JP5574084B2

JP5574084B2 - 搬送ライン

Info

Publication number: JP5574084B2
Application number: JP2009232543A
Authority: JP
Inventors: 博秋岩田
Original assignee: Howa Machinery Ltd
Current assignee: Howa Machinery Ltd
Priority date: 2009-10-06
Filing date: 2009-10-06
Publication date: 2014-08-20
Anticipated expiration: 2029-10-06
Also published as: JP2011079081A

Description

本発明は、ワークに同一の加工を行う複数の工作機械からなる加工セルを複数配置し、各加工セルにワークを搬送する搬送装置を備えた搬送ラインに関する。

従来の搬送ライン２１を図５を参考にして説明する。ワークＷに同一の加工を行う複数の工作機械Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２と各工作機械Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２にワークＷを搬送するワーク搬送用ローダ（第１搬送装置）２２とから加工セル（加工ユニット）２Ａ、２Ｂを構成し、この加工セル２Ａ、２Ｂを複数並列に配置し、これら並列に配置した加工セル２Ａ、２ＢにワークＷを搬送するコンベア（第２搬送装置）２３が設けらている。コンベア２３には、コンベア２３に搬送されたワークＷを１個だけ搬送されるようにしワーク搬送用ローダ２２がワークＷを掴めるようにするエスケープ（送り出し装置）２４と、各加工セル２Ａ、２Ｂに対応した位置で搬送されるワークＷを止めることが可能なワークストッパ２５ａ，２５ｂと、ワークストッパ２５ａ，２５ｂにワークＷが到達したことを検出するワーク検出センサ２６ａ，２６ｂとを備えている。また、搬送ライン２１は、各加工セル２Ａ、２Ｂで加工されたワークＷを次工程へ搬送する前記コンベア２３とは別の搬出コンベア２１２を有している。

また、搬送ライン２１は、図６、図７に示すフローチャートに従ってワークＷの搬送が行われる。先ず、ステップＳ２０１で、所定の数までのカウンタを行い所定の数を越えるとリセットするリングカウンタをプログラムにより定義し、カウンタの所定の数として０〜３の値を循環するように定める。即ち、カウンタの値が４となったときには値を０にリセットするリングカウンタを定義する。また、カウンタの値とワークＷを搬送する工作機械Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２とを対応させ、カウンタの値が０のとき工作機械Ｂ２へ、カウンタの値が１のとき工作機械Ａ１へ、カウンタの値が２のとき工作機械Ｂ１へ、カウンタの値が３のとき工作機械Ａ２へワークＷを搬送すると取り決める。また、搬送ライン２１が可動開始した時、リングカウンタのカウンタの値は０とする。ステップＳ２０２は、ワーク検出センサ２６ｂで加工セル２Ｂの前にワークＷがないことが検出されると、前工程からコンベア２３にワークＷを搬入する。ステップＳ２０３はエスケープ２４ｂを開き加工セル２Ｂの前にワークＷを搬送させ、ワークストッパ２５ｂが閉じていることでその位置にワークＷを待機させる。ステップＳ２０４では、リングカウンタのカウンタの値０に１が加えられ、カウンタの値が１となる。ステップＳ２０５は、ステップＳ２０４でカウンタの値に１が加えられ、カウンタの値が所定の数３を超えて４となったかを判断し、カウンタの値が４のときステップＳ２０６によりカウンタの値を０にリセットする。

今、カウンタの値は１なので、ステップＳ２０５からステップＳ２０７に進み、ステップＳ２０７ではステップＳ２０３でワークＷが搬送されて加工セル２Ｂの位置に設けられたワークストッパ２５ｂに到達し待機しているワークＷが、ワーク検出センサ２６ｂにより検出される。今カウンタの値が１なのでステップＳ２０８からＳ２１０に進む。ステップＳ２１０は、カウンタの値が１であるかを判断すると共に、工作機械Ａ１が稼働しているかどうか即ち工作機械Ａ１が停止していないかを判断する判断手段であり、後述のように工作機械が故障等で停止している場合はカウンタの値１に１を加えてカウンタの値を２とし、次ステップＳ２１２に進める。ステップＳ２０８，Ｓ２１２，Ｓ２１４も略同様な判断手段である。今カウンタの値が１であり、工作機械Ａ１が稼働しているのでステップＳ２１１に進む。ステップＳ２１１では、前記ワークストッパ２５ｂが開かれてワークＷが加工セル２Ａの前に搬送されワークストッパ２５ａによってその位置で待機され、ワーク検出センサ２６ａによりワークＷが待機していることが検出されて工作機械Ａ１にワークＷが搬送可能であれば、ワーク搬送用ローダ２２により工作機械Ａ１にワークＷが搬送されワークＷが加工される。工作機械Ａ１にワークＷが搬送できない場合には、ワークＷはその位置で待機される。このフローチャートにより、１つのワークＷに対しての搬送が完了する。

次に新たにワークＷがコンベア２３に搬送されると図６、図７に示すフローチャートの各ステップが繰り返され、ステップＳ２０４で前回のワークＷの搬送時にリングカウンタのカウンタの値が１だったので＋１されてカウンタの値が２となり、加工セル２Ｂの位置でワークストッパ２５ｂに止められたワークＷがステップＳ２１２で工作機械Ｂ１が故障等で停止しておらず搬送可能であればワーク搬送用ローダ２２により工作機械Ｂ１に搬送される。以降、同様に各ステップが繰り返され、このようにリングカウンタを設定することによりワークＷが各加工セル２Ａ，２Ｂに均等に分配されるようにしている。

通常、ワークＷはカウンタの値に対応した工作機械に搬送されるが、搬送される工作機械が故障やメンテナンス等で停止している場合、ステップＳ２０８，Ｓ２１０，Ｓ２１２，Ｓ２１４でカウンタの値に＋１されて、次のステップにより次の工作機械に搬送されるようになっている。例えば、カウンタの値が２の場合にはワークＷは加工セル２Ｂの工作機械Ｂ１に搬送されるが、工作機械Ｂ１が故障やメンテナンスで停止した場合には、ステップＳ２１２でカウンタの値２に＋１されてカウンタの値が３となり、ステップＳ２１４に進み、ステップＳ２１５で工作機械Ａ２に搬送される。また、カウンタの値が３であり、ステップＳ２１４で工作機械Ａ２が停止している場合には、カウンタの値３に１が加えられて４になるが、ステップＳ２０５，Ｓ２０６でカウンタの値が０にリセットされて、ステップＳ２０７を介してステップＳ２０８で工作機械Ｂ２へ搬送可能であれば搬送され、搬送できない場合にはワークＷがコンベア２３の加工ライン２Ｂに対応する位置でそのまま待機する。尚、一般的に、各加工セルの全ての工作機械がワークを加工している状態で新しいワークが工作機械に搬入できない場合は、コンベアは、工作機械が空くまで一時的に停止されワークの搬送が停止されるようになっている。尚、かかる先行技術は、文献公知発明に係るものでないため、記載すべき先行技術文献情報はない。

また、特開２００７-１２８３７号のように、ワークを次工程へ搬送するとき、次工程がワークを受入可能か否か判断する判断手段を備えたものが公知である。次工程がワークを受入可能な場合にワークが搬送され、次工程がワークを受入できない場合には、次工程でのワーク受入可能時刻と現工程の次ワークの処理開始時刻とを比較して次工程でのワーク受入可能時刻が早いときに現工程の製造装置にワークを待機させる。また、ワークを搬送経路に設けた保管部に一時的に保管できるようになっている。この特開２００７-１２８３７号は、順番に現工程でワークの加工が終わると次工程でワークの加工を行うものであり、各加工セルの複数の工作機械でワークに同一の加工するものではなく、また、受入可能時刻と処理開始時刻とを比較して製造装置にワークを待機させるか保管部に送るか判断するものであり、本願発明とは異なるものである。

ところで、例えば、カウンタの値が２でワークＷが工作機械Ｂ１で搬送されるが、加工セルＢの工作機械Ｂ１が故障やメンテナンスや生産数の調整のため停止した場合には、ステップＳ２１２でカウンタの値２に更に＋１されて工作機械２Ａに搬送される。このようにすると加工セル２Ａに夫々略均等になるようにワークＷが搬送されていたものが加工セル２ＡにワークＷが偏ってしまい、加工セル２Ａで全ての工作機械Ａ１，Ａ２でワークＷの加工が行われており、ワークＷが搬入できない状態となると、コンベア２３による搬送が停止されることが多くなる問題がある。このために搬送ラインや工作機械の待ち時間が大きくなり稼動率の不均一のために生産効率が悪化する問題がある。そのため各加工セル２Ａ，２Ｂの稼動率を均一にし生産効率の低下を防止するためには、図６、図７に示すフローチャートのプログラムを変更しなければならず、専門の知識が必要となると共に、プログラムを変更するために搬送ライン２１を長時間停止しなけらばならない問題があった。また、工作機械の稼働台数を増加した場合にもプログラムを変更しなければならない問題がある。また、上記のようにリングカウンタを設定して加工セル２Ａと加工セル２Ｂに均等にワークＷが搬送されるようにしているが、実際のワークＷの加工を行うと、加工セル２Ａと加工セル２Ｂとではコンベア２３の搬送方向下流側（後方）の加工セル２Ａまでの搬送距離が長く、この搬送距離の違いのために、コンベア２３の下流側の加工セル２Ａで長い待ち時間が発生し生産効率が低下する問題があることが本願出願人により確認された。
そこで、本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであって、搬送ラインを長時間停止する必要がなく、また、コンベアの搬送方向下流側の加工セルで長い待ち時間が発生し生産効率が低下しないように効率良くワークを分配できる搬送ラインを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、第１の課題解決手段は、ワークに同一の加工を行う複数の工作機械と工作機械にワークを搬送する第１搬送装置とから構成した加工セルを少なくとも２列以上並列に配置し、各加工セルにワークを搬送する第２搬送装置を設け、第２搬送装置により搬送されたワークを加工セルで停止または通過させることが可能なワークストッパを設け、ワークを夫々の加工セルに分配するように構成した搬送ラインにおいて、第２搬送装置には、各加工セルに対応した位置に可動可能なワークストッパとフルワーク検出センサを設け、ワークストッパとフルワーク検出センサとの間で、第２搬送装置上に複数のワークを一時的に溜めておくための保管部が構成され、第２搬送装置に搬送されたワークをワークストッパにより第２搬送装置の搬送方向上流側の加工セルに対応する保管部に一旦止め、第２搬送装置の搬送方向下流のフルワーク検出センサからの出力信号により下流の保管部がワークで満たされたかを判断するフルワーク判断手段により、第２搬送装置の搬送方向下流側の加工セルに対応する保管部がワークで満たされてないと判断された時、上流側の保管部から下流側の保管部へワークストッパを通過させてワークを搬送し、下流側の保管部がワークが満たされたと判断された時、前記ワークを一旦止めた上流側の保管部にワークを保管するようにしたことである。

また、第２の課題解決手段は、前記保管部は、前記フルワーク検出センサが設置位置を移動可能に設けられており、保管部に溜めることができるワークの個数をフルワーク検出センサを移動することにより調整できることである。

本願の第１の課題解決手段では、第２搬送装置には、各加工セルに対応した位置に可動可能なワークストッパとフルワーク検出センサを設け、ワークストッパとフルワーク検出センサとの間で、第２搬送装置上に複数のワークを一時的に溜めておくための保管部が構成され、第２搬送装置に搬送されたワークをワークストッパにより第２搬送装置の搬送方向上流側の加工セルに対応する保管部に一旦止め、第２搬送装置の搬送方向下流のフルワーク検出センサからの出力信号により下流の保管部がワークで満たされたかを判断するフルワーク判断手段により、第２搬送装置の搬送方向下流側の加工セルに対応する保管部がワークで満たされてないと判断された時、上流側の保管部から下流側の保管部へワークストッパを通過させてワークを搬送し、下流側の保管部がワークが満たされたと判断された時、前記ワークを一旦止めた上流側の保管部にワークを保管するようにした。このように、第２搬送装置に加工セルに対応して保管部を設けて、搬送されてきたワークをある加工セルの保管部に溜め、このある加工セルの保管部がワークで満たされたときに、他の加工セルにワークを搬送するので、故障やメンテナンス等である加工セルの工作機械が停止していても、保管部にワークが溜められることでワークの偏りを吸収することができる。また、各工作機械でワークを加工しているためにワークが搬送できないことで第２搬送装置が停止されることが減ることとなり、搬送装置や工作機械の待ち時間が削減され生産効率の悪化を防止する効果がある。また、加工セルの工作機械の稼動台数を増減しても、各保管部がフルワークかを判断しているだけなので、各加工セルの工作機械の可動状態に関係なくワークを第２搬送装置に搬送できるので、工作機械の増減に対応してプログラムの変更をする必要が無い。

また、第２の課題解決手段では、前記保管部は、前記フルワーク検出センサが設置位置を移動可能に設けられており、保管部に溜めることができるワークの個数をフルワーク検出センサを移動することにより調整できるので、簡単に保管部のワーク個数を変更することができ、また、プログラムを変えることなくフルワーク検出センサの位置を移動することで各加工セルへのワークの分配を変更できるので、プログラムを変更するため、搬送ラインを長時間止めることがないので、生産効率が低下しない。

本願発明の搬送ラインの概要を示す平面図であるである。搬送ラインの概要を示す側面図である。搬送ラインのプログラムを示すフローチャートである。第２の実施の形態の搬送ラインの概要を示す平面図である。従来の技術の搬送ラインの概要を示す平面図である。従来の技術のフローチャートである。従来の技術のフローチャートである。

本願発明の実施の形態について、図１〜図３により説明する。搬送ライン１は、図１、図２に示すように、ワークＷに同一の加工を行う複数の工作機械Ｍと各工作機械ＭにワークＷを搬送するワーク搬送用ローダ（第１搬送装置）２とから加工セル（加工ユニット）を構成し、この加工セルを複数並列（本願実施の形態では３列）に配置し、これら並列に配置した加工セルＡ，Ｂ，ＣにワークＷを搬送するコンベア（第２搬送装置）３が設けらて構成されている。また、コンベア３とは別に加工セルＡ，Ｂ，Ｃで加工されたワークＷを次工程へ搬出する搬出コンベア１２が備えられている。

コンベア３には、コンベア３に搬送されたワークＷを各加工セルＡ，Ｂ，Ｃに対応した位置で１個だけ搬送されるようにするエスケープ（送り出し装置）４が備えられている。エスケープ４は、ワークストッパ５ａ，５ｂ，５ｃへワークＷを１個だけ送り、ワーク搬送用ローダ２が後述の保管部に保管された他のワークＷと干渉せずに１個だけ掴めるようにするものである。また、コンベア３には、各加工セルＡ，Ｂ，Ｃに対応した位置で搬送されるワークＷを止めることが可能なワークストッパ５ａ，５ｂ，５ｃと、ワークストッパ５ａ，５ｂ，５ｃにワークＷが到達したことを検出するワーク検出センサ６ａ，６ｂ，６ｃとを備えている。図１、図２に示すように、コンベア３の搬送方向下流即ち搬送方向前方（図１、図２においてコンベア３の右側）の加工セルＡのワークストッパ５ａは固定されたものであり、加工セルＢ，Ｃのワークストッパ５ｂ，５ｃは、例えばシリンダにより可動可能となっており、ワークＷをコンベア３の搬送方向下流へ通過させることが可能となっている。ワークストッパ５ｂ，５ｃは、通常は閉じた状態となっている。

また、コンベア３には、コンベア３の搬送方向最上流即ち搬送方向最後方（図１、図２においてコンベア３の左端）の加工セルＣを除いて、各加工セルＡ，Ｂに対応する位置にフルワーク検出センサ７ａ，７ｂが設置位置を移動可能に設けられている。このフルワーク検出センサ７ａ，７ｂと前記ワークストッパ５ａ，５ｂとの間で、コンベア３の搬送方向最上流の加工セルＣを除く各加工セルＡ，Ｂに対応する位置に、コンベア３上に複数のワークＷを一時的に溜めておくための保管部（バッファ）８ａ，８ｂが構成されている。保管部８ａ，８ｂは、フルワーク検出センサ７ａ，７ｂをコンベア３の搬送方向に沿って移動することで、溜めておくワークＷの個数を調整できるようになっており、後述のように工作機械Ｍの稼働台数や生産数の変更に対応できるようになっている。また、加工セルＣに対応してコンベア３上に１つのワークＷを一時的に留めておくための保管部（バッファ）８ｃが設けられている。

また、搬送ライン１は制御装置を備えており、制御装置に格納された図３のフローチャートに示すプログラムによりワークＷの搬送が制御されるようになっている。このプログラムについて説明すると、ステップＳ１０２、Ｓ１０７、Ｓ１１２はワーク検出センサ６ａ，６ｂ，６ｃによりワークＷが加工セルＡ，Ｂ，Ｃに対応した位置（即ち図１において加工セルＡ，Ｂ，Ｃのワーク搬送用ローダ２によりコンベア３上のワークＷが搬送可能な位置）に在るかを検出するワーク検出手段である。ステップＳ１０３、Ｓ１０８はコンベア３の搬送方向下流のフルワーク検出センサ７ａ，７ｂのＯＮ、ＯＦＦの出力信号により下流の保管部８ａ，８ｂがワークＷで満たされているかを判断するフルワーク判断手段である。ステップＳ１０４、Ｓ１０９は各加工セルＢ，Ｃにおいて何れかの工作機械ＭにワークＷを搬入可能かを判断するワーク搬入判断手段である。

ステップＳ１０５、Ｓ１１０、Ｓ１１３は、対応する位置の加工セルＡ，Ｂ，Ｃの工作機械ＭにワークＷをワーク搬送用ローダ２により搬送させるローダ搬送手段である。ステップＳ１０６、Ｓ１１１はフルワーク検出センサ７ａ，７ｂのＯＦＦにより下流の保管部Ａ，ＢがワークＷで満たされていないとき、ワークストッパ５ｂ，５ｃを開き、ワークＷが止められているコンベア３の搬送方向上流の加工セルＢ，Ｃに対応した位置からコンベア３の搬送方向下流の次の加工セルＡ，Ｂに対応した位置にワークＷを搬送するためにワークストッパ５ｂ，５ｃを開くワークストッパ開放手段である。

次に動作について説明する。ここで、例えば各加工セルＡ，Ｂ，Ｃでの工作機械Ｍの数を５台、各保管部８ａ，８ｂでのワークＷの保管数を４個とする。前工程からコンベア３にワークＷが搬送されると、ステップＳ１０１でコンベア３によりワークＷが搬送され、ステップＳ１０２でワークＷが加工セルＣに対応した位置に着きワーク検出センサ６ｃにより検出される。すると、ステップＳ１０３で加工セルＢに対応した保管部８ｂがワークＷで満たされているか判断される。保管部８ｂにワークＷが満たされていないとフルワーク検出センサ７ｂがＯＦＦなので、ステップＳ１０６でワークストッパ５ｃが開かれる。するとステップＳ１０７でワークＷがコンベア３により搬送され、加工セルＢに対応した位置にワークＷが在ることがワーク検出センサ６ｂにより検出される。

次に、ステップＳ１０８で加工セルＡに対応した保管部８ａがワークＷで満たされているか判断される。保管部８ａにワークＷが満たされていないとフルワーク検出センサ７ａがＯＦＦなので、ステップＳ１１１でワークストッパ５ｂが開かれる。するとステップＳ１１２でワークＷがコンベア３により保管部８ａに搬送され、加工セルＡに対応した位置にワークＷが在ることがワーク検出センサ６ａにより検出され、加工セルＡの工作機械Ｍに空があると、ステップＳ１１３でワーク搬送用ローダ２により加工セルＡの空いている工作機械Ｍに搬送されて、１つのワークＷに対する図３に示すプログラムの処理が終わり、次のワークＷの搬送が開始される。また、加工セルＡに空がなければワークＷが加工セルＡに対応した保管部８ａに保管され、加工セルＡに空ができるとステップＳ１１３でワークＷが加工セルＡに搬送されて、１つのワークＷに対する処理が終わる。この保管部８ａにワークＷが待機している場合、次のワークＷの搬送が開始される。

次に、加工セルＡの工作機械Ｍと加工セルＡに対応した位置の保管部８ａがワークＷで満たされた場合について説明する。前工程からコンベア３にワークＷが搬送されると、前記のようにステップＳ１０１〜Ｓ１０７が実行される。ステップＳ１０８でフルワーク検出センサ７ａがＯＮなのでワークストッパ５ｂは閉じたままであり、ステップＳ１０９に進んで加工セルＢに搬送可能であるとするとワークＷが加工セルＢに搬送され、図２に示すプログラムの処理が終わる。同様に加工セルＡ、Ｂの工作機械Ｍと保管部８ａ、８ｂがワークＷで満たされると、ステップＳ１０３〜Ｓ１０５により加工セルＣの工作機械ＭにワークＷが搬送される。この加工セルＣでワークＷが加工されるようになった状態では、各加工セルＡ，Ｂ，Ｃでの稼働が均一となり効率よい加工が行われる。

次に、加工セルＡ、Ｂ、Ｃと保管部８ａ，８ｂがワークＷで満たされてしまった場合、ステップＳ１０１，Ｓ１０２によりコンベア３でワークＷが搬送されると、ステップＳ１０３でフルワーク検出センサ７ｂがＯＮであり、ステップＳ１０４でＮＯとなっているので、ステップＳ１０８、Ｓ１０９を介して処理が終わり、ワークＷが搬送されることなく加工セルＣに対応した位置が保管部８ｃとなってワークＷが保管される。このとき、前工程からコンベア３にワークＷが搬送できないので、コンベア３への搬送が停止される。各加工セルＡ，Ｂ，ＣではワークＷの加工が行われており、例えば加工セルＡの工作機械Ｍに空ができると、保管部８ａに保管されていたワークＷが加工セルＡの工作機械Ｍに搬送される。そして、加工セルＣの工作機械Ｍに空ができると、保管部８ｃのワークＷが加工セルＣの工作機械Ｍに搬送される。すると、前工程からのワークＷがコンベア３に搬送できるようになり、その１つのワークＷに対して、ステップＳ１０１からステップＳ１１３が繰り返される。

次に、各加工セルＡ，Ｂ，Ｃにおいて工作機械Ｍの台数が変更された場合について説明する。例えば、加工セルＢで１台の工作機械Ｍが故障のため停止すると、加工セルＢでは工作機械Ｍの数が４台から３台になる。この場合であっても、プログラムを変更しなくても搬送ライン１はそのまま動作させることができる。このとき、保管部８ｂのフルワーク検出センサ７ｂの位置を適宜な位置に移動することで保管部８ｂのワークＷの保管数を変更でき、ある加工セルへのワークＷの偏りを小さくすることができる。この保管部８ａ，８ｂの保管数の変更の際にはフルワーク検出センサ７ａ，７ｂを移動するだけで、プログラムを変更する必要が無く、搬送ライン１を止めることがないので生産効率の悪化を招くことがない。また、メンテナンス等のためにある加工セル全てを停止すると、その加工セルに対してはワークＷが搬入できないので、加工セルＢ，Ｃを停止する場合は、加工セルＢ，Ｃから搬入不可の信号を出しておき、加工セルＡの場合は、フルワーク検出センサ７ａを常にＯＮとすることで、プログラムを替えることなく他の加工セルにより搬送ライン１を稼働することができる。

このように加工セルＡ，Ｂ，Ｃの工作機械Ｍが停止した場合や加工セルＡ，Ｂ，Ｃを停止する場合でも、プログラムを変更しないで良いので、作業者がプログラムを変更するための専門知識を必要とせず、また、プログラムを変更するため搬送ライン１を長時間止める必要がないので、生産効率の低下を防止できる。また、コンベア３の下流の加工セルへワークを優先して搬送するようにしているので、搬送方向下流の加工セルで待ち時間が発生しない。また、保管部８ａ，８ｂに複数のワークＷを溜めており、フルワーク検出センサ７ａ，７ｂを適宜な位置とすることで各加工セルＡ，Ｂ，Ｃに均一に効率よくワークＷが分配されるようにしている。これらによっても生産効率の向上が望める。尚、前記フルワーク検出センサ７ａ，７ｂの位置は、生産現場で各加工セルＡ，Ｂ，ＣでのワークＷの加工状態を見ながら各加工セルＡ，Ｂ，ＣでのワークＷの加工の生産効率が良くなるように作業者によって決められる。

図４は、第２の実施の形態を示すものであり、前記実施の形態と同一の部分には同一の符号をつけて説明を省略する。加工セルＡ，Ｂ，Ｃは前記実施の形態と同様に複数並列に配置されており、コンベア３が搬送方向の下流で各加工セルＡ，Ｂ，Ｃへ向けて３つに分岐されている。このコンベア３の分岐部９には、分岐部ワークストッパ１０が設けられている。前工程から搬送されたワークＷが分岐部ワーク検出センサ１１により分岐部９に着いたことが検出されると、フルワーク検出センサ７ａ，７ｂ，７ｃのＯＮ、ＯＦＦでどの加工セルＡ，Ｂ，Ｃの保管部８ａ，８ｂ，８ｃがワークＷで満たされていないかが判別される。このとき、複数の加工セルＡ，Ｂ，ＣでワークＷが満たされていない場合、搬送距離が長い加工セルＡ，Ｂ，Ｃの順でワークＷを搬送すると決めてあるので、その順番でワークＷが搬送される。加工セルＡの保管部８ａがフルワーク検出センサ７ａによりワークＷが満たされていると検出されると、ワークＷは加工セルＢの保管部８ｂに搬送され、加工セルＢの保管部８ｂがワークＷで満たされると、加工セルＣの保管部８ｃに搬送される。

全ての加工セルＡ，Ｂ，Ｃの保管部８ａ，８ｂ，８ｃがフルワーク検出センサ７ａ，７ｂ，７ｃでワークＷで満たされたことが検出されると、ワークＷは分岐部９で分岐部ワークストッパ１０により前記実施の形態と同様に保管され、何れかの加工セルＡ，Ｂ，Ｃの保管部８ａ，８ｂ，８ｃが空くのを待つ。いずれかの保管部８ａ，８ｂ，８ｃが空くと、分岐部ワークストッパ１０が開かれ分岐部９から空いた保管部にコンベア３によりワークＷが搬送される。この実施の形態でも、前記実施の形態のように、フルワーク検出センサ７ａ，７ｂ，７ｃの位置を作業者が各加工セルＡ，Ｂ，Ｃに効率よく分配されるように加工状態を確認しながら適宜な位置に決められる。これにより、搬送ライン１は、加工セルＡ，Ｂ，Ｃの工作機械Ｍが故障等で停止した場合や増えた場合でも、フルワーク検出センサ７ａ，７ｂ，７ｃを作業者が移動することで生産効率の良い加工を行える。また、このときプログラムを変更しなくてもよいので搬送ライン１を長時間止めることがなく、生産効率が低下しない。

１搬送ライン
２ワーク搬送用ローダ（第１搬送装置）
３コンベア（第２搬送装置）
５ａ，５ｂ，５ｃワークストッパ
７ａ，７ｂフルワーク検出センサ
８ａ，８ｂ保管部
Ａ，Ｂ，Ｃ加工セル
Ｍ工作機械
Ｗワーク

Claims

ワークに同一の加工を行う複数の工作機械と工作機械にワークを搬送する第１搬送装置とから構成した加工セルを少なくとも２列以上並列に配置し、各加工セルにワークを搬送する第２搬送装置を設け、第２搬送装置により搬送されたワークを加工セルで停止または通過させることが可能なワークストッパを設け、ワークを夫々の加工セルに分配するように構成した搬送ラインにおいて、第２搬送装置には、各加工セルに対応した位置に可動可能なワークストッパとフルワーク検出センサを設け、ワークストッパとフルワーク検出センサとの間で、第２搬送装置上に複数のワークを一時的に溜めておくための保管部が構成され、第２搬送装置に搬送されたワークをワークストッパにより第２搬送装置の搬送方向上流側の加工セルに対応する保管部に一旦止め、第２搬送装置の搬送方向下流のフルワーク検出センサからの出力信号により下流の保管部がワークで満たされたかを判断するフルワーク判断手段により、第２搬送装置の搬送方向下流側の加工セルに対応する保管部がワークで満たされてないと判断された時、上流側の保管部から下流側の保管部へワークストッパを通過させてワークを搬送し、下流側の保管部がワークが満たされたと判断された時、前記ワークを一旦止めた上流側の保管部にワークを保管するようにしたことを特徴とする搬送ライン。
前記保管部は、前記フルワーク検出センサが設置位置を移動可能に設けられており、保管部に溜めることができるワークの個数をフルワーク検出センサを移動することにより調整できることを特徴とする請求項１記載の搬送ライン。