JP5515097B2 - プロセスチーズおよびプロセスチーズの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、耐熱保形性の高さと食感および風味の良さを両立する、簡便に製造されるプロセスチーズに関する。

プロセスチーズは、１種類または２種類以上のナチュラルチーズを原料とする、加熱処理により製造されるチーズである。プロセスチーズは、ナチュラルチーズと比較して、食感および風味についての調整、および、長期間にわたる保存を、より容易にする。

プロセスチーズは、加熱調理に使用されることも多く、用途により耐熱保形性が要求される。そのような場合には、プロセスチーズは、加熱調理後にも加熱調理前の形状を、ほぼ保持していることが要求される。特許文献１および特許文献２は、耐熱保形性を有するプロセスチーズの製造方法を開示する。

特許文献１および特許文献２においては、１種類または２種類以上のクエン酸塩またはリン酸塩などの溶融塩が、ナチュラルチーズに添加される。ナチュラルチーズに含まれる蛋白質は、溶融塩の添加前には水不溶性であるが、溶融塩の添加後には水溶性となる。ナチュラルチーズに含まれる脂肪は、溶融塩の添加後には溶融塩の添加前より、プロセスチーズにおいて、より均一に分散する。

特許文献１においては、溶融塩が添加されたプロセスチーズは、乾熱室または蒸気室における保管により、４０℃から１００℃までの温度で数時間保持される。特許文献２においては、溶融塩が添加されたプロセスチーズは、溶融釜における加熱により、９０℃から１２０℃までの温度で数分間保持される。これにより、耐熱保形性を有するプロセスチーズが製造される。

特開昭５７−１６６４８号公報 特開２００１−１４９００８号公報

特許文献１においては、プロセスチーズは、乾熱室または蒸気室において、数時間保管される。このとき、このプロセスチーズでは、加熱臭および褐変を生ずることもある。また、このプロセスチーズは、簡便に製造されない。

特許文献２においては、プロセスチーズは、溶融釜において蒸気により間接的または直接的に加熱される。このプロセスチーズでは、間接的に加熱された場合、溶融釜の内壁面に付着を生じやすくなる。また、このプロセスチーズでは、直接的に加熱された場合、溶融釜において水分を過剰に含むこととなる。

特許文献１および特許文献２においては、プロセスチーズは、ナチュラルチーズに対する溶融塩の配合比率を最適化されていない。そのため、これらのプロセスチーズでは、耐熱保形性の高さと食感および風味の良さを両立できていない。

本発明のプロセスチーズは、ナチュラルチーズに対して、１．５〜３．５重量部の溶融塩が添加され、前記溶融塩は、前記溶融塩の総量に対して、５０〜７０重量部のクエン酸塩またはモノリン酸塩と、１０〜５０重量部のポリリン酸塩と、０〜２０重量部のメタリン酸塩またはピロリン酸塩と、を含む。

これにより、耐熱保形性の高いプロセスチーズを提供することができる。

また、本発明のプロセスチーズは、前記ナチュラルチーズが含有する蛋白質に対して０．５〜１２重量部のポリグリセリン脂肪酸エステルが、前記ナチュラルチーズに添加され、前記ポリグリセリン脂肪酸エステルは、ＨＬＢ値が３〜８かつヨウ素価が６０以上、または、ＨＬＢ値が４〜１２かつヨウ素価が２以下、から選ばれる１種または２種以上である。

これにより、高い耐熱保形性および滑らかな食感を有するプロセスチーズを提供することができる。また、製造時において、溶融状態にあるプロセスチーズが高い流動性を有するため、プロセスチーズを簡便に製造することができる。

それゆえに、この発明の目的は、耐熱保形性の高さと食感および風味の良さとを両立しつつ、簡便に製造することができるプロセスチーズを提供することである。

この発明の目的、特徴、局面、および利点は、以下の詳細な説明と添付図面によって明らかとなる。

プロセスチーズにおける溶融塩の配合比率を示す図である。 図１に示したプロセスチーズにおける水分およびｐＨを示す図である。 図１に示したプロセスチーズにおける耐熱保形性を示す図である。 プロセスチーズにおける溶融塩の配合比率を示す図である。 図４に示したプロセスチーズにおける水分およびｐＨを示す図である。 図４に示したプロセスチーズにおける耐熱保形性を示す図である。 プロセスチーズにおける溶融塩の配合比率を示す図である。 図７に示したプロセスチーズにおける水分およびｐＨを示す図である。 図７に示したプロセスチーズにおける耐熱保形性を示す図である。 プロセスチーズにおける溶融塩および乳化剤の配合比率を示す図である。 図１０に示したプロセスチーズにおける水分およびｐＨを示す図である。 図１０に示したプロセスチーズにおける耐熱保形性を示す図である。 プロセスチーズにおける溶融塩および乳化剤の配合比率を示す図である。 図１３に示したプロセスチーズにおける水分を示す図である。 図１３に示したプロセスチーズにおけるｐＨを示す図である。 図１３に示したプロセスチーズにおける耐熱保形性を示す図である。 図１３に示したプロセスチーズにおける色差を示す図である。

発明を実施するための形態

｛プロセスチーズの製造方法｝
以下、図面を参照しつつ、本発明の実施の形態について説明する。第１に、プロセスチーズの製造方法について、全体的に説明する。第２に、溶融塩の配合比率を最適化する過程で行なった実験について、詳細に説明する。第３に、溶融塩の配合比率を最適化したうえで、乳化剤の配合比率を最適化する過程で行なった実験について、詳細に説明する。第４に、溶融塩および乳化剤の配合比率を最適化したうえで、加熱処理条件を最適化する過程で行なった実験について、詳細に説明する。

プロセスチーズは、１種類または２種類以上のナチュラルチーズおよび水などを原料とする。本実施の形態においては、通常のプロセスチーズの製造に用いられるナチュラルチーズを、特に種類などを限定することなく原料とすることができる。例えば、チェダーベースのナチュラルチーズ、ゴーダベースのナチュラルチーズ、または、チェダーベースおよびゴーダベースのナチュラルチーズなどを、種類、熟度、組成を調整しながら原料とすることができる。ここで、ベースとは、原料として主に含むこと、または、大量に含むことを意味する。なお、本発明の実施可能な範疇において、プロセスチーズ（再製品）などを原料の一部として含んでいてもよい。

溶融塩は、ナチュラルチーズに含まれる蛋白質を、水不溶性から水溶性に変化させ、ナチュラルチーズに含まれる脂肪を、プロセスチーズにおいて均一に分散して乳化させる。

プロセスチーズは、ナチュラルチーズに対して、１．５〜３．５重量部の溶融塩を含む。溶融塩は、溶融塩の総量を基準として、５０〜７０重量部のクエン酸塩またはモノリン酸塩、１０〜５０重量部のポリリン酸塩、残りの０〜２０重量部のメタリン酸塩またはピロリン酸塩を含む。

特に高い耐熱保形性を有するプロセスチーズは、ナチュラルチーズに対して、２．５〜３．５重量部（例えば約３重量部）の溶融塩を含む。この溶融塩は、溶融塩の総量を基準として、４０〜５０重量部（例えば約４５重量部）のリン酸水素２ナトリウム、２０〜２５重量部（例えば約２２重量部）のリン酸２水素ナトリウム、２５〜３０重量部（例えば約２７重量部）のトリポリリン酸ナトリウム、５〜１０重量部（例えば約７重量部）のメタリン酸ナトリウムを含む。

このプロセスチーズは、特に高い耐熱保形性を有するが、滑らかな食感という点では、更なる改善が必要である。また、このプロセスチーズは、製造時にパイプラインで輸送されるために、溶融状態が長時間保持される。パイプラインでの輸送を容易とするために、溶融状態にあるプロセスチーズは、高い流動性を保つ必要がある。

乳化剤は、ナチュラルチーズに含まれる蛋白質との相互作用により、プロセスチーズにおいて乳化状態およびゲル構造を調整して物性を調整している。

プロセスチーズは、さらに、ナチュラルチーズに含まれる蛋白質に対して、０．５〜１２重量部の乳化剤を含む。乳化剤は、ＨＬＢ（Ｈｙｄｒｏｐｈｉｌｉｃ−Ｌｉｐｏｐｈｉｌｉｃ Ｂａｌａｎｃｅ）値が３〜８かつヨウ素価が６０以上、または、ＨＬＢ値が４〜１２かつヨウ素価が２以下、から選ばれる１種または２種以上である。

特に高い耐熱保形性を有するプロセスチーズは、さらに、ナチュラルチーズに含まれる蛋白質に対して、４〜１２重量部（例えば約４．５重量部、約８重量部、約１０重量部）のデカオレイン酸デカグリセリンを含む。デカオレイン酸デカグリセリンは、ＨＬＢ値が３かつヨウ素価が６０〜８０である。

なお、デカオレイン酸デカグリセリンに代えて、４〜５重量部（例えば約４．５重量部）のモノステアリン酸デカグリセリンを含んでいてもよい。モノステアリン酸デカグリセリンは、ＨＬＢ値が１２かつヨウ素価が２以下である。

また、デカオレイン酸デカグリセリンに代えて、０．５〜２．５重量部（例えば約１重量部や約２重量部）のモノ・ジオレイン酸ジグリセリンを含んでいてもよい。モノ・ジオレイン酸ジグリセリンは、ＨＬＢ値が７．５かつヨウ素価が６１〜７１である。

さらに、デカオレイン酸デカグリセリンに代えて、４〜５重量部（例えば約４．５重量部）のヘキサステアリン酸ヘキサグリセリンを含んでいてもよい。ヘキサステアリン酸ヘキサグリセリンは、ＨＬＢ値が４かつヨウ素価が２以下である。

このプロセスチーズは、特に高い耐熱保形性を有するうえに、滑らかな食感を有する。また、このプロセスチーズは、溶融状態において高い流動性を有する。したがって、このプロセスチーズは、製造時において、パイプラインを用いた輸送が容易となる。

加熱処理は、乳化剤が溶融塩に加えて添加されるかどうかに関わらず、プロセスチーズが有する耐熱保形性を、さらに高める。本実施の形態においては、加熱処理は、エージング処理、または、ジュール加熱処理である。

エージング処理は、溶融状態にあるプロセスチーズに対して、冷却工程、温蔵保管工程、冷蔵保管工程を、この順序で行なう加熱処理である。温蔵保管工程に要する時間は、通常は数時間である。

ジュール加熱処理は、溶融状態にあるプロセスチーズに対して、通電加熱工程、温度保持工程、冷却工程を、この順序で行なう加熱処理である。温度保持工程に要する時間は、通常は数分である。

エージング処理が施されたプロセスチーズは、エージング処理前より高い耐熱保形性を有する。しかし、このプロセスチーズでは、わずかながら加熱臭および褐変を生ずることもある。さらに、エージング処理は、長時間を要する。

ジュール加熱処理が施されたプロセスチーズは、ジュール加熱処理前より高い耐熱保形性を有する。そして、このプロセスチーズは、加熱臭および褐変を生じない。さらに、ジュール加熱処理は、長時間を要さない。

ジュール加熱処理においては、溶融状態にあるプロセスチーズでは、電気抵抗として、プロセスチーズ自身が発熱する。そのため、このプロセスチーズは、蒸気による間接的な加熱のように、パイプラインの内壁面に焦げて付着することはない。また、このプロセスチーズは、蒸気による直接的な加熱のように、水分を過剰に含むことはない。

このように、本実施の形態で説明したプロセスチーズは、耐熱保形性の高さと食感および風味の良さとを両立することができる。また、本実施の形態で説明したプロセスチーズの製造方法により、プロセスチーズの製造が容易となる。

｛溶融塩の配合比率の最適化｝
［チェダーベースのナチュラルチーズを原料とするプロセスチーズ］
次に、チェダーベースのナチュラルチーズを原料とするプロセスチーズにおいて、溶融塩の配合比率を最適化する過程で行なった実験について説明する。

図１は、試料ＭＣ１、ＭＣ２、ＭＣ３における、溶融塩の配合比率を示す図である。試料ＭＣ１、ＭＣ２、ＭＣ３においては、ナチュラルチーズに対する溶融塩全体の配合比率はそれぞれ異なるが、溶融塩全体に対する各溶融塩の配合比率は同様である。

試料ＭＣ１、ＭＣ２、ＭＣ３は、蒸気による間接的な加熱により、７５℃から９０℃までの温度で溶融された。試料ＭＣ１、ＭＣ２、ＭＣ３は、エージング処理を施されない試料、および、エージング処理を施される試料に分割された。

エージング処理を施されない試料においては、氷水による急冷工程（冷却工程）のみが行なわれた。エージング処理を施される試料においては、氷水による急冷工程、７０℃および１５時間の温蔵保管工程、１０℃の冷蔵保管工程が行なわれた。

図２（ａ）は、エージング処理を施されない試料ＭＣ１、ＭＣ２、ＭＣ３における水分を示す図である。水分の目標値は、耐熱保形性を有する一般的なプロセスチーズにおける分析結果より、４２．５＋／−１．５％とした。水分の目標値は、破線で示されている。試料ＭＣ１、ＭＣ２、ＭＣ３は、水分の目標値の範囲内である適度な水分を有していた。

図２（ｂ）は、試料ＭＣ１、ＭＣ２、ＭＣ３におけるｐＨを示す図である。ｐＨの目標値は、耐熱保形性を有する一般的なプロセスチーズにおける分析結果より、５．８＋／−０．１５とした。ｐＨの目標値は、破線で示されている。試料ＭＣ１は、ｐＨの目標値の範囲内である適度なｐＨを有していた。試料ＭＣ２、ＭＣ３は、ｐＨの目標値より若干低いｐＨを有していた。

図３は、試料ＭＣ１、ＭＣ２、ＭＣ３における耐熱保形性を示す図である。耐熱保形性は、湿熱状態および乾熱状態において測定された。図３では、湿熱状態において測定された耐熱保形性が示されている。耐熱保形性は、プロセスチーズを一辺：約８ｍｍ（縦：約８ｍｍ×横：７．８ｍｍ×高さ：７．８ｍｍ）のダイス状にカットして、加熱処理前の高さに対する加熱処理後の高さの割合を百分率で計算して評価された。

湿熱状態においては、最初に、蓋付きのガラスシャーレに敷かれた湿潤濾紙の上に、直方体（立方体）形状に切り出されたプロセスチーズがセットされた。次に、オートクレーブによる１２０℃および１０分の加熱処理が行なわれた。最後に、加熱処理前後のプロセスチーズの高さから、湿熱状態における耐熱保形性が計算された。

乾熱状態においては、最初に、アルミトレーに敷かれたアルミ箔の上に、直方体（立方体）形状に切り出されたプロセスチーズがセットされた。次に、エアーオーブンによる８０℃および１０分の加熱処理が行なわれた。最後に、加熱処理前後のプロセスチーズの高さから、乾熱状態における耐熱保形性が計算された。

湿熱状態においては、エージング処理後の試料ＭＣ１、ＭＣ２、ＭＣ３は、エージング処理前の各試料より、高い耐熱保形性を有していた。試料ＭＣ１、ＭＣ２は、試料ＭＣ３より、高い耐熱保形性を有していた。

乾熱状態においては、試料ＭＣ１、ＭＣ２、ＭＣ３は、エージング処理前後に関わらず、高い耐熱保形性を有していた。

［ゴーダベースのナチュラルチーズを原料とするプロセスチーズ］
次に、ゴーダベースのナチュラルチーズを原料とするプロセスチーズにおいて、溶融塩の配合比率を最適化する過程で行なった実験について説明する。

ゴーダベースのナチュラルチーズは、チェダーベースのナチュラルチーズより、一般的に高いｐＨを有する。しかし、ｐＨの目標値は、チェダーベースのナチュラルチーズを原料とした場合と同様に、５．８＋／−０．１５とした。そのため、溶融塩としてクエン酸ナトリウムが添加されるときには、ゴーダベースのナチュラルチーズは、チェダーベースのナチュラルチーズより、多量のクエン酸ナトリウムが添加される必要がある。

しかし、多量のクエン酸ナトリウムが添加されると、クエン酸ナトリウム自体の酸味が風味に悪影響を及ぼす。そこで、クエン酸ナトリウムの代わりに、ナトリウム数の異なるリン酸水素２ナトリウムおよびリン酸２水素ナトリウムが、溶融塩として添加された。

図４は、試料ＭＰ１、ＭＰ２、ＭＰ３、計算試料ＭＰ４における、溶融塩の配合比率を示す図である。試料ＭＰ１、ＭＰ２、ＭＰ３は、実際に試作された試料である。計算試料ＭＰ４は、試料ＭＰ１、ＭＰ２、ＭＰ３における物性測定結果に基づいて、溶融塩の配合比率が最適化された仮想試料である。

試料ＭＰ１、ＭＰ２、ＭＰ３、計算試料ＭＰ４においては、ナチュラルチーズに対する溶融塩全体の配合比率、および、溶融塩全体に対するトリポリリン酸ナトリウムおよびメタリン酸ナトリウムの配合比率は同様である。しかし、溶融塩全体に対するリン酸水素２ナトリウムおよびリン酸２水素ナトリウムの配合比率は、各試料で異なる。

試料ＭＰ１、ＭＰ２、ＭＰ３における溶融条件、エージング処理条件、耐熱保形性の測定条件は、試料ＭＣ１、ＭＣ２、ＭＣ３における各条件と同様である。

図５（ａ）は、エージング処理を施されない試料ＭＰ１、ＭＰ２、ＭＰ３における水分を示す図である。水分の目標値は、チェダーベースのナチュラルチーズを原料とした場合と同様に、４２．５＋／−１．５％とした。試料ＭＰ１、ＭＰ２、ＭＰ３は、水分の目標値の範囲内である適度な水分を有していた。計算試料ＭＰ４の水分については、後に説明する。

図５（ｂ）は、試料ＭＰ１、ＭＰ２、ＭＰ３におけるｐＨを示す図である。ｐＨの目標値は、前記と同様に、５．８＋／−０．１５とした。試料ＭＰ１は、ｐＨの目標値より高いｐＨを有していた。試料ＭＰ２は、ｐＨの目標値の範囲内である適度なｐＨを有していた。試料ＭＰ３は、ｐＨの目標値より低いｐＨを有していた。計算試料ＭＰ４のｐＨについては、後に説明する。

図６は、試料ＭＰ１、ＭＰ２、ＭＰ３における耐熱保形性を示す図である。図６では、湿熱状態において測定された耐熱保形性が示されている。

湿熱状態においては、試料ＭＰ１、ＭＰ２、ＭＰ３は、エージング処理後には、エージング処理前より、高い耐熱保形性を有していた。試料ＭＰ１、ＭＰ２、ＭＰ３は、高い耐熱保形性を有していた。計算試料ＭＰ４の耐熱保形性については、後に説明する。

乾熱状態においては、試料ＭＰ１、ＭＰ２、ＭＰ３は、エージング処理前後に関わらず、高い耐熱保形性を有していた。

試料ＭＰ１、ＭＰ２、ＭＰ３のうち、試料ＭＰ２が最も適度なｐＨを有していて、試料ＭＰ１が最も高い耐熱保形性を有していた。計算試料ＭＰ４は、ｐＨおよび耐熱保形性がともに最適化されるように、溶融塩の配合比率が最適化された仮想試料である。計算試料ＭＰ４における溶融塩の配合比率および物性測定結果を、以下に示すように計算した。

最初に、計算試料ＭＰ４がエージング処理前のｐＨとして５．９５を有すると仮定した。そして、計算試料ＭＰ４における溶融塩の配合比率を、図４に示す各試料の配合比率と、図５（ｂ）に示す各試料のエージング処理前のｐＨとに基づいて計算した。配合比率の計算には、内挿法を用いた。計算試料ＭＰ４の溶融塩の配合比率を、図４に示す。

次に、計算試料ＭＰ４が上述の溶融塩の配合比率を有すると仮定したときにおいて、計算試料ＭＰ４におけるエージング処理後のｐＨを、図５（ｂ）に示す各試料のエージング処理後のｐＨに基づいて計算した。ｐＨの計算には、内挿法を用いた。この結果、図５（ｂ）に示すように、計算試料ＭＰ４におけるエージング処理後のｐＨとして５．８８が得られた。

最後に、計算試料ＭＰ４が上述の溶融塩の配合比率を有すると仮定したときにおいて、計算試料ＭＰ４におけるエージング処理前の耐熱保形性を、図６に示す各試料の耐熱保形性の値に基づいて計算した。耐熱保形性の計算には、内挿法を用いた。この結果、図６に示すように、計算試料ＭＰ４のエージング処理前の耐熱保形性として、８０．４％が得られた。

なお、計算試料ＭＰ４における水分は、図５（ａ）に示す結果に基づく内挿が困難であるため、計算されなかった。また、計算試料ＭＰ４におけるエージング処理後の耐熱保形性は、図６に示す結果に基づく内挿が困難であるため、計算されなかった。

［様々な溶融塩が添加されるプロセスチーズ］
次に、ゴーダベースのナチュラルチーズを原料とするプロセスチーズにおいて、様々な溶融塩を添加して行なった実験について説明する。

図７は、試料ＭＢ１、ＭＢ２、ＭＢ３、ＭＢ４における、溶融塩の配合比率を示す図である。試料ＭＢ１、ＭＢ２、ＭＢ３、ＭＢ４においては、ナチュラルチーズに対する溶融塩全体の配合比率は同様である。しかし、溶融塩全体に対する各溶融塩の配合比率は、各試料で異なる。

ポリリン酸ナトリウムは、重合度の異なるリン酸ナトリウムの総称であり、トリポリリン酸ナトリウムを含む。試料ＭＢ２においては、ＢＫギューリニ社製ＪＯＨＡ ＳＥが、溶融塩全体に対して５０重量部で添加されている。試料ＭＢ３においては、関東化学製ＥＭ９が、溶融塩全体に対して５０重量部で添加されている。

試料ＭＢ１、ＭＢ２、ＭＢ３、ＭＢ４における溶融条件、エージング処理条件、耐熱保形性の測定条件は、試料ＭＣ１、ＭＣ２、ＭＣ３における各条件と同様である。

図８（ａ）は、エージング処理を施されない試料ＭＢ１、ＭＢ２、ＭＢ３、ＭＢ４における水分を示す図である。水分の目標値は、前記と同様に、４２．５＋／−１．５％とした。試料ＭＢ１、ＭＢ２は、水分の目標値より若干少ない水分を有していた。試料ＭＢ３、ＭＢ４は、水分の目標値の範囲内である適度な水分を有していた。

図８（ｂ）は、試料ＭＢ１、ＭＢ２、ＭＢ３、ＭＢ４におけるｐＨを示す図である。ｐＨの目標値は、前記と同様に、５．８＋／−０．１５とした。試料ＭＢ１、ＭＢ４は、ｐＨの目標値より高いｐＨを有していた。試料ＭＢ２、ＭＢ３は、ｐＨの目標値の範囲内である適度なｐＨを有していた。

図９は、試料ＭＢ１、ＭＢ２、ＭＢ３、ＭＢ４における耐熱保形性を示す図である。図９では、湿熱状態において測定された耐熱保形性が示されている。

湿熱状態においては、エージング処理後の試料ＭＢ１、ＭＢ２、ＭＢ３、ＭＢ４は、エージング処理前の各試料より、高い耐熱保形性を有していた。試料ＭＢ１、ＭＢ２、ＭＢ３は、高い耐熱保形性を有していた。試料ＭＢ４は、非常に高い耐熱保形性を有していた。

乾熱状態においては、試料ＭＢ１、ＭＢ２、ＭＢ３、ＭＢ４は、エージング処理前後に関わらず、高い耐熱保形性を有していた。

［溶融塩の配合比率の最適化についてのまとめ］
溶融塩の配合比率を最適化する過程で行なった実験により、計算試料ＭＰ４が様々な物性測定結果を勘案して最良試料であることが想定された。しかし、試作試料は、滑らかな食感という点では、更なる改善が必要であった。また、試作試料は、溶融状態が長時間保持されたときには、パイプライン上で輸送されやすい程度の高い流動性を保つという点でも、更なる改善が必要であった。そこで、溶融塩および乳化剤をともに添加することにした。

｛乳化剤の配合比率の最適化｝
次に、ゴーダベースのナチュラルチーズを原料とするプロセスチーズにおいて、溶融塩の配合比率を最適化したうえで、乳化剤の配合比率を最適化する過程で行なった実験について説明する。

図１０は、試料ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３、ＥＭ１、ＥＭ２、ＥＳ、ＥＴにおける、溶融塩および乳化剤の配合比率を示す図である。試料ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３、ＥＭ１、ＥＭ２、ＥＳ、ＥＴにおいては、ナチュラルチーズに対する溶融塩全体の配合比率、および、溶融塩全体に対する各溶融塩の配合比率は、計算試料ＭＰ４における各配合比率と同様である。しかし、ナチュラルチーズに含まれる蛋白質に対する各乳化剤の配合比率は、各試料で異なる。

試料ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３に添加された乳化剤は、デカオレイン酸デカグリセリン（サンソフトＱ−１７１０Ｓ（太陽化学（株）製）、ＨＬＢ値＝３、ヨウ素価＝６０〜８０）である。デカオレイン酸デカグリセリンの添加量は、試料ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３の順序で多くなる。

試料ＥＭ１、ＥＭ２に添加された乳化剤は、モノ・ジオレイン酸ジグリセリン（サンソフトＱ−１７Ｂ（太陽化学（株）製）、ＨＬＢ値＝７．５、ヨウ素価＝６１〜７１）である。モノ・ジオレイン酸ジグリセリンの添加量は、試料ＥＭ１、ＥＭ２の順序で少なくなる。

試料ＥＳに添加された乳化剤は、モノステアリン酸デカグリセリン（サンソフトＱ−１８Ｓ（太陽化学（株）製）、ＨＬＢ値＝１２、ヨウ素価＝２以下）である。試料ＥＴに添加された乳化剤は、ヘキサステアリン酸ヘキサグリセリン（サンファットＰＳ−６６（太陽化学（株）製）、ＨＬＢ値＝４、ヨウ素価＝２以下）である。

試料ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３、ＥＭ１、ＥＭ２、ＥＳ、ＥＴにおける溶融条件、エージング処理条件、耐熱保形性の測定条件は、試料ＭＣ１、ＭＣ２、ＭＣ３における各条件と同様である。

図１１（ａ）は、エージング処理を施されない試料ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３、ＥＳ、ＥＴにおける水分を示す図である。水分の目標値は、前記と同様に、４２．５＋／−１．５％とした。試料ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３、ＥＳ、ＥＴは、水分の目標値より若干少ない水分を有していた。試料ＥＭ１、ＥＭ２については、水分は測定されていない。

図１１（ｂ）は、試料ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３、ＥＳ、ＥＴにおけるｐＨを示す図である。ｐＨの目標値は、前記と同様に、５．８＋／−０．１５とした。試料ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３、ＥＳ、ＥＴは、ｐＨの目標値の範囲内である適度なｐＨを有していた。試料ＥＭ１、ＥＭ２については、ｐＨは測定されていない。

図１２は、試料ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３、ＥＭ１、ＥＭ２、ＥＳ、ＥＴにおける耐熱保形性を示す図である。図１２では、湿熱状態において測定された耐熱保形性が示されている。

湿熱状態においては、エージング処理後の試料ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３、ＥＭ１、ＥＭ２、ＥＳ、ＥＴは、エージング処理前の各試料より、高い耐熱保形性を有していた。試料ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３、ＥＭ１、ＥＭ２、ＥＴは、試料ＥＳより、高い耐熱保形性を有していた。

乾熱状態においては、試料ＥＤ１、ＥＤ２、ＥＤ３、ＥＭ１、ＥＭ２、ＥＳ、ＥＴは、エージング処理前後に関わらず、高い耐熱保形性を有していた。

デカオレイン酸デカグリセリン、モノステアリン酸デカグリセリン、ヘキサステアリン酸ヘキサグリセリンが添加された試料においては、それらの乳化剤の蛋白質に対する添加量が約４重量部〜約１０重量部のように比較的多量でも、ナチュラルチーズに含まれる脂肪は、溶融時に分離しなかった。モノ・ジオレイン酸ジグリセリンが添加された試料においては、その乳化剤の蛋白質に対する添加量が約０．５重量部〜約２．５重量部のように比較的少量では、ナチュラルチーズに含まれる脂肪は、溶融時に分離しなかったが、比較的多量では、ナチュラルチーズに含まれる脂肪は、溶融時に分離した。

プロセスチーズは、滑らかな食感および高い流動性を有するためには、乳化剤が適度に添加される必要がある。そこで、様々な物性測定結果を勘案した結果、デカオレイン酸デカグリセリンが乳化剤として最適であることが分かった。

乳化剤の配合比率を最適化する過程で行なった実験により、試料ＥＤ１が様々な物性測定結果を勘案して最良試料であることが分かった。試料ＥＤ１は、滑らかな食感を有していた。また、試料ＥＤ１は、溶融状態が数時間保持されたときにも、流動性を有していた。しかし、試料ＥＤ１は、エージング処理後に、わずかながら加熱臭および褐変を生じた。また、各試料のエージング処理は、長時間を要した。

｛加熱処理条件の最適化｝
次に、ゴーダベースのナチュラルチーズを原料とするプロセスチーズにおいて、溶融塩および乳化剤の配合比率を最適化したうえで、加熱処理条件を最適化する過程で行なった実験について説明する。

図１３は、試料ＪＭ、ＪＥにおける、溶融塩および乳化剤の配合比率を示す図である。試料ＪＭにおける溶融塩の配合比率は、試料ＥＤ１における溶融塩の配合比率とほぼ同様である。試料ＪＭにおいては、乳化剤が添加されていない。試料ＪＥにおける溶融塩および乳化剤の配合比率は、試料ＥＤ１における溶融塩および乳化剤の配合比率とほぼ同様である。試料ＪＥにおいては、乳化剤が添加されている。

試料ＪＭ、ＪＥにおける溶融条件、耐熱保形性の測定条件は、試料ＭＣ１、ＭＣ２、ＭＣ３における各条件と同様である。しかし、試料ＪＭ、ＪＥにおいては、加熱処理として、エージング処理ではなく、ジュール加熱処理が行なわれた。

第１に、試料ＪＭ、ＪＥは、蒸気による間接的な加熱により、７５℃から９０℃の任意の温度で溶融された。第２に、試料ＪＭ、ＪＥでは、溶融状態で通電されて電気抵抗として、試料自身が発熱することにより、１分以内で１１０℃から１６０℃の任意の温度に加熱された。

ここで、加熱装置は、溶融状態にある試料ＪＭ、ＪＥが輸送されるパイプラインを備える、連続式の加熱装置である。パイプラインは、数箇所に配置された導電性の電極リングと、当該箇所以外に配置された絶縁性の絶縁パイプと、を備える。

電極リング相互間に、電圧が印加される。しかし、電極リング相互間に配置された絶縁パイプに、電圧印加による電流は流れない。むしろ、電極リング相互間を輸送される溶融状態にある試料ＪＭ、ＪＥに、電圧印加による電流が流れる。これにより、溶融状態にある試料ＪＭ、ＪＥでは、電気抵抗として、試料自身が発熱する。

第３に、試料ＪＭ、ＪＥは、１分または１５秒で１１０℃から１６０℃の任意の温度に保持された。第４に、試料ＪＭ、ＪＥは、１分以内で７５℃から９０℃までの温度に冷却された。ここで、冷却装置は、溶融状態にある試料ＪＭ、ＪＥが輸送されるスタティックミキサーを備える、連続式の冷却装置である。

試料ＪＭについては、１分または１５秒で温度保持工程が行なわれた。この試料ＪＭを、試料（ＪＭ、１分）、試料（ＪＭ、１５秒）と定義する。試料ＪＥについては、１５秒で温度保持工程が行なわれた。この試料ＪＥを、試料（ＪＥ、１５秒）と定義する。

図１４は、ジュール加熱処理前の試料（ＪＭ、１分）、（ＪＭ、１５秒）、（ＪＥ、１５秒）における水分を示す図である。水分の目標値は、前記と同様に、４２．５＋／−１．５％とした。試料（ＪＭ、１分）、（ＪＭ、１５秒）、（ＪＥ、１５秒）は、適度な水分を有していた。

図１５は、試料（ＪＭ、１分）、（ＪＭ、１５秒）、（ＪＥ、１５秒）におけるｐＨの保持温度依存性を示す図である。ｐＨの目標値は、前記と同様に、５．８＋／−０．１５とした。試料（ＪＭ、１分）、（ＪＭ、１５秒）、（ＪＥ、１５秒）は、保持温度が１２０℃から１５０℃までであるときには、適度なｐＨを有していた。しかし、試料（ＪＥ、１５秒）は、保持温度が１６０℃であるときには、ｐＨを大幅に低下させた。

図１６は、試料（ＪＭ、１分）、（ＪＭ、１５秒）、（ＪＥ、１５秒）における耐熱保形性の保持温度依存性を示す図である。試料（ＪＭ、１分）、（ＪＭ、１５秒）、（ＪＥ、１５秒）は、保持温度が１２０℃から１４０℃までであるときには、高い耐熱保形性を有していた。しかし、試料（ＪＭ、１分）、（ＪＭ、１５秒）は、保持温度が１５０℃から１６０℃までであるときには、耐熱保形性を大幅に低下させた。

乳化剤が添加されていない試料ＪＭにおける耐熱保形性は、計算試料ＭＰ４におけるエージング処理前の耐熱保形性より高くなった。乳化剤が添加されている試料ＪＥにおける耐熱保形性は、試料ＥＤ１におけるエージング処理前の耐熱保形性より大幅に高くなった。すなわち、ジュール加熱処理およびエージング処理は、耐熱保形性を高くする点において同様な効果を有する。

図１７は、試料（ＪＭ、１分）、（ＪＭ、１５秒）、（ＪＥ、１５秒）における色差の保持温度依存性を示す図である。色差測定は、測定試料および標準試料の色彩の差異を、定量的に評価する測定である。測定試料および標準試料の色彩の差異は、色差の絶対値が小さいほど小さく、色差の絶対値が大きいほど大きい。図１７においては、試料ＪＭ、ＪＥに褐変を生じさせないために、色差の絶対値の許容範囲を約３以下とした。

試料（ＪＭ、１分）、（ＪＭ、１５秒）、（ＪＥ、１５秒）は、保持温度が１１０℃から１４０℃までであるときには、色差は小さく、実質的に褐変を生じなかった。しかし、保持温度が１５０℃から１６０℃までであるときには、色差を大幅に増加し、実質的に褐変を生じた。

ジュール加熱処理に要する時間は数分間であるのに対して、エージング処理に要する時間は数時間である。そのため、ジュール加熱処理により、耐熱保形性を有するプロセスチーズを連続的かつ簡便に製造できた。

試料（ＪＭ、１分）では、１２０℃の温度保持工程により、加熱臭が抑制され、良好な風味を有していた。試料（ＪＭ、１５秒）、（ＪＥ、１５秒）では、１３０℃の温度保持工程により、加熱臭が抑制され、良好な風味を有していた。試料（ＪＭ、１分）、（ＪＭ、１５秒）、（ＪＥ、１５秒）では、より高温の１５０℃または１６０℃の温度保持工程により、粘着質な食感および脆い組織が生じた。乳化剤が添加されている試料ＪＥは、乳化剤が添加されていない試料ＪＭより、良好な食感を有していた。

この発明を添付図面に示す実施態様について説明したが、この発明は、その詳細な説明の記載をもって制約されるものではなく、請求の範囲に記載する範囲において広く構成される。

Claims (10)

1. プロセスチーズであって、
   ナチュラルチーズに対して、１．５〜３．５重量部の溶融塩が添加され、
   前記溶融塩は、
   前記溶融塩の総量に対して、
   ５０〜７０重量部のクエン酸塩またはモノリン酸塩と、
   １０〜５０重量部のポリリン酸塩と、
   ０〜２０重量部のメタリン酸塩またはピロリン酸塩と、
   を含み、
   さらに、
   前記ナチュラルチーズが含有する蛋白質に対して０．５〜１２重量部のポリグリセリン脂肪酸エステルが、前記ナチュラルチーズに添加され、
   前記ポリグリセリン脂肪酸エステルは、
   ＨＬＢ値が３〜８かつヨウ素価が６０以上、または、ＨＬＢ値が４〜１２かつヨウ素価が２以下、から選ばれる１種または２種以上である。
2. プロセスチーズであって、
   ナチュラルチーズに対して、１．５〜３．５重量部の溶融塩が添加され、
   前記溶融塩は、
   前記溶融塩の総量に対して、
   ５０〜７０重量部のクエン酸塩またはモノリン酸塩と、
   １０〜５０重量部のポリリン酸塩と、
   ０〜２０重量部のメタリン酸塩またはピロリン酸塩と、
   を含み、
   さらに、
   保持期間が１０秒以上１分以内であり、かつ保持温度が１２０〜１４０℃である保持条件の下で、前記溶融塩が添加されたナチュラルチーズを保持することにより製造される。
3. 請求項２に記載のプロセスチーズにおいて、
   前記溶融塩が添加されたナチュラルチーズが前記保持条件の下で保持される前にパイプライン処理において通電加熱され、前記保持条件の下で保持されたナチュラルチーズがパイプライン処理において冷却されることにより製造される。
4. プロセスチーズの製造方法であって、
   ナチュラルチーズと、前記ナチュラルチーズに対して、１．５〜３．５重量部の溶融塩と、を準備する溶融剤準備工程と、
   前記ナチュラルチーズに前記溶融塩を添加する溶融剤添加工程と、
   前記溶融剤添加工程の後に、保持期間が１０秒以上１分以内であり、かつ保持温度が１２０〜１４０℃である保持条件の下で前記溶融塩が添加されたナチュラルチーズを保持する保持工程と、
   を備え、
   前記溶融塩は、
   前記溶融塩の総量に対して、
   ５０〜７０重量部のクエン酸塩またはモノリン酸塩と、
   １０〜５０重量部のポリリン酸塩と、
   ０〜２０重量部のメタリン酸塩またはピロリン酸塩と、
   を含む。
5. 請求項４に記載のプロセスチーズの製造方法において、さらに、
   前記保持工程の前に、前記溶融塩が添加されたナチュラルチーズをパイプライン処理で通電加熱する工程と、
   前記保持工程の後に、前記保持条件の下で保持されたナチュラルチーズをパイプライン処理で冷却する工程と、
   を備える。
6. プロセスチーズの製造方法であって、
   ナチュラルチーズと、前記ナチュラルチーズに対して、１．５〜３．５重量部の溶融塩と、を準備する溶融剤準備工程と、
   前記ナチュラルチーズに前記溶融塩を添加する溶融剤添加工程と、
   前記ナチュラルチーズが含有する蛋白質に対して、０．５〜１２重量部のポリグリセリン脂肪酸エステルを準備する乳化剤準備工程と、
   前記ナチュラルチーズに前記ポリグリセリン脂肪酸エステルを添加する乳化剤添加工程と、
   を備え、
   前記溶融塩は、
   前記溶融塩の総量に対して、
   ５０〜７０重量部のクエン酸塩またはモノリン酸塩と、
   １０〜５０重量部のポリリン酸塩と、
   ０〜２０重量部のメタリン酸塩またはピロリン酸塩と、
   を含み、
   前記乳化剤準備工程は、
   ＨＬＢ値が３〜８かつヨウ素価が６０以上、または、ＨＬＢ値が４〜１２かつヨウ素価が２以下、から選ばれる１種または２種以上である前記ポリグリセリン脂肪酸エステルを準備する工程、
   を含む。
7. 請求項６に記載のプロセスチーズの製造方法において、さらに、
   前記溶融剤添加工程および前記乳化剤添加工程の後に、保持期間が１０秒以上１分以内であり、かつ保持温度が１２０〜１４０℃である保持条件の下で前記溶融塩および前記ポリグリセリン脂肪酸エステルが添加されたナチュラルチーズを保持する保持工程、
   を備える。
8. 請求項７に記載のプロセスチーズの製造方法において、さらに、
   前記保持工程の前に、前記溶融塩および前記ポリグリセリン酸脂肪酸エステルが添加されたナチュラルチーズをパイプライン処理で通電加熱する工程と、
   前記保持工程の後に、前記保持条件の下で保持されたナチュラルチーズをパイプライン処理で冷却する工程と、
   を備える。
9. プロセスチーズであって、
   ナチュラルチーズに対して、２．５〜３．５重量部の溶融塩が添加され、
   前記溶融塩は、
   前記溶融塩の総量に対して、
   ５０〜７０重量部のクエン酸塩またはモノリン酸塩と、
   １０〜５０重量部のポリリン酸塩と、
   ０〜２０重量部のメタリン酸塩またはピロリン酸塩と、
   を含む。
10. プロセスチーズの製造方法であって、
    ナチュラルチーズと、前記ナチュラルチーズに対して、２．５〜３．５重量部の溶融塩と、を準備する溶融剤準備工程と、
    前記ナチュラルチーズに前記溶融塩を添加する溶融剤添加工程と、
    を備え、
    前記溶融塩は、
    前記溶融塩の総量に対して、
    ５０〜７０重量部のクエン酸塩またはモノリン酸塩と、
    １０〜５０重量部のポリリン酸塩と、
    ０〜２０重量部のメタリン酸塩またはピロリン酸塩と、
    を含む。

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