JP2015105291A - ゴム用離型剤、ゴム用離型剤水分散液、ゴム、およびゴムの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 使い勝手および離型性の双方に優れたゴム用離型剤を提供する。
【解決手段】 本発明の第１のゴム用離型剤は、無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、水１００ｇに前記ゴム用離型剤２．０ｇを分散させた場合の分散液のｐＨが８．０を超えることを特徴とする。本発明の第２のゴム用離型剤は、無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、さらに、鉱物油を含むことを特徴とする。
【選択図】なし
【解決手段】 本発明の第１のゴム用離型剤は、無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、水１００ｇに前記ゴム用離型剤２．０ｇを分散させた場合の分散液のｐＨが８．０を超えることを特徴とする。本発明の第２のゴム用離型剤は、無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、さらに、鉱物油を含むことを特徴とする。
【選択図】なし
Description
本発明は、ゴム用離型剤、ゴム用離型剤水分散液、ゴム、およびゴムの製造方法に関する。
ゴムの生産加工の現場においては、ゴム（例えば、未加硫ゴム）の密着防止目的で、ゴムの表面に離型剤（密着防止剤）を付着させることが行われる。
ゴム用離型剤としては、無機粉末を主成分とするゴム用離型剤が広く用いられている。これらは、一般に、水分散液の形態にしてからゴム表面に付着させて用いることができる（特許文献１〜７等）。
ゴム用離型剤が良好な離型性を発揮するためには、ゴム表面への付着性が高いことが必要である。このため、ゴム用離型剤の付着性を高めるための種々の工夫がなされている。例えば、特許文献１〜３では、ベントナイト等の無機粉末を、離型（防着）効果向上のために、界面活性剤、金属石鹸等と組み合わせて用いている。また、ゴム表面への付着性向上のために、無機粉末にラテックス、水溶性高分子等を併用した防着剤（離型剤）も、種々提案されている。例えば、特許文献４〜７では、膨潤性の無機粉末に、水溶性高分子（アルギン酸ナトリウム、ＣＭＣ、ポリアクリル酸ナトリウム、ＰＶＡ等）、水溶性多糖類（キサンタンガム）等を配合して防着剤水分散液の粘度を上昇させ、ゴム表面への防着剤の付着性を向上させている。
ゴム用離型剤を水に分散させて使用する場合、ゴム（例えば、未加硫ゴムシート等）に配合されている薬剤等によりｐＨが低下する場合がある。このｐＨの変化により、前記離型剤中の成分の凝集等が起こり、前記ゴム表面への付着状態が悪化し、離型性（防着性）等の性能が発揮できなくなるおそれがある。
また、特許文献４〜７では、前述のとおり、離型剤水分散液の粘度を上昇させることで、ゴム表面への付着性を向上させている。しかし、離型剤水分散液の粘度が高すぎると、乾燥に時間がかかり、未乾燥部分でゴムが密着する（離型性を発揮できない）おそれがある。また、この問題があるために、離型剤水分散液の濃度コントロールによって、前記水分散液の粘度を厳しくコントロールする必要がある。このために、使用可能な前記水分散液の濃度範囲が狭くなるとともに、離型剤使用現場における前記濃度コントロールの難度が高くなる。すなわち、ゴム用離型剤の使い勝手が悪くなる。
そこで、本発明は、使い勝手および離型性の双方に優れたゴム用離型剤、ならびにそれを用いたゴム用離型剤水分散液、ゴム、およびゴムの製造方法の提供を目的とする。
前記目的を達成するために、本発明の第１のゴム用離型剤は、無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、水１００ｇに前記ゴム用離型剤２．０ｇを分散させた場合の分散液のｐＨが８．０を超えることを特徴とする。
また、本発明の第２のゴム用離型剤は、無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、さらに、鉱物油を含むことを特徴とする。
本発明のゴム用離型剤水分散液は、前記本発明の第１または第２のゴム用離型剤を水に分散させた、ゴム用離型剤水分散液である。
本発明のゴムは、ゴムの表面に、前記本発明の第１または第２のゴム用離型剤が付着されて離型処理されていることを特徴とする。
本発明によるゴムの製造方法は、前記本発明のゴム用離型剤水分散液を、離型処理されていないゴムの表面に付着させ、さらに水を揮発させることにより離型処理する離型処理工程を含む、前記本発明のゴムの製造方法である。
本発明によれば、使い勝手および離型性の双方に優れたゴム用離型剤、ならびにそれを用いたゴム用離型剤水分散液、ゴム、およびゴムの製造方法を提供することができる。
以下、本発明について、例を挙げて説明する。ただし、本発明は、以下の説明により限定されない。
前記本発明の第１のゴム用離型剤において、水１００ｇに前記ゴム用離型剤１．５〜４．０ｇを分散させた場合の分散液のｐＨが８．０を超えることが好ましく、水１００ｇに前記ゴム用離型剤０．５〜１０．０ｇを分散させた場合の分散液のｐＨが８．０を超えることがより好ましい。前記本発明の第１のゴム用離型剤において、前記水分散液の前記ｐＨが９．０以上であることが好ましい。また、前記本発明の第１のゴム用離型剤において、前記水分散液の前記ｐＨが１１．０以下であることが好ましく、１０．０以下であることがより好ましい。
前記本発明の第１のゴム用離型剤は、さらに、ｐＨ緩衝剤を含むことが好ましい。前記ｐＨ緩衝剤は、特に限定されないが、炭酸塩、リン酸塩、ケイ酸塩および二塩基酸塩からなる群から選択される少なくとも一つであることが好ましい。また、前記本発明の第１のゴム用離型剤は、前記無機粉末１００重量部に対し、前記ｐＨ緩衝剤を１〜３０重量部含むことがより好ましい。
前記本発明の第１のゴム用離型剤において、前記無機粉末が、微粉無機粉末を含むことが好ましい。また、前記本発明の第１のゴム用離型剤において、前記無機粉末が、水膨潤性無機粉末を含むことが好ましい。
前記本発明の第１のゴム用離型剤において、前記無機粉末が、ベントナイトを含むことが好ましい。前記ベントナイトは、水膨潤性ベントナイトであることがより好ましい。前記本発明の第１のゴム用離型剤がベントナイトを含む場合において、前記無機粉末に対する前記ベントナイトの含有率は、より好ましくは５〜１００重量％、さらに好ましくは３０〜１００重量％、さらに好ましくは５０〜１００重量％である。また、この場合において、前記無機粉末が、さらに、クレー、タルク、マイカ、およびアルカリ土類金属炭酸塩からなる群から選択される少なくとも１種類の無機粉末を含むことがより好ましい。前記アルカリ土類金属炭酸塩としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等が挙げられる。
前記本発明の第１のゴム用離型剤は、さらに、界面活性剤を含むことが好ましい。この場合において、前記界面活性剤の含有量は、特に限定されないが、前記無機粉末１００重量部に対して、より好ましくは１〜５０重量部、さらに好ましくは２〜３０重量部、特に好ましくは５〜２０重量部である。
また、前記本発明の第１のゴム用離型剤は、さらに、鉱物油を含んでいても良い。前記鉱物油は、特に限定されないが、パラフィン系オイルおよびナフテン系オイルの少なくとも一方を含むことが好ましい。また、前記本発明の第1のゴム用離型剤が鉱物油を含む場合において、前記鉱物油の含有量は、特に限定されないが、前記無機粉末１００重量部に対して、前記鉱物油を０．５重量部以上含むことが好ましく、前記無機粉末１００重量部に対して、前記鉱物油を０．５〜３０重量部含むことがより好ましい。
前記本発明の第１のゴム用離型剤は、どのようなゴムに用いても良いが、未加硫ゴム用離型剤であることが好ましい。
また、前記本発明の第１のゴム用離型剤を水に分散させた、前記本発明のゴム用離型剤水分散液において、前記本発明の第１のゴム用離型剤の含有率は、特に限定されないが、水１００ｇに対し、例えば０．５〜１０．０ｇ、好ましくは１．５〜４．０ｇ、特に好ましくは２．０ｇである。また、前記本発明の第１のゴム用離型剤を水に分散させた、前記本発明のゴム用離型剤水分散液のｐＨは、好ましくは８．０を超える値であり、より好ましくは９．０以上である。また、前記ｐＨの上限値は、特に限定されないが、前記本発明のゴム用離型剤水分散液の取扱いやすさの観点から、好ましくは１１．０以下、より好ましくは１０．０以下である。
つぎに、前記本発明の第２のゴム用離型剤において、前記鉱物油が、パラフィン系オイルおよびナフテン系オイルの少なくとも一方を含むことが好ましい。
前記本発明の第２のゴム用離型剤において、前記無機粉末が、微粉無機粉末を含むことが好ましい。また、前記本発明の第２のゴム用離型剤において、前記無機粉末が、水膨潤性無機粉末を含むことが好ましい。
前記本発明の第２のゴム用離型剤において、前記無機粉末が、ベントナイトを含むことが好ましい。前記ベントナイトは、水膨潤性ベントナイトであることがより好ましい。前記本発明の第２のゴム用離型剤がベントナイトを含む場合において、前記無機粉末に対する前記ベントナイトの含有率は、より好ましくは５〜１００重量％、さらに好ましくは３０〜１００重量％、さらに好ましくは５０〜１００重量％である。また、前記本発明の第２のゴム用離型剤において、前記無機粉末が、さらに、クレー、タルク、マイカ、およびアルカリ土類金属炭酸塩からなる群から選択される少なくとも１種類の無機粉末を含むことがより好ましい。前記アルカリ土類金属炭酸塩としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等が挙げられる。
前記本発明の第２のゴム用離型剤は、前記無機粉末１００重量部に対して、前記鉱物油を０．５重量部以上含むことが好ましく、前記無機粉末１００重量部に対して、前記鉱物油を０．５〜３０重量部含むことがより好ましい。
前記本発明の第２のゴム用離型剤は、さらに、界面活性剤を含むことが好ましい。この場合において、前記界面活性剤の含有量は、特に限定されないが、前記無機粉末１００重量部に対して、より好ましくは１〜５０重量部、さらに好ましくは２〜３０重量部、特に好ましくは５〜２０重量部である。
前記本発明の第２のゴム用離型剤は、どのようなゴムに用いても良いが、未加硫ゴム用離型剤であることが好ましい。
前記本発明のゴムも特に限定されないが、例えば、未加硫ゴムであっても良い。
前記本発明の第１のゴム用離型剤、ならびにそれを用いた前記本発明のゴム用離型剤水分散液、ゴム、およびゴムの製造方法は、例えば、下記（１）〜（３８）のようにも記載しうるが、これには限定されない。
（１） 無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、水１００ｇに前記ゴム用離型剤２．０ｇを分散させた場合の分散液のｐＨが８．０を超えることを特徴とするゴム用離型剤。
（２） 水１００ｇに前記ゴム用離型剤１．５〜４．０ｇを分散させた場合の分散液のｐＨが８．０を超える、（１）に記載のゴム用離型剤。
（３） 水１００ｇに前記ゴム用離型剤０．５〜１０．０ｇを分散させた場合の分散液のｐＨが８．０を超える、（１）に記載のゴム用離型剤。
（４） 前記水分散液の前記ｐＨが９．０以上である、（１）〜（３）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（５） 前記水分散液の前記ｐＨが１１．０以下である、（１）〜（４）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（６） 前記水分散液の前記ｐＨが１０．０以下である、（１）〜（４）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（７） さらに、ｐＨ緩衝剤を含む、（１）〜（６）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（８） 前記ｐＨ緩衝剤が、炭酸塩、リン酸塩、ケイ酸塩および二塩基酸塩からなる群から選択される少なくとも一つである、（７）に記載のゴム用離型剤。
（９） 前記無機粉末１００重量部に対し、前記ｐＨ緩衝剤を１〜３０重量部含む、（７）または（８）に記載のゴム用離型剤。
（１０） 前記無機粉末が、微粉無機粉末を含む、（１）〜（９）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（１１） 前記無機粉末が、水膨潤性無機粉末を含む、（１）〜（１０）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（１２） 前記無機粉末が、ベントナイトを含む、（１）〜（１１）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（１３） 前記ベントナイトが、水膨潤性ベントナイトである、（１２）に記載のゴム用離型剤。
（１４） 前記無機粉末に対する前記ベントナイトの含有率が、５〜１００重量％である、（１２）または（１３）に記載のゴム用離型剤。
（１５） 前記無機粉末に対する前記ベントナイトの含有率が、３０〜１００重量％である、（１２）または（１３）に記載のゴム用離型剤。
（１６） 前記無機粉末に対する前記ベントナイトの含有率が、５０〜１００重量％である、（１２）または（１３）に記載のゴム用離型剤。
（１７） 前記無機粉末が、さらに、クレー、タルク、マイカ、およびアルカリ土類金属炭酸塩からなる群から選択される少なくとも１種類の無機粉末を含む、（１２）〜（１６）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（１８） 前記アルカリ土類金属炭酸塩が、炭酸カルシウムおよび炭酸マグネシウムの少なくとも一方を含む、（１７）に記載のゴム用離型剤。
（１９） さらに、界面活性剤を含む、（１）〜（１８）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（２０） 前記界面活性剤の含有量が、前記無機粉末１００重量部に対して、１〜５０重量部である、（１９）に記載のゴム用離型剤。
（２１） 前記界面活性剤の含有量が、前記無機粉末１００重量部に対して、２〜３０重量部である、（１９）に記載のゴム用離型剤。
（２２） 前記界面活性剤の含有量が、前記無機粉末１００重量部に対して、５〜２０重量部である、（１９）に記載のゴム用離型剤。
（２３） さらに、鉱物油を含む、（１）〜（２２）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（２４） 前記鉱物油が、パラフィン系オイルおよびナフテン系オイルの少なくとも一方を含む、（２３）に記載のゴム用離型剤。
（２５） 前記無機粉末１００重量部に対して、前記鉱物油を０．５重量部以上含む、（２３）または（２４）に記載のゴム用離型剤。
（２６） 前記無機粉末１００重量部に対して、前記鉱物油を０．５〜３０重量部含む、（２３）または（２４）に記載のゴム用離型剤。
（２７） 未加硫ゴム用離型剤である、（１）〜（２６）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（２８） （１）〜（２７）のいずれかに記載のゴム用離型剤を水に分散させた、ゴム用離型剤水分散液。
（２９） 前記ゴム用離型剤の含有率が、水１００ｇに対し、０．５〜１０．０ｇである、（２８）に記載のゴム用離型剤水分散液。
（３０） 前記ゴム用離型剤の含有率が、水１００ｇに対し、１．５〜４．０ｇである、（２８）に記載のゴム用離型剤水分散液。
（３１） 前記ゴム用離型剤の含有率が、水１００ｇに対し、２．０ｇである、（２８）に記載のゴム用離型剤水分散液。
（３２） ｐＨが８．０を超える、（２８）〜（３１）のいずれかに記載のゴム用離型剤水分散液。
（３３） ｐＨが９．０以上である、（２８）〜（３１）のいずれかに記載のゴム用離型剤水分散液。
（３４） ｐＨが１１．０以下である、（２８）〜（３３）のいずれかに記載のゴム用離型剤水分散液。
（３５） ｐＨが１０．０以下である、（２８）〜（３３）のいずれかに記載のゴム用離型剤水分散液。
（３６） ゴムの表面に、（１）〜（２７）のいずれかに記載のゴム用離型剤が付着されて離型処理されていることを特徴とするゴム。
（３７） 未加硫ゴムである、（３６）に記載のゴム。
（３８） （２８）〜（３５）のいずれかに記載のゴム用離型剤水分散液を、離型処理されていないゴムの表面に付着させ、さらに水を揮発させることにより離型処理する離型処理工程を含む、（３６）または（３７）に記載のゴムの製造方法。
（１） 無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、水１００ｇに前記ゴム用離型剤２．０ｇを分散させた場合の分散液のｐＨが８．０を超えることを特徴とするゴム用離型剤。
（２） 水１００ｇに前記ゴム用離型剤１．５〜４．０ｇを分散させた場合の分散液のｐＨが８．０を超える、（１）に記載のゴム用離型剤。
（３） 水１００ｇに前記ゴム用離型剤０．５〜１０．０ｇを分散させた場合の分散液のｐＨが８．０を超える、（１）に記載のゴム用離型剤。
（４） 前記水分散液の前記ｐＨが９．０以上である、（１）〜（３）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（５） 前記水分散液の前記ｐＨが１１．０以下である、（１）〜（４）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（６） 前記水分散液の前記ｐＨが１０．０以下である、（１）〜（４）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（７） さらに、ｐＨ緩衝剤を含む、（１）〜（６）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（８） 前記ｐＨ緩衝剤が、炭酸塩、リン酸塩、ケイ酸塩および二塩基酸塩からなる群から選択される少なくとも一つである、（７）に記載のゴム用離型剤。
（９） 前記無機粉末１００重量部に対し、前記ｐＨ緩衝剤を１〜３０重量部含む、（７）または（８）に記載のゴム用離型剤。
（１０） 前記無機粉末が、微粉無機粉末を含む、（１）〜（９）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（１１） 前記無機粉末が、水膨潤性無機粉末を含む、（１）〜（１０）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（１２） 前記無機粉末が、ベントナイトを含む、（１）〜（１１）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（１３） 前記ベントナイトが、水膨潤性ベントナイトである、（１２）に記載のゴム用離型剤。
（１４） 前記無機粉末に対する前記ベントナイトの含有率が、５〜１００重量％である、（１２）または（１３）に記載のゴム用離型剤。
（１５） 前記無機粉末に対する前記ベントナイトの含有率が、３０〜１００重量％である、（１２）または（１３）に記載のゴム用離型剤。
（１６） 前記無機粉末に対する前記ベントナイトの含有率が、５０〜１００重量％である、（１２）または（１３）に記載のゴム用離型剤。
（１７） 前記無機粉末が、さらに、クレー、タルク、マイカ、およびアルカリ土類金属炭酸塩からなる群から選択される少なくとも１種類の無機粉末を含む、（１２）〜（１６）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（１８） 前記アルカリ土類金属炭酸塩が、炭酸カルシウムおよび炭酸マグネシウムの少なくとも一方を含む、（１７）に記載のゴム用離型剤。
（１９） さらに、界面活性剤を含む、（１）〜（１８）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（２０） 前記界面活性剤の含有量が、前記無機粉末１００重量部に対して、１〜５０重量部である、（１９）に記載のゴム用離型剤。
（２１） 前記界面活性剤の含有量が、前記無機粉末１００重量部に対して、２〜３０重量部である、（１９）に記載のゴム用離型剤。
（２２） 前記界面活性剤の含有量が、前記無機粉末１００重量部に対して、５〜２０重量部である、（１９）に記載のゴム用離型剤。
（２３） さらに、鉱物油を含む、（１）〜（２２）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（２４） 前記鉱物油が、パラフィン系オイルおよびナフテン系オイルの少なくとも一方を含む、（２３）に記載のゴム用離型剤。
（２５） 前記無機粉末１００重量部に対して、前記鉱物油を０．５重量部以上含む、（２３）または（２４）に記載のゴム用離型剤。
（２６） 前記無機粉末１００重量部に対して、前記鉱物油を０．５〜３０重量部含む、（２３）または（２４）に記載のゴム用離型剤。
（２７） 未加硫ゴム用離型剤である、（１）〜（２６）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（２８） （１）〜（２７）のいずれかに記載のゴム用離型剤を水に分散させた、ゴム用離型剤水分散液。
（２９） 前記ゴム用離型剤の含有率が、水１００ｇに対し、０．５〜１０．０ｇである、（２８）に記載のゴム用離型剤水分散液。
（３０） 前記ゴム用離型剤の含有率が、水１００ｇに対し、１．５〜４．０ｇである、（２８）に記載のゴム用離型剤水分散液。
（３１） 前記ゴム用離型剤の含有率が、水１００ｇに対し、２．０ｇである、（２８）に記載のゴム用離型剤水分散液。
（３２） ｐＨが８．０を超える、（２８）〜（３１）のいずれかに記載のゴム用離型剤水分散液。
（３３） ｐＨが９．０以上である、（２８）〜（３１）のいずれかに記載のゴム用離型剤水分散液。
（３４） ｐＨが１１．０以下である、（２８）〜（３３）のいずれかに記載のゴム用離型剤水分散液。
（３５） ｐＨが１０．０以下である、（２８）〜（３３）のいずれかに記載のゴム用離型剤水分散液。
（３６） ゴムの表面に、（１）〜（２７）のいずれかに記載のゴム用離型剤が付着されて離型処理されていることを特徴とするゴム。
（３７） 未加硫ゴムである、（３６）に記載のゴム。
（３８） （２８）〜（３５）のいずれかに記載のゴム用離型剤水分散液を、離型処理されていないゴムの表面に付着させ、さらに水を揮発させることにより離型処理する離型処理工程を含む、（３６）または（３７）に記載のゴムの製造方法。
前記本発明の第２のゴム用離型剤、ならびにそれを用いた前記本発明のゴム用離型剤水分散液、ゴム、およびゴムの製造方法は、例えば、下記（３９）〜（６０）のようにも記載しうるが、これには限定されない。
（３９） 無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、さらに、鉱物油を含むことを特徴とするゴム用離型剤。
（４０） 前記鉱物油が、パラフィン系オイルおよびナフテン系オイルの少なくとも一方を含む、（３９）に記載のゴム用離型剤。
（４１） 前記無機粉末が、微粉無機粉末を含む、（３９）または（４０）に記載のゴム用離型剤。
（４２） 前記無機粉末が、水膨潤性無機粉末を含む、（３９）〜（４１）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（４３） 前記無機粉末が、ベントナイトを含む、（３９）〜（４２）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（４４） 前記ベントナイトが、水膨潤性ベントナイトである、（４３）に記載のゴム用離型剤。
（４５） 前記無機粉末に対する前記ベントナイトの含有率が、５〜１００重量％である、（４３）または（４４）に記載のゴム用離型剤。
（４６） 前記無機粉末に対する前記ベントナイトの含有率が、３０〜１００重量％である、（４３）または（４４）に記載のゴム用離型剤。
（４７） 前記無機粉末に対する前記ベントナイトの含有率が、５０〜１００重量％である、（４３）または（４４）に記載のゴム用離型剤。
（４８） 前記無機粉末が、さらに、クレー、タルク、マイカ、およびアルカリ土類金属炭酸塩からなる群から選択される少なくとも１種類の無機粉末を含む、（４３）〜（４７）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（４９） 前記アルカリ土類金属炭酸塩が、炭酸カルシウムおよび炭酸マグネシウムの少なくとも一方を含む、（４８）に記載のゴム用離型剤。
（５０） 前記無機粉末１００重量部に対して、前記鉱物油を０．５重量部以上含む、（３９）〜（４９）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（５１） 前記無機粉末１００重量部に対して、前記鉱物油を０．５〜３０重量部含む、（３９）〜（４９）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（５２） さらに、界面活性剤を含む、（３９）〜（５１）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（５３） 前記界面活性剤の含有量が、前記無機粉末１００重量部に対して、１〜５０重量部である、（５２）に記載のゴム用離型剤。
（５４） 前記界面活性剤の含有量が、前記無機粉末１００重量部に対して、２〜３０重量部である、（５２）に記載のゴム用離型剤。
（５５） 前記界面活性剤の含有量が、前記無機粉末１００重量部に対して、５〜２０重量部である、（５２）に記載のゴム用離型剤。
（５６） 未加硫ゴム用離型剤である、（３９）〜（５５）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（５７） （３９）〜（５６）のいずれかに記載のゴム用離型剤を水に分散させた、ゴム用離型剤水分散液。
（５８） ゴムの表面に、（３９）〜（５６）のいずれかに記載のゴム用離型剤が付着されて離型処理されていることを特徴とするゴム。
（５９） 未加硫ゴムである、（５８）に記載のゴム。
（６０） （５７）に記載のゴム用離型剤水分散液を、離型処理されていないゴムの表面に付着させ、さらに水を揮発させることにより離型処理する離型処理工程を含む、（５８）または（５９）に記載のゴムの製造方法。
（３９） 無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、さらに、鉱物油を含むことを特徴とするゴム用離型剤。
（４０） 前記鉱物油が、パラフィン系オイルおよびナフテン系オイルの少なくとも一方を含む、（３９）に記載のゴム用離型剤。
（４１） 前記無機粉末が、微粉無機粉末を含む、（３９）または（４０）に記載のゴム用離型剤。
（４２） 前記無機粉末が、水膨潤性無機粉末を含む、（３９）〜（４１）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（４３） 前記無機粉末が、ベントナイトを含む、（３９）〜（４２）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（４４） 前記ベントナイトが、水膨潤性ベントナイトである、（４３）に記載のゴム用離型剤。
（４５） 前記無機粉末に対する前記ベントナイトの含有率が、５〜１００重量％である、（４３）または（４４）に記載のゴム用離型剤。
（４６） 前記無機粉末に対する前記ベントナイトの含有率が、３０〜１００重量％である、（４３）または（４４）に記載のゴム用離型剤。
（４７） 前記無機粉末に対する前記ベントナイトの含有率が、５０〜１００重量％である、（４３）または（４４）に記載のゴム用離型剤。
（４８） 前記無機粉末が、さらに、クレー、タルク、マイカ、およびアルカリ土類金属炭酸塩からなる群から選択される少なくとも１種類の無機粉末を含む、（４３）〜（４７）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（４９） 前記アルカリ土類金属炭酸塩が、炭酸カルシウムおよび炭酸マグネシウムの少なくとも一方を含む、（４８）に記載のゴム用離型剤。
（５０） 前記無機粉末１００重量部に対して、前記鉱物油を０．５重量部以上含む、（３９）〜（４９）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（５１） 前記無機粉末１００重量部に対して、前記鉱物油を０．５〜３０重量部含む、（３９）〜（４９）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（５２） さらに、界面活性剤を含む、（３９）〜（５１）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（５３） 前記界面活性剤の含有量が、前記無機粉末１００重量部に対して、１〜５０重量部である、（５２）に記載のゴム用離型剤。
（５４） 前記界面活性剤の含有量が、前記無機粉末１００重量部に対して、２〜３０重量部である、（５２）に記載のゴム用離型剤。
（５５） 前記界面活性剤の含有量が、前記無機粉末１００重量部に対して、５〜２０重量部である、（５２）に記載のゴム用離型剤。
（５６） 未加硫ゴム用離型剤である、（３９）〜（５５）のいずれかに記載のゴム用離型剤。
（５７） （３９）〜（５６）のいずれかに記載のゴム用離型剤を水に分散させた、ゴム用離型剤水分散液。
（５８） ゴムの表面に、（３９）〜（５６）のいずれかに記載のゴム用離型剤が付着されて離型処理されていることを特徴とするゴム。
（５９） 未加硫ゴムである、（５８）に記載のゴム。
（６０） （５７）に記載のゴム用離型剤水分散液を、離型処理されていないゴムの表面に付着させ、さらに水を揮発させることにより離型処理する離型処理工程を含む、（５８）または（５９）に記載のゴムの製造方法。
以下、本発明の実施形態について、さらに具体的に説明する。ただし、本発明は、以下の実施形態に限定されない。
［１．第１のゴム用離型剤］
前記本発明の第１のゴム用離型剤は、前述のとおり、無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、水１００ｇに前記ゴム用離型剤２．０ｇを分散させた場合の分散液のｐＨが８．０を超えることを特徴とする。前記本発明の第１のゴム用離型剤は、前記水分散液のｐＨが、前記数値範囲であることにより、ゴム表面への付着性が高く、離型性（防着性）等が良好である。この理由は、必ずしも明らかでないが、例えば、前記ｐＨが前述の数値範囲であることにより、ゴム用離型剤水分散液の粘度等が適切な範囲となり、前記水分散液のゴム表面への濡れ性が高まるとともに、無機粉末の凝集等が防止できると推測される。ただし、この推測は、本発明を何ら限定しない。前記ｐＨは、８．０を超え１１．０以下の範囲であることが好ましく、９．０〜１０．０の範囲であることが特に好ましい。
前記本発明の第１のゴム用離型剤は、前述のとおり、無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、水１００ｇに前記ゴム用離型剤２．０ｇを分散させた場合の分散液のｐＨが８．０を超えることを特徴とする。前記本発明の第１のゴム用離型剤は、前記水分散液のｐＨが、前記数値範囲であることにより、ゴム表面への付着性が高く、離型性（防着性）等が良好である。この理由は、必ずしも明らかでないが、例えば、前記ｐＨが前述の数値範囲であることにより、ゴム用離型剤水分散液の粘度等が適切な範囲となり、前記水分散液のゴム表面への濡れ性が高まるとともに、無機粉末の凝集等が防止できると推測される。ただし、この推測は、本発明を何ら限定しない。前記ｐＨは、８．０を超え１１．０以下の範囲であることが好ましく、９．０〜１０．０の範囲であることが特に好ましい。
また、前記本発明の第１のゴム用離型剤は、増粘剤等により水分散液の粘度を高くしなくても、ゴム表面への付着性が良好である。このため、本発明の第１のゴム用離型剤は、前記水分散液の粘度が高すぎることによる乾燥性の悪さ、水分散液の濃度コントロールの困難さ等がないので、使い勝手が良い。後述するように、前記本発明の第２のゴム用離型剤も同様である。
前記無機粉末は、前述のとおり、例えば、ベントナイト、クレー、タルク、マイカ、アルカリ土類金属炭酸塩等が挙げられる。前記アルカリ土類金属炭酸塩としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等が挙げられる。
また、前記無機粉末は、特に限定されないが、前述のとおり、水膨潤性無機粉末を含むことが好ましい。前記水膨潤性無機粉末により、例えば、ゴム用離型剤に付着量の向上と分散安定性を付与することができる。前記水膨潤性無機粉末は、水を吸って体積が増大する性質を持つ無機粉末をいい、特に限定されないが、例えば、三層構造を有するコロイド含有ケイ酸アルミニウムの一種であっても良い。前記水膨潤性無機粉末としては、例えば、前述の水膨潤性ベントナイトがあるが、これには限定されない。前記水膨潤性無機粉末は、より具体的には、例えば、ベントナイト、パイデライト、ノントロナイト、サポナイト、ヘクトライト、ケイ酸アルミニウムマグネシウム、無水ケイ酸が挙げられ、これらは天然物でも良いし合成物でも良い。前記水膨潤性無機粉末は、１種類のみ用いても、複数種類併用しても良い。また、前記水膨潤性無機粉末は、付着量の向上と分散安定性の観点から、ベントナイトが特に好ましい。前記ベントナイトは、前記ベントナイト中のモンモリロナイト含有率が４０重量％以上であることが好ましい。前記モンモリロナイト含有率は、日本ベントナイト工業会標準試験法（ＪＢＡＳ−１０７−９１）に準拠して測定することができる。また、前記ベントナイトは、人体への影響の観点から、結晶質シリカ含有量がなるべく少ないことが好ましい。前記ベントナイトは、ベントナイト５重量％水分散液の粘度が５０ｍＰａ・ｓ（２５℃）以上であるベントナイトが特に好ましい。なお、本発明において、ベントナイト水分散液の粘度は、例えば、以下の方法で測定できる。すなわち、まず、ガラス容器内に水を入れ、撹拌しながらベントナイトを任意の比で加え、水中に分散させる。前記分散機は特に限定されず、一般的な分散機でも良く、例えば、ホモミキサー、ホモディスパー等が挙げられる。この分散液を、３０分静置後にＢ型粘度計で６ｒｐｍ、１分後の粘度を測定する。なお、この測定方法は、例示であり、本発明を限定しない。
本発明の第１のゴム用離型剤中における前記水膨潤性無機粉末の含有率は、特に限定されないが、本発明のゴム用離型剤の総重量に対し、例えば１０〜９０重量％、好ましくは３０〜８０重量％、より好ましくは５０〜８０重量％である。本発明のゴム用離型剤に付着量の向上や高い分散安定性を付与し水中での分離を防止する観点からは、前記水膨潤性無機粉末の含有率が低すぎないことが好ましい。また、本発明のゴム用離型剤の分散性低下、乾燥性低下を防止する観点からは、前記水膨潤性無機粉末の含有率が高すぎないことが好ましい。
本発明の第１のゴム用離型剤中において、前述のとおり、前記無機粉末が、微粉無機粉末を含むことが好ましい。前記微粉無機粉末は、特に限定されないが、ベントナイト、クレー、タルク、マイカ等が挙げられる。また、前記微粉無機粉末の平均粒子径は、特に限定されないが、例えば０．１〜５０μｍ、好ましくは０．１〜３０μｍ、より好ましくは０．１〜１０μｍである。前記本発明の第１のゴム用離型剤が微粉無機粉末を含む場合において、前記無機粉末に対する前記微粉無機粉末の含有率は、好ましくは３０〜１００重量％、より好ましくは５０〜１００重量％、さらに好ましくは７０〜１００重量％である。なお、本発明の第１のゴム用離型剤において、前記微粉無機粉末の「平均粒子径」は、特に断らない限り、レーザー回折散乱法を用いて測定した重量平均粒子径をいう。前記微粉無機粉末の平均粒子径は、例えば、粒度分布測定装置により測定可能であり、より具体的には、例えば、ＪＩＳ Ｚ ８８２５−１（粒子径解折−レーザー回折法−）により測定することができる。ただし、この測定方法は例示であり、本発明がこの測定方法により限定されるものではない。
前記本発明の第１のゴム用離型剤は、前記無機粉末以外の他の成分を含んでいても良いし、含んでいなくても良い。例えば、前記本発明の第１のゴム用離型剤は、前述のとおり、さらに、ｐＨ緩衝剤を含むことが好ましい。ゴム用離型剤がｐＨ緩衝剤を含むことで、ｐＨ低下要因（例えば、ゴム中に配合されている薬剤等）が存在する場合でも、前記ｐＨ緩衝剤がｐＨを緩衝（コントロール）し、適切なｐＨ領域を維持することができる。前記ｐＨ緩衝剤は、特に限定されないが、例えば、炭酸塩、リン酸塩、ケイ酸塩、有機酸塩等が挙げられる。前記炭酸塩としては、特に限定されないが、例えば、炭酸ナトリウム、二炭酸水素三ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、等が挙げられる。前記リン酸塩としては、特に限定されないが、例えば、リン酸三ナトリウム、リン酸三カリウム、リン酸水素二ナトリウム、リン酸水素二カリウム、ピロリン酸ナトリウム、トリポリリン酸ナトリウム、テトラポリリン酸ナトリウム、ピロリン酸カリウム、トリポリリン酸カリウム、等。ケイ酸塩としてはメタケイ酸ナトリウム、セスキケイ酸ナトリウム、オルトケイ酸ナトリウム、アルミノケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、等があげられる。前記有機酸塩としては、特に限定されないが、例えば、テレフタル酸、アジピン酸等の二塩基酸塩、ポリカルボン酸塩が挙げられる。これらの中でも、炭酸塩、リン酸塩、ケイ酸塩、二塩基酸塩が好ましい。また、これらの塩としては、ナトリウム、カリウム等の無機金属塩およびジエタノールアミン、トリエタノールアミン等の有機塩が挙げられるが、中でもナトリウム塩およびカリウム塩が、汎用性があり好ましい。
また、前記本発明の第１のゴム用離型剤は、前述のとおり、さらに、界面活性剤を含むことが好ましい。前記界面活性剤は、特に限定されず、カチオン性界面活性剤でも、非イオン性界面活性剤でも、アニオン性界面活性剤でも良いが、非イオン性界面活性剤およびアニオン性界面活性剤の少なくとも一方が好ましい。非イオン性界面活性剤としては、例えば、［１］ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等のポリオキシアルキレンアルキルエーテル、［２］ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル等のポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル、［３］ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノオレエート等のポリオキシアルキレン脂肪酸エステル、［４］ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステル、［５］ポリオキシアルキレン硬化ひまし油、［６］ポリオキシアルキレンソルビトール脂肪酸エステル、［７］ポリグリセリン脂肪酸エステル、［８］アルキルグリセリンエーテル、［９］ポリオキシアルキレンコレステリルエーテル、［１０］アルキルポリグルコシド、［１１］ショ糖脂肪酸エステル、［１２］ポリオキシアルキレンアルキルアミン、［１３］オキシエチレンーオキシプロピレンブロックポリマー等が挙げられる。前記アニオン性界面活性剤としては、例えば、［１］オレイン酸ナトリウム、パルミチン酸カリウム、オレイン酸トリエタノールアミン等の脂肪酸塩、［２］ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム、ステアリル硫酸ナトリウム、セチル硫酸ナトリウム等のアルキル硫酸エステル塩、［３］ポリオキシエチレントリデシルエーテル酢酸ナトリウム等のポリオキシアルキレンアルキルエーテル酢酸塩、［４］ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、［５］ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩、［６］ステアロイルメチルタウリンＮａ、ラウロイルメチルタウリンＮａ、ミリストイルメチルタウリンＮａ、パルミトイルメチルタウリンＮａ等の高級脂肪酸アミドスルホン酸塩、［７］ラウロイルサルコシンナトリウム等のＮ−アシルサルコシン塩、［８］モノステアリルリン酸ナトリウム等のアルキルリン酸塩、［９］ポリオキシエチレンオレイルエーテルリン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸ナトリウム等のポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル塩、［１０］ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等の長鎖スルホコハク酸塩、［１１］Ｎ−ラウロイルグルタミン酸ナトリウムモノナトリウム、Ｎ−ステアロイル−Ｌ−グルタミン酸ジナトリウム等の長鎖Ｎ−アシルグルタミン酸塩、等が挙げられる。前記界面活性剤の含有率の合計は、特に限定されないが、本発明のゴム用離型剤の総重量に対し、例えば０〜１５重量％、好ましくは０〜１０重量％、より好ましくは１〜７重量％である。
前記他の成分としては、例えば水に難溶性の脂肪酸塩、例えば脂肪酸カルシウム、脂肪酸亜鉛、脂肪酸アルミニウム、脂肪酸マグネシウム等を滑性付与剤として使用してもよい。前記脂肪酸塩は粉末状で添加することが好ましい。本発明のゴム用離型剤が、前記脂肪酸塩を含む場合、その含有率の合計は、特に限定されないが、本発明のゴム用離型剤の総重量に対し、例えば０〜４０重量％、好ましくは０〜３０重量％、より好ましくは５〜１５重量％である。
また、前記他の成分としては、例えば、多価アルコールが挙げられる。前記多価アルコールとしては、特に限定されないが、例えば、［１］エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ペンタエチレングリコール、ヘキサエチレングリコール等のポリエチレングリコール類、［２］ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、テトラプロピレングリコール、ペンタプロピレングリコール、ヘキサプロピレングリコール等のポリプロピレングリコール類、［３］ジブチレングリコール、トリブチレングリコール、テトラブチレングリコール、ペンタブチレングリコール、ヘキサブチレングリコール等のポリブチレングリコール類、［４］エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ペンタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−ヘキサンジオール、１，５−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，２−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，２−デカンジオール、１，１０−デカンジオール、１，２−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，２−ドデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，２−テトラデカンジオール、１，１６−ヘキサデカンジオール、１，２−ヘキサデカンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２−メチル−２−プロピル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジメチル−２，４−ジメチルペンタンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオ−ル、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、ジメチロールオクタン、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２，５−ジメチル−２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、１，２−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，２−シクロヘプタンジオール、トリシクロデカンジメタノール、グリセリン、トリメチロ−ルプロパン、１，２，６−ヘキサントリオール、３−メチルペンタン−１，３，５−トリオール、ヒドロキシメチルヘキサンジオール、トリメチロールオクタン、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコールポリピロピレングリコールおよびそれらの共重合物、等が挙げられる。本発明のゴム用離型剤が、前記多価アルコールを含む場合、その含有率は、特に限定されないが、本発明のゴム用離型剤の総重量に対し、例えば０．１〜１０重量％、好ましくは０．１〜７重量％、より好ましくは０．１〜５重量％である。
さらに、前記他の成分としては、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等の糊剤、水、各種消泡剤、および、各種防腐剤等が挙げられる。
［２．第２のゴム用離型剤］
前記本発明の第２のゴム用離型剤は、前述のとおり、無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、さらに、鉱物油を含むことを特徴とする。本発明の第２のゴム用離型剤は、前記鉱物油を含むことで、ゴム表面への付着性が高く、離型性（防着性）等が良好である。この理由は、必ずしも明らかでないが、例えば、親水性の無機粉末に疎水性の鉱物油を混合することで、ゴム用離型剤の水分散液において、ゴム表面（疎水性表面）への濡れ性が向上するためと推測される。すなわち、前記濡れ性の向上により、ゴム用離型剤の、ゴム表面への付着性（吸着性）が高まり、ひいては離型性（防着性）等の各種性能が向上すると推測される。ただし、これらの推測は、本発明を何ら限定しない。
前記本発明の第２のゴム用離型剤は、前述のとおり、無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、さらに、鉱物油を含むことを特徴とする。本発明の第２のゴム用離型剤は、前記鉱物油を含むことで、ゴム表面への付着性が高く、離型性（防着性）等が良好である。この理由は、必ずしも明らかでないが、例えば、親水性の無機粉末に疎水性の鉱物油を混合することで、ゴム用離型剤の水分散液において、ゴム表面（疎水性表面）への濡れ性が向上するためと推測される。すなわち、前記濡れ性の向上により、ゴム用離型剤の、ゴム表面への付着性（吸着性）が高まり、ひいては離型性（防着性）等の各種性能が向上すると推測される。ただし、これらの推測は、本発明を何ら限定しない。
前記本発明の第２のゴム用離型剤は、鉱物油を含むことにより、増粘剤等により水分散液の粘度を高くしなくても、ゴム表面への付着性が良好である。このため、前記本発明の第２のゴム用離型剤は、前記水分散液の粘度が高すぎることによる乾燥性の悪さ、水分散液の濃度コントロールの困難さ等がないので、使い勝手が良い。
前記本発明の第２のゴム用離型剤において、前記無機粉末は、前述のとおり、例えば、ベントナイト、クレー、タルク、マイカ、アルカリ土類金属炭酸塩等が挙げられる。前記アルカリ土類金属炭酸塩としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等が挙げられる。
前記本発明の第２のゴム用離型剤において、前記無機粉末は、特に限定されないが、前述のとおり、水膨潤性無機粉末を含むことが好ましい。前記水膨潤性無機粉末により、例えば、ゴム用離型剤に付着量の向上と分散安定性を付与することができる。前記水膨潤性無機粉末の種類、本発明の第２のゴム用離型剤中における前記水膨潤性無機粉末の含有率等は、特に限定されないが、例えば、前記本発明の第１のゴム用離型剤と同様である。
本発明の第２のゴム用離型剤中において、前述のとおり、前記無機粉末が、微粉無機粉末を含むことが好ましい。前記微粉無機粉末は、特に限定されないが、ベントナイト、クレー、タルク、マイカ等が挙げられる。また、前記微粉無機粉末の平均粒子径は、特に限定されないが、例えば０．１〜１００μｍ、好ましくは０．１〜５０μｍ、より好ましくは０．１〜１０μｍ以下である。前記本発明の第１のゴム用離型剤が微粉無機粉末を含む場合において、前記無機粉末に対する前記微粉無機粉末の含有率は、好ましくは３０〜１００重量％、より好ましくは５０〜１００重量％、さらに好ましくは７０〜１００重量％である。なお、本発明の第２のゴム用離型剤において、前記微粉無機粉末の「平均粒子径」は、前記本発明の第１のゴム用離型剤と同様、特に断らない限り、レーザー回折散乱法を用いて測定した重量平均粒子径をいう。前記微粉無機粉末の平均粒子径は、前記本発明の第１のゴム用離型剤と同様、例えば、粒度分布測定装置により測定可能であり、より具体的には、例えば、ＪＩＳ Ｚ ８８２５−１（粒子径解折−レーザー回折法−）により測定することができる。ただし、この測定方法は例示であり、本発明がこの測定方法により限定されるものではない。
また、前記本発明の第２のゴム用離型剤は、前記無機粉末および前記鉱物油以外の他の成分を含んでいても良いし、含んでいなくても良い。前記他の成分としては、特に限定されないが、例えば、前記界面活性剤、前記脂肪酸塩、前記多価アルコールが挙げられる。それらの種類および含有率は、特に限定されないが、例えば、前記本発明の第１のゴム用離型剤と同様である。また、前記他の成分としては、前記本発明の第１のゴム用離型剤と同様に、水、各種消泡剤、糊剤および、各種防腐剤等も挙げられる。
本発明のゴム用離型剤の製造方法も特に限定されないが、例えば、一般的なゴム用離型剤と同様でも良い。具体的には、例えば、本発明のゴム用離型剤の製造方法は、本発明のゴム用離型剤を構成する各成分を混合するのみでも良い。混合方法も特に限定されないが、例えば、機械等を用いて、必要に応じて粉砕しながら混合しても良い。混合に用いる機械も特に限定されない。本発明のゴム用離型剤の製造方法は、より具体的には、例えば、後述の実施例に準じて行っても良い。
また、本発明のゴム用離型剤の使用方法も特に限定されないが、使い勝手の観点から、水に分散させ、前記本発明のゴム用離型剤水分散液としてから使用することが好ましい。
［３．ゴム用離型剤水分散液］
つぎに、本発明のゴム用離型剤水分散液について説明する。
つぎに、本発明のゴム用離型剤水分散液について説明する。
本発明のゴム用離型剤水分散液は、前述のとおり、前記本発明のゴム用離型剤を水に分散させた、ゴム用離型剤水分散液である。
本発明のゴム用離型剤水分散液の製造（調製）方法は特に限定されず、例えば、水に前記本発明のゴム用離型剤を混合して分散させるのみで良い。本発明のゴム用離型剤水分散液において、前記本発明のゴム用離型剤の濃度は、特に限定されないが、例えば、０．５〜１５重量％、好ましくは０．５〜１０重量％、より好ましくは０．５〜５重量％である。本発明のゴム用離型剤水分散液の使用方法も特に限定されず、例えば、一般的なゴム用離型剤の水分散液と同様で良い。具体的には、例えば、未加硫ゴムへ本発明のゴム用離型剤水分散液を、浸漬やシャワー、スプレー等を用いてゴム表面等に塗布して用いれば良い。
［４．ゴムおよびゴムの製造方法］
本発明のゴムおよびゴムの製造方法については、前述のとおりである。これらについても特に限定はなく、例えば、一般的なゴム用離型剤または一般的なゴム用離型剤水分散液に代えて、前記本発明のゴム用離型剤または前記本発明のゴム用離型剤水分散液を用いること以外は、一般的なゴムまたはゴムの製造方法と同様でも良い。なお、前述のとおり、本発明のゴムおよびゴムの製造方法において、前記ゴムは、特に限定されず、どのようなゴムでも良いが、未加硫ゴムが好ましい。または、本発明のゴムは、例えば、未加硫ゴム表面に（例えば、浸漬、塗布等により）本発明のゴム用離型剤を付着させて離型処理し、さらに前記未加硫ゴムを加硫する方法（加硫ゴムの製造方法）により製造されるゴムであることも好ましい。前記離型処理は、例えば、前記本発明のゴム用離型剤水分散液を前記未加硫ゴム表面に付着させ、さらに水を揮発させることにより行っても良い。
本発明のゴムおよびゴムの製造方法については、前述のとおりである。これらについても特に限定はなく、例えば、一般的なゴム用離型剤または一般的なゴム用離型剤水分散液に代えて、前記本発明のゴム用離型剤または前記本発明のゴム用離型剤水分散液を用いること以外は、一般的なゴムまたはゴムの製造方法と同様でも良い。なお、前述のとおり、本発明のゴムおよびゴムの製造方法において、前記ゴムは、特に限定されず、どのようなゴムでも良いが、未加硫ゴムが好ましい。または、本発明のゴムは、例えば、未加硫ゴム表面に（例えば、浸漬、塗布等により）本発明のゴム用離型剤を付着させて離型処理し、さらに前記未加硫ゴムを加硫する方法（加硫ゴムの製造方法）により製造されるゴムであることも好ましい。前記離型処理は、例えば、前記本発明のゴム用離型剤水分散液を前記未加硫ゴム表面に付着させ、さらに水を揮発させることにより行っても良い。
以下、本発明の実施例について説明する。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
以下の実施例において、ゴム用離型剤の各成分は、特に断らない限り、下記表１に記載の成分を用いた。以下の実施例で用いたベントナイト（下記表１中の「サンベントナイトＫＡ−１」は、水膨潤性ベントナイトである。以下の実施例において、無機粉末の平均粒子径は、レーザー回折散乱法を用いて測定した重量平均粒子径であり、ＪＩＳ Ｚ ８８２５−１（粒子径解折−レーザー回折法−）により測定した。また、以下の実施例において、単に「界面活性剤」と記載した場合は、特に断らない限り、下記表１に記載の界面活性剤Ａおよび界面活性剤Ｂを、界面活性剤Ａ：界面活性剤Ｂ＝３：１の質量比で混合して用いた。
また、以下の実施例において、ゴムシートの離型処理およびゴム用離型剤の各種特性評価は、特に断らない限り、下記の方法に従って行った。
〔ゴムシートの離型処理方法〕
未加硫ゴムシート（長さ１５ｃｍ、幅６ｃｍ、厚み５ｍｍ）を１００℃に加熱し、ゴム用離型剤を水に配合して得られる水分散液（４５℃）に浸漬し、すぐに引き上げた。
未加硫ゴムシート（長さ１５ｃｍ、幅６ｃｍ、厚み５ｍｍ）を１００℃に加熱し、ゴム用離型剤を水に配合して得られる水分散液（４５℃）に浸漬し、すぐに引き上げた。
〔乾燥性〕
前記未加硫ゴムシートの離型処理の際に、前記未加硫ゴムシートを引き上げてから、下部（下端から幅０．５ｃｍまでの部分）以外の部分が乾燥するまでの時間を目視により測定した。なお、前記未加硫ゴムシートの下部（下端から幅０．５ｃｍまでの部分）は、液溜まりができて乾燥しにくいため、無視した。
前記未加硫ゴムシートの離型処理の際に、前記未加硫ゴムシートを引き上げてから、下部（下端から幅０．５ｃｍまでの部分）以外の部分が乾燥するまでの時間を目視により測定した。なお、前記未加硫ゴムシートの下部（下端から幅０．５ｃｍまでの部分）は、液溜まりができて乾燥しにくいため、無視した。
前記離型処理した未加硫ゴムシートにおいて、下部（下端から幅０．５ｃｍまでの部分）以外の部分における濡れ面積（％）を目視により確認した。濡れ面積（％）が大きいほど濡れ性が良好であり、理想的には濡れ面積１００％である。なお、前記未加硫ゴムシートの下部（下端から幅０．５ｃｍまでの部分）は、液溜まりができるため、無視した。
〔ゴムへの付着性〕
あらかじめ初期重量を測定した前記未加硫ゴムシート（長さ１５ｃｍ、幅６ｃｍ、厚み５ｍｍ）に、前記離型処理を行い、完全に乾燥させた。乾燥後の前記未加硫ゴムシートの重量を測定し、乾燥後重量から初期重量を引いた差分の重量を、面積１００ｃｍ２当たりに換算した数値を、付着量（ｍｇ／１００ｃｍ２）とした。なお、前記未加硫ゴムシートの表面積＝２０１ｃｍ２であるため、付着量（ｍｇ／１００ｃｍ２）は、下記数式（Ａ）で表される。
（付着量（ｍｇ／１００ｃｍ２））＝{（処理後重量（ｍｇ））−（初期重量（ｍｇ））}／２０１×１００ ・・・・・（Ａ）
前記付着量は、３０〜５０ｍｇ／１００ｃｍ２を最適（後述の表２および３中における付着性評価「○」）として評価した。前記付着量が多ければ、ゴムの防着性が良好になる傾向があるが、前記付着量が多すぎても、ゴムの防着性はほとんど向上せず、乾燥性が悪くなるためである。
あらかじめ初期重量を測定した前記未加硫ゴムシート（長さ１５ｃｍ、幅６ｃｍ、厚み５ｍｍ）に、前記離型処理を行い、完全に乾燥させた。乾燥後の前記未加硫ゴムシートの重量を測定し、乾燥後重量から初期重量を引いた差分の重量を、面積１００ｃｍ２当たりに換算した数値を、付着量（ｍｇ／１００ｃｍ２）とした。なお、前記未加硫ゴムシートの表面積＝２０１ｃｍ２であるため、付着量（ｍｇ／１００ｃｍ２）は、下記数式（Ａ）で表される。
（付着量（ｍｇ／１００ｃｍ２））＝{（処理後重量（ｍｇ））−（初期重量（ｍｇ））}／２０１×１００ ・・・・・（Ａ）
前記付着量は、３０〜５０ｍｇ／１００ｃｍ２を最適（後述の表２および３中における付着性評価「○」）として評価した。前記付着量が多ければ、ゴムの防着性が良好になる傾向があるが、前記付着量が多すぎても、ゴムの防着性はほとんど向上せず、乾燥性が悪くなるためである。
〔ゴムの防着性〕
前記のとおり離型処理し、乾燥した未加硫ゴムシート２枚を重ね合わせ、１ｔ／ｍ２の荷重をかけ６０℃の恒温槽中で２４時間圧着させた。その後、室温まで空冷し、３０ｃｍ／ｍｉｎ．の速度で引っ張り、剥離抗力（Ｎ／ｃｍ）を測定した。前記剥離抗力が小さいほど、防着性に優れることを示す。
前記のとおり離型処理し、乾燥した未加硫ゴムシート２枚を重ね合わせ、１ｔ／ｍ２の荷重をかけ６０℃の恒温槽中で２４時間圧着させた。その後、室温まで空冷し、３０ｃｍ／ｍｉｎ．の速度で引っ張り、剥離抗力（Ｎ／ｃｍ）を測定した。前記剥離抗力が小さいほど、防着性に優れることを示す。
［実施例１：本発明の第１のゴム用離型剤］
〔実施例１−１〕
ベントナイトを９０部、ゴムへの濡れ剤として界面活性剤を４部、ｐＨ緩衝剤として炭酸ナトリウムを２部配合した。更に処理液に混入が想定される酸としてステアリン酸を処理液中に０．０５％添加した。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔実施例１−１〕
ベントナイトを９０部、ゴムへの濡れ剤として界面活性剤を４部、ｐＨ緩衝剤として炭酸ナトリウムを２部配合した。更に処理液に混入が想定される酸としてステアリン酸を処理液中に０．０５％添加した。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔実施例１−２〕
実施例１−１の混入想定ステアリン酸を０．１％に変更し添加した。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
実施例１−１の混入想定ステアリン酸を０．１％に変更し添加した。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔実施例１−３〕
実施例１−１のベントナイト９０部をベントナイト７０部とクレー２０部に変更し配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
実施例１−１のベントナイト９０部をベントナイト７０部とクレー２０部に変更し配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔実施例１−４〕
実施例１−３の炭酸ナトリウムを全量アジピン酸二カリウムに変更し４部配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
実施例１−３の炭酸ナトリウムを全量アジピン酸二カリウムに変更し４部配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔実施例１−５〕
実施例１−３のクレーを全量タルクに変更し配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
実施例１−３のクレーを全量タルクに変更し配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔実施例１−６〕
実施例１−２の配合成分に、さらに、鉱物油（パラフィン系）５部を加えて配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
実施例１−２の配合成分に、さらに、鉱物油（パラフィン系）５部を加えて配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔実施例１−７〕
実施例１−２の配合成分に、さらに、鉱物油（ナフテン系）５部を加えて配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
実施例１−２の配合成分に、さらに、鉱物油（ナフテン系）５部を加えて配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔比較例１−１〕
実施例１−１の炭酸ナトリウムを全量削除して配合をした。
実施例１−１の炭酸ナトリウムを全量削除して配合をした。
〔比較例１−２〕
実施例１−２の炭酸ナトリウムを全量削除して配合をした。
実施例１−２の炭酸ナトリウムを全量削除して配合をした。
〔比較例１−３〕
実施例１−３の炭酸ナトリウムを全量削除して配合をした。
実施例１−３の炭酸ナトリウムを全量削除して配合をした。
〔比較例１−４〕
実施例１−５の炭酸ナトリウムを全量削除して配合をした。
実施例１−５の炭酸ナトリウムを全量削除して配合をした。
〔ゴムシートの離型処理およびゴム用離型剤の特性評価〕
実施例１−１〜１−７、および比較例１−１〜１−４のゴム用離型剤（防着剤）について、それぞれ２重量％水分散液（処理液）を調整した。この水分散液（処理液）を用いて、前記方法により未加硫ゴムシートを離型処理した。そして、乾燥性、ゴムへの濡れ性、ゴムへの付着性、およびゴムの離型性（防着性）を、前記方法により評価した。下記表２に、その結果を示す。なお、ゴムの離型性（防着性）において、数値（Ｎ／ｃｍ）は、ゴムどうしを引き剥がすために必要な力の大きさの指標である。すなわち、この数値が小さいほど、ゴムどうしを引き剥がしやすく、離型性（防着性）が高いことを示す。表２に示すとおり、実施例のゴム用離型剤は、いずれも、ゴムへの付着性（ゴム表面への付着量）が高く、その結果、ゴムの離型性（防着性）が高かった。これに対し、比較例では、実施例に対し、ゴムへの付着性（ゴム表面への付着量）が低く、その結果、ゴムの離型性（防着性）が低かった。
実施例１−１〜１−７、および比較例１−１〜１−４のゴム用離型剤（防着剤）について、それぞれ２重量％水分散液（処理液）を調整した。この水分散液（処理液）を用いて、前記方法により未加硫ゴムシートを離型処理した。そして、乾燥性、ゴムへの濡れ性、ゴムへの付着性、およびゴムの離型性（防着性）を、前記方法により評価した。下記表２に、その結果を示す。なお、ゴムの離型性（防着性）において、数値（Ｎ／ｃｍ）は、ゴムどうしを引き剥がすために必要な力の大きさの指標である。すなわち、この数値が小さいほど、ゴムどうしを引き剥がしやすく、離型性（防着性）が高いことを示す。表２に示すとおり、実施例のゴム用離型剤は、いずれも、ゴムへの付着性（ゴム表面への付着量）が高く、その結果、ゴムの離型性（防着性）が高かった。これに対し、比較例では、実施例に対し、ゴムへの付着性（ゴム表面への付着量）が低く、その結果、ゴムの離型性（防着性）が低かった。
［実施例２：本発明の第２のゴム用離型剤］
〔実施例２−１〕
ベントナイトを９０部、ゴムへの濡れ剤として界面活性剤を４部、付着コントロール剤として鉱物油（パラフィン系）を５部配合した。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔実施例２−１〕
ベントナイトを９０部、ゴムへの濡れ剤として界面活性剤を４部、付着コントロール剤として鉱物油（パラフィン系）を５部配合した。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔実施例２−２〕
実施例２−１の鉱物油をパラフィン系からナフテン系に変更し配合した。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
実施例２−１の鉱物油をパラフィン系からナフテン系に変更し配合した。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔実施例２−３〕
実施例２−１のベントナイト９０部をベントナイト７０部とクレー２０部に変更し配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
実施例２−１のベントナイト９０部をベントナイト７０部とクレー２０部に変更し配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔実施例２−４〕
実施例２−３のクレーを全量タルクに変更し配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
実施例２−３のクレーを全量タルクに変更し配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔実施例２−５〕
実施例２−３のクレーを全量炭酸カルシウムに変更し配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
実施例２−３のクレーを全量炭酸カルシウムに変更し配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔実施例２−６〕
実施例２−１の鉱物油（パラフィン系）の配合量を５部から１部に変更し、配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
実施例２−１の鉱物油（パラフィン系）の配合量を５部から１部に変更し、配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔実施例２−７〕
実施例２−１の鉱物油（パラフィン系）の配合量を５部から２０部に変更し、かつ、界面活性剤の配合量を４部から１６部に変更して配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
実施例２−１の鉱物油（パラフィン系）の配合量を５部から２０部に変更し、かつ、界面活性剤の配合量を４部から１６部に変更して配合をした。このようにして、本実施例のゴム用離型剤を得た。
〔比較例２−１〕
実施例２−１の鉱物油を全量削除して配合をした。
実施例２−１の鉱物油を全量削除して配合をした。
〔比較例２−２〕
実施例２−１の鉱物油を全量削除し、ＣＭＣ（増粘剤）を２部配合した。
実施例２−１の鉱物油を全量削除し、ＣＭＣ（増粘剤）を２部配合した。
〔比較例２−３〕
比較例２−２のベントナイト９０部をベントナイト７０部とクレー２０部に変更し配合をした。
比較例２−２のベントナイト９０部をベントナイト７０部とクレー２０部に変更し配合をした。
〔比較例２−４〕
比較例２−３のクレーを全量タルクに変更し配合をした。
比較例２−３のクレーを全量タルクに変更し配合をした。
〔比較例２−５〕
比較例２−３のクレーを全量炭酸カルシウムに変更し配合をした。
比較例２−３のクレーを全量炭酸カルシウムに変更し配合をした。
〔比較例２−６〕
比較例２−５のＣＭＣを全量ポリアクリル酸ナトリウムに変更し配合をした。
比較例２−５のＣＭＣを全量ポリアクリル酸ナトリウムに変更し配合をした。
実施例２−１〜２−７、および比較例２−１〜２−６のゴム用離型剤（防着剤）について、それぞれ２重量％水分散液（処理液）を調整した。この水分散液（処理液）を用いて、前記方法により未加硫ゴムシートを離型処理した。そして、乾燥性、ゴムへの濡れ性、ゴムへの付着性、およびゴムの離型性（防着性）を、前記方法により評価した。下記表３に、その結果を示す。表３に示すとおり、実施例のゴム用離型剤は、いずれも、乾燥性、ゴムへの付着性（ゴム表面への付着量）、およびゴムの離型性（防着性）の全てに優れていた。これに対し、比較例２−１では、ゴムへの付着性（ゴム表面への付着量）が低く、その結果、ゴムの離型性（防着性）が低かった。一方、比較例２−２〜２−６では、ゴムへの付着性（ゴム表面への付着量）およびゴムの離型性（防着性）は高いものの、乾燥性が悪く（乾燥時間が長く）、作業効率が著しく劣っていた。
以上、説明したとおり、本発明によれば、使い勝手および離型性の双方に優れたゴム用離型剤、ならびにそれを用いたゴム用離型剤水分散液、ゴム、およびゴムの製造方法を提供することができる。本発明のゴム用離型剤およびそれを用いた本発明のゴム用離型剤水分散液は、特に、未加硫ゴムに対する密着防止剤として適するが、この用途に限定されず、どのようなゴムの離型用に用いても良い。
Claims (13)
- 無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、
水１００ｇに前記ゴム用離型剤２．０ｇを分散させた場合の分散液のｐＨが８．０を超えることを特徴とするゴム用離型剤。 - 前記水分散液の前記ｐＨが９．０以上である請求項１記載のゴム用離型剤。
- さらに、ｐＨ緩衝剤を含む請求項１または２記載のゴム用離型剤。
- さらに、鉱物油を含む請求項１から３のいずれか一項に記載のゴム用離型剤。
- 無機粉末を含み、ゴム表面に付着させて用いるゴム用離型剤であって、
さらに、鉱物油を含むことを特徴とするゴム用離型剤。 - 前記鉱物油が、パラフィン系オイルおよびナフテン系オイルの少なくとも一方を含む請求項４または５記載のゴム用離型剤。
- 前記無機粉末が、水膨潤性無機粉末を含む請求項１から６のいずれか一項に記載のゴム用離型剤。
- 前記無機粉末が、ベントナイトを含む請求項１から７のいずれか一項に記載のゴム用離型剤。
- 前記無機粉末が、さらに、クレー、タルク、マイカ、アルカリ土類金属炭酸塩、炭酸カルシウムおよび炭酸マグネシウムからなる群から選択される少なくとも１種類の無機粉末を含む請求項８記載のゴム用離型剤。
- さらに、界面活性剤を含む請求項１から９のいずれか一項に記載のゴム用離型剤。
- 請求項１から１０のいずれか一項に記載のゴム用離型剤を水に分散させた、ゴム用離型剤水分散液。
- 離型処理されたゴムであって、
ゴムの表面に、請求項１から１０のいずれか一項に記載のゴム用離型剤が付着されて離型処理されていることを特徴とするゴム。 - 請求項１１記載のゴム用離型剤水分散液を、離型処理されていないゴムの表面に付着させ、さらに水を揮発させることにより離型処理する離型処理工程を含む、請求項１２記載のゴムの製造方法。
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