JP5538588B2

JP5538588B2 - ウエットシート用シート基材

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Publication number: JP5538588B2
Application number: JP2013070898A
Authority: JP
Inventors: 朱実湯地; 隆川合; 賢司石川
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2013-03-29
Filing date: 2013-03-29
Publication date: 2014-07-02
Anticipated expiration: 2027-12-25
Also published as: JP2013144864A

Description

本発明は、液体が含浸されたウエットシートに用いられるシート基材に関する。

シート基材に液体を含浸させてなるウエットシートを複数枚重ねて容器中に保存すると、重力の影響で液体は下の方に移動する傾向にあり、液体の含有量がシート毎に異なってしまう場合がある。これに起因して、ウエットシートの使用時に、液体の性能が十分に発揮されないことがある。また液体の含有量が少ないことによる使用感の低下も起こりやすい。さらに、場合によっては、容器の底に液体が溜まってしまい、液が無駄になってしまう。例えばウエットシートがメイク落としシートの場合、重ねたシートのうちの上の方のシートは洗浄性に劣り、下の方のシートはべたついて感触が悪くなる。

ウエットシートを複数枚重ねて保存しても液体の移動が起こらないようにするために、坪量が１５〜２００ｇ／ｍ²であるポリオレフィン樹脂のメルトブローン不織布を用いることが提案されている（特許文献１参照）。このメルトブローン不織布は、孔の少なくとも６５％が、２０〜６０μｍのサイズを持つ孔で占められていることを特徴としている。しかし、ポリオレフィン樹脂は疎水性であることから、これを原料とするメルトブローン不織布に水性液を含浸させる場合には、該不織布を親水化処理する必要があり、製造に手間がかかる。また、製造条件にもよるが、メルトブローン不織布は一般に風合いが良好でなく、特にこれを皮膚の清拭に用いると拭き心地が良くない場合がある。

そこで本出願人は先に、繊維径が０．２〜５．５ｄｔｅｘである親水性繊維を含み、繊維間距離が１０〜３５μｍであるスパンレース不織布からなるウエットシート用シート基材を提案した（特許文献２参照）。このシート基材によれば、これに液体を含浸させて複数枚を積層状態で保存しても、液体の移動が少なくなるという利点がある。

特開昭６３−５４１３７号公報特開２００５−３３０６０８号公報

本発明の目的は、前述した従来技術のシート基材よりも一層性能が向上したウエットシート用シート基材を提供することにある。

本発明は、液体が含浸されてウエットシートとなされるウエットシート用シート基材であって、
前記シート基材は一種又は二種以上の親水性繊維を５５重量％以上含む繊維シートからなり、
前記繊維シートは、繊維が圧密化された凹部と、該凹部よりも繊維の圧密化の程度が低い凸部とを多数有し、以下に定義される該凹部の面積率が３０〜８０％であり、
前記親水性繊維はその繊維径が０．１〜５．５ｄｔｅｘであるウエットシート用シート基材を提供するものである。
凹部の面積率とは、繊維シートを平面視した場合の該繊維シートの面積に占める凹部の総面積の割合をいう。

また本発明は、前記のウエットシート用シート基材に液体を含浸させてなるウエットシートを提供するものである。

さらに、本発明は、前記のウエットシート用シート基材の好適な製造方法であって、
カード機より繰り出されたカードウエブを水流交絡させて繊維シートを形成し、開孔を有するパターン賦与部材上に前記繊維シートを配し、該繊維シートへ向けて高圧水流を噴射して、
前記パターン賦与部材における開孔の部位に位置する前記繊維シートが、該パターン賦与部材に押し付けられた状態下に高圧水流の水圧を受けることで、該繊維シートに前記凸部を形成する、ウエットシート用シート基材の製造方法を提供するものである。

本発明のシート基材によれば、感触が良好であり、しかも液体を含浸させて複数枚を積層状態で保存しても、液体の移動が少なくなる。したがって、含浸された液体の性能を十分に発揮させることができる。また液体が適正な量でシートから放出されるので、洗浄性が良好になる。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本発明のシート基材は、液体が含浸されてウエットシートとなされるものであり、液体の含浸前はドライな状態のものである。シート基材は繊維材料を含む繊維シートからなる。繊維シートとしては、各種織布、不織布、編布、それらの複合体などを用いることができる。液体の保持性能や製造経費を考慮すると、各種不織布を用いることが好ましい。

繊維シートとして不織布を用いる場合には、例えば乾式スパンレース不織布、湿式スパンレース不織布、エアレイド不織布、エアスルー不織布、メルトブローン不織布、スパンボンド不織布などの各種不織布を用いることができる。これらの不織布のうち、液体の含浸性能、保持性能、風合い等の点から乾式スパンレース不織布又は湿式スパンレース不織布等を用いることが好ましい。

シート基材は、単層の繊維シートから構成されていてもよく、あるいは同一又は異なる種類の複数の繊維シートを積層一体化してなる多層構造のものであってもよい。ウエットシートにおける液体の移動を抑制する点からは、シート基材は単層の繊維シート、特に単層の不織布から構成されていることが好ましい。

図１には、本発明のシート基材の一実施形態が示されている。シート基材１０を構成する繊維シートは、多数の円形の凸部１１と、凸部１１を取り囲む凹部１２とを有している。各凸部１１は、シート基材１０の全域にわたって散点状に均一に分散配置されており個々独立している。凸部１１は、シート基材１０の一方向に所定間隔をおいて一列に配置され、その列が多列に配置され、かつ各列において凸部１１の配置位置が半ピッチずれるように形成されている。凸部１１を取り囲む凹部１２は互いに連結してシート基材１０の全域にわたる連続体を形成している。

凹部１２においては、シート基材１０の構成繊維が圧密化されて見掛けの密度が高くなった状態になっている。一方、凸部１１においては、繊維の圧密化の程度が凹部１２よりも低くなっており、見掛けの密度が凹部１２よりも低くなった状態になっている。

凸部１１及び凹部１２の圧密化の程度は、これらの部位における繊維の繊維間距離で定量化することができる。凸部１１においては、繊維の圧密化の程度が凹部１２よりも低くなっていることは上述のとおりであるので、シート基材１０が単一の繊維シートから構成されている場合には、凸部１１における繊維間距離は、凹部１２における繊維間距離よりも大きくなっている。具体的には、凸部１１における繊維間距離は好ましくは２０〜５０μｍ、更に好ましくは２５〜４０μｍである。一方、凹部１２における繊維間距離は好ましくは１０〜５０μｍ、更に好ましくは１５〜４０μｍ、一層好ましくは２５〜３５μｍである。繊維間距離は次式から算出される。

このように、本実施形態のシート基材１０においては、凹部１２の繊維間距離が凸部１１の繊維間距離よりも小さくなっている。したがって、このシート基材１０に液体を含浸させてウエットシートとなし、該ウエットシートを例えばメイク落としに用いると、繊維間距離の小さい凹部１２に起因する良好な液体の保持性能及び汚れの収蔵性、並びに繊維間距離の大きい凸部１１に起因する良好な掻き取り性によって、メイク落としを効果的に行うことができるという利点がある。

本発明のシート基材が液体の移動を抑制できる理由については十分に明らかになってはいないが、繊維間距離が小さくなり、それが液の移動の抵抗（抵抗力）となると共に、毛細管力も作用し、重力による液体の移動が抑制されていることが一因になっているのではないかと本発明者らは推測している。上述の繊維間距離を有するように圧密化された凹部１２を有していることによって、本実施形態のシート基材１０によれば次の有利な効果（イ）ないし（ハ）が奏される。

（イ）繊維が圧密化されて繊維間距離が小さくなっている凹部１２においては、抵抗力及び毛細管力が強く作用するようになる。したがって、シート基材１０に各種の液体が含浸された場合、該液体は、抵抗力及び毛細管力が強く作用する部位である凹部１２に安定的に保持される。一方、凸部１１は、凹部１２よりも繊維間距離が大きくなっているので、凹部１２よりも毛細管力の作用が小さくなっている。したがって、シート基材１０全体としてみると、凸部１１から凹部１２へ向けて毛細管力が高くなる勾配が形成される。その結果、凸部１１に吸収された液体は、毛細管力が一層高い部位である凹部１２へ引き込まれ、該凹部１２に安定的に保持される。このような理由により、ウエットシートの積層保存中における液体の移動が起こりにくくなる。この観点から、液体を保持する部位である凹部１２はその面積率が、３０〜８０％、好ましくは４０〜６５％になるように形成されており、一方、凸部１１はその面積率が、２０〜７０％、好ましくは３５〜６０％になるように形成されている。ここで、凹部の面積率とは、繊維シートを平面視した場合の該繊維シートの面積に占める凹部の総面積の割合をいう。すなわち、「繊維シートを平面視」しているので、ここでいう凹部の（総）面積とは、投影面積を意味する。一方、凸部の面積率とは、繊維シートを平面視した場合の該繊維シートの面積に占める凸部の総面積の割合をいう。したがって、凹部の面積率と凸部の面積率の合計は１００％となる。

凹部の面積率は次の方法で測定される。繊維シートを１０ｃｍ×１０ｃｍにカットする。凹部に黒色のマジックで色を塗る。これを無荷重下にスキャナーで画像として取り込み、画像解析ソフトウエアであるイメージプロで画像解析することにより凹部の面積率を求める。繊維シートと凹部１２が明確である場合、マジックで色を塗らなくても良い。

なお、本実施形態において凹部１２は、連続体になっているが、これに代えて個々に独立した凹部を形成してもよい。その場合の凹部の個々の面積は、３〜３５ｍｍ²、特に５〜３０ｍｍ²であることが好ましい。凹部の個々の面積は次の方法で測定される。繊維シートを１００ｍｍ×１５０ｍｍにカットする。これをデジタルマイクロスコープ（キーエンス（株）ＶＨＸ−５００）でＮ＝１０の凹部の面積を測定し平均する。個々に独立した凹部の形状は任意で良く、例えば円形、正方形、長方形、菱形、杉綾、線状等であっても良い。

（ロ）しかも、シート基材１０は凸部１１及び凹部１２を有することに起因して、その各面に凹凸を有する。つまり表面が平坦になっていない。その結果、ウエットシートを積層保存している状態において、上下で隣り合うシート間での接触面積が低く抑えられる。このことによって、上下で隣り合うシート間での液体の移動が起こりにくく、また、積層されているシートの取り出し操作が良好になり、１枚ずつのシート取り出しが可能になる。

（ハ）その上、シート基材１０に凸部１１及び凹部１２が形成されていることによって、該シート基材１０は、厚みの小さな部位である凹部１２が屈曲の起点となりやすいので、風合いが柔軟なものである。このことは、本実施形態のシート基材１０に液体を含浸させてなるウエットシートを用いて肌を清拭した場合に、該ウエットシートの肌への追従性が良好になる点で有利である。この観点から繊維シートは、そのバルクソフトネスが０．１〜１．０Ｎ、特に０．２〜０．５Ｎであることが好ましい。シート基材１０の流れ方向（ＭＤ）と幅方向（ＣＤ）とでバルクソフトネスの値が異なる場合には、大きい方の値をもってシート基材１０のバルクソフトネスの値とする。バルクソフトネスは次の方法で測定される。

〔バルクソフトネスの測定方法〕
流れ方向におけるバルクソフトネスの測定方法は次のとおりである。シート基材を流れ方向へ３０ｍｍ、幅方向へ１５０ｍｍの大きさにカットし矩形状の試験片を得る。この試験片から短辺方向（３０ｍｍの方向）を高さとする直径４５ｍｍの円筒を作る。円筒の円周方向の重なり幅は約１０ｍｍとする。重なった部分の上端及び下端をＭＡＸ製ステープラＨＤ−１０Ｄ、針Ｎｏ.１０−１Ｍで固定する。このようにして得られた円筒状の測定サンプルを円筒の高さ方向に圧縮したときの最大荷重を圧縮試験機によって測定し、その値をバルクソフトネスの値とする。圧縮試験機はオリエンテック（株）社製ＲＴＡ−１００型（商品名）を用いた。圧縮速度は１０ｍｍ／ｍｉｎとする。一方、幅方向におけるバルクソフトネスは、シート基材を幅方向へ３０ｍｍ、流れ方向へ１５０ｍｍの大きさにカットし矩形状の試験片を採取し、上述と同じ方法で測定する。

凸部１１の形状に特に制限はなく、例えば、円形、正方形、長方形、菱形、杉綾、曲線、線状等であっても良い。凸部１１の配置パターンも特に制限はない。シート基材１０の流れ方向に沿う凸部１１のピッチは、１〜１０ｍｍ、特に１．５〜９ｍｍとすることが好ましい。シート基材１０の幅方向に沿う凸部１１のピッチは１〜１０ｍｍ、特に１．５〜９ｍｍとするのが好ましい。これらのピッチは、測定点数Ｎ＝１０として、流れ方向及び幅方向にそれぞれについて測定されたピッチの値を平均したものである。

シート基材１０は、これに液体を含浸させてウエットシートとなした後であっても、含浸前の凸部１１及び凹部１２の形状や厚み、シート基材１０の見掛け密度は大きく変化しない。したがって、液体が含浸される前のシート基材１０の平面に対する接触面積率（シート基材の面積に対する、平面に該シート基材が接触している部分の面積の割合）と、液体が含浸された状態でのシート基材１０の平面に対する接触面積率とは、ほぼ同じになる。ここで、シート基材１０のうち、平面に接触する部位は主として凸部１１であるから、前記接触面積率は、前述した凸部の面積率と等しくなる。凸部の面積率は、前述のとおり２０〜７０％であることが好ましいので、換言すれば、液体が含浸された状態での基材シート１０の平面に対する接触面積率が２０〜７０％となるように凸部１１が繊維シートに形成されていることが好ましいことを意味する。なお、ウエットシートにおける接触面積率は、上述の画像解析ソフトウエアを用い、無荷重下で測定される。

圧密化の程度が前述のとおりであるような凸部１１及び凹部１２を形成するためには、例えば後述する方法に従いシート基材１０を形成すればよい。また、使用する繊維の観点からは、シート基材１０は、親水性繊維を５５重量％以上含み、好ましくは６５％以上、更に好ましくは７５％以上含む。勿論、親水性繊維１００％からシート基材１０が構成されていてもよい。これによって、液体の保持性が良好になり、液体の移動を抑制することが可能になる。

親水性繊維としては、本来親水性を有する繊維、及び本来は親水性でないが親水化処理によって親水性になされた繊維の双方を用いることができる。本来親水性を有する繊維としては、例えばコットン等の天然繊維や、パルプ、レーヨン、アクリル、キュプラ、リヨセル、テンセル等が挙げられる。本来は親水性でないが親水化処理によって親水性になされた繊維としては、例えばポリオレフィン系樹脂やポリエステル系樹脂等の疎水性樹脂からなる繊維に親水化処理を施した繊維が挙げられる。これらの繊維のうち、風合いの良好さの点からコットン、レーヨン、キュプラ、リヨセル、テンセルを用いることが好ましく、特にコットンを用いることが好ましい。親水性繊維は一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

本発明において用いられる親水性繊維は、その太さが０．１〜５．５ｄｔｅｘであり、好ましくは０．８〜４．４ｄｔｅｘ、更に好ましくは１．３〜３．３ｄｔｅｘである。天然繊維であるコットンを用いた場合は、断面形状が真円でないので、断面の縦横比を３として計算した場合に、前記の太さ範囲に入ることが好ましい。この範囲の繊維径の繊維を用いると、先に述べた繊維間距離を適正にコントロールすることが容易となる。親水性繊維を二種以上用いる場合には、少なくとも一種の親水性繊維の太さが前記の範囲内であることを要する。好ましくはすべての親水性繊維の太さが前記の範囲内とする。

親水性繊維としてコットンを用いた場合、マイクロネア繊度（μｇ／ｉｎ）は２．５〜６．０μｇ／ｉｎが好ましく、３．１〜４．４μｇ／ｉｎが感触も良好になりより好ましい。

親水性繊維の繊維長については特に制限はされないが、使用時の感触及び生産性の点から５〜１００ｍｍが好ましい。

シート基材１０構成する繊維シートにおいては、凸部１１の厚みが０．３〜０．７ｍｍ、特に０．４〜０．６ｍｍであることが好ましい。凹部１２の厚みは、凸部１１の厚みよりも小さく、０．２〜０．５ｍｍ、特に０．２５〜０．４ｍｍであることが好ましい。さらに、繊維シートはその坪量が２０〜１５０ｇ／ｍ²、特に５０〜１００ｇ／ｍ²であることが好ましい。凸部１１の見掛け密度は、０．０５〜０．２０ｇ／ｃｍ³、特に０．１０〜０．１５ｇ／ｃｍ³であることが好ましい。凹部１２の見掛け密度は、凸部１１の見掛け密度より大きく、０．１０〜０．３０ｇ／ｃｍ³、特に０．１２〜０．２５ｇ／ｃｍ³であることが好ましい。見掛け密度がこの範囲内であれば、液体の保持性能を十分に高めることが可能になり、ウエットシートの積層保存中の液体の移動を抑えることができる。坪量は、繊維シートを１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法に切り出してその重量を測定し、これを１ｍ²の重量に換算して求める。凸部１１及び凹部１２の厚みは、シート基材１０を１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法に切り出して、レーザー厚み計（キーエンス（株）、ＬＫ−０８５）を用い、この中の凸部１１及び凹部１２部の厚みをＮ＝１０で測定し平均する。そして、レーザー厚み計の測定値と２０ｇｆ／ｃｍ²荷重下の厚み測定値との相関式〔ｙ＝１．３０３６ｘ−０．４８１４、ｙ：２０ｇｆ／ｃｍ²荷重下での厚み（ｍｍ）、ｘ：レーザーでの厚み（ｍｍ）〕より、２０ｇｆ／ｃｍ²荷重下の厚みに換算する。見掛け密度は、得られた坪量を２０ｇｆ／ｃｍ²荷重下での厚みで除して求める。

シート基材１０は、その飽和液量が単位重量当たり５０〜１０００％、特に１００〜６００％であることが好ましい。これによって十分な量の液体を保持することができる。飽和液量は、シート基材１０を構成する繊維によって形成される空間と、繊維自身の材質に依存するものである。したがって、シート基材１０の厚みを単に薄くすれば液体の保持性能が向上するというものではなく、該性能を向上させるためには飽和液量も考慮する必要がある。飽和液量はシート基材１０を１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法に切り出してその重量を測定する。イオン交換水にシート基材を１５分以上浸漬し、取り出し後に１分以上液をしたたり落とし、重量を測定し、浸漬前後の重量の差を計算することにより求めることができる。

次に、本実施形態のシート基材１０を構成する繊維シートの好ましい製造方法を、図２を参照しながら説明する。図２は、繊維シートを製造するための好ましい装置２０が模式的に示されている。装置２０は、ウエブ形成部２１、水流交絡部２２、及びパターン賦与部２３を備えている。ウエブ形成部２１にはカード機２１Ａが備えられている。カード機２１からは、カードウエブ１０Ａが繰り出される。

繰り出されたカードウエブ１０Ａは水流交絡部２２に搬送される。水流交絡部２２は、高圧ジェット水流の噴射装置２２Ａ及び透水性の無端メッシュベルト２２Ｂを備えている。無端メッシュベルト２２Ｂは、噴射装置２２Ａの噴射口と対向する位置に配置されており、カードウエブ１０Ａの搬送方向に周回している。カードウエブ１０Ａの構成繊維は、噴射装置２２Ａから噴射される高圧ジェット水流によって交絡して、カードウエブ１０Ａは繊維シートとしてのスパンレース不織布１０Ｂとなる。

ウエブ１０Ａを水流交絡するときの水圧条件は特に制限されない。例えばウエブの坪量２０〜１５０ｇ／ｍ²のときには、水圧は３〜３５ＭＰａ、特に１０〜３０ＭＰａ、とりわけ１５〜２５ＭＰａであることが好ましい。水流交絡は目的に応じて何回かに分けて行われてもよい。水圧はウエブの表又は裏からかけられてもよく、または両面からかけられてもよい。また、水圧は何段階かに調整してもよく、その際には最大水圧が前述の水圧になるように調整すればよい。

このようにして得られたスパンレース不織布１０Ｂは、パターン賦与部２３に搬送される。パターン賦与部２３は、高圧ジェット水流の噴射装置２３Ａ及びパターン賦与部材２３Ｂを備えている。パターン賦与部材２３Ｂは、噴射装置２３Ａの噴射口と対向する位置に配置されており、スパンレース不織布１０Ｂの搬送方向に周回している。パターン賦与部材２３Ｂは、例えば透水性の無端ベルトに、図１（ａ）に示す凸部１１に対応する開孔（図示せず）が多数設けられたものから構成されている。パターン賦与部材２３Ｂとしては、ステンレス製やプラスチック製のプレートに、例えば、円形、正方形、長方形、菱形等が開孔したものや、目開き（孔部）５〜４０メッシュ程度のステンレス製やプラスチック製の網が設けられたものを使用しても良い。網の織り方としては特に制限されないが、１／１平織、１／２綾織、畦織などが用いられる。

パターン賦与部２３においては、スパンレース不織布１０Ｂがパターン賦与部材２３Ｂ上に載置された状態下に、該不織布１０Ｂに向けて噴射装置２３Ａから高圧ジェット水流が噴射される。パターン賦与部材２３Ｂにおける開孔の部位に位置するスパンレース不織布１０Ｂは、該パターン賦与部材２３Ｂに押し付けられた状態下に高圧ジェット水流の水圧を受ける。その結果、スパンレース不織布１０Ｂに圧密化の小さな部位である凸部１１が形成される。一方、パターン賦与部材２３Ｂにおける開孔の部位に位置しないスパンレース不織布１０Ｂは、該パターン賦与部材２３Ｂに押し付けられた状態下に高圧ジェット水流の水圧を受ける。その結果、圧密化の小さな部位である凸部１１と表裏反転した形状をなしかつ圧密化された凹部１２が形成される。このようにして、目的とするシート基材１０が得られる。

シート基材１０構成する繊維シートにおいては、更にエンボス加工して圧密化しても良い。圧密化は、部分的でもよく、あるいは全面でも良い。凸部１１及び凹部１２に、エンボス加工を行うことにより、エンボス加工によって圧密化された部分は、見掛け密度が更に高く、繊維間距離が更に小さくなる。それによって液移動に対して抵抗力が一層高くなるので好ましい。特に、凹部１２は、もともと圧密化によって見掛け密度が上がっているので、凹部１２の位置に合わせてエンボス加工を行うことにより、圧密化された部分は、凹部１２のうちエンボスされていない部位に比べて薄くて更に見掛け密度が高く、繊維間距離が小さくなる。それによって液移動に対して抵抗力が一層高くなるので好ましい。

エンボス加工の方法に特に制限はなく、例えばロールエンボス、平板エンボス、超音波エンボス、柄出しパンチエンボスなどが挙げられる。エンボス加工の条件も特に制限されず、目的に応じて適宜調整される。例えば、熱を加えてエンボス加工を施しても良い。エンボス加工の形状は任意でよく、例えば正方形、長方形、円形、楕円形、菱形、線状等である。具体的には、超音波エンボス加工の場合、下記仕様の彫刻ロールと超音波ホーンとの間に繊維シートを通し、千鳥状の点模様を有するシートを得ることができる。
彫刻ロール仕様：（ロール表面のエンボス形成用凸部）直径２ｍｍのドット柄、（エンボス形成用凸部）タテとヨコのセンターピッチ値がそれぞれ７ｍｍ、千鳥配列、（後述のエンボス加工の面積率）１２．８％

エンボス加工の面積率は１〜３０％、特に５〜２５％であることが、液移動に対する抵抗を高くし得る点、並びに十分な厚み及び柔軟性を確保する点から好ましい。エンボス加工の面積率は次の方法で測定される。エンボスロールに圧力分布測定用フィルム（冨士フィルム（株）、商品名：プレスケール、加圧力の強弱に従って赤色発色濃度が変化するフィルム）を押しあて、エンボス形成用凸部に接触する部分を該フィルム上で赤く発色させる。この状態下にデジタルマイクロスコープ（キーエンス（株）、ＶＨＸ−５００）でエンボス形成用凸部の直径を測定し、繊維シートの、ある一定範囲の面積に対するエンボス形成用凸部の総面積の割合を計算する。この値をエンボス加工の面積率とする。

シート基材１０には各種液体が含浸されウエットシートとなされる。含浸する液体の種類は、ウエットシートの具体的な用途に応じて適切なものが選択される。例えばウエットシートをメイク落としシートとして用いる場合には、液体として、界面活性剤を含む水性液、Ｏ／Ｗ乳化系エマルション、Ｗ／Ｏ乳化系エマルション、油剤のジェル、クリーム、オイルを用いることができる。特に非イオン系界面活性剤とグリセリンを含有する水溶液が好ましく、さらに、前記非イオン系界面活性剤がモノラウリン酸ポリエチレングリコールであることが好ましい。マスカラ等の皮膚付着性の高い、水性及び油性メイクアップ化粧料の洗浄を目的とする場合には、水系増粘剤０．０１〜０．５質量％、沸点が１６０〜３００℃の油剤５〜３０重量％、及び水を含有するＯ／Ｗ乳化系エマルションが好ましく、前記油剤が沸点１６０〜３００℃のイソパラフィンであるＯ／Ｗ乳化系エマルションがより好ましい。イソパラフィンとしては商品マルガゾールＲ（丸善石油化学株式会社）やＩＰソルベント１６２０、２０２８（出光石油化学株式会社）等を用いることができる。

シート基材への液体の含浸量は、ウエットシートの具体的な用途にもよるが、シート基材の単位重量当たり１００〜６００％、特に２００〜４５０％であることが好ましい。

このようにして得られたウエットシートは、これを複数枚重ねて保存しても、液体の移動が抑制される。液体を含浸させたことによって、ウエットシートにおけるシートの見掛け密度は、液体を含浸させる前のシート基材におけるシートの見掛け密度とは異なるものの、両シートの見掛け密度に大きな差はない。それ故、ウエットシートにおける液体の移動が抑制される。

本発明のシート基材を備えたウエットシートは、対人や対動物、対物の各種の清拭用途に好適に用いられる。例えば、メイク落としシート、制汗シート、おしり拭き、ペット清拭用シート、床用清拭シート等として好適に用いられる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えばシート基材１０における凸部１１及び凹部１２の形状や、それらの配置パターンは、図１に示す以外のものとしてもよい。具体的には、前記の実施形態においては、凸部１１は、シート基材１０の一方向に所定間隔をおいて一列に配置され、その列が多列に配置され、かつ各列において凸部１１の配置位置が半ピッチずれるように形成されていたが、凸部１１は半ピッチ以外のずれで配置されていてもよい。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例に制限されない。特に断らない限り、「％」は「重量％」を意味する。

〔実施例１〕
図２に示す装置を用いて、図１に示すシート基材を製造した。繊維径１．７ｄｔｅｘ相当のコットンを原料として用い、カード機によって坪量６１．１ｇ／ｍ²のウエブを製造した。得られたウエブを高圧水流で交絡させて、含水状態のスパンレース不織布を得た。水流の圧力は７ＭＰａであった。含水状態のスパンレース不織布を、パターン賦与部材を用い高圧水流によってパターン賦与した。水流の圧力は１８ＭＰａであった。パターン賦与部材としては、ステンレス製プレートを使用し開孔は円形であり、その直径は３ｍｍであった。開孔は、パターン賦与部材の周回方向に沿って所定間隔をおいて一列に配置されており、その列が周回方向と直交する方向に多列に配置されていた。各列においては開孔の配置位置が半ピッチずれていた。周回方向における隣り合う開孔の中心間の距離は４ｍｍであった。隣り合う列間における開孔の中心間の距離は４ｍｍであった。このようにして目的とするシート基材を得た。得られたシート基材に洗浄液として以下の表１に示す処方の洗浄液を含浸させてウエットシートを得た。洗浄液の含浸率は３５０％であった。

〔実施例２〕
実施例１において、パターン賦与部材としては、ステンレス製プレートを使用し開孔を円形とし、その直径を６ｍｍにした。また、周回方向において隣り合う開孔の中心間の距離を８．５ｍｍとし、隣り合う列間における開孔の中心間の距離を８．５ｍｍとした。これら以外は実施例１と同様にして、坪量５５．７ｇ／ｍ²のシート基材及びウエットシートを得た。

〔実施例３〕
実施例１において、パターン賦与部材をステンレス製の５メッシュの網（平織、開孔を正方形、目開きの一辺の長さが４ｍｍ）にした。また、周回方向において隣り合う開孔の中心間の距離を５ｍｍとし、隣り合う列間における開孔の中心間の距離を５ｍｍとした。これら以外は実施例１と同様にして、坪量５５．９ｇ／ｍ²のシート基材及びウエットシートを得た。

〔比較例１〕
実施例１において、スパンレース不織布に対しパターン賦与を行わなかった以外は実施例１と同様にして坪量６１．１ｇ／ｍ²のシート基材及びウエットシートを得た。

〔評価〕
実施例及び比較例で得られたシート基材について、シート基材の面積に対する凹部の面積の割合及び凸部の面積の割合、バルクソフトネス、凸部及び凹部における繊維間距離、厚み及び見掛け密度を測定した。それらの結果を以下の表２に示す。また、実施例及び比較例で得られたウエットシートについて、以下の方法で保存前後の含浸率の差、感触、洗浄力を評価した。更に総合評価も行った。これらの結果も以下の表２に示す。

〔保存前後の含浸率の差〕
シート基材を縦１００ｍｍ×横１５０ｍｍの寸法に裁断し、これに前記の表１に示す処方の洗浄液を含浸させた。含浸率は３５０％とした。このようにして得られたウエットシート４０枚をＣ折りし（縦１００ｍｍ×横７７ｍｍ、Ｃ折り部は重ねず４ｍｍ開ける）、積層させてピロー袋に入れ密封し、５０℃で１ヶ月保存した。保存後に、室温に戻るまで放置した。ウエットシートをピロー袋から取り出し、上から２枚目のシート及び上から３９枚目のシートそれぞれの含浸率を測定した。両者の差を算出し、その値を上下の含浸率の差とした。また保存前後での２枚目及び３９枚目のシートそれぞれの含浸率の差も求めた。なお最も下のシート及び最も上のシートは、ピロー袋の影響を受けているおそれがあるので、測定の対象としなかった。含浸率は、各ウエットシートの重量を測定した後、洗剤にてシートを洗浄し、蒸留水ですすいだ後に乾燥したシートの重量を測定し、次式から算出した。
含浸率（％）＝（ウエットシート重量―乾燥シート重量）×１００／乾燥シート重量

評価
・２枚目及び３９枚目のシートについて
◎；調製直後の含浸率に対し、保存後の含浸率の差が±２５％以内
○；同 ±４０％以内
△；同 ±６０％以内
×；同 ±６０％より大きい
・２枚目及び３９枚目のシートの保存後の含浸率の差について
◎；±２５％以内
○；±４０％以内
△；±６０％以内
×；±６０％より大きい

〔感触〕
１０人のモニターにウエットシートで顔を拭き取らせ、その際の肌の感触を官能評価させた。
評価
◎；１０人中８人以上が、感触が良いと答えた。
○；１０人中６人〜７人が、感触が良いと答えた。
△；１０人中４人〜５人が、感触が良いと答えた。
×；１０人中感触が良いと答えた人が３人以下

〔洗浄力〕
洗浄力の評価には、一般的なメイク汚れのうちで、口紅汚れを用いた。
〔口紅洗浄性の評価〕
人下腕内側に、一定量の口紅（商品名オーブ口紅ＲＳ１５１、花王株式会社製）を直線状に１０ｍｍ×３０ｍｍの長さに０．０２ｇ塗布する。含浸率３５０％の各ウエットシートを口紅汚れ上にあてて、一方向に向けて拭き取り清拭した。完全に拭き取れるまでの回数をＮ数＝２で測定し、平均した。
評価
◎ ；４回未満
○ ；４回以上で７回以下
△ ；８回以上で１０回以下
× ；１１回以上

〔総合評価〕
２枚目の保存前後の含浸率差、３９枚目の保存前後の含浸率差、２枚目と３９枚目の含浸率差、感触、洗浄力の５項目について以下の基準で評価した。
◎；◎が３つ以上
○；◎が２つ
△；◎が１つ
×；◎が０

表２に示す結果から明らかなように、実施例のシート基材を用いたウエットシートは、比較例のシート基材を用いたウエットシートに比較して２枚目と３９枚目との含浸率の差が小さく、液体の移動が抑制されていることが判る。また各実施例のシート基材を用いたウエットシートは、感触が良好で、しかも洗浄力に優れていることも判る。なお、表２には示していないが、シート基材における凸部の面積率と、ウエットシートにおける凸部の面積率とは、ほぼ同じであった。

図１（ａ）は本発明のウエットシート用シート基材の一実施形態を示す模式図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）におけるｂ−ｂ線断面図である。図２は、図１に示すシート基材を製造するために好適に用いられる装置を示す模式図である。

１０ウエットシート用シート基材
１１凸部
１２凹部

Claims

液体が含浸されてウエットシートとなされるウエットシート用シート基材であって、
前記シート基材は一種又は二種以上の親水性繊維を５５重量％以上含む単層の繊維シートからなり、
前記繊維シートは、繊維が圧密化された凹部と、該凹部よりも繊維の圧密化の程度が低い凸部とを有し、以下に定義される該凹部の面積率が３０〜８０％であり、
前記親水性繊維はその繊維径が０．１〜５．５ｄｔｅｘであり、
前記凸部の見掛け密度が０．０５〜０．２０ｇ／ｃｍであり、前記凹部の見掛け密度は前記凸部の見掛け密度よりも大きく、
前記凹部の厚みは前記凸部の厚みよりも小さく、
前記凸部における繊維間距離は前記凹部における繊維間距離より大きく、
以下の方法で測定される飽和液量が単位重量あたり１００〜６００％であるウエットシート用シート基材。
凹部の面積率とは、繊維シートを平面視した場合の該繊維シートの面積に占める凹部の総面積の割合をいう。
飽和液量は、シート基材を１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法に切り出してその重量を測定し、次いでイオン交換水にこのシート基材を１５分以上浸漬し、取り出し後に１分以上液をしたたり落とし、重量を測定し、浸漬前後の重量の差を計算することにより求める。
液体が含浸された状態での以下に定義される平面に対する接触面積率が２０〜７０％となるように前記凸部及び前記凹部が前記繊維シートに形成されている請求項１記載のウエットシート用シート基材。
平面に対する接触面積率とは、シート基材の面積に対する、平面に該シート基材が接触している部分の面積の割合をいう。
前記凸部における繊維間距離が２０〜５０μｍである請求項１又は２記載のウエットシート用シート基材。
請求項１ないし３のいずれかに記載のウエットシート用シート基材に、該シート基材の単位重量当たり１００〜６００％の液体を含浸させてなるウエットシートを、複数枚重ねてなるウエットシート積層体。
前記液体が、界面活性剤を含む水性液、Ｏ／Ｗ乳化系エマルション、Ｗ／Ｏ乳化系エマルション、油剤のジェル、クリーム又はオイルである請求項４記載のウエットシート積層体。