JP5579454B2 - 未加硫ゴム用防着剤 - Google Patents
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Description
本発明は未加硫ゴム用防着剤および防着処理された未加硫ゴムの製造方法に関する。さらに詳しくは、未加硫ゴム（以下では、未加硫ゴムを単に「ゴム」ということもある。）に対する接着性に優れ、脱落による粉塵発生の問題が大幅に低減される未加硫ゴム用防着剤およびこれを用いて防着処理された未加硫ゴムの製造方法に関する。
ゴム製品は、通常、次の工程により製造される。
１）まず、生ゴム（天然ゴム、合成ゴムまたはそれらの混合物）を、素練りロール、バンバリーミキサー、プラチスケーター等で素練りを行い、ゴムに可塑性を与える。
２）次に、配合剤としてのカーボンブラック、硫黄、酸化亜鉛、促進剤、老化防止剤等を素練りゴムに混入しながら、オープンロールまたはバンバリーミキサーを使用して充分に混練する。
３）その後は、ゴムの用途に応じて、成型、加硫等の工程を経て、タイヤ、チューブ等のゴム製品を製造する。
上記３）において、ゴム製品の成形加工方法は、シート成形と押出成形とに大別される。シート成形は、ゴム生地を所定の厚さと幅に圧延して、大型のプレスで熱と圧力を加えてゴムシートを成形する加工法である。未加硫ゴムシートはカレンダーロールや押出機を使って成形される。押出成形には、ラム式とスクリュー式とがあり、ラム押出機は油圧式で、シリンダーに装てんしたゴム塊をトコロテンのように押出す成形機である。ホースやウインドシールやタイヤのチューブなどの長い連続体のゴム製品はスクリュー押出機で成形されることが多い。
１）まず、生ゴム（天然ゴム、合成ゴムまたはそれらの混合物）を、素練りロール、バンバリーミキサー、プラチスケーター等で素練りを行い、ゴムに可塑性を与える。
２）次に、配合剤としてのカーボンブラック、硫黄、酸化亜鉛、促進剤、老化防止剤等を素練りゴムに混入しながら、オープンロールまたはバンバリーミキサーを使用して充分に混練する。
３）その後は、ゴムの用途に応じて、成型、加硫等の工程を経て、タイヤ、チューブ等のゴム製品を製造する。
上記３）において、ゴム製品の成形加工方法は、シート成形と押出成形とに大別される。シート成形は、ゴム生地を所定の厚さと幅に圧延して、大型のプレスで熱と圧力を加えてゴムシートを成形する加工法である。未加硫ゴムシートはカレンダーロールや押出機を使って成形される。押出成形には、ラム式とスクリュー式とがあり、ラム押出機は油圧式で、シリンダーに装てんしたゴム塊をトコロテンのように押出す成形機である。ホースやウインドシールやタイヤのチューブなどの長い連続体のゴム製品はスクリュー押出機で成形されることが多い。
このようなゴムの生産加工工程において、未加硫ゴムを次の成型や加硫等の工程に移行するまでの間、積み重ねて貯蔵することがあり、この場合にゴムの密着を防止する目的で密着防止剤（防着剤）が使用されている。
従来、この密着防止剤としては、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ベントナイト等の無機粒子が、防着性に優れるために使用されている。その使用方法としては、粉末のままゴムに吹き付ける方法や、粉末中を通過させる方法等のいわゆるドライ法；前記無機粒子の粉末を水に懸濁させ、その懸濁液をスプレーする方法や、細流にてゴムに吹き付ける方法や、懸濁液中に浸漬する方法等のいわゆるウェット法を挙げることができる。ウェット法における水の使用目的は作業性の向上の他にゴムの冷却をも兼ねている。また、押出機を使用したタイヤのチューブなどの中空で薄肉の円筒成形では、密着防止剤を混入した空気をチューブに吹き込みながら押出成形することで、円筒の内面が密着しないようにしている。
従来、この密着防止剤としては、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ベントナイト等の無機粒子が、防着性に優れるために使用されている。その使用方法としては、粉末のままゴムに吹き付ける方法や、粉末中を通過させる方法等のいわゆるドライ法；前記無機粒子の粉末を水に懸濁させ、その懸濁液をスプレーする方法や、細流にてゴムに吹き付ける方法や、懸濁液中に浸漬する方法等のいわゆるウェット法を挙げることができる。ウェット法における水の使用目的は作業性の向上の他にゴムの冷却をも兼ねている。また、押出機を使用したタイヤのチューブなどの中空で薄肉の円筒成形では、密着防止剤を混入した空気をチューブに吹き込みながら押出成形することで、円筒の内面が密着しないようにしている。
しかしながら、このような密着防止剤をゴムに塗布する際に発生する粉塵が作業環境を汚染させることが問題となっている。密着防止剤をゴム表面に付着した後、次の成型や加硫等の工程に移行するまでの間に粉落ちして粉塵が発生するといった問題がある。密着防止剤は基本的にはゴム製品にとって異物であり、微量の異物でもゴム製品の物理的性質に大きな影響を与える場合があるので、密着防止剤の作業環境への粉塵飛散は極力少ないことが望ましい。粉塵発生による作業環境の汚染を抑制する方法として、局所排気装置を設置する手段もあるが、設備投資費用が必要であるし根本的な解決にはならない。このような理由から粉塵飛散が少なく、防着性に優れる密着防止剤の開発が望まれている。
一方、従来の密着防止剤とは異なる発想で成分が構成された密着防止剤がある。たとえば、特許文献１にはポリスチレン樹脂粉体と特定の界面活性剤を用いた水溶液をゴム面に塗布して防着する方法が開示されている。この方法は無機粒子の粉末を使用していない点を特徴としているが、充分な密着防止の効果を発揮させるためには、高濃度で使用することが必要であり、その場合、加硫ゴムの物理的性質を低下させる問題点があるため使用方法が限定され汎用性に乏しい。
一方、従来の密着防止剤とは異なる発想で成分が構成された密着防止剤がある。たとえば、特許文献１にはポリスチレン樹脂粉体と特定の界面活性剤を用いた水溶液をゴム面に塗布して防着する方法が開示されている。この方法は無機粒子の粉末を使用していない点を特徴としているが、充分な密着防止の効果を発揮させるためには、高濃度で使用することが必要であり、その場合、加硫ゴムの物理的性質を低下させる問題点があるため使用方法が限定され汎用性に乏しい。
また、特許文献２には造膜性を有する水溶性高分子３０〜９０重量部と陰イオン活性剤または非イオン性界面活性剤７０〜１０重量部とからなる防着用組成物が開示されている。この防着用組成物は、粉体を使用しないことを特徴としている。しかしながら、水溶性高分子と界面活性剤のみの組成では、防着用組成物を塗布したゴム面の滑り摩擦力が大きく作業現場でゴムが滑り難く作業性の低下が懸念される。またゴムの生産加工工程において凝集して乾固した凝固物が、ゴムに混入した場合、ゴムの練り工程でその凝固物が崩壊しないでゴム中に異物として残存し加硫ゴムの物理的性質を低下させる問題点があるため実用性にかける。
また、特許文献３にはゴム表面に粉末状密着防止剤を散布し、次いで水溶性造膜剤を塗布し乾燥させることによって、ゴム表面に密着防止層を形成する方法が開示されている。この方法では粉末状密着防止剤と水溶性造膜剤をそれぞれ塗布する２段階の作業が必要であるため、作業効率が悪く実用性にかける。また、粉末状密着防止剤と水溶性造膜剤をそれぞれ単独で均一にゴム表面に塗布することは極めて困難である。
また、特許文献３にはゴム表面に粉末状密着防止剤を散布し、次いで水溶性造膜剤を塗布し乾燥させることによって、ゴム表面に密着防止層を形成する方法が開示されている。この方法では粉末状密着防止剤と水溶性造膜剤をそれぞれ塗布する２段階の作業が必要であるため、作業効率が悪く実用性にかける。また、粉末状密着防止剤と水溶性造膜剤をそれぞれ単独で均一にゴム表面に塗布することは極めて困難である。
このように、特許文献１〜３の防着剤にはそれぞれ問題がある。したがって、粉塵飛散の問題を抱えつつも、従来の防着剤を使用せざるを得ないというのが現状であった。
本発明の目的は、未加硫ゴム表面の滑性に優れ、脱落による粉塵発生の問題が大幅に低減される未加硫ゴム用防着剤と、これを用いて防着処理された未加硫ゴムの製造方法とを提供することにある。
上記課題を解決するために、本発明者らは鋭意検討した結果、モンモリロナイトを必須成分とする微粉末と、特定の界面活性剤とを組み合わせた未加硫ゴム用防着剤を用いることによって、上記課題を解決することを見出し、本発明に到達した。
本発明の未加硫ゴム用防着剤は、モンモリロナイトを必須成分とする微粉末と、アセチレン系非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系アニオン性界面活性剤、ナフタレン系アニオン性界面活性剤、メラミン系アニオン性界面活性剤およびリグニン系アニオン性界面活性剤から選ばれる少なくとも１種の界面活性剤Ａを必須成分とする界面活性剤とを含有し、前記微粉末を１００重量部としたときに、前記界面活性剤が１〜６０重量部であり、モンモリロナイトの含有率が２０〜５０重量％である。
本発明の未加硫ゴム用防着剤は、モンモリロナイトを必須成分とする微粉末と、アセチレン系非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系アニオン性界面活性剤、ナフタレン系アニオン性界面活性剤、メラミン系アニオン性界面活性剤およびリグニン系アニオン性界面活性剤から選ばれる少なくとも１種の界面活性剤Ａを必須成分とする界面活性剤とを含有し、前記微粉末を１００重量部としたときに、前記界面活性剤が１〜６０重量部であり、モンモリロナイトの含有率が２０〜５０重量％である。
前記ナフタレン系アニオン性界面活性剤が、アルキルナフタレンスルホン酸、ナフタレンスルホン酸のホルマリン縮合物、アルキルナフタレンスルホン酸のホルマリン縮合物、これらのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩およびアミン塩から選ばれる少なくとも１種であると好ましい。
前記微粉末が、スメクタイト、カオリン、フィロ珪酸塩、炭酸塩、脂肪酸石鹸、金属石鹸、ワックス、アクリル樹脂およびスチレン系樹脂から選ばれる少なくとも１種を含有すると好ましい。
未加硫ゴム用防着剤は、前記界面活性剤が、前記界面活性剤Ａ以外の非イオン性界面活性剤および／またはアニオン性界面活性剤をさらに含有すると好ましい。また、前記非イオン性界面活性剤が、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレン硬化ひまし油から選ばれる少なくとも１種であり、前記アニオン性界面活性剤が、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩、高級脂肪酸アミドスルホン酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル塩および長鎖スルホコハク酸塩から選ばれる少なくとも１種であるとよい。
前記微粉末が、スメクタイト、カオリン、フィロ珪酸塩、炭酸塩、脂肪酸石鹸、金属石鹸、ワックス、アクリル樹脂およびスチレン系樹脂から選ばれる少なくとも１種を含有すると好ましい。
未加硫ゴム用防着剤は、前記界面活性剤が、前記界面活性剤Ａ以外の非イオン性界面活性剤および／またはアニオン性界面活性剤をさらに含有すると好ましい。また、前記非イオン性界面活性剤が、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレン硬化ひまし油から選ばれる少なくとも１種であり、前記アニオン性界面活性剤が、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩、高級脂肪酸アミドスルホン酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル塩および長鎖スルホコハク酸塩から選ばれる少なくとも１種であるとよい。
本発明の未加硫ゴム用防着剤が、ポリビニルアルコールの水溶性フィルムにより包装されていると好ましい。
本発明の防着処理された未加硫ゴムの製造方法は、成形加工された未加硫ゴムの表面に付着させる処理工程を含む方法である。
本発明の防着処理された未加硫ゴムの製造方法は、成形加工された未加硫ゴムの表面に付着させる処理工程を含む方法である。
前記処理工程を、水１００重量部に対して前記未加硫ゴム用防着剤０．５〜１０重量部を配合した分散液に前記未加硫ゴムを浸漬して行うと好ましい。
本発明の未加硫ゴム用防着剤は、未加硫ゴム表面の滑性に優れ、脱落による粉塵発生の問題を大幅に低減することができる。
本発明の防着処理された未加硫ゴムの製造方法では、ゴム表面の滑性に優れた未加硫ゴムを効率よく製造でき、その際、未加硫ゴム用防着剤が表面から脱落することによる粉塵発生の問題が大幅に低減する。
本発明の防着処理された未加硫ゴムの製造方法では、ゴム表面の滑性に優れた未加硫ゴムを効率よく製造でき、その際、未加硫ゴム用防着剤が表面から脱落することによる粉塵発生の問題が大幅に低減する。
本発明の未加硫ゴム用防着剤は、モンモリロナイトを必須成分とする微粉末と、アセチレン系非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系アニオン性界面活性剤、ナフタレン系アニオン性界面活性剤、メラミン系アニオン性界面活性剤およびリグニン系アニオン性界面活性剤から選ばれる少なくとも１種の界面活性剤Ａを必須成分とする界面活性剤とを含有する。
以下、未加硫ゴム用防着剤を構成する各成分を詳しく説明する。
以下、未加硫ゴム用防着剤を構成する各成分を詳しく説明する。
〔微粉末〕
本発明における微粉末は、未加硫ゴム表面に被膜を形成して防着性および滑性を発揮する成分である。
本発明において、滑性とは、「未加硫ゴム用防着剤を用いて処理された未加硫ゴムが他のゴムや金属等と接触した場合に、その接触面に生じる摩擦抵抗を下げる性質」と定義される。未加硫ゴム用防着剤を用いて処理されたゴム表面が滑り性に優れると、ゴム成形工程で摩擦抵抗を生じる作業において、作業効率が向上して好ましい。
本発明における微粉末は、未加硫ゴム表面に被膜を形成して防着性および滑性を発揮する成分である。
本発明において、滑性とは、「未加硫ゴム用防着剤を用いて処理された未加硫ゴムが他のゴムや金属等と接触した場合に、その接触面に生じる摩擦抵抗を下げる性質」と定義される。未加硫ゴム用防着剤を用いて処理されたゴム表面が滑り性に優れると、ゴム成形工程で摩擦抵抗を生じる作業において、作業効率が向上して好ましい。
微粉末としては、無機化合物、有機化合物、無機化合物／有機化合物の混合物のいずれかで構成されるものであればよく、特に限定はないが、たとえば、モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スチブンサイト等のスメクタイト；ジ−バーミキュライト、トリ−バーミキュライト等のバーミキュライト；ハロイサイト、カオリナイト、エンデライト、ディッカイト、ナクライト、クリソタイル等のカオリン；タルク、パイロフィライト、マイカ、マーガライト、クリントナイト、白雲母、黒雲母、金雲母、合成雲母、フッ素雲母、パラゴライト、フロゴパイト、レピドライト、テトラシリリックマイカ、テニオライト等のフィロ珪酸塩；アンチゴライト等のジャモン石；ドンパサイト、スドウ石、クッカイト、クリノクロア、シャモサイト、クロライト、ナンタイト等の緑泥石等；セピヲライト、パリゴルスカイト等のピオライト−パリゴスカイト；炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム等の炭酸塩；硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の硫酸塩；シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、三酸化アンチモン、酸化チタン、ホワイトカーボン、酸化鉄等の金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化鉄等の金属水酸化物；ベンガラ；カーボンブラック；グラファイト；オレイン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ドデカン酸カリウム、ドデカン酸ナトリウム、牛脂硬化脂肪酸ナトリウム、牛脂硬化脂肪酸カリウム、ヤシ油脂肪酸ナトリウム、ヤシ油脂肪酸カリウム等の脂肪酸石鹸、ラウリン酸マグネシウム、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛、ミリスチン酸マグネシウム、ミリスチン酸カルシウム、ミリスチン酸亜鉛、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸カルシウム、パルミチン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、トリオクタデカン酸アルミニウム、ジオクタデカン酸アルミニウム、モノオクタデカン酸アルミニウム、オクタデカン酸カルシウム、オクタデカン酸亜鉛、オクタデカン酸マグネシウム、オクタデカン酸バリウム等の金属石鹸；パラフィンワックス、マイクロクリスタンワックス、キャンデリラワックス、カルナバワックス、ライスワックス、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス、モンタンワックス、みつろう、ラウリン酸アミド、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、硬化ひまし油、１２−ヒドロキシステアリン酸等のワックス；メタクリル酸メチル樹脂、メタクリル酸ブチル樹脂、アクリル酸エチル樹脂、アクリル酸ブチル樹脂、変性アクリル樹脂（例えば、シリコーン変性アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂変性アクリル樹脂、アクリル−ウレタン樹脂等）、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のアクリル樹脂；ポリカーボネート樹脂；フッ素系樹脂（ＥＴＦＥ，ＰＶＤＦ）；ポリスチレン樹脂、クロロポリスチレン樹脂、ポリ−α−メチルスチレン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体（例えば、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体（例えば、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂（スチレン又はスチレン置換体を含む単重合体又は共重合体）；塩化ビニル樹脂；ポリ塩化ビニリデン樹脂；ロジン変性マレイン酸樹脂；フェノール樹脂；エポキシ樹脂；ポリエステル樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂；ポリブタジエン；アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂；シリコーン樹脂；ケトン樹脂；キシレン樹脂；ポリビニルブチラール樹脂；ポリアミド樹脂；変性ポリフェニレンオキサイド樹脂等から構成されるものが挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。なかでも、微粉末が、スメクタイト、カオリン、フィロ珪酸塩、炭酸塩、脂肪酸石鹸、金属石鹸、ワックス、アクリル樹脂およびスチレン系樹脂から選ばれる少なくとも１種から構成されると、防着性および滑性に優れた被膜を形成するので好ましい。
微粉末の平均粒子径については、特に限定はないが、未加硫ゴムへの付着性等を考慮すると、好ましくは０．１〜２００μｍ、より好ましくは０．１〜１００μｍ、さらに好ましくは０．１〜５０μｍ、特に好ましくは０．１〜４０μｍ、最も好ましくは０．１〜３０μｍである。
微粉末の平均粒子径については、特に限定はないが、未加硫ゴムへの付着性等を考慮すると、好ましくは０．１〜２００μｍ、より好ましくは０．１〜１００μｍ、さらに好ましくは０．１〜５０μｍ、特に好ましくは０．１〜４０μｍ、最も好ましくは０．１〜３０μｍである。
微粉末の粒度分布の変動係数ＣＶは、特に限定されないが、好ましくは３５％以下、さらに好ましくは３０％以下、特に好ましくは２５％以下である。変動係数ＣＶは、以下に示す計算式（１）および（２）で算出される。
微粉末の比重については、特に限定はないが、未加硫ゴムへの付着性等を考慮すると、好ましくは０．５〜５、より好ましくは０．５〜４．５、さらに好ましくは０．５〜４、特に好ましくは０．６〜３．５、最も好ましくは０．７〜３である。
一般に、スメクタイト、カオリンおよびフィロ珪酸塩等は層状粘土鉱物として総称される。
一般に、スメクタイト、カオリンおよびフィロ珪酸塩等は層状粘土鉱物として総称される。
層状粘土鉱物とは、原子が共有結合等によって強く結合して密に配列したシートが、ファンデルワールス力、静電気力などの弱い力によってほぼ平行に積み重なった構造を持ち、層間に保持した交換性陽イオンを利用して溶媒を配位又は吸収することにより膨潤、または、へき開する性質を示す無機化合物を意味する。層状粘土鉱物は水と接触すると、層間の交換性陽イオンに水分子が次々に水和して膨潤するため、水中で効果的に分散することができる。したがって、本発明の未加硫ゴム用防着剤が、層状粘土鉱物を成分として含有すると、水に配合した際の分散性に優れ被膜性が向上するので、特に好ましい。
これらの層状粘土鉱物のうちでも、特に膨潤性が著しいことから、スメクタイトが好ましく、スメクタイトのうちでもモンモリロナイトが特に好ましい。モンモリロナイトは２八面体型含水層状珪酸塩鉱物であり、ナトリウム、カルシウム、カリウム、マグネシウム、水素イオンなどを交換陽イオンとして含有する。これらの陽イオンは容易に交換される性質を有しており、かつ容易に水を取り込める性質も有している。交換陽イオンがナトリウムイオンであると、水和力で水分子を取り込みやすく、層間隔が増大し膨潤が著しい。
これらの層状粘土鉱物のうちでも、特に膨潤性が著しいことから、スメクタイトが好ましく、スメクタイトのうちでもモンモリロナイトが特に好ましい。モンモリロナイトは２八面体型含水層状珪酸塩鉱物であり、ナトリウム、カルシウム、カリウム、マグネシウム、水素イオンなどを交換陽イオンとして含有する。これらの陽イオンは容易に交換される性質を有しており、かつ容易に水を取り込める性質も有している。交換陽イオンがナトリウムイオンであると、水和力で水分子を取り込みやすく、層間隔が増大し膨潤が著しい。
本発明の未加硫ゴム用防着剤では、微粉末はモンモリロナイトを必須成分として含有する。
未加硫ゴム用防着剤に占めるモンモリロナイトの含有率については、特に限定はないが、ゴム表面に対する被膜性を考慮すると、通常、２０〜５０重量％であり、好ましくは２０〜４５重量％、さらに好ましくは２０〜４０重量％、特に好ましくは２０〜３５重量％、最も好ましくは２５〜３５重量％である。モンモリロナイトの含有率が５０重量％超であると、未加硫ゴム用防着剤を水に配合して得られる分散液の粘度が高くなりすぎてハンドリング性が低下し、また、未加硫ゴム表面に形成した被膜の乾燥性に優れないことがある。一方、モンモリロナイトの含有率が２０重量％未満であると、防着性および滑性を向上させる効果が小さくなることがある。
未加硫ゴム用防着剤に占めるモンモリロナイトの含有率については、特に限定はないが、ゴム表面に対する被膜性を考慮すると、通常、２０〜５０重量％であり、好ましくは２０〜４５重量％、さらに好ましくは２０〜４０重量％、特に好ましくは２０〜３５重量％、最も好ましくは２５〜３５重量％である。モンモリロナイトの含有率が５０重量％超であると、未加硫ゴム用防着剤を水に配合して得られる分散液の粘度が高くなりすぎてハンドリング性が低下し、また、未加硫ゴム表面に形成した被膜の乾燥性に優れないことがある。一方、モンモリロナイトの含有率が２０重量％未満であると、防着性および滑性を向上させる効果が小さくなることがある。
一般に、モンモリロナイトを主成分として含有し、石英、クリストパライト、長石類、炭酸塩鉱物等を副成分として含有する層状粘土鉱物をベントナイトと呼ぶ。ベントナイトは、微粉末を構成する成分の一例として挙げられ、未加硫ゴム表面に容易に吸着し、被膜を形成することができる。ベントナイトの被膜は、防着性および滑性に優れることから、本発明の未加硫ゴム用防着剤における微粉末がベントナイトを必須成分とするとさらに好ましい。また、ベントナイトがナトリウムベントナイトを高い純度で含有すると、水膨潤性の効果が著しく最も好ましい。
ベントナイトの膨潤性の定量方法としては、特に限定はないが、たとえば、膨潤力測定がある。ベントナイトの試料２．０ｇを秤量し、水１００ｍｌを入れたメスシリンダーに試料を１０回に分けて加えて、これを２４時間放置するときの器底の塊の見かけ容積を読みとり、膨潤力（ｍｌ／２ｇ）とする。本発明の未加硫ゴム用防着剤におけるベントナイトの膨潤力としては、特に限定はないが、ゴム表面に対する被膜性を考慮すると、通常、１０ｍｌ／２ｇ以上であり、好ましくは１２ｍｌ／２ｇ以上、さらに好ましくは１５ｍｌ／２ｇ以上、特に好ましくは１８ｍｌ／２ｇ以上、最も好ましくは２０ｍｌ／２ｇ以上である。膨潤力の異なる２種以上を併用してもよい。
ベントナイトの膨潤性の定量方法としては、特に限定はないが、たとえば、膨潤力測定がある。ベントナイトの試料２．０ｇを秤量し、水１００ｍｌを入れたメスシリンダーに試料を１０回に分けて加えて、これを２４時間放置するときの器底の塊の見かけ容積を読みとり、膨潤力（ｍｌ／２ｇ）とする。本発明の未加硫ゴム用防着剤におけるベントナイトの膨潤力としては、特に限定はないが、ゴム表面に対する被膜性を考慮すると、通常、１０ｍｌ／２ｇ以上であり、好ましくは１２ｍｌ／２ｇ以上、さらに好ましくは１５ｍｌ／２ｇ以上、特に好ましくは１８ｍｌ／２ｇ以上、最も好ましくは２０ｍｌ／２ｇ以上である。膨潤力の異なる２種以上を併用してもよい。
未加硫ゴム用防着剤に占めるベントナイトの重量割合については、特に限定はないが、ゴム表面に対する被膜性を考慮すると、通常、２０〜９０重量％であり、好ましくは３０〜９０重量％、さらに好ましくは３０〜８０重量％、特に好ましくは４０〜７０重量％、最も好ましくは４０〜６０重量％である。ベントナイトの重量割合が９０重量％超であると、未加硫ゴム用防着剤パックを水に配合して得られる分散液のハンドリング性が低下することがある。一方、ベントナイトの重量割合が１０重量％未満であると、防着性が低下する。
〔界面活性剤〕
界面活性剤は、未加硫ゴムに対して「濡れ」を補助する成分である。界面活性剤が本発明の未加硫ゴム用防着剤に含まれていることによって、微粉末をより均一にゴム表面に被膜化できる。
ここで、「濡れ」とは、界面化学では固体または液体の表面にある一つの流体を他の液体で置換する現象と定義される。たとえば、固体／気体の界面が固体／液体の界面に置き換えられたとき、その固体は液体で濡れたという。したがって、本発明の未加硫ゴム用防着剤がゴムに対して濡れたと表現するときは、ゴム／空気の界面がゴム／未加硫ゴム用防着剤の界面に置き換えられたことを意味する。本発明の未加硫ゴム用防着剤がゴムに対して十分濡れていないと表現するときは、ゴム／空気の界面がゴム／未加硫ゴム用防着剤の界面に完全に置き換えられていないことを意味する。
界面活性剤は、未加硫ゴムに対して「濡れ」を補助する成分である。界面活性剤が本発明の未加硫ゴム用防着剤に含まれていることによって、微粉末をより均一にゴム表面に被膜化できる。
ここで、「濡れ」とは、界面化学では固体または液体の表面にある一つの流体を他の液体で置換する現象と定義される。たとえば、固体／気体の界面が固体／液体の界面に置き換えられたとき、その固体は液体で濡れたという。したがって、本発明の未加硫ゴム用防着剤がゴムに対して濡れたと表現するときは、ゴム／空気の界面がゴム／未加硫ゴム用防着剤の界面に置き換えられたことを意味する。本発明の未加硫ゴム用防着剤がゴムに対して十分濡れていないと表現するときは、ゴム／空気の界面がゴム／未加硫ゴム用防着剤の界面に完全に置き換えられていないことを意味する。
本発明の未加硫ゴム用防着剤では、界面活性剤は界面活性剤Ａを必須成分とする。界面活性剤Ａは、アセチレン系非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系アニオン性界面活性剤、ナフタレン系アニオン性界面活性剤、メラミン系アニオン性界面活性剤およびリグニン系アニオン性界面活性剤から選ばれる少なくとも１種の界面活性剤である。
アセチレン系非イオン性界面活性剤としては、特に限定はないが、たとえば、２，５，８，１１−テトラメチル−６−ドデシン−５，８−ジオール、５，８−ジメチル−６−ドデシン−５，８−ジオール、２，４，７，９−テトラメチル−５−デシン−４，７−ジオール、４，７−ジメチル−５−デシン−４，７−ジオール、２，３，６，７−テトラメチル−４−オクチン−３，６−ジオール、３，６−ジメチル−４−オクチン−３，６−ジオール、２，５−ジメチル−３−ヘキシン−２，５−ジオール等のアセチレングリコール；２，５，８，１１−テトラメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド付加物（付加モル数１７〜２３）、５，８−ジメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド付加物（付加モル数３７〜４３）、２，４，７，９−テトラメチル−５−デシン−４，７−ジオールのエチレンオキサイド付加物（付加モル数６２〜６８）、２，３，６，７−テトラメチル−４−オクチン−３，６−ジオールのエチレンオキサイド付加物（付加モル数７７〜８３）、２，５，８，１１−テトラメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数７〜１３）／プロピレンオキサイド（付加モル数３７〜４３）ブロック型付加物、５，８−ジメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数１７〜２３）／プロピレンオキサイド（付加モル数１７〜２３）ブロック型付加物、４，７−ジメチル−５−デシン−４，７−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数２７〜３３）／プロピレンオキサイド（付加モル数４〜８）ブロック型付加物、２，３，６，７−テトラメチル−４−オクチン−３，６−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数６〜１０）／プロピレンオキサイド（付加モル数２〜６）ブロック型付加物、２，５，８，１１−テトラメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数１７〜２３）／プロピレンオキサイド（付加モル数１７〜２３）ランダム型付加物、５，８−ジメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数７〜１３）／プロピレンオキサイド（付加モル数７〜１３）ランダム型付加物、２，３，６，７−テトラメチル−４−オクチン−３，６−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数１．５〜３．５）／プロピレンオキサイド（付加モル数１．５〜３．５）ランダム型付加物、２，５−ジメチル−３−ヘキシン−２，５−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数４０〜４４）／プロピレンオキサイド（付加モル数４０〜４４）ランダム型付加物等のアセチレングリコールのアルキレンオキサイド付加物等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
アセチレン系非イオン性界面活性剤としては、特に限定はないが、たとえば、２，５，８，１１−テトラメチル−６−ドデシン−５，８−ジオール、５，８−ジメチル−６−ドデシン−５，８−ジオール、２，４，７，９−テトラメチル−５−デシン−４，７−ジオール、４，７−ジメチル−５−デシン−４，７−ジオール、２，３，６，７−テトラメチル−４−オクチン−３，６−ジオール、３，６−ジメチル−４−オクチン−３，６−ジオール、２，５−ジメチル−３−ヘキシン−２，５−ジオール等のアセチレングリコール；２，５，８，１１−テトラメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド付加物（付加モル数１７〜２３）、５，８−ジメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド付加物（付加モル数３７〜４３）、２，４，７，９−テトラメチル−５−デシン−４，７−ジオールのエチレンオキサイド付加物（付加モル数６２〜６８）、２，３，６，７−テトラメチル−４−オクチン−３，６−ジオールのエチレンオキサイド付加物（付加モル数７７〜８３）、２，５，８，１１−テトラメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数７〜１３）／プロピレンオキサイド（付加モル数３７〜４３）ブロック型付加物、５，８−ジメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数１７〜２３）／プロピレンオキサイド（付加モル数１７〜２３）ブロック型付加物、４，７−ジメチル−５−デシン−４，７−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数２７〜３３）／プロピレンオキサイド（付加モル数４〜８）ブロック型付加物、２，３，６，７−テトラメチル−４−オクチン−３，６−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数６〜１０）／プロピレンオキサイド（付加モル数２〜６）ブロック型付加物、２，５，８，１１−テトラメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数１７〜２３）／プロピレンオキサイド（付加モル数１７〜２３）ランダム型付加物、５，８−ジメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数７〜１３）／プロピレンオキサイド（付加モル数７〜１３）ランダム型付加物、２，３，６，７−テトラメチル−４−オクチン−３，６−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数１．５〜３．５）／プロピレンオキサイド（付加モル数１．５〜３．５）ランダム型付加物、２，５−ジメチル−３−ヘキシン−２，５−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数４０〜４４）／プロピレンオキサイド（付加モル数４０〜４４）ランダム型付加物等のアセチレングリコールのアルキレンオキサイド付加物等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
ポリカルボン酸系アニオン性界面活性剤としては、特に限定はないが、詳しくは、ポリアクリル酸、ポリメタアクリル酸、ポリマレイン酸、ポリ無水マレイン酸、マレイン酸とイソブチレンとの共重合物、無水マレイン酸とイソブチレンとの共重合物、マレイン酸とジイソブチレンとの共重合物、無水マレイン酸とジイソブチレンとの共重合物、アクリル酸とイタコン酸との共重合物、メタアクリル酸とイタコン酸との共重合物、マレイン酸とスチレンとの共重合物、無水マレイン酸とスチレンとの共重合物、アクリル酸とメタアクリル酸との共重合物、アクリル酸とアクリル酸メチルエステルとの共重合物、アクリル酸と酢酸ビニルとの共重合物、アクリル酸とマレイン酸との共重合物、アクリル酸と無水マレイン酸との共重合物、および、それらのアルカリ金属塩（リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩等）、アルカリ土類金属塩（マグネシウム塩、カルシウム塩等）、アンモニウム塩およびアミン塩等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
ナフタレン系アニオン性界面活性剤としては、特に限定はないが、詳しくは、ナフタレンスルホン酸、アルキルナフタレンスルホン酸、ナフタレンスルホン酸のホルマリン縮合物、アルキルナフタレンスルホン酸のホルマリン縮合物、および、これらのアルカリ金属塩（リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩等）、アルカリ土類金属塩（マグネシウム塩、カルシウム塩等）、アンモニウム塩およびアミン塩等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
メラミン系アニオン性界面活性剤としては、特に限定はないが、詳しくは、メラミンスルホン酸、アルキルメラミンスルホン酸、メラミンスルホン酸のホルマリン縮合物、アルキルメラミンスルホン酸のホルマリン縮合物、および、これらのアルカリ金属塩（リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩等）、アルカリ土類金属塩（マグネシウム塩、カルシウム塩等）、アンモニウム塩およびアミン塩等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
ナフタレン系アニオン性界面活性剤としては、特に限定はないが、詳しくは、ナフタレンスルホン酸、アルキルナフタレンスルホン酸、ナフタレンスルホン酸のホルマリン縮合物、アルキルナフタレンスルホン酸のホルマリン縮合物、および、これらのアルカリ金属塩（リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩等）、アルカリ土類金属塩（マグネシウム塩、カルシウム塩等）、アンモニウム塩およびアミン塩等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
メラミン系アニオン性界面活性剤としては、特に限定はないが、詳しくは、メラミンスルホン酸、アルキルメラミンスルホン酸、メラミンスルホン酸のホルマリン縮合物、アルキルメラミンスルホン酸のホルマリン縮合物、および、これらのアルカリ金属塩（リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩等）、アルカリ土類金属塩（マグネシウム塩、カルシウム塩等）、アンモニウム塩およびアミン塩等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
リグニン系アニオン性界面活性剤としては、特に限定はないが、詳しくは、リグニンスルホン酸、および、これらのアルカリ金属塩（リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩等）、アルカリ土類金属塩（マグネシウム塩、カルシウム塩等）、アンモニウム塩およびアミン塩等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
なかでも、界面活性剤Ａが、アセチレングリコールのアルキレンオキサイド付加物、ポリアクリル酸ナトリウム塩、アクリル酸とマレイン酸との共重合物のナトリウム塩、アクリル酸と無水マレイン酸との共重合物のナトリウム塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩、アルキルナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩、メラミンスルホン酸のホルマリン縮合物ナトリウム塩、アルキルメラミンスルホン酸のホルマリン縮合物ナトリウム塩、および、リグニンスルホン酸ナトリウム塩から選ばれる少なくとも１種から構成されると、防着性および滑性に優れた被膜を形成するので好ましい。
なかでも、界面活性剤Ａが、アセチレングリコールのアルキレンオキサイド付加物、ポリアクリル酸ナトリウム塩、アクリル酸とマレイン酸との共重合物のナトリウム塩、アクリル酸と無水マレイン酸との共重合物のナトリウム塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩、アルキルナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩、メラミンスルホン酸のホルマリン縮合物ナトリウム塩、アルキルメラミンスルホン酸のホルマリン縮合物ナトリウム塩、および、リグニンスルホン酸ナトリウム塩から選ばれる少なくとも１種から構成されると、防着性および滑性に優れた被膜を形成するので好ましい。
界面活性剤に占める界面活性剤Ａの重量割合については、特に限定はないが、ゴム表面に対する濡れを考慮すると、通常、１０〜１００重量％であり、好ましくは２０〜１００重量％、さらに好ましくは３０〜１００重量％、特に好ましくは３０〜９０重量％、最も好ましくは４０〜９０重量％である。
界面活性剤Ａの重量割合は１００重量％でもよいが、多すぎると、未加硫ゴム用防着剤を水に配合して分散液を調製した場合に起泡が発生し易くなる場合がある。一方、界面活性剤Ａの重量割合が１０重量％未満であると、ゴム表面に対する濡れを向上させる効果が少なく、微粉末の被膜が不均一になり防着性および滑性が低下することがある。
界面活性剤Ａの重量割合は１００重量％でもよいが、多すぎると、未加硫ゴム用防着剤を水に配合して分散液を調製した場合に起泡が発生し易くなる場合がある。一方、界面活性剤Ａの重量割合が１０重量％未満であると、ゴム表面に対する濡れを向上させる効果が少なく、微粉末の被膜が不均一になり防着性および滑性が低下することがある。
界面活性剤は界面活性剤Ａを必須とし、これ以外のその他の界面活性剤を含んでいてもよい。その他の界面活性剤には、たとえば、ゴム表面に対する濡れが安定的に発揮される温度領域を拡充したり、水に配合して分散液を調製した場合に発生する起泡量を調整したり、或いは界面活性剤の占めるコストを調整したりする役割がある。
その他の界面活性剤としては、非イオン性界面活性剤、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、両性界面活性剤のいずれかで構成されるものであればよく、１種または２種以上を含んでいてもよい。その他の界面活性剤が、非イオン性界面活性剤および／またはアニオン性界面活性剤であると、界面活性剤Ａと併用することによる相乗効果が大きく、効果的である。
その他の界面活性剤としては、非イオン性界面活性剤、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、両性界面活性剤のいずれかで構成されるものであればよく、１種または２種以上を含んでいてもよい。その他の界面活性剤が、非イオン性界面活性剤および／またはアニオン性界面活性剤であると、界面活性剤Ａと併用することによる相乗効果が大きく、効果的である。
非イオン性界面活性剤としては、たとえば、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等のポリオキシアルキレンアルキルエーテル；ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル等のポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル；ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノオレエート等のポリオキシアルキレン脂肪酸エステル；ソルビタンモノパルミテート、ソルビタンモノオレエート等のソルビタン脂肪酸エステル；ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステル；グリセリンモノステアレート、グリセリンモノパルミテート、グリセリンモノラウレート等のグリセリン脂肪酸エステル；等のポリオキシアルキレン硬化ひまし油；ポリオキシアルキレンソルビトール脂肪酸エステル；ポリグリセリン脂肪酸エステル；アルキルグリセリンエーテル；ポリオキシアルキレンコレステリルエーテル；アルキルポリグルコシド；ショ糖脂肪酸エステル；ポリオキシアルキレンアルキルアミン；オキシエチレンーオキシプロピレンブロックポリマー等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
陰イオン性界面活性剤としては、たとえば、オレイン酸ナトリウム、パルミチン酸カリウム、オレイン酸トリエタノールアミン等の脂肪酸塩；ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム、ステアリル硫酸ナトリウム、セチル硫酸ナトリウム等のアルキル硫酸エステル塩；ポリオキシエチレントリデシルエーテル酢酸ナトリウム等のポリオキシアルキレンアルキルエーテル酢酸塩；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩；ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩；ステアロイルメチルタウリンＮａ、ラウロイルメチルタウリンＮａ、ミリストイルメチルタウリンＮａ、パルミトイルメチルタウリンＮａ等の高級脂肪酸アミドスルホン酸塩；ラウロイルサルコシンナトリウム等のＮ−アシルサルコシン塩；モノステアリルリン酸ナトリウム等のアルキルリン酸塩；ポリオキシエチレンオレイルエーテルリン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸ナトリウム等のポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル塩；ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等の長鎖スルホコハク酸塩、Ｎ−ラウロイルグルタミン酸ナトリウムモノナトリウム、Ｎ−ステアロイル−Ｌ−グルタミン酸ジナトリウム等の長鎖Ｎ−アシルグルタミン酸塩等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
陰イオン性界面活性剤としては、たとえば、オレイン酸ナトリウム、パルミチン酸カリウム、オレイン酸トリエタノールアミン等の脂肪酸塩；ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム、ステアリル硫酸ナトリウム、セチル硫酸ナトリウム等のアルキル硫酸エステル塩；ポリオキシエチレントリデシルエーテル酢酸ナトリウム等のポリオキシアルキレンアルキルエーテル酢酸塩；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩；ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩；ステアロイルメチルタウリンＮａ、ラウロイルメチルタウリンＮａ、ミリストイルメチルタウリンＮａ、パルミトイルメチルタウリンＮａ等の高級脂肪酸アミドスルホン酸塩；ラウロイルサルコシンナトリウム等のＮ−アシルサルコシン塩；モノステアリルリン酸ナトリウム等のアルキルリン酸塩；ポリオキシエチレンオレイルエーテルリン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸ナトリウム等のポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル塩；ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等の長鎖スルホコハク酸塩、Ｎ−ラウロイルグルタミン酸ナトリウムモノナトリウム、Ｎ−ステアロイル−Ｌ−グルタミン酸ジナトリウム等の長鎖Ｎ−アシルグルタミン酸塩等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
陽イオン性界面活性剤としては、たとえば、塩化ステアリルトリメチルアンモニウム、塩化ラウリルトリメチルアンモニウム、臭化セチルトリメチルアンモニウム等のアルキルトリメチルアンモニウム塩；ジアルキルジメチルアンモニウム塩；トリアルキルメチルアンモニウム塩、アルキルアミン塩が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
両性界面活性剤としては、たとえば、２−ウンデシル−Ｎ，Ｎ−（ヒドロキシエチルカルボキシメチル）−２−イミダゾリンナトリウム、２−ココイル−２−イミダゾリニウムヒドロキサイド−１−カルボキシエチロキシ２ナトリウム塩等のイミダゾリン系両性界面活性剤；２−ヘプタデシル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒドロキシエチルイミダゾリウムベタイン、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタイン、アルキルベタイン、アミドベタイン、スルホベタイン等のベタイン系両性界面活性剤；Ｎ−ラウリルグリシン、Ｎ−ラウリルβ−アラニン、Ｎ−ステアリルβ−アラニン等のアミノ酸型両性界面活性剤等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
両性界面活性剤としては、たとえば、２−ウンデシル−Ｎ，Ｎ−（ヒドロキシエチルカルボキシメチル）−２−イミダゾリンナトリウム、２−ココイル−２−イミダゾリニウムヒドロキサイド−１−カルボキシエチロキシ２ナトリウム塩等のイミダゾリン系両性界面活性剤；２−ヘプタデシル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒドロキシエチルイミダゾリウムベタイン、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタイン、アルキルベタイン、アミドベタイン、スルホベタイン等のベタイン系両性界面活性剤；Ｎ−ラウリルグリシン、Ｎ−ラウリルβ−アラニン、Ｎ−ステアリルβ−アラニン等のアミノ酸型両性界面活性剤等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
界面活性剤が、界面活性剤Ａとその他の界面活性剤とから構成される場合の組合せについては、特に限定はないが、たとえば、界面活性剤Ａがアセチレン系非イオン性界面活性剤を必須とする場合に、ゴム表面に対して優れた濡れを発現させるという見地からは、その他の界面活性剤としては、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩、高級脂肪酸アミドスルホン酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル塩および長鎖スルホコハク酸塩から選ばれる少なくとも１種等の陰イオン性界面活性剤が好ましい。また、界面活性剤Ａが、ポリカルボン酸系アニオン性界面活性剤、ナフタレン系アニオン性界面活性剤、メラミン系アニオン性界面活性剤、リグニン系アニオン性界面活性剤のいずれかを必須とする場合に、上記と同様の見地からは、その他の界面活性剤としては、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレン硬化ひまし油から選ばれる少なくとも１種等の非イオン性界面活性剤が好ましい。
界面活性剤の配合割合については、特に限定はないが、微粉末１００重量部に対して、通常１〜６０重量部、好ましくは１〜５０重量部、さらに好ましくは１〜４０重量部、特に好ましくは１〜３０重量部、最も好ましくは１０〜３０重量部である。界面活性剤の量が微粉末１００重量部に対し６０重量部超であると、未加硫ゴム用防着剤を水に配合して分散液を調製した場合に起泡が発生し易くなり好ましくない。一方、界面活性剤の量が１重量部未満であると、ゴム表面に対する濡れを向上させる効果が少なく、微粉末の被膜が不均一になり防着性および滑性が低下し好ましくない。
界面活性剤の配合割合については、特に限定はないが、微粉末１００重量部に対して、通常１〜６０重量部、好ましくは１〜５０重量部、さらに好ましくは１〜４０重量部、特に好ましくは１〜３０重量部、最も好ましくは１０〜３０重量部である。界面活性剤の量が微粉末１００重量部に対し６０重量部超であると、未加硫ゴム用防着剤を水に配合して分散液を調製した場合に起泡が発生し易くなり好ましくない。一方、界面活性剤の量が１重量部未満であると、ゴム表面に対する濡れを向上させる効果が少なく、微粉末の被膜が不均一になり防着性および滑性が低下し好ましくない。
〔その他の成分等〕
本発明の未加硫ゴム用防着剤は、上記で説明した各成分以外に、消泡剤や多価アルコール、水溶性高分子等をさらに含有していてもよい。
消泡剤としては特に限定はないが、たとえば、ヒマシ油、ゴマ油、アマニ油、動植物油などの油脂系消泡剤；ステアリン酸、オレイン酸、パルミチン酸などの脂肪酸系消泡剤；ステアリン酸イソアミル、こはく酸ジステアリル、エチレングリコールジステアレート、ステアリン酸ブチルなどの脂肪酸エステル系消泡剤；ポリオキシアルキレンモノハイドリックアルコールジ−ｔ−アミルフェノキシエタノール、３−ヘプタノール、２−エチルヘキサノールなどのアルコール系消泡剤；ジ−ｔ−アミルフェノキシエタノール３−ヘプチルセロソルブノニルセロソルブ３−ヘプチルカルビトールなどのエーテル系消泡剤；トリブチルホスフェート、トリス（ブトキシエチル）ホスフェートなどのリン酸エステル系消泡剤；ジアミルアミンなどのアミン系消泡剤；ポリアルキレンアミド、アシレートポリアミンなどのアミド系消泡剤；ラウリル硫酸エステルナトリウムなどの硫酸エステル系消泡剤；シリコーン系消泡剤；鉱物油等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
本発明の未加硫ゴム用防着剤は、上記で説明した各成分以外に、消泡剤や多価アルコール、水溶性高分子等をさらに含有していてもよい。
消泡剤としては特に限定はないが、たとえば、ヒマシ油、ゴマ油、アマニ油、動植物油などの油脂系消泡剤；ステアリン酸、オレイン酸、パルミチン酸などの脂肪酸系消泡剤；ステアリン酸イソアミル、こはく酸ジステアリル、エチレングリコールジステアレート、ステアリン酸ブチルなどの脂肪酸エステル系消泡剤；ポリオキシアルキレンモノハイドリックアルコールジ−ｔ−アミルフェノキシエタノール、３−ヘプタノール、２−エチルヘキサノールなどのアルコール系消泡剤；ジ−ｔ−アミルフェノキシエタノール３−ヘプチルセロソルブノニルセロソルブ３−ヘプチルカルビトールなどのエーテル系消泡剤；トリブチルホスフェート、トリス（ブトキシエチル）ホスフェートなどのリン酸エステル系消泡剤；ジアミルアミンなどのアミン系消泡剤；ポリアルキレンアミド、アシレートポリアミンなどのアミド系消泡剤；ラウリル硫酸エステルナトリウムなどの硫酸エステル系消泡剤；シリコーン系消泡剤；鉱物油等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
多価アルコールとしては特に限定はないが、たとえば、グリセリン、１，３−ブタンジオール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ペンチレングリコール、ヘキシレングリコール、ポリエチレングリコール、ソルビトール、マルチトール、スクロース、エリスリトール、キシリトール等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
水溶性高分子としては特に限定はないが、たとえば、ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキシド、セルロースエーテル、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、アラビアガム、グアーガム、キサンタンガム等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
水溶性高分子としては特に限定はないが、たとえば、ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキシド、セルロースエーテル、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、アラビアガム、グアーガム、キサンタンガム等が挙げられ、１種または２種以上を併用してもよい。
〔未加硫ゴム用防着剤の製造方法〕
未加硫ゴム用防着剤の製造方法については、特に限定はない。上記で説明した未加硫ゴム用防着剤を構成する各成分を同時に混合してもよく、成分ごとに順番に混合してもよく、予めいくつかの成分を混合しておいて残りの成分を後で添加混合等してもよい。
上記混合については、特に限定はなく、容器と攪拌羽根といった極めて簡単な機構を備えた装置を用いて行うことができる。また、一般的な揺動または攪拌を行える粉体混合機を用いてもよい。粉体混合機としては、たとえば、リボン型混合機、垂直スクリュー型混合機等の揺動攪拌または攪拌を行える粉体混合機を挙げることができる。また、近年、攪拌装置を組み合わせたことにより効率のよい多機能な粉体混合機であるスーパーミキサー（株式会社カワタ製）およびハイスピードミキサー（株式会社深江製）、ニューグラムマシン（株式会社セイシン企業製）、ＳＶミキサー（株式会社神鋼環境ソリューション社製）等を用いてもよい。他には、たとえば、ジョークラッシャー、ジャイレトリークラッシャー、コーンクラッシャー、ロールクラッシャー、インパクトクラッシャー、ハンマークラッシャー、ロッドミル、ボールミル、振動ロッドミル、振動ボールミル、円盤型ミル、ジェットミル、サイクロンミルなどの乾式粉砕機を用いてもよい。
未加硫ゴム用防着剤の製造方法については、特に限定はない。上記で説明した未加硫ゴム用防着剤を構成する各成分を同時に混合してもよく、成分ごとに順番に混合してもよく、予めいくつかの成分を混合しておいて残りの成分を後で添加混合等してもよい。
上記混合については、特に限定はなく、容器と攪拌羽根といった極めて簡単な機構を備えた装置を用いて行うことができる。また、一般的な揺動または攪拌を行える粉体混合機を用いてもよい。粉体混合機としては、たとえば、リボン型混合機、垂直スクリュー型混合機等の揺動攪拌または攪拌を行える粉体混合機を挙げることができる。また、近年、攪拌装置を組み合わせたことにより効率のよい多機能な粉体混合機であるスーパーミキサー（株式会社カワタ製）およびハイスピードミキサー（株式会社深江製）、ニューグラムマシン（株式会社セイシン企業製）、ＳＶミキサー（株式会社神鋼環境ソリューション社製）等を用いてもよい。他には、たとえば、ジョークラッシャー、ジャイレトリークラッシャー、コーンクラッシャー、ロールクラッシャー、インパクトクラッシャー、ハンマークラッシャー、ロッドミル、ボールミル、振動ロッドミル、振動ボールミル、円盤型ミル、ジェットミル、サイクロンミルなどの乾式粉砕機を用いてもよい。
〔未加硫ゴム用防着剤パック〕
本発明の未加硫ゴム用防着剤は、水溶性フィルムにより包装されていてもよい。水溶性フィルムにより包装された未加硫ゴム用防着剤は、本発明の未加硫ゴム用防着剤の１つの態様であるが、以下では、水溶性フィルムにより包装された未加硫ゴム用防着剤を、水溶性フィルムにより包装されていない未加硫ゴム用防着剤と区別するために、未加硫ゴム用防着剤パックということがある。また、未加硫ゴム用防着剤パックにおいて、防着性を示す包装された成分を防着性成分ということがある。
未加硫ゴム用防着剤パック１は、たとえば、図１に示すように、防着性成分２が水溶性フィルム３により包装されてなるパックである。
本発明の未加硫ゴム用防着剤は、水溶性フィルムにより包装されていてもよい。水溶性フィルムにより包装された未加硫ゴム用防着剤は、本発明の未加硫ゴム用防着剤の１つの態様であるが、以下では、水溶性フィルムにより包装された未加硫ゴム用防着剤を、水溶性フィルムにより包装されていない未加硫ゴム用防着剤と区別するために、未加硫ゴム用防着剤パックということがある。また、未加硫ゴム用防着剤パックにおいて、防着性を示す包装された成分を防着性成分ということがある。
未加硫ゴム用防着剤パック１は、たとえば、図１に示すように、防着性成分２が水溶性フィルム３により包装されてなるパックである。
未加硫ゴム用防着剤パックであれば、現場でそのまま防着用タンクに投入できるので、水に分散させる際の粉塵発生を完全に防止できるという大きな利点がある。
水溶性フィルムを構成するポリマーとしては、昜溶解性の観点から、ポリビニルアルコールが好ましい。ポリビニルアルコールは、ビニルエステルを重合して得られる重合体のけん化物である。ビニルエステルとしては、たとえば、ギ酸ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、バレリン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、安息香酸ビニル、ステアリン酸ビニル、ピバリン酸ビニルおよびバーサティック酸ビニル等のビニルエステルが挙げられるが、工業生産性や１，２−グリコール結合の生成の容易さの点から、酢酸ビニルが好ましい。また、ポリビニルアルコールは、上記ビニルエステル以外のコモノマーとともに重合して得られる重合体のけん化物であってもよい。このようなコモノマーとしては、たとえば、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン等のα−オレフィン；（メタ）アクリル酸およびその塩；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｉ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｉ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル等の（メタ）アクリル酸エステル類；アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、ジアセトン（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸およびその塩、（メタ）アクリルアミドプロピルジメチルアミンおよびその塩またはその４級塩、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミドおよびその誘導体等の（メタ）アクリルアミド類；Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルホルムアミド、Ｎ−ビニルアセトアミド等のＮ−ビニルアミド類；ポリアルキレンオキシドを側鎖に有するアリルエーテル類、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ｎ−プロピルビニルエーテル、ｉ−プロピルビニルエーテル、ｎ−ブチルビニルエーテル、ｉ−ブチルビニルエーテル、ｔ−ブチルビニルエーテル、ドデシルビニルエーテル、ステアリルビニルエーテル等のビニルエーテル類；（メタ）アクリロニトリル等のニトリル類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン化ビニル類；酢酸アリル、塩化アリル等のアリル化合物；マレイン酸およびその塩またはそのエステル；ビニルトリメトキシシラン等のビニルシリル類；酢酸イソプロペニル等が挙げられる。ポリビニルアルコールはこれらのコモノマーによって変性されたものでも良く、生分解性の観点からは、ポリビニルアルコールにおけるコモノマーによる変性量は、ポリビニルアルコール全体の５モル％以下が好ましい。なお、本明細書において、「（メタ）アクリ」は、「アクリ」および「メタクリ」を意味するものとする。たとえば、（メタ）アクリル酸は、アクリル酸およびメタクリル酸を意味する。
水溶性フィルムを構成するポリマーとしては、昜溶解性の観点から、ポリビニルアルコールが好ましい。ポリビニルアルコールは、ビニルエステルを重合して得られる重合体のけん化物である。ビニルエステルとしては、たとえば、ギ酸ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、バレリン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、安息香酸ビニル、ステアリン酸ビニル、ピバリン酸ビニルおよびバーサティック酸ビニル等のビニルエステルが挙げられるが、工業生産性や１，２−グリコール結合の生成の容易さの点から、酢酸ビニルが好ましい。また、ポリビニルアルコールは、上記ビニルエステル以外のコモノマーとともに重合して得られる重合体のけん化物であってもよい。このようなコモノマーとしては、たとえば、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン等のα−オレフィン；（メタ）アクリル酸およびその塩；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｉ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｉ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル等の（メタ）アクリル酸エステル類；アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、ジアセトン（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸およびその塩、（メタ）アクリルアミドプロピルジメチルアミンおよびその塩またはその４級塩、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミドおよびその誘導体等の（メタ）アクリルアミド類；Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルホルムアミド、Ｎ−ビニルアセトアミド等のＮ−ビニルアミド類；ポリアルキレンオキシドを側鎖に有するアリルエーテル類、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ｎ−プロピルビニルエーテル、ｉ−プロピルビニルエーテル、ｎ−ブチルビニルエーテル、ｉ−ブチルビニルエーテル、ｔ−ブチルビニルエーテル、ドデシルビニルエーテル、ステアリルビニルエーテル等のビニルエーテル類；（メタ）アクリロニトリル等のニトリル類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン化ビニル類；酢酸アリル、塩化アリル等のアリル化合物；マレイン酸およびその塩またはそのエステル；ビニルトリメトキシシラン等のビニルシリル類；酢酸イソプロペニル等が挙げられる。ポリビニルアルコールはこれらのコモノマーによって変性されたものでも良く、生分解性の観点からは、ポリビニルアルコールにおけるコモノマーによる変性量は、ポリビニルアルコール全体の５モル％以下が好ましい。なお、本明細書において、「（メタ）アクリ」は、「アクリ」および「メタクリ」を意味するものとする。たとえば、（メタ）アクリル酸は、アクリル酸およびメタクリル酸を意味する。
ポリビニルアルコールは、酸化防止剤や紫外線吸収剤等の安定化剤や、可塑剤をさらに含有してもよい。可塑剤については、特に限定はないが、ポリビニルアルコールの相溶性の点から多価アルコール類が好ましい。多価アルコール類としては、生分解性の点から、グリセリン、トリメチロールプロパン、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、プロピレングリコールが好ましく、１種または２種以上を併用してもよい。
水溶性フィルムの重量割合については特に限定はないが、たとえば、未加硫ゴム用防着剤パック１００重量部に対して、好ましくは０．１〜１０重量部、より好ましくは０．１〜９重量部、さらに好ましくは０．１〜８重量部、最も好ましくは０．１〜７重量部である。水溶性フィルムの重量割合が０．１重量部未満であると、水溶性フィルムの厚さが薄くなりすぎてフィルム強度が低下することがある。一方、水溶性フィルムの重量割合が１０重量部超であると、水溶性フィルムの厚さが厚くなり、水に対する溶解時間が長くなることがある。
水溶性フィルムの重量割合については特に限定はないが、たとえば、未加硫ゴム用防着剤パック１００重量部に対して、好ましくは０．１〜１０重量部、より好ましくは０．１〜９重量部、さらに好ましくは０．１〜８重量部、最も好ましくは０．１〜７重量部である。水溶性フィルムの重量割合が０．１重量部未満であると、水溶性フィルムの厚さが薄くなりすぎてフィルム強度が低下することがある。一方、水溶性フィルムの重量割合が１０重量部超であると、水溶性フィルムの厚さが厚くなり、水に対する溶解時間が長くなることがある。
ポリビニルアルコールのけん化度は、特に限定はないが、水溶性を考慮すると、好ましくは８０〜９３モル％、より好ましくは８１〜９２モル％、さらに好ましくは８２〜９１モル％、特に好ましくは８３〜９０モル％である。ポリビニルアルコールのけん化度が９３モル％を超える場合には、水溶性が低下し、ハンドリング性が低下する。一方、ポリビニルアルコールのけん化度が８０モル％未満の場合には、水溶性は優れるが、耐候性が低下する。
ポリビニルアルコールの重合度については、特に限定はないが、未加硫ゴムに形成されるポリビニルアルコールの被膜強度の点からは、好ましくは５００〜５０００、より好ましくは７００〜５０００、さらに好ましくは９００〜５０００、特に好ましくは１０００〜３０００である。
ポリビニルアルコールの重合度については、特に限定はないが、未加硫ゴムに形成されるポリビニルアルコールの被膜強度の点からは、好ましくは５００〜５０００、より好ましくは７００〜５０００、さらに好ましくは９００〜５０００、特に好ましくは１０００〜３０００である。
水溶性フィルムの形状および透明性に特に限定はなく、ブロッキング防止性や水溶性を改善するために、フィルム表面のマット加工、ブロッキング防止剤の散布やエンボス加工が施されていてもよい。また、ピンホール発生を防ぐために、同物性または異なる物性の複数のフィルムがラミネートされた構造であってもよいし、ヒートシール性能を高めるために、水溶性紙や水解紙にフィルムがラミネートされた構造であってもよい。水溶性フィルムは、その表面に水分解性インクや水溶性インク等でグラビア印刷等されていてもよい。
水溶性フィルムの２０℃における水に対する溶解時間については特に限定はないが、好ましくは６０秒以下、より好ましくは１〜５０秒、さらに好ましくは５〜４０秒、特に好ましくは１０〜３０秒である。
水溶性フィルムの２０℃における水に対する溶解時間については特に限定はないが、好ましくは６０秒以下、より好ましくは１〜５０秒、さらに好ましくは５〜４０秒、特に好ましくは１０〜３０秒である。
水溶性フィルムの厚さについては特に限定はないが、水溶性や耐衝撃性等を考慮すると、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは０．１〜１００μｍ、さらに好ましくは０．１〜９０μｍ、特に好ましくは０．１〜８０μｍ、最も好ましくは０．１〜７５μｍである。
水溶性フィルムの大きさについては、防着性成分の量に従って適宜設定されるので特に限定はないが、たとえば、図１で示す防着性成分を包装した状態の縦（ｃｍ）×横（ｃｍ）の大きさが、好ましくは（１〜１２０）ｃｍ×（１〜８０）ｃｍ、より好ましくは（５〜１００）ｃｍ×（２〜７０）ｃｍ、さらに好ましくは（１０〜９０）ｃｍ×（５〜６０）ｃｍ、最も好ましくは（２０〜９０）ｃｍ×（１０〜６０）ｃｍである。
水溶性フィルムの大きさについては、防着性成分の量に従って適宜設定されるので特に限定はないが、たとえば、図１で示す防着性成分を包装した状態の縦（ｃｍ）×横（ｃｍ）の大きさが、好ましくは（１〜１２０）ｃｍ×（１〜８０）ｃｍ、より好ましくは（５〜１００）ｃｍ×（２〜７０）ｃｍ、さらに好ましくは（１０〜９０）ｃｍ×（５〜６０）ｃｍ、最も好ましくは（２０〜９０）ｃｍ×（１０〜６０）ｃｍである。
水溶性フィルムで包装する方法については、特に限定はなく、たとえば、未加硫ゴム用防着剤を構成する前述の各成分の混合物（防着性成分）を水溶性フィルムで包装する方法；未加硫ゴム用防着剤を構成する前述の各成分を順番に水溶性フィルムの袋に添加してパックする方法；未加硫ゴム用防着剤を構成する前述の各成分を順番に水溶性フィルム上に載せ包装する方法等を挙げることができる。
〔防着処理された未加硫ゴムの製造方法〕
本発明の防着処理された未加硫ゴムの製造方法は、上記未加硫ゴム用防着剤を、成形加工された未加硫ゴムの表面に付着させる処理工程を含む。
成形加工された未加硫ゴムにおいて、それを製造する際の成形加工方法やその形状等について、特に限定はない。成形加工方法としては、たとえば、カレンダーロールシート成形法、ローラーヘッドシート成形法、押出シート成形法、ラム押出成形法、スクリュー押出成形法、圧縮成形法、注入成形法、射出成形法等を挙げることができる。また、成形加工された未加硫ゴムの形状としては、たとえば、シート状、フィルム状、ホース状、チューブ状、スポンジ状、パッキン、ベルト、靴底等を挙げることができる。
本発明の防着処理された未加硫ゴムの製造方法は、上記未加硫ゴム用防着剤を、成形加工された未加硫ゴムの表面に付着させる処理工程を含む。
成形加工された未加硫ゴムにおいて、それを製造する際の成形加工方法やその形状等について、特に限定はない。成形加工方法としては、たとえば、カレンダーロールシート成形法、ローラーヘッドシート成形法、押出シート成形法、ラム押出成形法、スクリュー押出成形法、圧縮成形法、注入成形法、射出成形法等を挙げることができる。また、成形加工された未加硫ゴムの形状としては、たとえば、シート状、フィルム状、ホース状、チューブ状、スポンジ状、パッキン、ベルト、靴底等を挙げることができる。
処理工程は、水に未加硫ゴム用防着剤を配合した分散液を用いて行うと好ましい。この分散液が、微粉末および界面活性剤や、必要により用いられる水溶性高分子やその他の成分が水に溶解または分散されている状態であると好ましい。なお、処理工程で用いられる水は、水道水、イオン交換水、蒸留水等のいずれでもよい。
処理工程で用いる分散液に含まれる未加硫ゴム用防着剤の配合量については、特に限定はないが、水１００重量部に対して、好ましくは０．５〜１０重量部、さらに好ましくは０．５〜８重量部、特に好ましくは０．５〜６重量部、最も好ましくは０．５〜４重量部である。未加硫ゴム用防着剤の配合量が水１００重量部に対して１０重量部超であると、未加硫ゴム用防着剤がゴム表面に付着する量が多くなり、水分の乾燥に要する時間が長くなるので、実用的でない。一方、未加硫ゴム用防着剤の配合量が水１００重量部に対して０．５重量部未満であると、ゴムに対する濡れが不十分で防着性が低下することがある。
処理工程で用いる分散液に含まれる未加硫ゴム用防着剤の配合量については、特に限定はないが、水１００重量部に対して、好ましくは０．５〜１０重量部、さらに好ましくは０．５〜８重量部、特に好ましくは０．５〜６重量部、最も好ましくは０．５〜４重量部である。未加硫ゴム用防着剤の配合量が水１００重量部に対して１０重量部超であると、未加硫ゴム用防着剤がゴム表面に付着する量が多くなり、水分の乾燥に要する時間が長くなるので、実用的でない。一方、未加硫ゴム用防着剤の配合量が水１００重量部に対して０．５重量部未満であると、ゴムに対する濡れが不十分で防着性が低下することがある。
分散液の２５℃における粘度については、特に限定はないが、好ましくは２〜２００ｍＰａ・ｓ、さらに好ましくは２〜１５０ｍＰａ・ｓ、特に好ましくは２〜１００ｍＰａ・ｓ、最も好ましくは２〜５０ｍＰａ・ｓである。分散液の粘度が２００ｍＰａ・ｓ超であると、防着性成分がゴム表面に付着する量が多くなり、水分の乾燥に要する時間が長くなるので、実用的でない。一方、分散液の粘度が２ｍＰａ・ｓ未満であると、ゴム表面に対する濡れが悪くなり、防着性が低下することがある。
分散液のｐＨは特に限定はないが、好ましくは５〜１２、さらに好ましくは５〜１０、特に好ましくは６〜９、最も好ましくは６〜８である。分散液のｐＨが５未満または１２超であると、ハンドリング性に欠ける場合があり好ましくない。
分散液のｐＨは特に限定はないが、好ましくは５〜１２、さらに好ましくは５〜１０、特に好ましくは６〜９、最も好ましくは６〜８である。分散液のｐＨが５未満または１２超であると、ハンドリング性に欠ける場合があり好ましくない。
分散液を未加硫ゴムの表面に付着させることによって、未加硫ゴム用防着剤を成形加工された未加硫ゴムの表面に付着させる方法としては、たとえば、未加硫ゴムに分散液をスプレーする方法、分散液を細流にて未加硫ゴムに吹きつける方法、未加硫ゴムを分散液に浸漬する方法等が挙げられる。これらのうちでも、未加硫ゴムを分散液に浸漬する方法が、未加硫ゴム用防着剤を均一にゴム表面に付着できるため好ましい。
未加硫ゴム用防着剤の分散液を未加硫ゴムの表面に付着させた後、ゴム表面を乾燥する工程を実施してもよい。ゴム表面を乾燥する方法としては、特に限定はないが、たとえば、熱風機やブローヒーターなどから槽内に熱風を送ることで乾燥させる熱風乾燥；水分を減圧の変化で乾燥させる真空乾燥；バレル乾燥；スピン乾燥；吸引乾燥；マランゴニー乾燥；赤外線乾燥等が挙げられる。これらのうちでも、熱風乾燥が、コスト安であるため好ましい。
未加硫ゴム用防着剤の分散液を未加硫ゴムの表面に付着させた後、ゴム表面を乾燥する工程を実施してもよい。ゴム表面を乾燥する方法としては、特に限定はないが、たとえば、熱風機やブローヒーターなどから槽内に熱風を送ることで乾燥させる熱風乾燥；水分を減圧の変化で乾燥させる真空乾燥；バレル乾燥；スピン乾燥；吸引乾燥；マランゴニー乾燥；赤外線乾燥等が挙げられる。これらのうちでも、熱風乾燥が、コスト安であるため好ましい。
このようにして製造された防着処理された未加硫ゴムでは、次の成型、加硫等の工程に移行するまでの間、積み重ねて貯蔵する場合に、未加硫ゴム同士の密着を防止することができる。
以下に、未加硫ゴム用防着剤の実施例について、具体的に説明する。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
〔分散液の不揮発分濃度〕
未加硫ゴム用防着剤を水に配合して得られる分散液の場合、分散液のａ（ｇ）をアルミシートに秤取し（但し、ａ（ｇ）は２〜３ｇの範囲）、１１０℃で０．５時間保った後の恒量に達した残留物の質量がｂ（ｇ）である。分散液の不揮発分濃度を下式にしたがって算出する。
分散液の不揮発分濃度（ｗｔ％）＝（ｂ／ａ）×１００
〔分散液の不揮発分濃度〕
未加硫ゴム用防着剤を水に配合して得られる分散液の場合、分散液のａ（ｇ）をアルミシートに秤取し（但し、ａ（ｇ）は２〜３ｇの範囲）、１１０℃で０．５時間保った後の恒量に達した残留物の質量がｂ（ｇ）である。分散液の不揮発分濃度を下式にしたがって算出する。
分散液の不揮発分濃度（ｗｔ％）＝（ｂ／ａ）×１００
〔モンモリロナイト含有率の測定〕
粉末Ｘ線回折により測定する。
粉末Ｘ線回折により測定する。
〔分散液の粘度の測定〕
測定装置として、ブルックフィールド型粘度計（ＢＬ型、東機産業株式会社製）を用いて２０℃、１２ｒｐｍ、ローターＮｏ．３の条件で粘度を測定する。
測定装置として、ブルックフィールド型粘度計（ＢＬ型、東機産業株式会社製）を用いて２０℃、１２ｒｐｍ、ローターＮｏ．３の条件で粘度を測定する。
〔乾燥性の評価〕
未加硫ゴム用防着剤を水に配合して得られる分散液に１００℃の温度に加熱した天然ゴム試験片を浸漬してすぐに引き上げ、ゴム表面が乾くまでの時間を目視にて測定する。下部に液溜まりができるがこれは全ての試験片に出来るので無視し、この状態に至るまでを乾燥時間として測定する。乾燥時間が１００秒以下であれば、次の工程に移行するまでの待ち時間が少なく、乾燥性が良い。乾燥時間が１００秒超であれば、次の工程に移行するまでの待ち時間が長く、作業性に支障をきたすため乾燥性が良くない。
未加硫ゴム用防着剤を水に配合して得られる分散液に１００℃の温度に加熱した天然ゴム試験片を浸漬してすぐに引き上げ、ゴム表面が乾くまでの時間を目視にて測定する。下部に液溜まりができるがこれは全ての試験片に出来るので無視し、この状態に至るまでを乾燥時間として測定する。乾燥時間が１００秒以下であれば、次の工程に移行するまでの待ち時間が少なく、乾燥性が良い。乾燥時間が１００秒超であれば、次の工程に移行するまでの待ち時間が長く、作業性に支障をきたすため乾燥性が良くない。
〔剥離抗力の測定〕
未加硫ゴム用防着剤を水に配合して得られる分散液に１００℃の温度に加熱した天然ゴム試験片を浸漬してすぐに引き上げる。試験片が風乾したら２枚を重ね合わせ、１０００ｋｇ／ｍ２の荷重をかけ４０℃の恒温槽に２４時間放置する。恒温槽から出した試験片を室温まで空冷し、引張り試験機テンシロン（ＰＴ−２００Ｎ型、ミネベア株式会社）を用いて１００ｍｍ／ｍｉｎの速度下で剥離抗力（Ｎ／ｍｍ）を測定した。剥離抗力が小さいほど剥がしやすく、防着性（防着力）が高い。剥離抗力が０．０５Ｎ／ｍｍ以下の場合、大きな負荷なく未加硫ゴム同士を剥がすことができ、防着性が高い。剥離抗力が０．０５Ｎ／ｍｍ超の場合、未加硫ゴム同士を剥がす時の負荷が大きく、防着性が低い。さらに剥離抗力が０．１Ｎ／ｍｍ超の場合、ゴム同士が密着して剥離が困難である。
未加硫ゴム用防着剤を水に配合して得られる分散液に１００℃の温度に加熱した天然ゴム試験片を浸漬してすぐに引き上げる。試験片が風乾したら２枚を重ね合わせ、１０００ｋｇ／ｍ２の荷重をかけ４０℃の恒温槽に２４時間放置する。恒温槽から出した試験片を室温まで空冷し、引張り試験機テンシロン（ＰＴ−２００Ｎ型、ミネベア株式会社）を用いて１００ｍｍ／ｍｉｎの速度下で剥離抗力（Ｎ／ｍｍ）を測定した。剥離抗力が小さいほど剥がしやすく、防着性（防着力）が高い。剥離抗力が０．０５Ｎ／ｍｍ以下の場合、大きな負荷なく未加硫ゴム同士を剥がすことができ、防着性が高い。剥離抗力が０．０５Ｎ／ｍｍ超の場合、未加硫ゴム同士を剥がす時の負荷が大きく、防着性が低い。さらに剥離抗力が０．１Ｎ／ｍｍ超の場合、ゴム同士が密着して剥離が困難である。
〔摩擦抗力の評価〕
未加硫ゴム用防着剤を水に配合して得られる分散液に１００℃の温度に加熱した天然ゴム試験片を浸漬してすぐに引き上げる。試験片が風乾したら５００ｇの分銅を載せ、摩擦測定機（ＴＲ−２、東洋精機製作所株式会社製）を用いて分銅がゴム上を滑る際の摩擦抗力を測定した。摩擦抗力が小さいほど分銅がゴム上を滑りやすく、滑性に優れる。摩擦抗力が７Ｎ／ｍｍ以下の場合、大きな負荷なく分銅がゴム上を滑り、滑性が優れる。剥離抗力が７Ｎ／ｍｍ超の場合、分銅がゴム上を滑りにくく、滑性が劣る。さらに剥離抗力が１０Ｎ／ｍｍ超の場合、分銅がゴム上を滑りにくく、滑性がさらに劣る。
未加硫ゴム用防着剤を水に配合して得られる分散液に１００℃の温度に加熱した天然ゴム試験片を浸漬してすぐに引き上げる。試験片が風乾したら５００ｇの分銅を載せ、摩擦測定機（ＴＲ−２、東洋精機製作所株式会社製）を用いて分銅がゴム上を滑る際の摩擦抗力を測定した。摩擦抗力が小さいほど分銅がゴム上を滑りやすく、滑性に優れる。摩擦抗力が７Ｎ／ｍｍ以下の場合、大きな負荷なく分銅がゴム上を滑り、滑性が優れる。剥離抗力が７Ｎ／ｍｍ超の場合、分銅がゴム上を滑りにくく、滑性が劣る。さらに剥離抗力が１０Ｎ／ｍｍ超の場合、分銅がゴム上を滑りにくく、滑性がさらに劣る。
〔防着処理ゴムの粉付着量および粉飛散量〕
天然ゴム試験片１０×１０ｃｍを準備し、初期重量（Ｗ１）を測定した。未加硫ゴム用防着剤を水に配合して得られる分散液に、１００℃に加熱されたゴム試験片を２回連続で浸漬してすぐに引き上げた。試験片が風乾したらその重量（Ｗ２）を測定した。さらに試験片の各６面をたわしで１５回強くこすった後の試験片の重量（Ｗ３）を測定した。防着処理ゴムの粉付着量および粉飛散量は下記の式により計算される。
防着処理ゴムの粉付着量（ｍｇ／１００ｃｍ２）＝Ｗ２−Ｗ１
防着処理ゴムの粉飛散量（ｍｇ／１００ｃｍ２）＝Ｗ２−Ｗ３
防着処理ゴムの粉付着量が大きいほど、ゴムに混入する未加硫ゴム用防着剤の量が多くなり、ゴムの物理的性質に悪影響を与える。粉付着量が１０ｍｇ／１００ｃｍ２以下であれば、ゴムの物理的性質に大きな悪影響を与えず、好ましい。粉付着量が１０ｍｇ／１００ｃｍ２超であれば、ゴムの物理的性質に悪影響を与える場合があり好ましくない。
防着処理ゴムの粉飛散量が大きいほど、ゴム表面から粉落ちした粉塵による飛散問題が大きくなる。粉飛散量が１ｍｇ／１００ｃｍ２以下であれば、粉塵発生の問題を大幅に低下できて、好ましい。粉飛散量が１ｍｇ／１００ｃｍ２超であれば、ゴム表面から粉落ちした粉塵による飛散が発生し好ましくない。
天然ゴム試験片１０×１０ｃｍを準備し、初期重量（Ｗ１）を測定した。未加硫ゴム用防着剤を水に配合して得られる分散液に、１００℃に加熱されたゴム試験片を２回連続で浸漬してすぐに引き上げた。試験片が風乾したらその重量（Ｗ２）を測定した。さらに試験片の各６面をたわしで１５回強くこすった後の試験片の重量（Ｗ３）を測定した。防着処理ゴムの粉付着量および粉飛散量は下記の式により計算される。
防着処理ゴムの粉付着量（ｍｇ／１００ｃｍ２）＝Ｗ２−Ｗ１
防着処理ゴムの粉飛散量（ｍｇ／１００ｃｍ２）＝Ｗ２−Ｗ３
防着処理ゴムの粉付着量が大きいほど、ゴムに混入する未加硫ゴム用防着剤の量が多くなり、ゴムの物理的性質に悪影響を与える。粉付着量が１０ｍｇ／１００ｃｍ２以下であれば、ゴムの物理的性質に大きな悪影響を与えず、好ましい。粉付着量が１０ｍｇ／１００ｃｍ２超であれば、ゴムの物理的性質に悪影響を与える場合があり好ましくない。
防着処理ゴムの粉飛散量が大きいほど、ゴム表面から粉落ちした粉塵による飛散問題が大きくなる。粉飛散量が１ｍｇ／１００ｃｍ２以下であれば、粉塵発生の問題を大幅に低下できて、好ましい。粉飛散量が１ｍｇ／１００ｃｍ２超であれば、ゴム表面から粉落ちした粉塵による飛散が発生し好ましくない。
〔測定用ゴム〕
全ての測定には、天然ゴムを用いた。用いた天然ゴムの比重は０．９２であり、ムーニー粘度は４５〜１５０である。
全ての測定には、天然ゴムを用いた。用いた天然ゴムの比重は０．９２であり、ムーニー粘度は４５〜１５０である。
〔微粉末〕
実施例および比較例で用いた微粉末の物性を以下に示す。
ベントナイト１：比重２．５、平均粒子径１０μｍ、膨潤力２０ｍｇ／２ｇ
ベントナイト２：比重２．５、平均粒子径１０μｍ、膨潤力４０ｍｇ／２ｇ
ベントナイト３：比重２．５、平均粒子径１０μｍ、膨潤力６０ｍｇ／２ｇ
ベントナイト４：比重２．５、平均粒子径１０μｍ、膨潤力６ｍｇ／２ｇ
ベントナイト５：比重２．５、平均粒子径１０μｍ、膨潤力１０ｍｇ／２ｇ
ベントナイト６：比重２．５、平均粒子径１０μｍ、膨潤力１４ｍｇ／２ｇ
カオリン：比重２．６、平均粒子径１０μｍ
マイカ：比重２．７、平均粒子径１０μｍ
タルク：比重２．７、平均粒子径１０μｍ
炭酸カルシウム：比重２．６、平均粒子径１０μｍ
炭酸マグネシウム：比重２．５、平均粒子径１０μｍ
ヤシ油脂肪酸カリウム：比重１．０、平均粒子径７μｍ
オレイン酸カリウム：比重１．０、平均粒子径７μｍ
ステアリン酸カルシウム：比重１．１、平均粒子径１０μｍ
ラウリン酸ナトリウム：比重０．９、平均粒子径１０μｍ
パラフィンワックス：比重０．９、平均粒子径８μｍ
カルナバワックス：比重１．０、平均粒子径７μｍ
ポリエチレンワックス：比重０．９、平均粒子径５μｍ
ポリスチレン樹脂：比重１．１、平均粒子径５μｍ
ポリメチルメタクリレート樹脂：比重１．０、平均粒子径５μｍ
実施例および比較例で用いた微粉末の物性を以下に示す。
ベントナイト１：比重２．５、平均粒子径１０μｍ、膨潤力２０ｍｇ／２ｇ
ベントナイト２：比重２．５、平均粒子径１０μｍ、膨潤力４０ｍｇ／２ｇ
ベントナイト３：比重２．５、平均粒子径１０μｍ、膨潤力６０ｍｇ／２ｇ
ベントナイト４：比重２．５、平均粒子径１０μｍ、膨潤力６ｍｇ／２ｇ
ベントナイト５：比重２．５、平均粒子径１０μｍ、膨潤力１０ｍｇ／２ｇ
ベントナイト６：比重２．５、平均粒子径１０μｍ、膨潤力１４ｍｇ／２ｇ
カオリン：比重２．６、平均粒子径１０μｍ
マイカ：比重２．７、平均粒子径１０μｍ
タルク：比重２．７、平均粒子径１０μｍ
炭酸カルシウム：比重２．６、平均粒子径１０μｍ
炭酸マグネシウム：比重２．５、平均粒子径１０μｍ
ヤシ油脂肪酸カリウム：比重１．０、平均粒子径７μｍ
オレイン酸カリウム：比重１．０、平均粒子径７μｍ
ステアリン酸カルシウム：比重１．１、平均粒子径１０μｍ
ラウリン酸ナトリウム：比重０．９、平均粒子径１０μｍ
パラフィンワックス：比重０．９、平均粒子径８μｍ
カルナバワックス：比重１．０、平均粒子径７μｍ
ポリエチレンワックス：比重０．９、平均粒子径５μｍ
ポリスチレン樹脂：比重１．１、平均粒子径５μｍ
ポリメチルメタクリレート樹脂：比重１．０、平均粒子径５μｍ
〔界面活性剤〕
実施例および比較例で用いた界面活性剤の組成を以下に示す。
アセチレン系１：２，５，８，１１−テトラメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド付加物（付加モル数２０）
アセチレン系２：２，５，８，１１−テトラメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数１０）／プロピレンオキサイド（付加モル数４０）ブロック型付加物
アセチレン系３：５，８−ジメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数１０）／プロピレンオキサイド（付加モル数１０）ランダム型付加物
ポリカルボン酸系１：無水マレイン酸とイソブチレンの共重合物ナトリウム塩
ポリカルボン酸系２：マレイン酸とスチレンの共重合物ナトリウム塩
ポリカルボン酸系３：無水マレイン酸とアクリル酸の共重合物ナトリウム塩
ナフタレン系１：デシルメチルナフタレンスルホン酸ナトリウム塩
ナフタレン系２：ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩
メラミン系１：メラミンスルホン酸ナトリウム塩
メラミン系２：メラミンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩
リグニン系１：リグニンスルホン酸ナトリウム塩
〔ポリビニルアルコールの水溶性フィルム〕
実施例および比較例で用いた水溶性フィルムの重合度は、いずれも２０００である。
実施例および比較例で用いた界面活性剤の組成を以下に示す。
アセチレン系１：２，５，８，１１−テトラメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド付加物（付加モル数２０）
アセチレン系２：２，５，８，１１−テトラメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数１０）／プロピレンオキサイド（付加モル数４０）ブロック型付加物
アセチレン系３：５，８−ジメチル−６−ドデシン−５，８−ジオールのエチレンオキサイド（付加モル数１０）／プロピレンオキサイド（付加モル数１０）ランダム型付加物
ポリカルボン酸系１：無水マレイン酸とイソブチレンの共重合物ナトリウム塩
ポリカルボン酸系２：マレイン酸とスチレンの共重合物ナトリウム塩
ポリカルボン酸系３：無水マレイン酸とアクリル酸の共重合物ナトリウム塩
ナフタレン系１：デシルメチルナフタレンスルホン酸ナトリウム塩
ナフタレン系２：ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩
メラミン系１：メラミンスルホン酸ナトリウム塩
メラミン系２：メラミンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩
リグニン系１：リグニンスルホン酸ナトリウム塩
〔ポリビニルアルコールの水溶性フィルム〕
実施例および比較例で用いた水溶性フィルムの重合度は、いずれも２０００である。
〔実施例１〕
ベントナイト１の５０ｇ、カオリン２０ｇ、炭酸カルシウム３０ｇ、アセチレン系界面活性剤１の５ｇ、ＰＯＥ（２５）ラウリルエーテル５ｇを均一に混合して、未加硫ゴム用防着剤を得た。未加硫ゴム用防着剤は、モンモリロナイト含有率２４％であった。
さらに、イオン交換水１００ｇに、前記未加硫ゴム用防着剤２．０４１ｇを攪拌しながら加え、水中に均一に分散した未加硫ゴム用防着剤の分散液を得た。分散液は、不揮発分濃度２．０ｗｔ％、分散液粘度５ｍＰａ・ｓであった。
得られた分散液に１００℃に加熱された天然ゴム試験片を浸漬してすぐに引き上げた。ゴム表面が乾くまでの時間を目視にて測定したところ、乾燥時間は２３秒であり乾燥性に優れていた。ゴム試験片が風乾したら２枚を重ね合わせ、１０００ｋｇ／ｍ２の荷重をかけ４０℃の恒温槽に２４時間放置した。剥離抗力は０．００９Ｎ／ｍｍであり、負荷なく剥離することができ、防着性が優れていた。また、摩擦抗力は３．５Ｎ／ｍｍで、滑性が優れていた。粉付着量は５．３ｍｇ／１００ｃｍ２、粉飛散量は０．２ｍｇ／１００ｃｍ２で、脱落による粉塵発生の問題が大幅に低減されていた。
ベントナイト１の５０ｇ、カオリン２０ｇ、炭酸カルシウム３０ｇ、アセチレン系界面活性剤１の５ｇ、ＰＯＥ（２５）ラウリルエーテル５ｇを均一に混合して、未加硫ゴム用防着剤を得た。未加硫ゴム用防着剤は、モンモリロナイト含有率２４％であった。
さらに、イオン交換水１００ｇに、前記未加硫ゴム用防着剤２．０４１ｇを攪拌しながら加え、水中に均一に分散した未加硫ゴム用防着剤の分散液を得た。分散液は、不揮発分濃度２．０ｗｔ％、分散液粘度５ｍＰａ・ｓであった。
得られた分散液に１００℃に加熱された天然ゴム試験片を浸漬してすぐに引き上げた。ゴム表面が乾くまでの時間を目視にて測定したところ、乾燥時間は２３秒であり乾燥性に優れていた。ゴム試験片が風乾したら２枚を重ね合わせ、１０００ｋｇ／ｍ２の荷重をかけ４０℃の恒温槽に２４時間放置した。剥離抗力は０．００９Ｎ／ｍｍであり、負荷なく剥離することができ、防着性が優れていた。また、摩擦抗力は３．５Ｎ／ｍｍで、滑性が優れていた。粉付着量は５．３ｍｇ／１００ｃｍ２、粉飛散量は０．２ｍｇ／１００ｃｍ２で、脱落による粉塵発生の問題が大幅に低減されていた。
〔実施例２〜１４〕
実施例２〜１４では、実施例１において、表１および表２に示すように組成をそれぞれ変更する以外は、実施例１と同様に未加硫ゴム用防着剤をそれぞれ得て、物性等も実施例１と同様に評価した。その結果を表１および表２にそれぞれ示す。それらは未加硫ゴムに対する接着性に優れ脱落による粉塵発生の問題が大幅に低減されており、防着性および滑性に優れていた。
実施例２〜１４では、実施例１において、表１および表２に示すように組成をそれぞれ変更する以外は、実施例１と同様に未加硫ゴム用防着剤をそれぞれ得て、物性等も実施例１と同様に評価した。その結果を表１および表２にそれぞれ示す。それらは未加硫ゴムに対する接着性に優れ脱落による粉塵発生の問題が大幅に低減されており、防着性および滑性に優れていた。
〔実施例１５〕
ベントナイト１の５０重量部、カオリン２０重量部、炭酸カルシウム３０重量部、アセチレン系界面活性剤１の重量部、ＰＯＥ（２５）ラウリルエーテル５重量部を均一に混合して、防着性成分を得た。
さらに、けん化度８６〜９０％、厚さ４０μｍ、溶解時間４０秒のポリビニルアルコールの水溶性フィルム０．０６１ｇ（大きさ：約３ｃｍ×約１．５ｃｍ）を準備し、この水溶性フィルムで、防着性成分１．９８０ｇをパックして、未加硫ゴム用防着剤である未加硫ゴム用防着剤パック（総重量２．０４１ｇ）を得た。未加硫ゴム用防着剤パックは、モンモリロナイト含有率２３％であった。
次いで、未加硫ゴム用防着剤パック２．０４１ｇをイオン交換水１００ｇに攪拌しながら加え、水中に均一に分散した分散液を得た。分散液は、不揮発分濃度２．０ｗｔ％、分散液粘度５ｍＰａ・ｓであった。分散液を作製する際に粉塵発生は全くなかった。
得られた分散液に１００℃に加熱された天然ゴム試験片を浸漬してすぐに引き上げた。ゴム表面が乾くまでの時間を目視にて測定したところ、乾燥時間は２３秒であり乾燥性に優れていた。ゴム試験片が風乾したら２枚を重ね合わせ、１０００ｋｇ／ｍ２の荷重をかけ４０℃の恒温槽に２４時間放置した。剥離抗力は０．００９Ｎ／ｍｍであり、負荷なく剥離することができ、防着性が優れていた。また、摩擦抗力は３．５Ｎ／ｍｍで、滑性が優れていた。粉付着量は５．３ｍｇ／１００ｃｍ２、粉飛散量は０．２ｍｇ／１００ｃｍ２で、脱落による粉塵発生の問題が大幅に低減されていた。
ベントナイト１の５０重量部、カオリン２０重量部、炭酸カルシウム３０重量部、アセチレン系界面活性剤１の重量部、ＰＯＥ（２５）ラウリルエーテル５重量部を均一に混合して、防着性成分を得た。
さらに、けん化度８６〜９０％、厚さ４０μｍ、溶解時間４０秒のポリビニルアルコールの水溶性フィルム０．０６１ｇ（大きさ：約３ｃｍ×約１．５ｃｍ）を準備し、この水溶性フィルムで、防着性成分１．９８０ｇをパックして、未加硫ゴム用防着剤である未加硫ゴム用防着剤パック（総重量２．０４１ｇ）を得た。未加硫ゴム用防着剤パックは、モンモリロナイト含有率２３％であった。
次いで、未加硫ゴム用防着剤パック２．０４１ｇをイオン交換水１００ｇに攪拌しながら加え、水中に均一に分散した分散液を得た。分散液は、不揮発分濃度２．０ｗｔ％、分散液粘度５ｍＰａ・ｓであった。分散液を作製する際に粉塵発生は全くなかった。
得られた分散液に１００℃に加熱された天然ゴム試験片を浸漬してすぐに引き上げた。ゴム表面が乾くまでの時間を目視にて測定したところ、乾燥時間は２３秒であり乾燥性に優れていた。ゴム試験片が風乾したら２枚を重ね合わせ、１０００ｋｇ／ｍ２の荷重をかけ４０℃の恒温槽に２４時間放置した。剥離抗力は０．００９Ｎ／ｍｍであり、負荷なく剥離することができ、防着性が優れていた。また、摩擦抗力は３．５Ｎ／ｍｍで、滑性が優れていた。粉付着量は５．３ｍｇ／１００ｃｍ２、粉飛散量は０．２ｍｇ／１００ｃｍ２で、脱落による粉塵発生の問題が大幅に低減されていた。
〔実施例１６〜２１〕
実施例１６〜２１では、実施例１５において、表３に示すように組成をそれぞれ変更する以外は実施例１５と同様にして、防着性成分および未加硫ゴム用防着剤パックをそれぞれ得て、物性等も実施例１５と同様に評価した。その結果を表２に示す。それらは未加硫ゴムに対する接着性に優れ脱落による粉塵発生の問題が大幅に低減されており、防着性および滑性に優れていた。
実施例１６〜２１では、実施例１５において、表３に示すように組成をそれぞれ変更する以外は実施例１５と同様にして、防着性成分および未加硫ゴム用防着剤パックをそれぞれ得て、物性等も実施例１５と同様に評価した。その結果を表２に示す。それらは未加硫ゴムに対する接着性に優れ脱落による粉塵発生の問題が大幅に低減されており、防着性および滑性に優れていた。
〔比較例１〕
ベントナイト４の５０ｇ、カオリン２０ｇ、炭酸カルシウム３０ｇ、ＰＯＥ（２５）ラウリルエーテル１０ｇを均一に混合して、未加硫ゴム用防着剤を得た。未加硫ゴム用防着剤は、モンモリロナイト含有率７．３％であった。
さらに、イオン交換水１００ｇに、前記未加硫ゴム用防着剤２．０４１ｇを攪拌しながら加え、水中に均一に分散した未加硫ゴム用防着剤の分散液を得た。分散液は、不揮発分濃度２．０ｗｔ％、分散液粘度２ｍＰａ・ｓであった。
得られた分散液に１００℃に加熱された天然ゴム試験片を浸漬してすぐに引き上げた。ゴム表面が乾くまでの時間を目視にて測定したところ、乾燥時間は２３秒であり乾燥性に優れていた。ゴム試験片が風乾したら２枚を重ね合わせ、１０００ｋｇ／ｍ２の荷重をかけ４０℃の恒温槽に２４時間放置した。剥離抗力は０．０８ｍｍで防着性に優れなかった。また、摩擦抗力は１０Ｎ／ｍｍ超で、滑性に優れなかった。粉付着量は５．８ｍｇ／１００ｃｍ２、粉飛散量は１．２ｍｇ／１００ｃｍ２で、粉付着量が１０ｍｇ／１００ｃｍ２超、粉飛散量が１ｍｇ／１００ｃｍ２超であり、脱落による粉塵飛散が発生した。
比較例１は、実施例１〜２１と比較して、防着性、滑性および脱落による粉塵飛散が劣っていた。
ベントナイト４の５０ｇ、カオリン２０ｇ、炭酸カルシウム３０ｇ、ＰＯＥ（２５）ラウリルエーテル１０ｇを均一に混合して、未加硫ゴム用防着剤を得た。未加硫ゴム用防着剤は、モンモリロナイト含有率７．３％であった。
さらに、イオン交換水１００ｇに、前記未加硫ゴム用防着剤２．０４１ｇを攪拌しながら加え、水中に均一に分散した未加硫ゴム用防着剤の分散液を得た。分散液は、不揮発分濃度２．０ｗｔ％、分散液粘度２ｍＰａ・ｓであった。
得られた分散液に１００℃に加熱された天然ゴム試験片を浸漬してすぐに引き上げた。ゴム表面が乾くまでの時間を目視にて測定したところ、乾燥時間は２３秒であり乾燥性に優れていた。ゴム試験片が風乾したら２枚を重ね合わせ、１０００ｋｇ／ｍ２の荷重をかけ４０℃の恒温槽に２４時間放置した。剥離抗力は０．０８ｍｍで防着性に優れなかった。また、摩擦抗力は１０Ｎ／ｍｍ超で、滑性に優れなかった。粉付着量は５．８ｍｇ／１００ｃｍ２、粉飛散量は１．２ｍｇ／１００ｃｍ２で、粉付着量が１０ｍｇ／１００ｃｍ２超、粉飛散量が１ｍｇ／１００ｃｍ２超であり、脱落による粉塵飛散が発生した。
比較例１は、実施例１〜２１と比較して、防着性、滑性および脱落による粉塵飛散が劣っていた。
〔比較例２〜２１〕
比較例２〜２１では、比較例１において、表４および表５に示すように組成をそれぞれ変更する以外は、比較例１と同様に未加硫ゴム用防着剤をそれぞれ得て、物性等も比較例１と同様に評価した。得られた比較例の物性等の結果も、表４および表５にそれぞれに示す。実施例１〜２１と比較して、防着性、滑性および脱落による粉塵飛散が劣っていた。
上記実施例および比較例において、ＰＯＥ（ｎ）とは、ポリオキシエチレン（オキシエチレンの繰返し単位数：ｎ）を意味する。
比較例２〜２１では、比較例１において、表４および表５に示すように組成をそれぞれ変更する以外は、比較例１と同様に未加硫ゴム用防着剤をそれぞれ得て、物性等も比較例１と同様に評価した。得られた比較例の物性等の結果も、表４および表５にそれぞれに示す。実施例１〜２１と比較して、防着性、滑性および脱落による粉塵飛散が劣っていた。
上記実施例および比較例において、ＰＯＥ（ｎ）とは、ポリオキシエチレン（オキシエチレンの繰返し単位数：ｎ）を意味する。
Claims (8)
- モンモリロナイトを必須成分とする微粉末と、アセチレン系非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系アニオン性界面活性剤、ナフタレン系アニオン性界面活性剤、メラミン系アニオン性界面活性剤およびリグニン系アニオン性界面活性剤から選ばれる少なくとも１種の界面活性剤Ａを必須成分とする界面活性剤とを含有し、
前記微粉末を１００重量部としたときに、前記界面活性剤が１〜６０重量部であり、
モンモリロナイトの含有率が２０〜５０重量％である、
未加硫ゴム用防着剤。 - 前記ナフタレン系アニオン性界面活性剤が、アルキルナフタレンスルホン酸、ナフタレンスルホン酸のホルマリン縮合物、アルキルナフタレンスルホン酸のホルマリン縮合物、これらのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩およびアミン塩から選ばれる少なくとも１種である、請求項１に記載の未加硫ゴム用防着剤。
- 前記微粉末が、スメクタイト、カオリン、フィロ珪酸塩、炭酸塩、脂肪酸石鹸、金属石鹸、ワックス、アクリル樹脂およびスチレン系樹脂から選ばれる少なくとも１種を含有する、請求項１または２に記載の未加硫ゴム用防着剤。
- 前記界面活性剤が、前記界面活性剤Ａ以外の非イオン性界面活性剤および／またはアニオン性界面活性剤をさらに含有する、請求項１〜３のいずれかに記載の未加硫ゴム用防着剤。
- 前記非イオン性界面活性剤が、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレン硬化ひまし油から選ばれる少なくとも１種であり、前記アニオン性界面活性剤が、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩、高級脂肪酸アミドスルホン酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル塩および長鎖スルホコハク酸塩から選ばれる少なくとも１種である、請求項４に記載の未加硫ゴム用防着剤。
- ポリビニルアルコールの水溶性フィルムにより包装されている、請求項１〜５のいずれかに記載の未加硫ゴム用防着剤。
- 請求項１〜６のいずれかに記載の未加硫ゴム用防着剤を、成形加工された未加硫ゴムの表面に付着させる処理工程を含む、防着処理された未加硫ゴムの製造方法。
- 前記処理工程を、水１００重量部に対して前記未加硫ゴム用防着剤０．５〜１０重量部を配合した分散液に前記未加硫ゴムを浸漬して行う、請求項７に記載の防着処理された未加硫ゴムの製造方法。
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