JP5525755B2 - 界面活性剤担持用顆粒群 - Google Patents
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Description
〔1〕 以下の工程1(a)〜2を含む嵩密度550g/l以下の界面活性剤担持用顆粒群の製造方法;
工程1(a):粘土鉱物粉末と、粘土鉱物を除く吸油能0.4ml/g以上の粉末原料を混合する工程、及び
工程2:工程1(a)により得られた混合粉末に水又はバインダー水溶液を添加し、低剪断造粒機によって顆粒化する工程;
〔2〕 以下の工程1(b)〜2を含む嵩密度550g/l以下の界面活性剤担持用顆粒群の製造方法;
工程1(b):粘土鉱物を除く吸油能0.4ml/g以上の粉末原料を混合する工程、及び
工程2:工程1(b)により得られた混合粉末に水又はバインダー水溶液を添加し、低剪断造粒機によって顆粒化する工程;
〔3〕 以下の成分を含有する嵩密度550g/l以下の界面活性剤担持用顆粒群;
粘土鉱物を除く吸油能0.4ml/g以上の粉末原料:40〜95重量%
粘土鉱物粉末:0〜45重量%
バインダー:0〜35重量%
水:0〜15重量%
〔4〕 前記〔1〕又は〔2〕記載の製造方法により作製される界面活性剤担持用顆粒群又は前記〔3〕記載の界面活性剤担持用顆粒群を含有する顆粒群に界面活性剤組成物を担持させてなる高嵩密度洗剤粒子群;並びに
〔5〕 前記〔4〕記載の洗剤粒子群を含有してなる洗剤組成物;に関するものである。
水溶性とは25℃の水に対する溶解度が0.5g/100g以上であることを意味し、水不溶性とは、25℃の水に対する溶解度が0.5g/100g未満であることを意味する。
1.粘土鉱物を除く吸油能0.4ml/g以上の粉末原料
本発明における必須の成分として、粘土鉱物を除く吸油能0.4ml/g以上の粉末原料が挙げられる。吸油能とは、後述の品質評価方法に記載の方法で決定される値である。粘土鉱物を除く吸油能0.4ml/g以上の吸油能を持つ粉末原料とは、粉末内部に10μm以下の微細な細孔を有する本質的に多孔質な物質であり、その細孔に界面活性剤を担持させることのできる物質である。吸油能の上限は、特に限定されるものでないが、例えば1.0ml/g以下であることが望ましい。
本発明における界面活性剤担持用顆粒群は、水又はバインダー水溶液を添加し、低剪断造粒機を使用することによって、粉末原料の混合物を顆粒化する。粘土鉱物を用いる場合、粘土鉱物と粉末原料との混合物が顆粒化される。水を用いる場合は、粉末原料が一部水に溶解することで生じる粘結性或いは粘土鉱物の粘結性を顆粒化に利用する。バインダー水溶液を用いる場合は、さらにバインダーによる粘結性が利用できるため、顆粒化がより容易になる。
粘土鉱物は層状構造を有しており、その層間に液状界面活性剤を担持することが可能である。その為、粘土鉱物を配合することによって、液状界面活性剤の担持容量を増加させると同時に担持力を向上させることができる。
[Si8(MgaAlb)O20(OH)4]X−・MeX+ (I)
で表される粘土鉱物を、粘土鉱物の主成分とすることが好ましい。ここで、a、b及びxは、0<a≦6、0<b≦4、x=12−2a−3bであり、MeはNa、K、Li、Ca1/2、Mg1/2及びNH4から選ばれる少なくとも1種のイオンである。
本発明における界面活性剤担持用顆粒群は、製造工程で使用される適当量の水分を含有する。赤外線水分計で測定した水分量は、該顆粒群の液状界面活性剤組成物の担持容量を多くする観点から少ない方が好ましく、好ましくは15重量%以下、より好ましくは10重量%以下、更に好ましくは5重量%以下である。
尚、本発明における界面活性剤担持用顆粒群には、上記1〜4に挙げた以外の物質であっても、必要に応じて適宜配合することができる。しかし、これらの物質の配合量は担持能の観点から20重量%以下が好ましく、10重量%以下が更に好ましく、5重量%以下が特に好ましい。配合できる物質の例を以下に示す。
金属イオンによる洗浄作用阻害を抑制する為、配合することができる。水溶性キレート剤としては、金属イオン封鎖能を保持する物質であれば特に規定はされないが、結晶性珪酸塩,トリポリリン酸塩,オルトリン酸塩,ピロリン酸塩等が使用可能である。中でも、結晶性珪酸塩及びトリポリリン酸塩が好ましい。水不溶性キレート剤については、水中での分散性の観点から、粒子の平均粒径が0.1〜20μmのものが好ましい。好適な水不溶性キレート剤としては、結晶性アルミノ珪酸塩が挙げられ、例えばA型ゼオライト,P型ゼオライト,X型ゼオライト等があるが、金属イオン封鎖能及び経済性の点でA型ゼオライトが好ましい。
洗濯液のイオン強度を高め、皮脂汚れ洗浄等の効果を向上させる為、水溶性無機塩を添加することが好ましい。
溶解性良好で、洗浄力に悪影響を与えない物質であれば特に規定はされない。例えば、硫酸根,亜硫酸根を持つアルカリ金属塩,アンモニウム塩等が挙げられる。
中でも、イオン乖離度の高い硫酸ナトリウム,亜硫酸ナトリウム,硫酸カリウムを賦形剤として使用することが好ましい。又、溶解速度向上の観点からは硫酸マグネシウムとの併用も好ましい。
水中での分散性良好で、洗浄力に悪影響を与えない物質であれば特に規定はされない。例えば結晶性もしくは非晶質のアルミノ珪酸塩や、二酸化珪素、水和珪酸化合物等が挙げられる。水中での分散性の観点から、一次粒子の平均粒径が0.1〜20μmのものが好ましい。
蛍光染料、顔料、染料等が挙げられる。
本発明の界面活性剤担持用顆粒群は、噴霧乾燥工程を含まず、少なくとも、粘土鉱物を除く吸油能0.4ml/g以上の粉末原料を撹拌又は混合する工程、及び得られた混合粉末に水又はバインダー水溶液を添加し、低剪断造粒機によって顆粒化する工程を含む方法により調製することが出来る。
粘土鉱物粉末と粘土鉱物を除く吸油能0.4ml/g以上の粉末原料を混合する工程においては、それらが実質的に均一に混合できればどのような方法を用いても良い。例えば、工程2で使用する低剪断造粒機を使用して混合しても良いし、予め別の混合機を用いて混合した後、低剪断造粒機へと移送しても良い。粉体混合に使用される該別の混合機としては、例えば、ドラム型ミキサー、パン型ミキサー、リボンミキサー、ナウターミキサー、シュギミキサー、レディゲミキサー、ハイスピードミキサー等が挙げられる。
粘土鉱物を除く吸油能0.4ml/g以上の粉末原料を撹拌又は混合する工程においては、それらが実質的に均一に混合できればどのような方法を用いても良い。例えば、工程2で使用する低剪断造粒機を使用して混合しても良いし、予め上述の混合機を用いて混合した後、低剪断造粒機へと移送しても良い。
工程1(a)又は工程1(b)によって得られた混合粉末に水又はバインダー水溶液を添加し、低剪断造粒機によって顆粒化する工程である。この工程において、粉末原料が緩やかに凝集した構造の顆粒を生成する。
又、工程1(a)又は工程1(b)と工程2は同時に行うことも可能である。
V:周速[m/s] R:回転中心から回転物の円周までの半径[m] g:重力加速度[m/s2]
工程2によって得られた顆粒を乾燥する、任意の工程である。水分を除去することにより、粒子内の空隙が増加し、更に担持容量を向上させることができる。
本発明における界面活性剤担持用顆粒群は、少なくとも、粘土鉱物を除く吸油能0.4ml/g以上の粉末原料が緩やかに凝集した構造の顆粒群である。その為、(1)粉末原料間の大きな空隙、(2)粉末原料内の小さな空隙(例えば10μm以下の空隙)の2つの担持サイトを持っている。このうち、担持容量及び担持力には(1)、(2)の双方が、担持速度には(1)が大きく影響し、この2つの担持サイトの調整により所望の担持能を持つ界面活性剤担持用顆粒群を得ることができる。
本発明の洗剤粒子群は、本発明による界面活性剤担持用顆粒群(即ち、本発明の製造方法により得られた界面活性剤担持用顆粒群及び上記の本発明の界面活性剤担持用顆粒群)に界面活性剤組成物を担持させてなる高嵩密度洗剤粒子群である。
R−O−(EO)X−(PO)Y−(EO)Z−H
〔式中、Rは炭化水素基、好ましくはアルキル基又はアルケニル基、EOはオキシエチレン基、POはオキシプロピレン基、X、Y及びZはそれぞれ平均付加モル数を表す。〕
で表されるものであり、その中でも最も好ましい平均付加モル数の関係に関しては、X>0、Z>0、X+Y+Z=6〜14であり、X+Z=5〜12であり、Y=1〜4である。
両性界面活性剤としては、カルボベタイン型のもの、スルホベタイン型のもの等が例示される。
嵩密度は、好ましくは500〜1000g/L、より好ましくは600〜1000g/L、特に好ましくは650〜900g/Lである。平均粒径は、好ましくは150〜500μm、より好ましくは180〜400μmである。
尚、前記嵩密度、平均粒径は、後述の物性の測定方法に記載の方法で測定することができる。
洗剤粒子群を得る好適な製法は、以下の工程(I)を含んでなり、更に必要に応じて工程(II)を含んでもよい。
工程(I):界面活性剤組成物が液状又はペースト状の条件下にて、該界面活性剤組成物を本発明の製法で得られた界面活性剤担持用顆粒群を含む顆粒群と混合する工程。
工程(II):工程(I)で得られた混合物と表面被覆剤とを混合し、得られる洗剤粒子群の表面を該表面被覆剤で被覆する工程。但し、工程(II)は解砕が同時に進行していてもよい。
担持用顆粒群へ界面活性剤組成物を担持させる方法としては、例えば、回分式や連続式の混合機を用いて、担持用顆粒群と界面活性剤組成物とを混合する方法が挙げられる。ここで、回分式で行う場合に、混合機への仕込み方法としては、(1)混合機に先ず担持用顆粒群を仕込んだ後、界面活性剤組成物を一気に添加する、(2)混合機に担持用顆粒群と、界面活性剤組成物を少量ずつ添加するのを繰り返す、(3)担持用顆粒群の一部を混合機に仕込んだ後、残りの担持用顆粒群と界面活性剤組成物とを少量ずつ添加するのを繰り返す等の方法をとることができる。
本発明においては、工程(I)により界面活性剤が担持された洗剤粒子群の粒子表面を改質するために、添加時の形態として以下の(1)微粉体、(2)液状物のような種々の表面被覆剤を添加する工程(II)を一工程以上行ってもよい。
微粉体としては、その一次粒子の平均粒径が10μm以下であることが好ましく、0.1〜10μmであることがより好ましい。平均粒径がこの範囲において、洗剤粒子群の粒子表面の被覆率が向上し、洗剤粒子群の流動性と耐ケーキング性の向上の観点から好適である。当該微粉体の平均粒径は、光散乱を利用した方法、例えばパーティクルアナライザー(堀場製作所製)、又は顕微鏡観察による測定等で測定される。又、該微粉体が高いイオン交換能や高いアルカリ能を有していることが洗浄力の観点から好ましい。
液状物としては、水溶性ポリマーや脂肪酸等が挙げられ、水溶液や溶融状態で添加することができる。
水溶性ポリマーとしては、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール、ポリアクリル酸ナトリウム、アクリル酸とマレイン酸の共重合体又はその塩等のポリカルボン酸塩等が挙げられる。当該水溶性ポリマーの使用量としては、洗剤粒子群100重量部に対して0.5〜10重量部が好ましく、1〜8重量部がより好ましく、2〜6重量部が特に好ましい。当該水溶性ポリマーの使用量はこの範囲において、良好な溶解性、良好な流動性、耐ケーキング性を示す洗剤粒子群を得ることができる。
脂肪酸としては、例えば、炭素数10〜22の脂肪酸等が挙げられる。当該脂肪酸の使用量としては、洗剤粒子群100重量部に対して0.5〜5重量部が好ましく、0.5〜3重量部が特に好ましい。常温で固体のものの場合は、流動性を示す温度まで加温した後に、噴霧して供給することが好ましい。
本発明における洗剤組成物は、上述の洗剤粒子群を含有してなる組成物であり、さらに該洗剤粒子群以外に別途添加された洗剤成分(例えば、ビルダー顆粒、蛍光染料、酵素、香料、消泡剤、漂白剤、漂白活性化剤等)を含有してなる組成物である。
洗剤組成物の製法は、特に限定はなく、例えば、前記洗剤粒子群及び別途添加された洗剤成分を混合する方法が挙げられる。このようにして得られた洗剤組成物は、界面活性剤の担持容量の多い洗剤粒子を含有しているため、少量でも十分な洗浄効果を発現しうるものである。かかる洗剤組成物の用途としては粉末洗剤を用いる用途であれば特に限定はないが、例えば、衣料用粉末洗剤、自動食器用洗剤等が挙げられる。
1.嵩密度
嵩密度は、JIS K 3362により規定された方法で測定する。
平均粒径については、以下の2つの方法により測定した。
(1)平均粒径が80μm以上のものについては、JIS K 8801の標準篩(目開き2000〜125μm)を用いて5分間振動させた後、篩目のサイズによる重量分率からメジアン径を算出する。より詳細には、目開き125μm、180μm、250μm、355μm、500μm、710μm、1000μm、1400μm、2000μmの9段の篩と受け皿を用いて、受け皿上に目開きの小さな篩から順に積み重ね、最上部の2000μmの篩の上から100gの粒子を添加し、蓋をしてロータップ型ふるい振とう機(HEIKO製作所製、タッピング156回/分、ローリング:290回/分)に取り付け、5分間振動させたあと、それぞれの篩及び受け皿上に残留した該粒子の重量を測定し、各篩上の該粒子の重量割合(%)を算出した。受け皿から順に目開きの小さな篩上の該粒子の重量割合を積算していき合計が50%となる粒径を平均粒径とした。
顆粒群の水分測定は赤外線水分計法により行う。即ち、試料3gを重量既知の試料皿にはかり採り、赤外線水分計(ケット科学研究所(株)製FD−240)を用いて200℃で加熱し、30秒間重量変化がなくなった時点を乾燥終了とした。そして、乾燥後の重量と乾燥前重量から水分量を算出する。
流動時間は、JIS K 3362により規定された嵩密度測定用のホッパーから、100mLの粉末が流出するのに要する時間とする。流動時間として10秒以下が好ましく、8秒以下がより好ましく、7秒以下が更に好ましい。
1.吸油能
吸収量測定器((株)あさひ総研製S410)に粉末を30〜35g投入し、駆動羽根200r.p.m.で回転させる。ここに液状のノニオン(花王(株)製エマルゲン108)を液供給速度4ml/minで滴下し、最大トルクとなる点を見極める。この最大トルクとなる点の70%のトルクとなる点での液添加量を粉末投入量で除算し、吸油能とした。
粒度分布の指標としては1410μmの篩を通過させた洗剤粒子群をフィッティングし、Rosin-Rammler数を算出して用いる。Rosin-Rammler数の算出には以下の式を用いる。
R(Dp) :粒径Dpμm以上の粉体の累積率[%]
Dp :粒径[μm]
De :平均粒径[μm]
n :Rosin-Rammler数
本発明における溶解性の指標としては、以下に説明する洗剤粒子群の60秒間溶解率を用いることができる。溶解率は90%以上が好ましく、95%以上がより好ましい。尚、洗剤組成物についても同様の方法で評価可能である。
硬度が71.2mgCaCO3/リットルに相当する5℃に冷却した1リットルの硬水(Ca/Mgモル比7/3)を1リットルビーカー(内径105mm、高さ150mmの円筒型、例えば岩城硝子社製1リットルガラスビーカー)の中に満たし、5℃の水温をウォーターバスにて一定に保った状態で、攪拌子(長さ35mm、直径8mm、例えば型式:ADVANTEC社製、テフロン(登録商標)SA(丸型細型))にて水深に対する渦巻きの深さが略1/3となる回転数(800r.p.m.)で攪拌する。1.0000±0.0010gとなるように縮分・秤量した洗剤粒子群を攪拌下に水中に投入・分散させ攪拌を続ける。投入から60秒後にビーカー中の洗剤粒子群分散液を、重量既知のJIS Z 8801に規定の目開き74μmの標準篩(直径100mm)で濾過し、篩上に残留した含水状態の洗剤粒子群を篩と共に重量既知の開放容器に回収する。尚、濾過開始から篩を回収するまでの操作時間を10±2秒とする。回収した洗剤粒子群の溶残物を105℃に加熱した電気乾燥機にて1時間乾燥し、その後、シリカゲルを入れたデシケーター(25℃)内で30分間保持して冷却する。冷却後、乾燥した洗剤の溶残物と篩と回収容器の合計の重量を測定し、式(1)によって洗剤粒子群の溶解率(%)を算出する。
S:洗剤粒子群の投入重量(g)
T:上記攪拌条件にて得られた水溶液を上記篩に供したときに、篩上の残存する洗剤粒子群の溶残物の乾燥重量(g)(乾燥条件:105℃の温度下に1時間保持した後、シリカゲルを入れたデシケーター(25℃)内で30分間保持する)
本発明における顆粒収率とは、全顆粒のうち特定粒径範囲の顆粒の割合によって決定される。例えば、125−1000μmの顆粒収率とは、全顆粒のうち125μm以上1000μm以下の顆粒の割合を示す。
本発明における洗剤収率とは、前記洗剤粒子群及び別途添加された洗剤成分を混合して得られた洗剤組成物中、1180μm以下の粒子の割合を示す。
ライト灰1:平均粒径100μm
(セントラル硝子(株)製 吸油能0.45ml/g)
ライト灰2:平均粒径175μm
(セントラル硝子(株)製 吸油能0.69ml/g)
粘土鉱物:ラウンドロジルDGAパウダー(ズード・ケミ社製)
ポリアクリル酸ナトリウム:重量平均分子量1万(花王(株)製)
デンス灰:平均粒径290μm(セントラル硝子(株)製)
硫酸ナトリウム:無水中性芒硝(四国化成(株)製)
粘土鉱物2.1kgとライト灰1の4.9kg(粘土鉱物/粉末原料=3/7)を邪魔板を有した70Lドラム型造粒機(φ40cm×L60cm/回転数32r.p.m./フルード数0.23)中で混合した。2分間混合した後、水2.5kgを1流体ノズル(スプレーイングシステムスジャパン(株)製:バインダー噴霧圧0.4MPa)を用いて、3分間で添加した。添加後、3分間顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から排出し、電気乾燥機を用いて200℃で3時間乾燥を行った。乾燥後の水分は1.1重量%であった。
粘土鉱物2.1kgとライト灰1の4.2kg(粘土鉱物/粉末原料=1/2)を邪魔板を有した70Lドラム型造粒機(φ40cm×L60cm/回転数32r.p.m./フルード数0.23)中で混合した。2分間混合した後、25%ポリアクリル酸ナトリウム水溶液3.8kgを2流体ノズル(スプレーイングシステムスジャパン(株)製:バインダー噴霧圧0.15MPa/微粒化用Air噴霧圧0.3MPa)を用いて、5分間で添加した。添加後、3分間顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から排出し、電気乾燥機を用いて200℃で3時間乾燥を行った。乾燥後の水分は1.3重量%であった。
粘土鉱物2.1kgとライト灰2の4.2kg(粘土鉱物/粉末原料=1/2)を邪魔板を有した70Lドラム型造粒機(φ40cm×L60cm/回転数32r.p.m./フルード数0.23)中で混合した。2分間混合した後、25%ポリアクリル酸ナトリウム水溶液3.8kgを2流体ノズルを用いて、5分間で添加した。添加後、3分間顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から排出し、電気乾燥機を用いて200℃で3時間乾燥を行った。乾燥後の水分は0.9重量%であった。
混合槽に水375重量部を入れ、水温が35℃に達した後に、硫酸ナトリウム127重量部、亜硫酸ナトリウム5重量部、蛍光染料1重量部を添加して10分間攪拌した。炭酸ナトリウム127重量部を添加し、40重量%ポリアクリル酸ナトリウム水溶液75重量部を添加し10分間攪拌して第1調製液とした。微細結晶析出剤である塩化ナトリウム24重量部を第1調製液に添加し、10分間攪拌した。更にゼオライト266重量部を添加し、30分間攪拌して均質な第2調製液を得た(スラリー水分42重量%)。
ライト灰1の100重量部と粘土鉱物0.6重量部を邪魔板を有した70Lドラム型造粒機(φ40cm×L60cm/回転数32r.p.m./フルード数0.23)中に投入し、35%ポリアクリル酸ナトリウム水溶液55.9重量部を2流体ノズルを用いて、5.5分間で添加した。添加後、3分間顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から排出し、電気乾燥機を用いて200℃で3時間乾燥を行った。乾燥後の水分は1.0重量%であった。
ライト灰1の100重量部を邪魔板を有した70Lドラム型造粒機(φ40cm×L60cm/回転数32r.p.m./フルード数0.23)中に投入し、35%ポリアクリル酸ナトリウム水溶液55.6重量部を2流体ノズルを用いて、5.5分間で添加した。添加後、3分間顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から排出し、電気乾燥機を用いて200℃で3時間乾燥を行った。乾燥後の水分は0.9重量%であった。
界面活性剤組成物(ポリオキシエチレンアルキルエーテル/ポリエチレングリコール/アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム/水=42/8/42/8(重量比))を80℃にした。次に、レディゲミキサー(松坂技研(株)製、容量130L、ジャケット付)に、得られた界面活性剤担持用顆粒群3を100重量部投入し、主軸(攪拌翼、回転数:60rpm、周速:1.6m/s)の攪拌を開始した。尚、ジャケットに80℃の温水を10L/分で流した。そこに、上記界面活性剤組成物50重量部を2分間で投入し、その後5分間攪拌を行った。更に、6重量部の無定形アルミノ珪酸塩を投入し、主軸(回転数:120rpm、周速:3.1m/s)とチョッパー(回転数:3600rpm、周速:28m/s)の攪拌を1分間行い、洗剤粒子群1を排出した。
実施例3にて製造した界面活性剤担持用顆粒群3と、製造例1の噴霧乾燥による界面活性剤担持用顆粒群4を用いて次に示す方法で洗剤粒子群2を製造した。
次に、界面活性剤担持用顆粒群3に代えて界面活性剤担持用顆粒群5を100重量部用いた他は実施例8と同様にして洗剤粒子群3を製造した。
得られた洗剤粒子群3は、平均粒径356μm、嵩密度768g/L、流動性6.0sであった。
界面活性剤担持用顆粒群3に代えて界面活性剤担持用顆粒群6を100重量部用いた他は実施例8と同様にして洗剤粒子群4を排出した。
得られた洗剤粒子群4は、平均粒径315μm、嵩密度808g/L、流動性5.9sであった。
粘土鉱物1.5kgとライト灰1の3.5kg(粘土鉱物/粉末原料=3/7)をインテンシブミキサー(アイリッヒ社製02VAC;パン回転数44r.p.m.;解砕翼回転数1650r.p.m./フルード数213)で混合した。2分間混合した後、水1.25kgを1流体ノズルを用いて、1分間で添加した。添加後、3分間顆粒化を行った後、インテンシブミキサーから排出し、電気乾燥機を用いて200℃で3時間乾燥を行った。乾燥後の水分は1.0重量%であった。
ライト灰1の100重量部と粘土鉱物42.9重量部(粘土鉱物/粉末原料=3/7)10Lハイスピードミキサー(深江パウテック(株)製;アジテータ回転数200r.p.m./フルード数8.94;解砕翼回転数3600r.p.m./フルード数398)で混合した。35%ポリアクリル酸ナトリウム水溶液45.3重量部を1流体ノズルを用いて、1分間で添加した。添加後、4分間顆粒化を行った後、造粒機から排出し、電気乾燥機を用いて200℃で3時間乾燥を行った。乾燥後の水分は1.0重量%であった。
界面活性剤担持用顆粒群3の代わりに比較例2で製造した界面活性剤担持用顆粒群10の100重量部を用いて、実施例8と同様にして洗剤粒子群6を製造した。
界面活性剤担持用顆粒群3の50重量部に代えてライト灰1を35重量部、粘土鉱物を15重量部とした他は実施例9と同様の方法で洗剤粒子群7を製造した。
Claims (9)
- 以下の工程1(a)〜2を含む嵩密度550g/l以下の界面活性剤担持用顆粒群の製造方法;
工程1(a):粘土鉱物粉末と、粘土鉱物を除く吸油能0.4ml/g以上の粉末原料を混合する工程、及び
工程2:工程1(a)により得られた混合粉末に水又はバインダー水溶液を添加し、パン型造粒機又はドラム型造粒機によって、フルード数が1.0以下で顆粒化する工程。 - 以下の工程1(b)〜2を含む嵩密度550g/l以下の界面活性剤担持用顆粒群の製造方法;
工程1(b):粘土鉱物を除く吸油能0.4ml/g以上の粉末原料を混合する工程、及び
工程2:工程1(b)により得られた混合粉末に水又はバインダー水溶液を添加し、パン型造粒機又はドラム型造粒機によって、フルード数が1.0以下で顆粒化する工程。 - 更に、工程3を含む請求項1又は2に記載の製造方法;
工程3:工程2によって得られた顆粒を乾燥する工程。 - 水又はバインダー水溶液を多流体ノズルを用いて添加する請求項1〜3いずれか記載の製造方法。
- 多流体ノズルが2流体ノズルである請求項4記載の製造方法。
- 粉末原料がライト灰を含む請求項1〜5いずれか記載の製造方法。
- 請求項1〜6いずれか記載の製造方法によって製造される、以下の成分を含有する嵩密度550g/l以下の界面活性剤担持用顆粒群。
粘土鉱物を除く吸油能0.4ml/g以上の粉末原料:40〜95重量%
粘土鉱物粉末:0〜45重量%
バインダー:0〜35重量%
水:0〜15重量% - 請求項1〜6いずれか記載の製造方法により作製される界面活性剤担持用顆粒群又は請求項7記載の界面活性剤担持用顆粒群を含有する顆粒群に界面活性剤組成物を担持させてなる高嵩密度洗剤粒子群。
- 請求項8記載の洗剤粒子群を含有してなる洗剤組成物。
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