に好ましくは１０〜５０質量部である。１質量部未満であると、塗工層強度が低下する場合がある。１００質量部を超えると、インク吸収性が低下する場合がある。なお、本実施形態では、光沢発現層に用いる結着剤の種類、平均粒子径及び添加量に制限されない。

また更に、光沢発現層には、インクジェット記録用インクを定着させるためのカチオン性ポリマー、分散剤、増粘剤、防腐剤、消泡剤、着色染料、着色顔料、蛍光増白剤、耐水化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤などの添加剤を適宜選定して添加することができる。

本実施形態に係る多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙は、光沢発現層の乾燥塗工量が３〜２０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。塗工量が２０ｇ／ｍ^２を超えると生産性が劣り、塗工量が３ｇ／ｍ^２未満の場合には十分な光沢面が形成しづらい。特に５〜１５ｇ／ｍ^２とすることが好ましい。光沢発現層を形成する塗工液の塗工方法としては、エアナイフコーター、ロールコーター、リバースロールコーター、バーコーター、コンマコーター、ブレードコーター、同時多層塗工機などの公知の塗工機があるが、本実施形態では、問わない。

光沢発現層は、公知のキャストコート法によって形成する。キャストコート法には、ウェット法、凝固法、リウェット法が知られており、本実施形態においては凝固法であることが好ましい。凝固法は、光沢発現層を塗工して湿潤状態にあるうちに凝固液を塗布して凝固処理してキャストドラムに圧接する方法である。凝固処理においては、凝固剤は、塗工層の結着剤成分と効果的に凝固するものを選定することが重要であり、本実施形態においてはホウ素化合物が好ましい。より好ましくは、ホウ酸ナトリウム、ホウ酸又はホウ酸ナトリウム及びホウ酸である。また、凝固液濃度が高い場合は、凝固力が強くなり、耐傷性がより良化するので好ましい。凝固剤の含有量は、凝固しうる結着剤１００質量％に対して５質量％以上が好ましい。５質量％未満の場合は、表面強度が低下する恐れがある。特に好ましくは１０質量％以上である。また、凝固液に潤滑剤、インク定着剤等の助剤を添加することも可能である。

また、キャスト処理後にマシンカレンダー、ソフトカレンダー、スーパーカレンダーなどのカレンダー処理を行ってもよいし、カール調整のため、裏面に水、カール調整剤などを塗工したり、加湿したりしてカール調整を行うこともできる。

本実施形態に係る多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙は、光沢発現層の下に１層以上のインク受容層を有する。インク受容層は、白色顔料と結着剤成分とを主成分として含有する。

インク受容層に用いる顔料としては、公知の白色顔料を１種以上含むことが好ましい。例えば、カオリン、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸亜鉛、炭酸亜鉛、珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、珪藻土、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、サチンホワイト、合成シリカ、コロイダルシリカ、アルミナなどの白色無機顔料、又はアクリル、スチレン、エチレン、塩化ビニル、ナイロンなどの有機顔料が挙げられる。なお、本実施形態では、インク受容層に用いる顔料の種類、平均粒子径及び添加量に制限されない。

インク受容層に含有させる結着剤は、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、酸化澱粉、エーテル化澱粉、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カゼイン、ゼラチン、大豆タンパク、ポリエチレンイミド系樹脂、ポリビニルピロリドン系樹脂、ポリアクリル酸又はその共重合体、無水マレイン酸共重合体、アクリルアミド系樹脂、アクリル酸エステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ系樹脂、エピクロルヒドリン系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステルの重合体又は共重合体等のアクリル系重合体ラテックス類、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス類などが例示され、単独又は併用して用いられる。結着剤の使用量は、記録媒体の印字適性、インク受容層の強度、塗料液性を考慮して決定される。通常、顔料１００質量部に対し１〜２００質量部の範囲で添加される。好ましくは、５〜１００質量部程度の範囲で添加される。１質量部未満であると、塗工層強度が低下する場合がある。２００質量部を超えると、インク吸収性が低下する場合がある。なお、本実施形態では、インク受容層に用いる結着剤の種類、平均粒子径及び添加量に制限されない。

インク受容層には、前記顔料及び前記結着剤以外にカチオン性ポリマーを添加することが好ましい。カチオン性ポリマーの作用としては、インク中に使用されている染料中のアニオン性の成分と反応して水に不溶な塩を形成することから、インクをインク受容層に、より強固に定着させ、耐水性が向上する。このようなカチオン性ポリマーとしては、ポリエチレンイミン、エピクロルヒドリン変性ポリアルキルアミン、ポリアミン、ポリアミンポリアミドエピクロルヒドリン、ジメチルアミンアンモニアエピクロルヒドリン、ポリビニルベンジルトリメチルアンモニウムハライド、ポリジアクリルジメチルアンモニウムハライド、ポリジメチルアミノエチルメタクリレート塩酸塩、ポリビニルピリジウムハライド、カチオン性ポリアクリルアミド、カチオン性ポリスチレン共重合体、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合物、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド二酸化硫黄共重合物、ジアリルジメチルアンモニウムクロライドアミド共重合物、ジシアンジアミドホルマリン重縮合物、ジシアンジアミドジエチレントリアミン重縮合物、ポリアリルアミン、ポリアリルアミン塩酸塩、ポリアクリルアミド系樹脂、ポリアミドエポキシ樹脂、メラミン樹脂酸コロイド、尿素系樹脂、カチオン変性ポリビニルアルコール、アミノ酸型両性界面活性剤、ベタイン型化合物、その他第４級アンモニウム塩類などが用いられる。添加量は、特に限定されないが、顔料１００質量部に対し１〜５０質量部の範囲で使用される。好ましくは、５〜４０質量部程度の範囲で添加される。１質量部未満であると、印画部の耐水性が低下する場合がある。５０質量部を超えると、インク吸収性が劣る場合がある。

その他の添加剤として、必要に応じて消泡剤、分散剤、湿潤剤、蛍光増白剤、着色染料、着色顔料、増粘剤、防腐剤、耐水化剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などを使用してもよい。

インク受容層を形成する塗工液の塗工方法としては、エアーナイフ、ロールコーター、バーコーター、コンマコーター、ブレードコーター、同時多層塗工機などの公知の塗工機があるが、本実施形態ではいずれのものを用いてもよい。塗工量は、特に限定されないが、５ｇ／ｍ^２以上２０ｇ／ｍ^２以下とすることが好ましい。５ｇ／ｍ^２未満では、インク吸収性が劣る。また、２０ｇ／ｍ^２を超えると光沢発現層塗工時にバインダーマイグレーションが発生し、光沢発現層表面の耐傷性が低下する恐れがある。より好ましくは、６〜１５ｇ／ｍ^２である。また、インク受容層を形成する塗工液を２回以上塗工して、インク受容層を２層以上で構成してもよい。

また、塗工後に一定の平滑性を出すために、インク受容層を塗工後に一定の平滑性を出すスーパーカレンダー、マシンカレンダー、ソフトカレンダーなど公知のカレンダー装置ことによって処理することも可能である。

次に、本発明の実施例を挙げて説明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。また、「部」及び「％」は、特に明示しない限り質量部及び質量％を示す。なお、配合において示す部数は、実質成分の数量である。

（実施例１）
＜基紙の作製＞
表面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ１００部（表面層の離解フリーネス５００ｍｌ）、中間層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ１０部及び未叩解上質系古紙パルプ９０部（中間層の離解フリーネス５００ｍｌ）、裏面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ１００部（裏面層の離解フリーネス５００ｍｌ）の各パルプ原料に対して、表面層、中間層、裏面層共通でカチオン化澱粉（ネオタック４０Ｔ、日本食品加工社製）を１．０部、酸性ロジンサイズ剤０．４部（ＡＬ１２１２、星光ＰＭＣ製）、液体硫酸バンド１部、及びタルクを灰分５％になるよう添加量を調整して配合した紙料を各々長網抄紙機にて抄紙し、表面層の坪量を６０ｇ／ｍ^２、中間層の坪量を６０ｇ／ｍ^２、裏面層の坪量を６０ｇ／ｍ^２とした３層を抄き合わせ１８０ｇ／ｍ^２の基紙を製造した。
＜サイズ液の塗布＞
酸化澱粉（王子エースＡ：王子コーンスターチ社製）糊液をサイズ液とし、基紙の両面に乾燥塗工量が片面当たり１ｇ／ｍ^２となるようにサイズプレスで塗布し、シリンダードライヤーで乾燥した。スチールカレンダーを用いて線圧４０ｋｇ／ｃｍ、２５℃、２ニップ１パスの条件で表面処理を行った。
＜インク受容層の形成＞
サイズプレス処理した支持体に、顔料として合成シリカ（ミズカシルＰ−７８Ａ、水澤化学工業社製）１００部、結着剤としてポリビニルアルコール（ＰＶＡ１１７：クラレ社製）１０部及びエチレン−酢酸ビニル（ポリゾールＥＶＡ ＡＤ−１０：昭和高分子社製）４０部、更にカチオン性ポリマー（パピオゲンＰ−１０５：センカ社製）３０部を用い、固形分濃度２２％のインク受容層用塗工液を得た。続いて、このインク受容層用塗工液をエアナイフコーターで絶乾塗工量１０ｇ／ｍ^２となるように塗布・乾燥してインク受容層を形成した。
＜光沢発現層の形成＞
次いで、光沢発現層塗料の顔料として凝集体コロイダルシリカの一種であるパールネックレス状コロイダルシリカ（スノーテックスＰＳ−Ｍ、一次粒子径１８〜２５ｎｍ、二次粒子径８０〜１５０ｎｍ：日産化学工業社製）１００部、結着剤としてポリビニルアルコール（ＰＶＡ−１２４：クラレ社製）６部及びアクリル樹脂（ビニブラン２６８４、ガラス転移温度２０℃：日信化学社製）６部を用いて固形分２０％の光沢発現層用塗工液を得た。この光沢発現層用塗工液をエアナイフコーターで絶乾塗工量１０ｇ／ｍ^２となるように塗工した。次いで、凝固剤としてホウ酸を１％及びホウ酸ナトリウムを１％含む水溶液を凝固液として絶乾塗布量１．５ｇ／ｍ^２となるように光沢発現層用塗工液の塗工面上に塗工して凝固処理を行ったのち、得られた塗工層表面が湿潤状態にあるうちに表面温度１０５℃のキャストドラムに圧着し、インクジェット記録用光沢紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は３０％となった。

（実施例２）
表面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ６０部及び未叩解上質系古紙パルプ４０部（表面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、中間層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ５０部及び未叩解上質系古紙パルプ５０部（中間層の離解フリーネス５００ｍｌ）とした以外は、実施例１に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は３０％となった。

（実施例３）
表面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ８０部及び未叩解上質系古紙パルプ２０部（表面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、中間層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ３０部及び未叩解上質系古紙パルプ７０部（中間層の離解フリーネス５００ｍｌ）とした以外は、実施例１に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は３０％となった。

(実施例４)
中間層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ２５部及び未叩解上質系古紙パルプ７５部（中間層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、裏面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ８５部及び未叩解上質系古紙パルプ１５部（裏面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とした以外は、実施例１に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は３０％となった。

（実施例５）
中間層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ２０部及び未叩解上質系古紙パルプ８０部（中間層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、裏面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ９０部及び未叩解上質系古紙パルプ１０部（裏面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とした以外は、実施例１に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は３０％となった。

（実施例６）
表面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ６０部及び未叩解上質系古紙パルプ４０部（表面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、中間層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ２０部及び未叩解上質系古紙パルプ８０部（中間層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、裏面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ８５部及び未叩解上質系古紙パルプ１５部（裏面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とした以外は、実施例１に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は４５％となった。

（実施例７）
表面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ８０部及び未叩解上質系古紙パルプ２０部（表面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、中間層のパルプ配合を未叩解上質系古紙パルプ１００部（中間層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、裏面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ８５部及び未叩解上質系古紙パルプ１５部（裏面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とした以外は、実施例１に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は４５％となった。

（実施例８）
表面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ６０部及び未叩解上質系古紙パルプ４０部（表面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、中間層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ１５部及び未叩解上質系古紙パルプ８５部（中間層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、裏面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ９０部及び未叩解上質系古紙パルプ１０部（裏面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とした以外は、実施例１に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は４５％となった。

（実施例９）
中間層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ４０部及び未叩解上質系古紙パルプ６０部（中間層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、表面層を坪量４５ｇ／ｍ^２、中間層を２層設け、各層の坪量４５ｇ／ｍ^２とし、裏面層を坪量４５ｇ／ｍ^２とした４層を抄き合わせ、１８０ｇ／ｍ^２の基紙としたこと以外は、実施例１に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は３０％となった。

（実施例１０）
表面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ５５部及び未叩解上質系古紙パルプ４５部（表面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、裏面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ８５部及び未叩解上質系古紙パルプ１５部（裏面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、表面層を坪量４５ｇ／ｍ^２、中間層を２層設け、各坪量４５ｇ／ｍ^２とし、裏面層坪量４５ｇ／ｍ^２とした４層を抄き合わせ１８０ｇ／ｍ^２としたこと以外は、実施例１に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は６０％となった。

（実施例１１）
基紙の作成で使用する表面層及び裏面層の酸性ロジンサイズ剤（ＡＬ１２１２、星光ＰＭＣ製）を０．４部から０．６部に変更したこと以外は、実施例１０に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は６０％となった。

（比較例１）
表面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ３５部及び未叩解上質系古紙パルプ６５部（表面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、中間層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ１００部（中間層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、裏面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ７５部、未叩解上質系古紙パルプ２５部（裏面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とした以外は、実施例１に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は３０％となった。

（比較例２）
表面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ２５部及び未叩解上質系古紙パルプ７５部（表面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、中間層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ１００部（中間層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、裏面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ８５部、未叩解上質系古紙パルプ１５部（裏面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とした以外は、実施例１に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は３０％となった。

（比較例３）
表面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ６０部及び未叩解上質系古紙パルプ４０部（表面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、中間層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ１００部（中間層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、裏面層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ５０部、未叩解上質系古紙パルプ５０部（裏面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とした以外は、実施例１に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は３０％となった。

（比較例４）
単層抄きでパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ７０部及び未叩解上質系古紙パルプ３０部（表面層の離解フリーネス５００ｍｌ）とし、１８０ｇ／ｍ^２の基紙を製造した以外は、実施例１に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は３０％なった。
となった。

（比較例５）
中間層のパルプ配合を広葉樹漂白クラフトパルプ４５部及び未叩解上質系古紙パルプ５５部（中間層の離解フリーネス５００ｍｌ）としたこと以外は、実施例１に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は１８％となった。

（比較例６）
基紙の作成で使用する表面層及び裏面層の酸性ロジンサイズ剤（ＡＬ１２１２、星光ＰＭＣ製）を０．４部から０．１部に変更したこと以外は、実施例１に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は３０％となった。

（比較例７）
基紙の作成で使用する表面層、及び裏面層の酸性ロジンサイズ剤（ＡＬ１２１２、星光ＰＭＣ製）を０．４部から０．２部に変更したこと以外は、実施例１０に準じインクジェット用はがき用紙を作製した。ここでの基紙全体の古紙パルプ配合割合は６０％となった。

以上の実施例及び比較例において得られたインクジェット用はがき用紙について、表１に表面（通信面）及び裏面（宛名面）の夾雑物視感評価、インクジェット印字適性、裏面層（宛名面）ペン書きサイズ度評価、印刷適性（印刷強度及び作業性）評価の結果を示す。表２に実施例及び比較例における古紙パルプ配合割合を示す。

＜評価方法＞
得られたインクジェット用はがき用紙は、２３℃−５０％ＲＨの恒温恒湿室で２４時間調湿後、同環境下でそれぞれ次に示す方法によって、評価を行った。

＜夾雑物測定＞
紙塵測定装置ＤＦ１０００（Ｖｅｒ３．００）（王子計測機器社製）を用いて夾雑物の合計面積を測定した。なお、測定条件として、Ｍ．Ｄ．Ａ．（ｍｉｎｉｍｕｍ ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ ａｒｅａ）＝０．０５ｍｍ^２、しきい値を３４とした。

前記結果及び視感評価を基に次に示す要領によって記述することにした。
◎…夾雑物の視感が非常に少なく、夾雑物の合計面積が３．０ｍｍ^２／ｍ^２未満（実用レベル）、○…夾雑物の視感が少なく、夾雑物の合計面積が３．０ｍｍ^２／ｍ^２以上１０．０ｍｍ^２／ｍ^２未満（実用レベル）、△…夾雑物の視感がやや多く、夾雑物の合計面積が１０．０ｍｍ^２／ｍ^２以上２０．０ｍｍ^２／ｍ^２未満（実用下限レベル）、×…夾雑物の視感が非常に多く、夾雑物の合計面積が２０．０ｍｍ^２／ｍ^２以上（実用に適さない）。

＜ペン書きサイズ度評価＞
Ｊ ＴＡＰＰＩ紙パルプ試験方法Ｎｏ１２−７６で規定する測定方法に従い、裏面層（宛名面）のペン書きサイズ度を測定し評価した。

前記試験方法に従って、０から６等級で報告したものを、次に示す要領によって記述することにした。
◎…６（実用でき、良好）、○…５（実用下限）、△…４（不適）、×…３以下（不適）。

＜光沢度測定＞
ＪＩＳ Ｚ―８７４１：１９９７規定する測定方法に従い、インクジェット用光沢はがきの表面層上に形成された光沢発現層の鏡面光沢度を測定した。尚、入射角は２０°で測定した。

＜支持体表面層の吸水度測定＞
ＪＩＳ Ｐ―８１４０：１９９８で規定する測定方法に従い、表面層（通信面側）の吸水度を測定した。尚、設定時間は１５秒とした。サンプルは表面層と中間層の間で剥ぎ取り、ここではその中間層と接していた表面層を対象とし測定する。

＜印刷適性評価＞
実機印刷機（リョービ３３０２Ｍ：リョービ社製）を用いて、裏面層（宛名面）に郵便番号枠、切手貼り付け枠、及びテストパターンを印刷し、白抜け部、剥けの有無によって印刷強度を評価、ブランケットの汚れの程度によって作業性を評価した。

前記印刷強度及び作業性評価は、次に示す要領によって記述することにした。なお、印刷強度は印刷面のピック、剥けを、作業性はブランケット汚れ、版汚れを目視評価した。
印刷面の評価：◎…実用レベル以上、○…実用レベル、△…やや支障あり(実用下限)、×…印刷不可。
作業性の評価：◎…実用レベル以上、○…実用レベル、△…やや支障あり(実用下限)、×…作業対応難。

実施例１〜１１は、全てにおいて、基紙全体の古紙パルプ含有量が２０質量％以上７０質量％以下、かつ、中間層の古紙パルプ配合割合が５０質量％以上１００質量％以下、かつ、表面層の吸水度が３０ｇ／ｍ^２以下、かつ、表面層上に形成した光沢発現層の表面光沢度２５％以上であった。また、表面層及び裏面層の夾雑物及び裏面層（宛名面）のペン書きサイズ度並びに各種印刷適性も実用範囲であった。表面層の古紙パルプ配合割合を０％に近づけるほど、吸水度が２０ｇ／ｍ^２以下になり、光沢発現層の光沢度が高くなる傾向にあることが確認できた。実施例１０及び１１は、中間層を２層設け、４層抄きとした場合である。実施例１０及び１１のとおり、中間層を２層以上設けることで基紙全体での古紙パルプ配合割合を多くした場合でも、表面層及び裏面層の夾雑物が少なく、かつ、光沢発現層の光沢度及び裏面層のペン書きサイズ度並びに各種印刷適性を実用範囲内としたインクジェット用光沢はがき用紙を作製できることが確認できた。基紙全体で古紙パルプの配合割合を高くし、光沢発現層の光沢度を高くしたい場合は、実施例１１のように、各層に添加するサイズ剤を増量すればよい。

一方、比較例１は、中間層の古紙パルプ配合割合を０％としたため、表面層及び裏面層の古紙パルプ配合割合が高くなった。その結果として、表面層及び裏面層の夾雑物が実用範囲外となり、裏面層では古紙パルプ由来由来の脱墨剤の影響によってサイズ性が劣り、ペン書きサイズ度及び各種印刷適性が実用範囲外であった。

比較例２は、中間層の古紙パルプ配合割合を０％とし、表面層の古紙パルプ配合割合を比較例１よりも多くし、反面、裏面層の古紙パルプ配合割合を比較例１よりも少なくした。その結果、表面層の夾雑物は、実用範囲外となったが、裏面層の夾雑物は実用範囲内となり、ペン書きサイズ度及び各種印刷適性が実用範囲内となった。

比較例３は、中間層の古紙パルプ配合割合を０％とし、表面層の古紙パルプ配合割合を比較例１及び２よりも少なくし、反面、裏面層の古紙パルプ配合割合を比較例１及び２よりも多くした。この結果、表面層の夾雑物は実用範囲内となったが、裏面層の夾雑物、ペン書きサイズ度及び各種印刷適性が実用範囲外であった。比較例１、２及び３から、裏面層の古紙パルプ配合割合は、０％以上２０％以下とすることが好ましく、表面層の古紙パルプ配合割合は、０％以上５０％以下とすることが好ましいことが確認できた。

比較例４は、単層抄きの場合である。裏面層でのペン書きサイズ度及び各種印刷適性が実用範囲外であった。

比較例５は、基紙全体の古紙配合割合が２０％以下の場合である。表面層の光沢度、表面層及び裏面層の夾雑物、裏面層のペン書きサイズ度及び各種印刷適性は実用範囲内である。しかし、古紙を再利用し、リサイクル率を高め環境に配慮するという本発明の目的を達成できたとはいい難い。

比較例６は、各層に添加するサイズ剤を実施例１よりも少なくした場合である。サイズ剤を少なくしたため、表面層の吸水度が３０ｇ／ｍ^２以上となり、結果として表面層上に形成した光沢実発現層の光沢度も低下し、２５％以下になった。裏面層でのペン書きサイズ度及び各種印刷適性は実用範囲内であったが、光沢発現層の光沢度が低く、高詳細な画像の要求に応えられるとはいえない。

比較例７は、中間層を２層設けて、４層抄きとした場合において、各層に添加するサイズ剤を実施例１０よりも少なくした場合である。サイズ剤を少なくしたため、表面層の吸水度が３０ｇ／ｍ^２以上となり、結果として表面層上に形成した光沢発現層の光沢度も低下し、２５％以下になった。裏面層でのペン書きサイズ度及び各種印刷適性は実用範囲内であったが、高詳細な画像の要求に応えられるとはいえない。

本発明によってインクジェット用光沢はがき用紙に関し、光沢度が高く、夾雑物が少なく、宛名面における水性ペンでの筆記性に優れ、更に印刷強度をはじめとする印刷適性が良好な性能及びはがき投函後に実施する自動区分によるバーコード読み取り作業（道順組立）の効率においてすべてバージンパルプを用いたはがき用紙と同等の性能を得ることができた。したがって、古紙パルプを配合したインクジェット光沢はがき用紙への利用可能性を有する。

Claims (6)

1. 基紙が表面層と、１層以上の中間層と、裏面層とを有する３層以上の多層抄きであり、前記表面層上に、１層以上のインク受容層と、該インク受容層の最表層に顔料及び結着剤とを含有するキャストコート法によって形成された光沢発現層とを設け、
   かつ、前記裏面層は、基紙を剥き出しの状態とし、
   かつ、前記基紙全体の古紙パルプ含有量が２０質量％以上７０質量％以下である多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙であって、
   前記中間層の古紙パルプ配合割合が５０質量％以上１００質量％以下であり、
   かつ、前記表面層の吸水度（ＪＩＳ Ｐ−８１４０：１９９８，設定時間１５秒）が３０ｇ／ｍ^２以下であり、
   前記裏面層の古紙パルプ配合割合を０質量％以上２０質量％未満とすることを特徴とする多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙。
2. 前記光沢発現層の表面の鏡面光沢度（ＪＩＳ Ｚ―８７４１：１９９７，２０度）が２５％以上であることを特徴とする請求項１に記載の多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙。
3. 前記光沢発現層の乾燥塗工量が３〜２０ｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項１又は２に記載の多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙。
4. 前記表面層の古紙パルプ配合割合を０質量％以上５０質量％未満とすることを特徴とする請求項１、２又は３に記載の多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙。
5. 前記中間層の古紙パルプ配合割合は、前記表面層又は前記裏面層の古紙パルプ配合割合よりも高いことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙。
6. 前記表面層側が通信面であり、かつ、前記裏面層側が宛名面であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載の多層抄きインクジェット用光沢はがき用紙。