JP5624811B2 - 高嵩密度洗剤粒子群の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ベース顆粒群と、陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤組成物とを用いる高嵩密度洗剤粒子群の製造方法に関する。更に本発明は、該洗剤粒子群を含有してなる洗剤組成物に関する。

近年、粉末洗剤組成及び製造法について経済性、環境対応等が求められている。

粉末洗剤を得る製造法の一つとして、液状の界面活性剤を界面活性剤担持用顆粒群に担持させる工程を含む製法がある。該製法において界面活性剤担持用顆粒群には、液状界面活性剤に対する高い担持能が求められる。即ち、界面活性剤担持用顆粒群に求められる担持能は多量の液状界面活性剤を担持できること（担持容量）と、一旦吸収した液状界面活性剤をシミ出させることなく顆粒内部に強く保持できること（担持力）の２つの因子からなる。それぞれ、担持容量は洗浄性能の為に必要な量の界面活性剤を配合する上で、又、担持力は液状界面活性剤のシミ出しを抑制する上、並びに粉末洗剤の流動性の低下、ケーキング及び容器やその表面へ液状界面活性剤が移行することを防ぐ上で重要である。

一方、界面活性剤として、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤の化合物を配合した粉末洗剤はこれまで、高い洗浄活性能、環境対応等の向上を目的に種々の開示がある。

このような界面活性剤担持用顆粒群及び活性剤を用いた洗剤粒子群については、これまでにも種々検討が行われている。例えば、特許文献１には、水溶性無機塩類を含有する調製液を噴霧乾燥する界面活性剤担持用顆粒群と式（１）で示される陰イオン性界面活性剤の化合物を用いた洗剤粒子群の製造法が開示されている。しかしながら、この顆粒群の製造には噴霧乾燥が必須であり、経済性の観点からは噴霧乾燥を用いない製造方法が求められている。

一方、例えば、非噴霧乾燥法による陰イオン性界面活性剤を用いた高密度洗剤組成物の製造法が開示されている。特許文献２には、界面活性剤ペーストと乾燥した洗剤材料を高速ミキサー／中速ミキサー／乾燥機にて連続的に洗剤組成物を製造する方法が開示されている。特許文献３には、界面活性剤ペーストと乾燥した洗剤原料を高速ミキサー／中速ミキサー／コンディショニング装置にて微粒子を再循環しながら連続的に洗剤組成物を製造する方法が開示されている。しかしながら、特許文献２の製法では粒度の調整が困難であり、また、特許文献３の製法ではこの問題を解決する為、微粒子を再循環させる製法を用いており、生産性が低い製造法である。その為、より簡単に必要な粒度の高密度洗剤粒子を収率良く得られる製法が求められている。

特開２００６−１３７９２５号公報 特表平１０−５００７１６号公報 特表平１０−５０６１４１号公報

従って本発明の課題は、噴霧乾燥を含まない方法にて得られた、界面活性剤組成物を担持させるためのベース顆粒群と、陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤組成物とを用いて、必要な粒度の高密度洗剤粒子の収率が良好な洗剤粒子群を製造することにある。更に本発明の課題は、該洗剤粒子群を含有してなる洗剤組成物を提供することにある。

即ち、本発明の要旨は、
〔１〕以下の工程１〜３を含む、嵩密度６５０ｇ／Ｌ以上の洗剤粒子群の製造方法：
工程１：吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の粉末原料を混合する工程、
工程２：工程１により得られた混合粉末に水又はバインダー水溶液を添加し、低剪断造粒機によってベース顆粒群を調製する工程、並びに
工程３：工程２により得られたベース顆粒群と、次のa)成分及びb)成分：
a)下記式（１）：
Ｒ−Ｏ−ＳＯ₃Ｍ （１）
（式中、Ｒは炭素数１０〜１８のアルキル基又はアルケニル基、Ｍはアルカリ金属原子又はアミンを示す。）で示される陰イオン性界面活性剤、及び
b)上記a)成分１００重量部に対して２５〜７０重量部の水、
を含有する界面活性剤組成物とを混合する工程；
〔２〕前記〔１〕に記載の製造方法によって得られた洗剤粒子群；並びに
〔３〕前記〔１〕に記載の製造方法によって得られた洗剤粒子群を含有してなる洗剤組成物；に関するものである。

本発明の噴霧乾燥工程を含まない方法で得られるベース顆粒群と、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤の化合物を混合する製造法を使用することにより、一般に皮膚刺激性の極めて少なく、生分解性の良好な、粒径分布がシャープな高密度洗剤粒子群を収率よく製造することができるという効果が奏される。粒度分布をシャープにすることは、外観の向上だけでなく、流動性が良好であり、生産性に優れた洗剤を効率的に得ることができるという効果も奏される。

本発明において、ベース顆粒とは、少なくとも、吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の粉末原料、及び水又はバインダー水溶液を含む顆粒である。好ましくは、少なくとも、吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の粉末原料を含む混合粉末に水又はバインダー水溶液を添加し、低剪断造粒機によって顆粒化することで得られる顆粒であって、液状界面活性剤組成物を担持させるために使用される顆粒である。その顆粒の集合体をベース顆粒群という。洗剤粒子とは、ベース顆粒に液状界面活性剤組成物を担持させてなる、界面活性剤及びビルダー等を含有する粒子であり、洗剤粒子群とはその集合体を意味する。洗剤組成物とは、洗剤粒子群を含有し、所望により洗剤粒子群以外に別途添加された洗剤成分（例えば、ビルダー顆粒、蛍光染料、酵素、香料、消泡剤、漂白剤、漂白活性化剤等）を含有する組成物を意味する。

水溶性とは２５℃の水に対する溶解度が０．５ｇ／１００ｇ以上であることを意味し、水不溶性とは、２５℃の水に対する溶解度が０．５ｇ／１００ｇ未満であることを意味する。

液状界面活性剤組成物とは、ベース顆粒群に担持させる際に液状又はペースト状である界面活性剤を含む組成物であり、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する組成物も含まれる。

＜ベース顆粒群の組成＞
１．吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の粉末原料
本発明における必須の成分として、吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の粉末原料が挙げられる。本明細書において、原料、ベース顆粒群等の吸油能とは、後述の品質評価方法に記載の方法で決定される値である。吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の吸油能を持つ粉末原料とは、粉末内部に１０μｍ以下の微細な細孔を有する本質的に多孔質な物質であり、その細孔に界面活性剤を担持させることのできる物質である。吸油能の上限は、特に限定されるものでないが、例えば１．０ｍＬ／ｇ以下であることが望ましい。かかる粉末原料は、一成分で構成されていてもよく、複数の成分で構成されていてもよい。かかる粉末原料を混合する工程１を実施することによって、混合粉末を調製する。

顆粒化の観点から、該粉末原料の平均粒径としては５０〜２５０μｍが好ましく、５０〜２００μｍがより好ましく、８０〜２００μｍが更に好ましい。

また、溶解性の観点からは水溶性の物質であることが好ましい。かかる粉末原料の例としては、重曹を焼成して作成したソーダ灰（例えばライト灰又はデンス灰）、芒硝、トリポリリン酸Ｎａの水和物を乾燥して作成した多孔質粉末等が挙げられる。ハンドリングの容易さ及び入手のし易さの観点から、ライト灰が好ましい。

粉末原料としてライト灰を用いる場合、重曹焼成時の温度を調整することにより、更に界面活性剤担持能を向上させることができる。担持能の観点から、焼成温度は１２０〜２５０℃が好ましく、１５０〜２２０℃が好ましく、１５０〜２００℃が更に好ましい。

該粉末原料の含有量としては、担持能の観点から、ベース顆粒群中、４０〜９５重量％が好ましく、４５〜９０重量％がより好ましく、５０〜８５重量％が更に好ましく、５０〜８０重量％がより好ましい。尚、乾燥工程によって上記組成に調整する場合においては、乾燥工程を行う前の顆粒群中、２５〜８０重量％が好ましく、３０〜７７重量％がより好ましく、３２〜７７重量％が更に好ましく、３２〜７３重量％がより好ましい。

２．バインダー
本発明においては、混合粉末に水又はバインダー水溶液を添加し、低剪断造粒機を使用することによって、混合粉末を顆粒化し、ベース顆粒群を調製する。粉末原料の一成分として粘土鉱物を用いる場合、粘土鉱物と粘土鉱物以外の粉末原料との混合物が顆粒化される。水を用いる場合は、粉末原料が一部水に溶解することで生じる粘結性或いは粘土鉱物の粘結性を顆粒化に利用する。バインダー水溶液を用いる場合は、更にバインダーによる粘結性が利用できるため、顆粒化がより容易になる。

また、乾燥工程を含む場合、水を用いる場合は乾燥に伴い、粒子強度の低下が懸念されるが、バインダー水溶液を用いる場合は乾燥後もバインダーによる効果が期待できる。その為、バインダー水溶液を用いることが好ましい。

バインダーとしては、粉末原料中の粒子を構成する成分同士を結合させる能力を持ち、水中で速やかに溶解及び／又は分散する性質を有するものであれば特に限定されない。例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリオキシエチレンアルキルエーテル及びそれらの誘導体、ポリビニルアルコール及びその誘導体、水溶性セルロース誘導体（これらの誘導体としては、エーテル化合物等が挙げられる）、カルボン酸系ポリマー、澱粉、糖類等の有機系ポリマー、非晶質の珪酸塩等の無機ポリマー等が挙げられる。

粘結性及び洗浄力の観点からは、水溶性セルロース誘導体、糖類及びカルボン酸系ポリマーが好ましく、アクリル酸−マレイン酸コポリマーの塩、ポリアクリル酸塩がより好ましい。塩としてはナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が好ましい。尚、カルボン酸系ポリマーの重量平均分子量としては、１０００〜１０００００が好ましく、２０００〜８００００がより好ましい。

ベース顆粒群中のバインダーの含有量は、粘結性及び吸油能の観点から、ベース顆粒群中、０〜３５重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましく、８〜２０重量％が更に好ましく、１０〜２０重量％がより好ましい。尚、乾燥工程によって上記組成に調整する場合においては、乾燥工程を行う前の顆粒群中、０〜３０重量％が好ましく、３〜２５重量％がより好ましく、５〜１７重量％が更に好ましく、７〜１７重量％がより好ましい。

バインダー水溶液の濃度については特に限定はされないが、顆粒化時の粒径はバインダー水溶液の体積によって大きく影響を受けるため、必要なバインダー量と所望の顆粒粒径から濃度を決定すれば良い。

３．粘土鉱物
粘土鉱物は層状構造を有しており、その層間に液状界面活性剤を担持することが可能である。その為、粉末原料の一成分として粘土鉱物を配合することによって、液状界面活性剤の担持容量を増加させると同時に担持力を向上させることができる。

また、粘土鉱物は水を含有することにより粘結性を発現するため、その配合量の調整によって、ベース顆粒の粒径制御も可能である。

このような粘土鉱物としては、例えば、タルク、パイロフィライト、スメクタイト（サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スティーブンサイト、モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト等）、バーミキュライト、雲母（金雲母、黒雲母、チンワルド雲母、白雲母、パラゴナイト、セラドナイト、海緑石等）、緑泥石（クリノクロア、シャモサイト、ニマイト、ペナンタイト、スドーアイト、ドンバサイト等）、脆雲母（クリントナイト、マーガライト等）、スーライト、蛇紋石鉱物（アンチゴライト、リザーダイト、クリソタイル、アメサイト、クロンステダイト、バーチェリン、グリーナライト、ガーニエライト等）、カオリン鉱物（カオリナイト、ディッカイト、ナクライト、ハロイサイト等）等が挙げられる。中でも、柔軟性能の点で、タルク、スメクタイト、膨潤性雲母、バーミキュライト、クリソタイル、カオリン鉱物等が好ましく、スメクタイトがより好ましく、モンモリロナイトが更に好ましい。これらは単独又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。

また、界面活性剤担持能の観点から、以下の一般式（Ａ）：
［Ｓｉ₈（Ｍｇ_aＡｌ_b）Ｏ₂₀（ＯＨ）₄］^X-・Ｍｅ^X+ （Ａ）
で示される粘土鉱物を、粘土鉱物の主成分とすることが好ましい。ここで、ａ、ｂ及びｘは、０＜ａ≦６、０＜ｂ≦４、ｘ＝１２−２ａ−３ｂであり、ＭｅはＮａ、Ｋ、Ｌｉ、Ｃａ１／２、Ｍｇ１／２及びＮＨ₄から選ばれる少なくとも１種のイオンである。

前記一般式（Ａ）で示される粘土鉱物としては、ズード・ケミ社製の「ラウンドロジルＤＧＡ２１２」、「ラウンドロジルＰＲ４１４」、「ラウンドロジルＤＧ２１４」、「ラウンドロジルＤＧＡパウダー」、「ＥＸＭ０２４２」、「フラソフト−１パウダー」、ラヴィオッサ社製の「デタソフトＡ」、「デタソフトＧＩＳ」、「デタソフトＧＩＢ」、「デタソフトＧＩＳＷ」、ＣＳＭ社製のピュアベントナイト、スタンダードベントナイト、プレミアムベントナイト等が挙げられる。上記の粘土鉱物の例として挙げた中には、バインダー成分を添加し、造粒された顆粒タイプのものも存在するが、該バインダー成分は本発明の効果を損なわない限り添加されていてもよい。

上記に挙げる粘土鉱物を本発明にて使用する場合、顆粒化の観点からその形態が粉末状のものが好ましく、造粒物であれば好適な粒度になるまで事前に解砕することが好ましい。解砕に利用できる粉砕機としては、ハンマクラッシャー等の衝撃破砕機、アトマイザー、ピンミル等の衝撃粉砕機、フラッシュミル等の剪断粗砕機等が挙げられる。これらは、１段操作でも良く同種又は異種粉砕機の多段操作でも良い。

粘土鉱物粉末の平均粒径としては１００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以下が更に好ましい。

また、担持力及び溶解性の観点から、一般式（Ａ）で示される粘土鉱物は、アルカリ金属イオン（Ｎａイオン、Ｋイオン、Ｌｉイオン）の合計とアルカリ土類金属イオン（Ｃａイオン、Ｍｇイオン）の合計のモル比［（Ｎａ＋Ｋ＋Ｌｉ）／（Ｃａ＋Ｍｇ）］は、１．０以上が好ましく、１．５以上がより好ましく、２．０以上が更に好ましい。

アルカリ金属イオンの比率が高い粘土鉱物を得るには、天然品であれば、産地を選択すればよいし、粘土造粒物を製造する際に、アルカリ金属塩を添加して調製することもできる。また、合成品であれば公知の方法にて任意に調製が可能である。

４．水分
本発明におけるベース顆粒群は、製造工程で使用される適当量の水分を含有する。赤外線水分計で測定した水分量は、該顆粒群が界面活性剤組成物を担持する容量を多くする観点から、少ない方が好ましく、好ましくは１５重量％以下、より好ましくは１０重量％以下、更に好ましくは５重量％以下である。

５．その他成分
尚、本発明におけるベース顆粒群には、上記１〜４に挙げた以外の物質であっても、必要に応じて適宜配合することができる。しかし、これらの物質の配合量は担持能の観点から２０重量％以下が好ましく、１０重量％以下が更に好ましく、５重量％以下がより好ましい。配合できる物質の例を以下に示す。

・キレート剤
金属イオンによる洗浄作用阻害を抑制する為、配合することができる。水溶性キレート剤としては、金属イオン封鎖能を保持する物質であれば特に規定はされないが、結晶性珪酸塩、トリポリリン酸塩、オルトリン酸塩、ピロリン酸塩等が使用可能である。中でも、結晶性珪酸塩及びトリポリリン酸塩が好ましい。水不溶性キレート剤については、水中での分散性の観点から、粒子の平均粒径が０．１〜２０μｍのものが好ましい。好適な水不溶性キレート剤としては、結晶性アルミノ珪酸塩が挙げられ、例えばＡ型ゼオライト、Ｐ型ゼオライト、Ｘ型ゼオライト等があるが、金属イオン封鎖能及び経済性の点でＡ型ゼオライトが好ましい。

・水溶性無機塩
洗濯液のイオン強度を高め、皮脂汚れ洗浄等の効果を向上させる為、水溶性無機塩を添加することが好ましい。

溶解性良好で、洗浄力に悪影響を与えない物質であれば特に規定はされない。例えば、硫酸根、亜硫酸根を持つアルカリ金属塩、アンモニウム塩等が挙げられる。

中でも、イオン乖離度の高い硫酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、硫酸カリウムを賦形剤として使用することが好ましい。又、溶解速度向上の観点からは硫酸マグネシウムとの併用も好ましい。

・水不溶性賦形剤
水中での分散性良好で、洗浄力に悪影響を与えない物質であれば特に規定はされない。例えば結晶性もしくは非晶質のアルミノ珪酸塩や、二酸化珪素、水和珪酸化合物等が挙げられる。水中での分散性の観点から、一次粒子の平均粒径が０．１〜２０μｍのものが好ましい。

・その他補助成分
蛍光染料、顔料、染料等が挙げられる。

尚、前記成分の平均粒径の測定は、後述の物性の測定方法に記載の方法で測定することができる。

本発明の洗剤粒子群の製造方法は、次の工程１〜３を含む。工程１及び工程２を経てベース顆粒群が調製され、工程３を経て洗剤粒子群が調製される。

＜ベース顆粒群の製法＞
本発明におけるベース顆粒群は、噴霧乾燥工程を含まず、少なくとも、吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の粉末原料を撹拌又は混合する工程、及び得られた混合粉末に水又はバインダー水溶液を添加し、低剪断造粒機によって顆粒化する工程を含む方法により調製することが出来る。

１．工程１
吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の粉末原料を混合する工程においては、それらが実質的に均一に混合できればどのような方法を用いても良い。例えば、工程２で使用する低剪断造粒機を使用して混合しても良いし、予め別の混合機を用いて混合した後、低剪断造粒機へと移送しても良い。粉体混合に使用される該別の混合機としては、例えば、ドラム型ミキサー、パン型ミキサー、リボンミキサー、ナウターミキサー、シュギミキサー、レディゲミキサー、ハイスピードミキサー等が挙げられる。

ここで、粘土鉱物の含有量としては、担持能及び粒径制御の観点から、ベース顆粒群中、０〜４５重量％が好ましく、０〜４０重量％がより好ましく、０〜３５重量％が更に好ましく、０〜３０重量％がより好ましい。尚、顆粒化の後、所望により乾燥させてもよいが、このような乾燥工程によって上記組成に調整する場合においては、乾燥工程を行う前の顆粒群中、０〜４０重量％が好ましく、０〜３５重量％がより好ましく、０〜３０重量％が更に好ましく、０〜２５重量％がより好ましい。

また、粘土鉱物と粉末原料の重量比（粘土鉱物／粉末原料）は、好ましくは、０／１〜０／３０であり、より好ましくは、０／１〜０／２０であり、更に好ましくは、０／２〜０／２０である。

２．工程２
工程１によって得られた混合粉末に水又はバインダー水溶液を添加し、低剪断造粒機によってベース顆粒群を調製する工程である。この工程において、粉末原料が緩やかに凝集した構造の顆粒を生成する。又、工程１と工程２は同時に行うことも可能である。

この工程に用いられる低剪断造粒機とは、顆粒に強い剪断を与えて大きく圧密することのない装置であれば良い。例えば、本来、高剪断力を与え得る主翼と解砕翼を備えた竪型或いは横型造粒機においても、回転数や以下に記載するフルード数を低く設定し圧密を抑制することで、本発明の顆粒製造に利用することができる。即ち、本明細書における低剪断造粒機には、顆粒に高剪断力を与え得る造粒機であっても、操作条件の設定等により剪断力を低下させて操作することができる造粒機も包含される。

低剪断造粒機としては、顆粒化の容易さ及び担持能向上の観点から、本体胴部の回転によって顆粒化が進行する容器回転型造粒機が好ましく、その中でもパン型造粒機或いはドラム型造粒機がより好ましい。これらの装置はバッチ式、連続式いずれの方法においても用いることができる。尚、粉末混合性及び固液混合性の観点からは、パン或いはドラムに混合を補助する邪魔板を設けることが好ましい。

又、低剪断造粒機として使用するためには、担持能の観点から、以下の式で定義される造粒機のフルード数を１．０以下に設定するのが好ましく、０．８以下がより好ましく、０．６以下が更に好ましく、０．４以下がより好ましい。

フルード数：Fr＝V²/（Ｒ×ｇ）
Ｖ：周速[m/s]
Ｒ：回転中心から回転物の円周までの半径[m]
ｇ：重力加速度[m/s²]

混合粉末に水又はバインダー水溶液を均一に添加する観点から、造粒機のフルード数を０．００１以上に設定するのが好ましく、０．００５以上がより好ましく、０．０１以上が更に好ましく、０．０５以上がより更に好ましい。

尚、主翼や解砕翼を備えた竪型或いは横型造粒機においては、Ｖ及びＲは主軸の値を用い、本体胴部の回転によって顆粒化が進行するパン型造粒機或いはドラム型造粒機においては、Ｖ及びＲは本体胴部の値を用いることとする。また、解砕翼を備えたパン型造粒機においては、Ｖ及びＲは解砕翼の値を用いることとする。

本発明においては、水又はバインダー水溶液を均一分散させて添加することが好ましい。そのための方法としては、例えば、１流体ノズルや２流体ノズル等の多流体ノズルを用いて、このような液体成分を微細化する方法がある。

多流体ノズルとは、液体成分と微粒化用気体（エアー、窒素等）を独立の流路を通してノズル先端部近傍まで流通させ、混合・微粒化するノズルであり、２流体ノズルや３流体ノズル、４流体ノズル等を用いることができる。また、液体成分と微粒化用気体の混合部は、ノズル先端部内で混合する内部混合型、或いはノズル先端部外で混合する外部混合型のいずれであっても良い。

本発明においては、多流体ノズルを用いて液体成分を微細液滴化して添加することが好ましく、２流体ノズルを用いることがより好ましい。このような多流体ノズルとしては、例えば、広角ラウンドタイプの２流体ノズル（スプレーイングシステムスジャパン（株）製）やフルコーンタイプの２流体ノズル（（株）アトマックス製）、４流体ノズル（藤崎電機（株）製）等が使用可能である。

また、バインダーの添加速度を上げたい場合には、これらの１流体或いは多流体ノズルを複数個使用し、液滴の微細化を維持しつつ添加速度を上げることも効果的である。

このような方法を用いることで、高粘度のバインダー水溶液においても均一な分散が可能となり、収率が向上し粒度分布のシャープなベース顆粒群が得られる。

本工程においては、得られたベース顆粒群を乾燥させる操作を更に行ってもよい。かかる操作を行うことにより、ベース顆粒群を構成する粒子内の空隙が増加し、ベース顆粒群の担持容量を更に向上させることができる。

顆粒の崩壊による担持容量の低下を抑制する観点から、強い剪断力をできるだけ与えない乾燥方式が好ましい。例えば、バッチ式では、容器に入れて電気乾燥機や熱風乾燥機で乾燥させる方法、バッチ式流動層で乾燥させる方法等が挙げられ、連続式では、流動層やロータリー乾燥機、スチームチューブドライヤー等が挙げられる。

乾燥温度については、乾燥速度の観点から８０℃以上が好ましく、１２０℃以上がより好ましく、１５０℃以上が更に好ましく、１８０℃以上がより好ましい。又、バインダーとして有機バインダーを用いる場合は、バインダーの分解抑制の観点から、３００℃以下が好ましく、２５０℃以下がより好ましく、２２０℃以下がより好ましい。

＜ベース顆粒群の物性＞
本発明におけるベース顆粒群は、少なくとも、吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の粉末原料が緩やかに凝集した構造の顆粒群である。その為、（１）粉末原料間の大きな空隙、（２）粉末原料内の小さな空隙（例えば１０μｍ以下の空隙）の２つの担持サイトを持っている。このうち、担持容量及び担持力には（１）、（２）の双方が、担持速度には（１）が大きく影響し、この２つの担持サイトの調整により所望の担持能を持つベース顆粒群を得ることができる。

また、粘土鉱物を配合した場合は、その層間にも液状界面活性剤組成物を担持することができる為、担持力の向上が見込まれる。

本発明におけるベース顆粒群の嵩密度は、液状界面活性剤組成物の担持容量を確保する観点及び液状界面活性剤組成物を担持した後の高い嵩密度を確保する観点から、４００〜５５０ｇ／Ｌが好ましく、４００〜５００ｇ／Ｌがより好ましい。本発明におけるベース顆粒群の比較的低い嵩密度は、前記する低剪断造粒機によって顆粒化することで達成されると考えられる。

又、ベース顆粒群に液状界面活性剤組成物を担持してなる洗剤粒子群を含む洗剤組成物を使用した際の粉立ち性及び溶解性の観点から、ベース顆粒群の平均粒径としては、１４０〜６００μｍが好ましく、２００〜５００μｍがより好ましく、２００〜４００μｍが更に好ましい。

ベース顆粒群の液状界面活性剤組成物の吸油能は、液状界面活性剤組成物配合量の許容範囲を大きくする観点から、好ましくは０．４ｍＬ／ｇ以上、更に好ましくは０．４５ｍＬ／ｇ以上、より好ましくは０．５ｍＬ／ｇ以上である。本発明におけるベース顆粒群の比較的高い吸油能は、前記する低剪断造粒機によって顆粒化することで達成されると考えられる。

尚、前記嵩密度、平均粒径、液状界面活性剤組成物の吸油能、水分量は、後述の物性の測定方法に記載の方法で測定することができる。

〔界面活性剤組成物中の成分〕
式（１）：Ｒ−Ｏ−ＳＯ₃Ｍ
で示される陰イオン性界面活性剤の式中、Ｒは炭素数１０〜１８、好ましくは炭素数１２〜１６のアルキル基又はアルケニル基である。Ｍとしては、Ｎａ、Ｋ等のアルカリ金属原子、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン等のアミンが好ましく、洗剤組成物の洗浄力向上の観点から、Ｎａ、Ｋが好ましい。

〔界面活性剤組成物の物性〕
式（１）で示される陰イオン性界面活性剤と所定量の水を含有してなる界面活性剤組成物は、製造上のハンドリング性の観点から、該界面活性剤組成物の使用温度域において、該界面活性剤組成物の粘度が１０Ｐａ・ｓ以下、好ましくは５Ｐａ・ｓ以下となる温度域を有するものであることが望ましい。このような温度域としては、界面活性剤組成物の安定性の観点から、好ましくは７０℃まで、より好ましくは６０℃までに存在するのが好ましい。ここで、粘度は、共軸二重円筒型の回転粘度計（ＨＡＡＫＥ製、センサー：ＳＶ−ＤＩＮ）により剪断速度５０〔１／ｓ〕で測定して求める。

工程３で用いられる界面活性剤組成物は、その含水率により粘度が大きく変化する。例えば、a)成分の酸前駆体をアルカリ化合物で中和して界面活性剤組成物を調製する際に、用いるアルカリ化合物の水分量で調節し、所望の含水率をもった、すなわち、所望の粘度を有する界面活性剤組成物を調製することが好ましい。該界面活性剤組成物は、a)成分１００重量部に対して２５〜７０重量部（該界面活性剤組成物の含水率が約２０〜４０％）の水を含有する際に、粘度が低下し、ハンドリングしやすいことが一般的に知られており、本発明ではこの範囲に界面活性剤組成物の水分を調整したものを用いることが好ましい。界面活性剤組成物における水の量の範囲としては、ハンドリングの観点から、a)成分１００重量部に対して３０〜７０重量部が好ましく、３５〜６５重量部がより好ましい。

また、ａ）成分の酸前駆体は非常に不安定であり分解しやすいため、その分解を抑制できるように調製することが好ましい。調整法は、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。たとえば、ループ反応器を用いて、中和熱を熱交換器などにより除去し、成分の酸前駆体及び界面活性剤組成物の温度管理に注意しながら行なえばよい。製造時の温度域としては、３０〜６０℃、製造後の保存温度域としては６０℃以下が挙げられる。また、使用時、必要に応じて昇温し、該界面活性剤組成物を用いればよい。

また、得られる該陰イオン界面活性剤組成物は、分解を抑制する観点から、過剰のアルカリ度を有することが好ましい。

また、工程３で用いられる界面活性剤組成物には、a)成分の酸前駆体を製造した際の未反応アルコールや未反応ポリオキシエチレンアルキルエーテル、中和反応時の副生成物である芒硝、中和反応時に添加され得るｐＨ緩衝剤、脱色剤等が含有されていてもよい。

なお、本発明で得られる洗剤粒子群中におけるa)成分の含有量は、洗浄力及び溶解性の観点から、１０〜４５重量％の範囲が好ましく、１５〜４０重量％がより好ましい。

界面活性剤組成物において、界面活性剤としてa)成分を単独で用いることもできるが、非イオン性界面活性剤を混合して用いることもできる。特に３０℃以下に融点を有する非イオン性界面活性剤を用いる場合は、界面活性剤の融点を上昇させる作用を有する、融点４５〜１００℃、分子量１千〜３万の水溶性非イオン性有機化合物（以下、融点上昇剤という）又はこの水溶液を併用する事が好ましい。なお、本発明で用いることのできる融点上昇剤としては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、プルロニック型非イオン性界面活性剤等が挙げられる。又、両性界面活性剤や陽イオン性界面活性剤を目的に合わせ併用することもできる。又、低温の水中における洗剤粒子群の分散性を向上する観点から、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩やアルキルベンゼンスルホン酸塩等の、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤以外の陰イオン性界面活性剤を洗剤粒子群中に０〜１０重量％の範囲で、より好ましくは０〜５重量％、更に好ましくは０〜３重量％で用いることができる。具体的には、非イオン性界面活性剤及び／又は式（１）で示される陰イオン性界面活性剤以外の陰イオン性界面活性剤が工程３における界面活性剤組成物に含まれることがより好ましい。このような場合、洗剤粒子群中のかかる成分の量は、０．１〜１０重量％が好ましく、０．２〜５重量％がより好ましく、０．５〜３重量％がさらに好ましい。

更に、消泡効果を得るために脂肪酸塩を併用することができる。

非イオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキル又はアルケニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキル又はアルケニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキル又はアルケニルエーテル、商標プルロニックに代表されるポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシエチレンアルキルアミン、高級脂肪酸アルカノールアミド、アルキルグルコシド、アルキルグルコースアミド、アルキルアミンオキサイド等があげられる。中でも親水性の高いもの及び水と混和した際に生じる液晶の形成能の低い若しくは液晶を生じないものが好ましく、ポリオキシアルキレンアルキル又はアルケニルエーテルが更に好ましい。好ましくはアルコールのエチレンオキサイド（以下ＥＯ）付加物、その他にアルコールのＥＯ付加物及びプロピレンオキサイド（以下ＰＯ）付加物であることが好ましい。付加順序としてはＥＯを付加した後にＰＯを付加したもの、ＰＯを付加した後にＥＯを付加したもの、あるいはＥＯとＰＯをランダムに付加したものを用いることが好ましいが、より好ましい付加順序を有するものとしては、ＥＯをブロック付加した後、ＰＯをブロック付加し、更にＥＯをブロック付加した一般式：
Ｒ−Ｏ−（ＥＯ）_X−（ＰＯ）_Y−（ＥＯ）_Z−Ｈ
〔式中、Ｒは炭化水素基、好ましくはアルキル基又はアルケニル基、ＥＯはオキシエチレン基、ＰＯはオキシプロピレン基、Ｘ、Ｙ及びＺはそれぞれ平均付加モル数を示す。〕
で示されるものであり、その中でも更に好ましい平均付加モル数の関係に関しては、Ｘ＞０、Ｚ＞０、Ｘ＋Ｙ＋Ｚ＝６〜１４であり、Ｘ＋Ｚ＝５〜１２であり、Ｙ＝１〜４である。

洗剤粒子群中の非イオン性界面活性剤の配合量は、洗浄力の向上、耐ケーキング性の向上、及び粉立ち時のムセの抑制の観点から、洗剤粒子群中において好ましくは０〜１０重量％の範囲で、より好ましくは０〜５重量％、更に好ましくは０〜３重量％である。

界面活性剤組成物とベース顆粒群とを混合する際に、所望により前記粉末原料以外の粉体原料を添加してもよく、添加量としては該顆粒群１００重量部に対して、０〜１５０重量部が好ましい。該粉体原料としては、例えば、アルミノ珪酸塩、プリフィード（トクヤマシルテック社製）等の結晶性珪酸塩等が挙げられる。

＜洗剤粒子群の物性＞
本発明の製造方法により、所定の特性を有する洗剤粒子群を得ることができる。かかる本発明の製造方法により得られた洗剤粒子群も、本発明に包含される。本発明による洗剤粒子群の好ましい物性は、以下の通りである。

嵩密度は６５０ｇ／Ｌ以上であり、好ましくは６５０〜１０００ｇ／Ｌ、より好ましくは６５０〜９５０ｇ／Ｌ、更に好ましくは６５０〜９００ｇ／Ｌである。平均粒径は、好ましくは１５０〜６００μｍ、より好ましくは１８０〜５５０μｍ、更に好ましくは２５０〜５００μｍである。

尚、前記嵩密度、平均粒径は、後述の物性の測定方法に記載の方法で測定することができる。

また、本発明による洗剤粒子群の好ましい粒度分布の指標として、Rosin-Rammler数を用いることができる。Rosin-Rammler数の算出には以下の式を用いる。

log(log(100/R(Dp)))=nlog(Dp/De)
R(Dp)：粒径Dpμｍ以上の粉体の累積率［％］
Dp：粒子径［μｍ］
De：粒度特性数[μｍ]
n：Rosin-Rammler数［−］

Rosin-Rammler数ｎが高い程、粒度分布がシャープであることを示す。ｎとしては好ましくは１．０以上、より好ましくは１．３以上、より好ましくは１．５以上、更に好ましくは１．８以上、より更に好ましくは２．０以上である。

本発明による洗剤粒子群の好ましい粒度の収率として、篩目開き２５０〜５００μｍの粒子の割合としては、好ましくは３５％以上、より好ましくは４０％以上、より好ましくは４５％以上、更に好ましくは５０％以上、より更に好ましくは６０％以上である。又、篩目開き１２５〜５００μｍの粒子の割合としては、好ましくは４５％以上、より好ましくは５０％以上、より好ましくは５５％以上、更に好ましくは６０％以上、より更に好ましくは７０％以上である。

本発明における洗剤粒子群の水分量としては、ａ）成分の高配合の観点から、より少ない方が好ましい。具体的には、洗剤粒子群の水分量を赤外線水分計で測定した場合、その水分量は２０重量％以下が好ましく、１５重量％以下がより好ましく、１０重量％以下が更に好ましく、５重量％以下がよりさらに好ましい。

＜洗剤粒子群の製法＞
洗剤粒子群を得る好適な製法は、以下の工程３を含んでなり、更に必要に応じて工程４又は工程５を含んでもよい。

３．工程３
本工程は、工程２により得られたベース顆粒群と、次のa)成分及びb)成分を含有する界面活性剤組成物とを混合する工程である。

本発明の製造方法において、a)成分は、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤であり、b)成分は、上記a)成分１００重量部に対して２５〜７０重量部、好ましくは２５〜６５重量部の水である。

尚、本工程においては、工程２により得られたベース顆粒群が少なくとも用いられればよい。即ち、本工程においては、界面活性剤を担持する能力を有する他の顆粒群、例えば噴霧乾燥等の他の方法により得られた顆粒群を当該ベース顆粒群と併用してもよい。尚、併用する場合は、当該ベース顆粒群と他の方法により得られた顆粒群との混合物を、ベース顆粒群として取り扱うことができる。

ベース顆粒群中の当該ベース顆粒群の比率としては、吸油能の観点から５０重量％以上が好ましく、７０重量％以上がより好ましく、９０重量％以上が更に好ましい。

３−１．工程３
本工程において、ベース顆粒群と界面活性剤組成物とを混合することにより、ベース顆粒群へ界面活性剤組成物を担持させる。かかる方法としては、例えば、回分式や連続式の混合機を用いて、ベース顆粒群と界面活性剤組成物とを混合する方法が挙げられる。ここで、回分式で行う場合に、混合機への仕込み方法としては、（１）混合機に先ずベース顆粒群を仕込んだ後、界面活性剤組成物を添加する、（２）混合機にベース顆粒群と、界面活性剤組成物を少量ずつ添加することを繰り返す、（３）ベース顆粒群の一部を混合機に仕込んだ後、残りのベース顆粒群と界面活性剤組成物とを少量ずつ添加することを繰り返す、等の方法をとることができる。

ベース顆粒群への界面活性剤組成物の添加においては、界面活性剤組成物の配合量が多くなる程、添加速度が重要となる。具体的には、界面活性剤組成物の添加速度をベース顆粒群の吸油速度以下にすることが好ましい。このような添加速度で添加を実施することにより、ベース顆粒群のより内部まで界面活性剤組成物の吸油が可能となり、その結果として、界面活性剤の粘着性による洗剤粒子の凝集を抑制でき、得られる洗剤粒子群の粒度分布をシャープにすることができる。

当該界面活性剤組成物の具体的な添加速度としては、当該ベース顆粒群１００重量部に対して好ましくは３５重量部／分以下、より好ましくは２０重量部／分以下、更に好ましくは１０重量部／分以下、より更に好ましくは７．５重量部／分以下である。

ベース顆粒群への界面活性剤組成物の添加量としては、例えば、ベース顆粒群１００重量部に対して３０〜１００重量部が好ましい。洗浄力の観点からはベース顆粒群１００重量部に対して３０重量部以上が好ましく、４０重量部以上がより好ましく、５０重量部以上が更に好ましい。また、溶解性の観点からは、ベース顆粒群１００重量部に対して１００重量部以下が好ましく、８０重量部以下がより好ましく、６０重量部以下が更に好ましい。

好ましい混合装置として具体的には、以下のものが挙げられる。回分式で行う場合は、以下の（１）〜（３）のものが好ましい。（１）ヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株）製）、ハイスピードミキサー（深江工業（株）製）、バーチカルグラニュレーター（（株）パウレック製）、レディゲミキサー（松坂技研（株）製）、プロシェアミキサー（太平洋機工（株）製）、特開平１０−２９６０６４号公報記載の混合装置、特開平１０−２９６０６５号公報記載の混合装置等、（２）リボンミキサー（日和機械工業（株）製）、バッチニーダー（佐竹化学機械工業（株）製）、リボコーン（（株）大川原製作所製）等、（３）ナウターミキサー（ホソカワミクロン（株）製）、ＳＶミキサー（神鋼パンテック（株）製）等がある。上記の混合機の中でも好ましくは、レディゲミキサー、プロシェアミキサー、特開平１０−２９６０６４号公報記載の混合装置、特開平１０−２９６０６５号公報記載の混合装置等があり、後述の工程４を同一の装置で行うことができるので、設備の簡略化の点から好ましい。中でも、特開平１０−２９６０６４号公報記載の混合装置、特開平１０−２９６０６５号公報記載の混合装置は通気によって混合物の湿分や温度を調節し、ベース顆粒群の崩壊を抑制できることから好ましい。また、強い剪断力を与えることなく、粉体と液体の混合が可能なナウターミキサー、ＳＶミキサー、リボンミキサー等の混合装置も、ベース顆粒群の崩壊を抑制できる点から好ましい。

又、連続型の装置を用いてベース顆粒群と界面活性剤組成物を混合させてもよい。又、連続型の装置としては、フレキソミックス型（（株）パウレック製）、タービュライザー（ホソカワミクロン（株）製）等が挙げられる。

又、この工程において、非イオン性界面活性剤が使用される場合、融点上昇剤又はこの水溶液を、界面活性剤組成物の添加前、界面活性剤組成物の添加と同時、界面活性剤組成物の添加途中、又は界面活性剤組成物添加後、あるいは界面活性剤組成物に予め混合して添加することが好ましい。融点上昇剤を添加することで、洗剤粒子群のケーキング性、洗剤粒子群中の界面活性剤のシミ出し性を抑制することができる。尚、これらの融点上昇剤としては、前述の洗剤粒子群の組成の融点上昇剤において例示したものと同じものを使用することができる。融点上昇剤の使用量は、ベース顆粒群１００重量部に対して０．５〜８重量部が好ましく、０．５〜５重量部がより好ましく、１〜３重量部が更に好ましい。この範囲が、洗剤粒子群に含有される洗剤粒子の粒子間の凝集の抑制、高速溶解性、及びシミ出し性やケーキング性の抑制の点から好ましい。融点上昇剤の添加方法として、予め界面活性剤と任意の方法で混合して添加すること、又は界面活性剤の添加後に融点上昇剤を添加することが洗剤粒子群のシミ出し性やケーキング性の抑制に有利である。

本工程における混合機内の温度は、該陰イオン界面活性剤の分解を抑制できるように調整することが好ましく、製造時の温度域としては、３０〜６０℃が好ましく、製造後の保存温度域としては６０℃以下が好ましい。

好適な洗剤粒子群を得るための回分式の混合時間、及び連続式の混合における平均滞留時間は、１〜３０分間が好ましく、２〜２５分間がより好ましく、３〜２０分間が更に好ましい。

工程３において、ベース顆粒群と界面活性剤組成物との混合を通気下で行ってもよい。より具体的には、工程３において、各原料の添加中及び／又は混合中に、混合装置の混合槽内に空気等の気体を送風する操作が挙げられる。かかる操作を行うことによって、ベース顆粒群が界面活性剤組成物を更に担持することができ、得られた洗剤粒子群は界面活性剤組成物がより高配合されたものとなる。

このような効果が奏される理由としては、かかる操作を行うことにより、ベース顆粒群の表面上に存在する界面活性剤組成物の水分が除去されることによると推定される。その結果、洗剤粒子群の粘着性が低減して洗剤粒子群の凝集が抑制され、得られる洗剤粒子群の粒度分布もシャープになる。

送風の条件としては、例えば送風される気体の温度が好ましくは１０〜６５℃、より好ましくは３０〜６０℃、さらに好ましくは５０〜６０℃である。

送風量としては、好ましくは該洗剤粒子群１００重量部に対して１〜１５重量部／分、より好ましくは２〜１０重量部／分、さらに好ましくは３〜８重量部／分である。

界面活性剤組成物の添加前、その添加と同時、その添加途中又はその添加後に粉末の界面活性剤及び／又は粉末ビルダーを添加することも可能である。粉末ビルダーを添加することで、洗剤粒子群の粒子径をコントロールすることができ、又洗浄力の向上を図ることができる。陰イオン性界面活性剤の酸前駆体を添加する場合は、該酸前駆体を添加する前にアルカリ性を呈する粉末ビルダーを添加することが中和反応を促進する観点からより有効である。尚、ここで言う粉末ビルダーとは、界面活性剤以外の、粉末の洗浄力強化剤を意味し、具体的には、ゼオライト、クエン酸塩等の金属イオン封鎖能を示す基剤や、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ能を示す基剤、結晶性珪酸塩等の金属イオン封鎖能・アルカリ能いずれも有する基剤、その他硫酸ナトリウム等のイオン強度を高める基剤等を指す。

ここで結晶性珪酸塩として、特開平５−２７９０１３号公報第３欄第１７行（５００〜１０００℃で焼成して結晶化させたものが好ましい。）、特開平７−８９７１２号公報第２欄第４５行、特開昭６０−２２７８９５号公報第２頁右下欄第１８行（第２表の珪酸塩が好ましい。）に記載の結晶性珪酸塩を好ましい粉末ビルダーとして用いることができる。ここで、アルカリ金属珪酸塩のＳｉＯ₂／Ｍ₂Ｏ（但しＭはアルカリ金属を示す。）が０．５〜３．２のもの、好ましくは１．５〜２．６のものがより好適に用いられる。

当該粉末ビルダーの使用量としては、ベース顆粒群１００重量部に対して０〜１２重量部が好ましく、０〜６重量部が更に好ましい。当該洗剤用粉末ビルダーはこの範囲において、溶解性が良好である。

更に、工程３の後に、洗剤粒子群を表面改質する工程４を加えることが好ましい。

工程４：工程３で得られた洗剤粒子群を表面被覆剤で表面改質する工程。但し、工程３においては解砕が同時に進行してもよい。
工程５：工程３又は工程４で得られた洗剤粒子群を乾燥させる工程。

３−２．工程４
本工程においては、工程３で得られた洗剤粒子群の粒子表面を改質する。そのために、添加時の形態として以下の（１）微粉体、（２）液状物のような種々の表面被覆剤を添加する工程４を行う。工程４の回数は１回以上であってもよい。

洗剤粒子群の粒子表面を表面被覆剤により改質すると、洗剤粒子群の流動性と耐ケーキング性が向上する傾向がある。そのため、本発明の製造方法において、表面改質工程を設けることは好ましい。工程４で使用される装置としては、例えば、工程３で例示された混合機のうち、攪拌翼と解砕翼を両方具備したものが好ましい装置として挙げられる。以下に表面被覆剤についてそれぞれ説明する。

（１）微粉体
微粉体としては、その一次粒子の平均粒径が１０μｍ以下であるものが好ましく、０．１〜１０μｍであるものがより好ましい。平均粒径がこの範囲において、洗剤粒子群の粒子表面の被覆率が向上し、洗剤粒子群の流動性と耐ケーキング性の向上の観点から好適である。当該微粉体の平均粒径は、光散乱を利用した方法、例えばパーティクルアナライザー（（株）堀場製作所製）、又は顕微鏡観察による測定等で測定される。更に、該微粉体が高いイオン交換能や高いアルカリ能を有していることが洗浄力の観点から好ましい。かかる微粉体は、一成分で構成されていてもよく、複数の成分で構成されていてもよい。

該微粉体としては、アルミノ珪酸塩が望ましく、結晶性、非晶質の何れでも構わない。アルミノ珪酸塩以外では、硫酸ナトリウム、珪酸カルシウム、二酸化珪素、ベントナイト、タルク、クレイ、非晶質シリカ誘導体、結晶性珪酸塩のような微粉体も好ましい。又、一次粒子の平均粒径が０．１〜１０μｍの金属石鹸、粉末の界面活性剤（例えばアルキル硫酸塩等）や水溶性有機塩も同様に用いることができる。結晶性珪酸塩を用いる場合、吸湿や吸炭酸ガスによる結晶性珪酸塩の凝集等による劣化を防ぐ目的から、結晶性珪酸塩以外の微粉体と混合して用いることが好ましい。

微粉体の使用量としては、洗剤粒子群１００重量部に対して０．５〜４０重量部が好ましく、１〜３０重量部がより好ましく、２〜２０重量部が更に好ましい。当該微粉体の使用量はこの範囲において、流動性が向上し、消費者に良好な使用感を与える。

（２）液状物
液状物としては、水溶性ポリマーや脂肪酸等が挙げられ、水溶液や溶融状態で添加することができる。かかる液状物は、一成分で構成されていてもよく、複数の成分で構成されていてもよい。

（２−１）水溶性ポリマー
水溶性ポリマーとしては、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール、ポリアクリル酸ナトリウム、アクリル酸とマレイン酸の共重合体又はその塩等のポリカルボン酸塩等が挙げられる。当該水溶性ポリマーの使用量としては、洗剤粒子群１００重量部に対して０〜１０重量部が好ましく、０〜８重量部がより好ましく、０〜６重量部が更に好ましい。当該水溶性ポリマーの使用量はこの範囲において、良好な溶解性、良好な流動性、耐ケーキング性を示す洗剤粒子群を得ることができる。

（２−２）脂肪酸
脂肪酸としては、例えば、炭素数１０〜２２の脂肪酸等が挙げられる。当該脂肪酸の使用量としては、洗剤粒子群１００重量部に対して０〜５重量部が好ましく、０〜３重量部がより好ましい。常温で固体のものの場合は、流動性を示す温度まで加温した後に、噴霧して供給することが好ましい。

３−３．工程５
本工程においては、得られた洗剤粒子群を乾燥させる操作を更に行ってもよい。かかる操作を行うことにより、界面活性剤組成物等に由来する水分を、洗剤粒子群から除去することができる。
本工程は、工程３又は工程４で得られた洗剤粒子群を乾燥する、任意の工程である。水分を除去することにより、洗剤粒子群中の活性剤成分を向上させることができる。

洗剤粒子群の崩壊を抑制する観点から、強い剪断力をできるだけ与えない乾燥方式が好ましい。例えば、バッチ式では、容器に入れて電気乾燥機や熱風乾燥機で乾燥させる方法、バッチ式流動層で乾燥させる方法等が挙げられ、連続式では、流動層やロータリー乾燥機、スチームチューブドライヤー等が挙げられる。

乾燥温度については、該陰イオン界面活性剤の分解の抑制と乾燥速度の観点から、好ましくは４０〜１１０℃、より好ましくは５０〜１００℃、更に好ましくは６０〜９０℃である。

＜洗剤組成物＞
本発明の洗剤組成物は、上述の洗剤粒子群を含有してなる組成物であり、更に該洗剤粒子群以外に別途添加された洗剤成分（例えば、ビルダー顆粒、蛍光染料、酵素、香料、消泡剤、漂白剤、漂白活性化剤等）を含有してなる組成物である。

洗剤組成物中の洗剤粒子群の含有量は、洗浄力の点から５０重量％以上が好ましく、６０重量％以上がより好ましく、７０重量％以上が更に好ましく、８０重量％以上、１００重量％以下がより更に好ましい。

洗剤粒子群以外の洗剤成分の洗剤組成物中における含有量は、５０重量％以下が好ましく、４０重量％以下がより好ましく、３０重量％以下が更に好ましく、２０重量％以下がより更に好ましい。

＜洗剤組成物の製法＞
洗剤組成物の製法は、特に限定はなく、例えば、前記洗剤粒子群及び別途添加された洗剤成分を混合する方法が挙げられる。このようにして得られた洗剤組成物は、界面活性剤の担持容量の多い洗剤粒子を含有しているため、少量でも十分な洗浄効果を発現し得るものである。かかる洗剤組成物の用途としては粉末洗剤を用いる用途であれば特に限定はないが、例えば、衣料用粉末洗剤、自動食器用洗剤等が挙げられる。

＜物性の測定方法＞
１．嵩密度
嵩密度は、ＪＩＳ Ｋ ３３６２により規定された方法で測定する。
尚、本願においてはベース顆粒群の嵩密度は２０００μｍ以上の顆粒を除去した後の嵩密度とし、洗剤粒子群の嵩密度は１１８０μｍ以上の粒子を除去した後の嵩密度とする。

２．嵩密度上昇度
ベース顆粒群を用いた洗剤粒子群の製造法において、洗剤粒子群の吸油性を示す指標として、下式で定義される嵩密度上昇度を用いることができる。嵩密度上昇度の値が大きいほど、洗剤粒子群の吸油性が高い。本発明において、洗剤粒子群の嵩密度上昇度としては、１．２〜１．７が好ましく、１．３〜１．６がより好ましい。
嵩密度上昇度＝（洗剤粒子群の嵩密度）／（ベース顆粒群の嵩密度）

３．平均粒径
平均粒径については、以下の２つの方法により測定する。
（１）平均粒径が８０μｍ以上のものについては、ＪＩＳ Ｋ ８８０１の標準篩（目開き２０００〜１２５μｍ）を用いて５分間振動させた後、篩目のサイズによる重量分率からメジアン径を算出する。より詳細には、目開き１２５μｍ、１８０μｍ、２５０μｍ、３５５μｍ、５００μｍ、７１０μｍ、１０００μｍ、１４００μｍ、２０００μｍの９段の篩と受け皿を用いて、受け皿上に目開きの小さな篩から順に積み重ね、最上部の２０００μｍの篩の上から１００ｇの粒子を添加し、蓋をしてロータップ型ふるい振とう機（HEIKO製作所製、タッピング１５６回／分、ローリング：２９０回／分）に取り付け、５分間振動させたあと、それぞれの篩及び受け皿上に残留した該粒子の重量を測定し、各篩上の該粒子の重量割合（％）を算出する。受け皿から順に目開きの小さな篩上の該粒子の重量割合を積算していき合計が５０％となる粒径を平均粒径とする。

尚、平均粒径が１２５μｍ以下の物については、目開き４５μｍ、６３μｍ、９０μｍ、１２５μｍ、１８０μｍ、２５０μｍ、３５５μｍ、５００μｍ、７１０μｍ、１０００μｍ、１４００μｍ、２０００μｍの１２段の篩と受け皿を用いて同様の測定を行い、平均粒径の算出を行う。
尚、本願においてはベース顆粒群の平均粒径は２０００μｍ以上の顆粒を除去した後の平均粒径とし、洗剤粒子群の平均粒径は全粒の平均粒径とする。

（２）平均粒径が８０μｍ未満のものについては、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（（株）堀場製作所製）を用い、該粒子を溶解させない溶媒に分散させて測定したメジアン径を平均粒径とした。尚、（２）に関しては、１５０μｍ以下のものについても測定することができる。

４．Rosin-Rammler数
上記平均粒径の測定と同様の方法により、それぞれの篩及び受け皿上に残留した該粒子の重量を測定し、各篩（目開きDp[μｍ]）上の該粒子の重量割合（累積率R(Dp)[μｍ]）を算出する。そして、各logDpに対するlog(log(100/R(Dp)))をプロットした時の最小２乗近似直線の傾きｎを、Rosin-Rammler数とする。

５．水分
水分測定は赤外線水分計法により行う。即ち、試料３ｇを重量既知の試料皿にはかり採り、赤外線水分計（ケット科学研究所（株）製ＦＤ−２４０）を用いてベース顆粒群については２００℃で加熱、又、洗剤粒子群については１０５℃で加熱し、３０秒間重量変化がなくなった時点を乾燥終了とする。そして、乾燥後の重量と乾燥前重量から水分量を算出する。

６．流動性
流動時間は、ＪＩＳ Ｋ ３３６２により規定された嵩密度測定用のホッパーから、１００ｍＬの粉末が流出するのに要する時間とする。流動時間として１０秒以下が好ましく、８秒以下がより好ましく、７秒以下が更に好ましい。

尚、本願においてはベース顆粒群の流動性は２０００μｍ以上の顆粒を除去した後の流動性とし、洗剤粒子群の流動性は１１８０μｍ以上の粒子を除去した後の流動性とする。

＜品質評価方法＞
１．吸油能
吸収量測定器（（株）あさひ総研製Ｓ４１０）に粉末を３０〜３５ｇ投入し、駆動羽根２００ｒ．ｐ．ｍ．で回転させる。ここに液状の非イオン性界面活性剤（花王（株）製エマルゲン１０８）を液供給速度４ｍＬ／ｍｉｎで滴下し、最大トルクとなる点を見極める。この最大トルクとなる点の７０％のトルクとなる点での液添加量を粉末投入量で除算し、吸油能とする。

２．ベース顆粒群の収率
本発明における顆粒収率とは、得られるベース顆粒群における特定粒径範囲のベース顆粒の重量割合を示す。

３．洗剤収率
本発明における洗剤収率とは、得られる洗剤粒子群における２５０〜５００μｍの間の洗剤粒子群の重量割合、又は１２５〜５００μｍの間の洗剤粒子群の重量割合を示す。

本実施例においては、特に記載のない限り下記の原料を用いた。
ライト灰：平均粒径１００μｍ（セントラル硝子（株）製；吸油能０．４５ｍＬ／ｇ）
粘土鉱物：デタソフトＡ（ラヴィオッサ社製）
ポリアクリル酸ナトリウム：重量平均分子量１万（花王（株）製）

以下の実施例に基づいて本発明を更に説明する。

＜ベース顆粒群１の製造＞
実施例１〜７で使用したベース顆粒群１を、以下の手順により製造した。

ライト灰４．２ｋｇと粘土鉱物０．３ｋｇを邪魔板を有した７５Ｌドラム型造粒機（φ４０ｃｍ×Ｌ６０ｃｍ／回転数３０ｒ．ｐ．ｍ．／フルード数０．２）中で混合した。１０秒間混合した後、３５％ポリアクリル酸ナトリウム水溶液２．５ｋｇを内部混合型２流体ノズル１個（スプレーイングシステムスジャパン（株）製：バインダー噴霧圧０．１５ＭＰａ／微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、７分間で添加した。添加後、３分間顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から排出し、電気乾燥機を用いて２００℃で２時間乾燥を行った。乾燥後の水分は０．５重量％であった。

得られた顆粒群１の物性は、平均粒径３３６μｍ、嵩密度４８６ｇ／Ｌの顆粒群であり、吸油能０．４８ｍＬ／ｇであった。また、２０００μｍ未満の顆粒収率は９６％であった。

＜ベース顆粒群２の製造＞
実施例８〜１３で使用したベース顆粒群２を、以下の手順により製造した。

ライト灰１１．６ｋｇを邪魔板を有した１２２Ｌドラム型造粒機（φ５０ｃｍ×Ｌ６２ｃｍ／回転数１８．５ｒ．ｐ．ｍ．／フルード数０．１）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、３５％ポリアクリル酸ナトリウム水溶液６．４ｋｇを外部混合型２流体ノズル２個（（株）アトマックス製：微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、７分間で添加した。添加後、１分間顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から排出し、電気乾燥機を用いて２００℃で３時間乾燥を行った。乾燥後の水分は１．９重量％であった。

得られた顆粒群２の物性は、平均粒径３０５μｍ、嵩密度４８７ｇ／Ｌの顆粒群であり、吸油能０．５６ｍＬ／ｇであった。また、２０００μｍ未満の顆粒収率は９４％であった。

製造例１
なお、比較例１〜４で使用した噴霧乾燥顆粒群を、以下の手順により製造した。

混合槽に水３７５重量部を入れ、水温が３５℃に達した後に、硫酸ナトリウム１２７重量部、亜硫酸ナトリウム５重量部、蛍光染料１重量部を添加して１０分間攪拌した。炭酸ナトリウム１２７重量部を添加し、４０重量％ポリアクリル酸ナトリウム水溶液７５重量部を添加し１０分間攪拌して第１調製液とした。微細結晶析出剤である塩化ナトリウム２４重量部を第１調製液に添加し、１０分間攪拌した。更にゼオライト２６６重量部を添加し、３０分間攪拌して均質な第２調製液を得た（スラリー水分４２重量％）。

第２調製液をポンプで噴霧乾燥塔（向流式）に供給し、塔頂付近に設置した圧力噴霧ノズルから噴霧圧２．５ＭＰａで噴霧を行った。噴霧乾燥塔に供給する高温ガスは塔下部より温度が２００℃で供給され、塔頂より９０℃で排出された。得られた噴霧乾燥顆粒群の水分は４重量％、平均粒径３０４μｍ、嵩密度４９４ｇ／Ｌの顆粒群であった。

実施例１
陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤組成物（Ｒ−ＯＳＯ₃Ｎａ；Ｃ１２／Ｃ１４／Ｃ１６＝６４／２４／１２（重量比）；水分量３３重量％；以下、「組成物Ａ」という）を６０℃にした。次に、レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量２０Ｌ、ジャケット付）に、得られたベース顆粒群１を１００重量部投入し、主軸（攪拌翼、回転数：６０ｒｐｍ、周速：０．９ｍ／ｓ）の攪拌を開始した。尚、ジャケットに６０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、上記組成物Ａ６０重量部を８分間で投入し、その後３分間攪拌を行い、洗剤粒子群を排出し、電気乾燥機を用いて１００℃で２時間乾燥を行い洗剤粒子群１を排出した。

得られた洗剤粒子群１は、水分０．６％、平均粒径３５３μｍ、Rosin-Rammler数１．６５、２５０−５００μｍ洗剤収率５２％、１２５−５００μｍ洗剤収率７３％、嵩密度７５５ｇ／Ｌ、流動性６．０ｓであった。

実施例２
組成物Ａを６０℃にした。次に、レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量２０Ｌ、ジャケット付）に、得られたベース顆粒群１を１００重量部投入し、主軸（攪拌翼、回転数：６０ｒｐｍ、周速：０．９ｍ／ｓ）の攪拌を開始した。尚、ジャケットに６０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、上記組成物Ａ６０重量部を８分間で投入した。更に上記組成物Ａを投入開始１分間後、混合機中に送風を開始した。なお、送風条件は温度６０℃、送風量は該洗剤粒子群１００重量部に対して７．３重量部／分で行った。上記組成物Ａ添加終了後３分間攪拌を行い、洗剤粒子群２を排出した。

得られた洗剤粒子群２は、水分９．２％、平均粒径３７６μｍ、Rosin-Rammler数２．０４、２５０−５００μｍ洗剤収率６１％、１２５−５００μｍ洗剤収率７６％、嵩密度６９６ｇ／Ｌ、流動性５．５ｓであった。

実施例３
組成物Ａを６０℃にした。次に、レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量２０Ｌ、ジャケット付）に、得られたベース顆粒群１を１００重量部投入し、主軸（攪拌翼、回転数：６０ｒｐｍ、周速：０．９ｍ／ｓ）の攪拌を開始した。尚、ジャケットに６０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、上記組成物Ａ６０重量部を８分間で投入した。更に上記組成物Ａを投入開始１分間後、混合機中に送風を開始した。なお、送風条件は温度６０℃、送風量は該洗剤粒子群１００重量部に対して７．３重量部／分で行った。上記組成物Ａ添加終了後３分間攪拌を行い、洗剤粒子群を排出し、電気乾燥機を用いて１００℃で２時間乾燥を行い洗剤粒子群３を排出した。

得られた洗剤粒子群３は、水分０．５％、平均粒径３７４μｍ、Rosin-Rammler数２．１０、２５０−５００μｍ洗剤収率６１％、１２５−５００μｍ洗剤収率７６％、嵩密度６８８ｇ／Ｌ、流動性５．９ｓであった。

実施例４
組成物Ａを６０℃にした。次に、レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量２０Ｌ、ジャケット付）に、得られたベース顆粒群１を１００重量部投入し、主軸（攪拌翼、回転数：６０ｒｐｍ、周速：０．９ｍ／ｓ）の攪拌を開始した。尚、ジャケットに６０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、上記組成物Ａ９６．７重量部を１３分間で投入した。更に上記組成物Ａを投入開始１分間後、混合機中に送風を開始した。なお、送風条件は温度６０℃、送風量は該洗剤粒子群１００重量部に対して５．９重量部／分で行った。上記組成物Ａ添加終了後３分間攪拌を行い、洗剤粒子群を排出し、電気乾燥機を用いて１００℃で２時間乾燥を行い洗剤粒子群４を排出した。

得られた洗剤粒子群４は、水分０．３％、平均粒径４４７μｍ、Rosin-Rammler数１．８１、２５０−５００μｍ洗剤収率４７％、１２５−５００μｍ洗剤収率５７％、嵩密度７１６ｇ／Ｌ、流動性６．２ｓであった。

比較例１
製造例１において得られた噴霧乾燥顆粒群を用いて、実施例１と同様の方法で洗剤粒子群５を得た。

得られた洗剤粒子群５は、水分０．５％、平均粒径４１１μｍ、Rosin-Rammler数２．４０、２５０−５００μｍ洗剤収率５８％、１２５−５００μｍ洗剤収率６９％、嵩密度５６２ｇ／Ｌ、流動性６．０ｓであった。

比較例２
製造例１において得られた噴霧乾燥顆粒群を用いて、実施例２と同様の方法で洗剤粒子群６を得た。

得られた洗剤粒子群６は、水分１０．６％、平均粒径４２３μｍ、Rosin-Rammler数２．５１、２５０−５００μｍ洗剤収率５８％、１２５−５００μｍ洗剤収率６７％、嵩密度５５９ｇ／Ｌ、流動性５．５ｓであった。

比較例３
製造例１において得られた噴霧乾燥顆粒群を用いて、実施例３と同様の方法で洗剤粒子群７を得た。

得られた洗剤粒子群７は、水分０．４％、平均粒径４１０μｍ、Rosin-Rammler数２．３８、２５０−５００μｍ洗剤収率５９％、１２５−５００μｍ洗剤収率７０％、嵩密度５４４ｇ／Ｌ、流動性５．９ｓであった。

比較例４
製造例１において得られた噴霧乾燥顆粒群を用いて、実施例４と同様の方法で洗剤粒子群８を得た。

得られた洗剤粒子群８は、水分０．４％、平均粒径４５４μｍ、Rosin-Rammler数２．５７、２５０−５００μｍ洗剤収率５３％、１２５−５００μｍ洗剤収率６０％、嵩密度５６５ｇ／Ｌ、流動性６．２ｓであった。

比較例５
ベース顆粒群１の代わりとしてライト灰を用いて、実施例１と同様の方法で洗剤粒子群９を得た。

得られた洗剤粒子群９は、水分０．５％、平均粒径３２１μｍ、Rosin-Rammler数１．４０、２５０−５００μｍ洗剤収率４２％、１２５−５００μｍ洗剤収率７１％、嵩密度６２７ｇ／Ｌ、流動性６．１ｓであった。

比較例６
ベース顆粒群１の代わりとしてライト灰を用いて、実施例２と同様の方法で洗剤粒子群１０を得た。

得られた洗剤粒子群１０は、水分９．７％、平均粒径２９１μｍ、Rosin-Rammler数０．９２、２５０−５００μｍ洗剤収率１７％、１２５−５００μｍ洗剤収率４９％、嵩密度７６１ｇ／Ｌ、流動性５．６ｓであった。

比較例７
ベース顆粒群１の代わりとしてライト灰を用いて、実施例３と同様の方法で洗剤粒子群１１を得た。

得られた洗剤粒子群１１は、水分０．７％、平均粒径２７８μｍ、Rosin-Rammler数０．９０、２５０−５００μｍ洗剤収率１７％、１２５−５００μｍ洗剤収率４９％、嵩密度７１２ｇ／Ｌ、流動性６．４ｓであった。

比較例８
ベース顆粒群１の代わりとしてライト灰を用いて、実施例４と同様の方法で洗剤粒子群１２を得た。

得られた洗剤粒子群１２は、水分０．３％、平均粒径７２８μｍ、Rosin-Rammler数１．２９、２５０−５００μｍ洗剤収率２０％、１２５−５００μｍ洗剤収率３２％、嵩密度６５５ｇ／Ｌ、流動性６．７ｓであった。

実施例５
組成物Ａを６０℃にした。次に、レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量２０Ｌ、ジャケット付）に、得られたベース顆粒群１を１００重量部投入し、主軸（攪拌翼、回転数：６０ｒｐｍ、周速：０．９ｍ／ｓ）の攪拌を開始した。尚、ジャケットに６０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、上記組成物Ａ６０重量部を２分間で投入し、その後３分間攪拌を行い、洗剤粒子群を排出し、電気乾燥機を用いて１０５℃で２時間乾燥を行い洗剤粒子群１３を排出した。

得られた洗剤粒子群１３は、水分０．５％、平均粒径５０８μｍ、Rosin-Rammler数１．８９、２５０−５００μｍ洗剤収率３８％、１２５−５００μｍ洗剤収率４８％、嵩密度６６３ｇ／Ｌ、流動性６．３ｓであった。

実施例６
組成物Ａを６０℃にした。次に、レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量２０Ｌ、ジャケット付）に、得られたベース顆粒群１を１００重量部投入し、主軸（攪拌翼、回転数：６０ｒｐｍ、周速：０．９ｍ／ｓ）の攪拌を開始した。尚、ジャケットに６０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、上記組成物Ａ６０重量部を４分間で投入し、その後３分間攪拌を行い、洗剤粒子群を排出し、電気乾燥機を用いて１０５℃で２時間乾燥を行い洗剤粒子群１４を排出した。

得られた洗剤粒子群１４は、水分０．７％、平均粒径４７５μｍ、Rosin-Rammler数１．６３、２５０−５００μｍ洗剤収率３８％、１２５−５００μｍ洗剤収率５１％、嵩密度６７９ｇ／Ｌ、流動性５．９ｓであった。

実施例７
組成物Ａを６０℃にした。次に、レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量２０Ｌ、ジャケット付）に、得られたベース顆粒群１を１００重量部投入し、主軸（攪拌翼、回転数：６０ｒｐｍ、周速：０．９ｍ／ｓ）の攪拌を開始した。尚、ジャケットに６０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、上記組成物Ａ６０重量部を４分間で投入した。更に上記組成物Ａを投入開始１分間後、混合機中に送風を開始した。なお、送風条件は温度６０℃、送風量は該洗剤粒子群１００重量部に対して７．２重量部／分で行った。上記組成物Ａ添加終了後３分間攪拌を行い、洗剤粒子群を排出し、電気乾燥機を用いて１０５℃で２時間乾燥を行い洗剤粒子群１５を排出した。

得られた洗剤粒子群１５は、水分０．４％、平均粒径３５３μｍ、Rosin-Rammler数１．８８、２５０−５００μｍ洗剤収率５７％、１２５−５００μｍ洗剤収率７５％、嵩密度６８７ｇ／Ｌ、流動性５．９ｓであった。

実施例８
陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤組成物（Ｒ−ＯＳＯ₃Ｎａ；Ｃ１２／Ｃ１４／Ｃ１６＝６４／２４／１２（重量比）；水分量３５重量％；以下、「組成物Ｂ」という）を６０℃にした。次に、レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量２０Ｌ、ジャケット付）に、得られたベース顆粒群２を１００重量部投入し、主軸（攪拌翼、回転数：６０ｒｐｍ、周速：０．９ｍ／ｓ）の攪拌を開始した。尚、ジャケットに６０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、上記組成物Ｂ６０重量部を８分間で投入した。更に上記組成物Ｂを投入開始１分間後、混合機中に送風を開始した。なお、送風条件は温度６０℃、送風量は該洗剤粒子群１００重量部に対して７．５重量部／分で行った。上記組成物Ｂ添加終了後３分間攪拌を行い、洗剤粒子群１６を排出した。

得られた洗剤粒子群１６は、水分９．７％、平均粒径３５８μｍ、Rosin-Rammler数１．７４、２５０−５００μｍ洗剤収率４８％、１２５−５００μｍ洗剤収率７１％、嵩密度６６５ｇ／Ｌ、流動性５．６ｓであった。

実施例９
組成物Ｂ６０重量部とポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム（花王（株）製エマルゲン２７０Ｊ）５重量部を混合し（以下、「組成物Ｃ」という）６０℃にした。次に、レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量２０Ｌ、ジャケット付）に、得られたベース顆粒群２を１００重量部投入し、主軸（攪拌翼、回転数：６０ｒｐｍ、周速：０．９ｍ／ｓ）の攪拌を開始した。尚、ジャケットに６０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、上記組成物Ｃ６５重量部を８．７分間で投入した。更に上記組成物Ｃを投入開始１分間後、混合機中に送風を開始した。なお、送風条件は温度６０℃、送風量は該洗剤粒子群１００重量部に対して７．３重量部／分で行った。上記組成物Ｃ添加終了後３分間攪拌を行い洗剤粒子群１７を排出した。

得られた洗剤粒子群１７は、水分９．７％、平均粒径４２９μｍ、Rosin-Rammler数１．９３、２５０−５００μｍ洗剤収率４４％、１２５−５００μｍ洗剤収率５９％、嵩密度７０６ｇ／Ｌ、流動性６．３ｓであった。

実施例１０
組成物Ｃを６０℃にした。次に、レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量２０Ｌ、ジャケット付）に、得られたベース顆粒群２を１００重量部投入し、主軸（攪拌翼、回転数：６０ｒｐｍ、周速：０．９ｍ／ｓ）の攪拌を開始した。尚、ジャケットに６０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、上記組成物Ｃ６５重量部を８．７分間で投入した。更に上記組成物Ｃを投入開始１分間後、混合機中に送風を開始した。なお、送風条件は温度６０℃、送風量は該洗剤粒子群１００重量部に対して７．３重量部／分で行った。上記組成物Ｃ添加終了後３分間攪拌を行い、洗剤粒子群を排出し、電気乾燥機を用いて１０５℃で２時間乾燥を行い洗剤粒子群１８を排出した。

得られた洗剤粒子群１８は、水分０．５％、平均粒径３８０μｍ、Rosin-Rammler数１．５４、２５０−５００μｍ洗剤収率４２％、１２５−５００μｍ洗剤収率６４％、嵩密度７０６ｇ／Ｌ、流動性５．９ｓであった。

実施例１１
組成物Ｂ６０重量部とポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム（花王（株）製エマルゲン２７０Ｊ）１０重量部を混合し（以下、「組成物Ｄ」という）６０℃にした。次に、レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量２０Ｌ、ジャケット付）に、得られたベース顆粒群２を１００重量部投入し、主軸（攪拌翼、回転数：６０ｒｐｍ、周速：０．９ｍ／ｓ）の攪拌を開始した。尚、ジャケットに６０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、上記組成物Ｄ７０重量部を９．３分間で投入した。更に上記組成物Ｄを投入開始１分間後、混合機中に送風を開始した。なお、送風条件は温度６０℃、送風量は該洗剤粒子群１００重量部に対して７．１重量部／分で行った。上記組成物Ｄ添加終了後３分間攪拌を行い、洗剤粒子群を排出し、電気乾燥機を用いて１０５℃で２時間乾燥を行い洗剤粒子群１９を排出した。

得られた洗剤粒子群１９は、水分０．６％、平均粒径４２１μｍ、Rosin-Rammler数１．５６、２５０−５００μｍ洗剤収率４０％、１２５−５００μｍ洗剤収率５８％、嵩密度７２８ｇ／Ｌ、流動性５．７ｓであった。

実施例１２
組成物Ｂ６０重量部とポリオキシエチレンラウリルエーテル（花王（株）製エマルゲン１０６）５重両部を混合し（以下、「組成物Ｅ」という）６０℃にした。次に、レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量２０Ｌ、ジャケット付）に、得られたベース顆粒群２を１００重量部投入し、主軸（攪拌翼、回転数：６０ｒｐｍ、周速：０．９ｍ／ｓ）の攪拌を開始した。尚、ジャケットに６０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、上記組成物Ｅ６５重量部を８．７分間で投入した。更に上記組成物Ｅを投入開始１分間後、混合機中に送風を開始した。なお、送風条件は温度６０℃、送風量は該洗剤粒子群１００重量部に対して７．３重量部／分で行った。上記組成物Ｅ添加終了後３分間攪拌を行い洗剤粒子群２０を排出した。

得られた洗剤粒子群２０は、水分９．０％、平均粒径４３５μｍ、Rosin-Rammler数１．８６、２５０−５００μｍ洗剤収率４０％、１２５−５００μｍ洗剤収率５８％、嵩密度７００ｇ／Ｌ、流動性７．１ｓであった。

実施例１３
組成物Ｅを６０℃にした。次に、レディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量２０Ｌ、ジャケット付）に、得られたベース顆粒群２を１００重量部投入し、主軸（攪拌翼、回転数：６０ｒｐｍ、周速：０．９ｍ／ｓ）の攪拌を開始した。尚、ジャケットに６０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。そこに、上記組成物Ｅ６５重量部を８．７分間で投入した。更に上記組成物Ｅを投入開始１分間後、混合機中に送風を開始した。なお、送風条件は温度６０℃、送風量は該洗剤粒子群１００重量部に対して７．３重量部／分で行った。上記組成物Ｅ添加終了後３分間攪拌を行い、洗剤粒子群を排出し、電気乾燥機を用いて１０５℃で２時間乾燥を行い洗剤粒子群２１を排出した。

得られた洗剤粒子群２１は、水分０．６％、平均粒径４１２μｍ、Rosin-Rammler数１．６５、２５０−５００μｍ洗剤収率４１％、１２５−５００μｍ洗剤収率６０％、嵩密度６９７ｇ／Ｌ、流動性６．８ｓであった。

上記の実施例等の条件、結果を以下の表に示す。

実施例１〜７より、本発明により得られた、噴霧乾燥法を用いないベース顆粒群１と、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する組成物とを混合することで、６５０ｇ／Ｌ以上の高密度洗剤粒子を収率良く得られることが明らかになった。また、実施例８〜１３より、本発明より得られた、噴霧乾燥法を用いないベース顆粒群２と式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する組成物にポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウムやポリオキシエチレンラウリルエーテルをさらに含有する組成物とを混合することで、６５０ｇ／Ｌ以上の高密度洗剤粒子を収率良く得られることが明らかになった。

また、実施例１〜４と比較例１〜４との比較より、噴霧乾燥法を用いて得た顆粒群と、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する組成物とを混合することで、粒度分布がシャープな洗剤粒子は得られるが、６５０ｇ／Ｌ以上の高密度洗剤粒子を安定的に得られないことが示された。

また、実施例１〜４と比較例５〜８との比較より、ベース顆粒群１の代わりとしてライト灰を用いた場合、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤の化合物を用いて混合することで、６５０ｇ／Ｌ以上の高密度洗剤粒子が得られる場合があるものの、粒度分布がブロードで収率が低くなることが明らかになった。

本発明によれば、噴霧乾燥を含まない方法にて得られたベース顆粒群と、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤の化合物を用いて、必要な粒度の高密度洗剤粒子を収率良く製造することができる。

Claims (11)

1. 以下の工程１〜３を含む、嵩密度６５０ｇ／Ｌ以上の洗剤粒子群の製造方法：
   工程１：吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の一成分又は複数の成分の粉末原料を撹拌又は混合する工程、
   工程２：工程１により得られた粉末に水又はバインダー水溶液を添加し、低剪断造粒機によってベース顆粒群を調製する工程（ただし、以下の式：
   フルード数：Fr＝V ² /（Ｒ×ｇ）
   Ｖ：周速[m/s]
   Ｒ：回転中心から回転物の円周までの半径[m]
   ｇ：重力加速度[m/s ² ]
   で定義される該造粒機のフルード数を１．０以下に設定する）、並びに
   工程３：工程２により得られたベース顆粒群と、次のa)成分及びb)成分：
   a)下記式（１）：
   Ｒ−Ｏ−ＳＯ₃Ｍ （１）
   （式中、Ｒは炭素数１０〜１８のアルキル基又はアルケニル基、Ｍはアルカリ金属原子又はアミンを示す。）で示される陰イオン性界面活性剤、及び
   b)上記a)成分１００重量部に対して２５〜７０重量部の水、
   を含有する界面活性剤組成物とを混合する工程。
2. 工程２における低剪断造粒機がパン型造粒機又はドラム型造粒機である、請求項１記載の製造方法。
3. ベース顆粒群１００重量部に対して３０〜１００重量部の界面活性剤組成物を混合する、請求項１又は２記載の製造方法。
4. 以下の工程４を更に含む、請求項１〜３いずれか１項に記載の製造方法：
   工程４：工程３で得られた洗剤粒子群を表面被覆剤で表面改質する工程。
5. 以下の工程５を更に含む、請求項１〜４いずれか１項に記載の製造方法：
   工程５：工程３又は工程４で得られた洗剤粒子群を乾燥させる工程。
6. 工程２において、該工程で得られたベース顆粒群を乾燥させる操作を更に行う、請求項１〜５いずれか１項に記載の製造方法。
7. 工程３において、ベース顆粒群と界面活性剤組成物との混合を通気下で行う、請求項１〜６いずれか１項に記載の製造方法。
8. 工程２において、水又はバインダー水溶液を多流体ノズルを用いて添加する、請求項１〜７いずれか１項に記載の製造方法。
9. 多流体ノズルが２流体ノズルである、請求項８記載の製造方法。
10. 工程１における粉末原料がライト灰を含む粉末原料である、請求項１〜９いずれか１項に記載の製造方法。
11. 請求項１〜１０いずれか１項に記載の製造方法によって得られた洗剤粒子群と別途添加された洗剤成分とを混合する工程を含む、洗剤組成物の製造方法。