JP5477405B2 - グロス処理装置 - Google Patents

Description

本発明は、クリアトナーが仮定着処理された用紙のグロス処理を行うことにより用紙に光沢を付与するグロス処理装置に関する。

近年、写真やフォトブック、製品パンプレット等の印刷分野においては、画像を色鮮やかに表現等するために、光沢を高めるグロス処理が行われている。グロス処理では、一般的に、画像が形成された用紙の表面側にクリアトナーを塗布し、このクリアトナーを加熱、加圧して表面を平滑化したり、画像表層に平滑性のあるシートを貼り付けたり、水性ニスやＵＶ硬化を用紙表面にコーティングすることにより、用紙の画像側に光沢を付与している。

例えば、特許文献１には、給紙処理、印字処理、光沢処理を一台の画像形成装置において一連の動作で行い、用紙の特性に応じて画像のグロスをコントロールする画像形成装置が開示されている。

しかしながら、上記特許文献１に開示される画像形成装置では、画像の形成処理からグロス処理までを一台の装置にて行うため、生産性が低下してしまうという問題があった。また、グロス処理を行う専用の装置ではないため、電子写真出力との適合性が十分でない場合等があり、高光沢（例えばニスコーティング以上の光沢）を得ることは困難であった。

このような問題を解決するために、画像の形成を行う画像形成装置とは別に、グロス処理を専用に行うオフライン構成のグロス処理装置が開発されている。このグロス処理装置では、例えば用紙の画像側に仮定着されたクリアトナー層を再溶融させた後に平滑部材によりその表面を平滑化し、冷却ファンにより平滑化したクリアトナー層を固化させ、平滑部材から用紙を剥離することにより、用紙の画像側に光沢を付与している。このようなオフライン構成のグロス処理装置によれば、生産性の向上を図ると共に、高い光沢を得ることができるようになる。

特開２０１０−２１１０５５号公報

しかしながら、従来の上記グロス処理装置では、以下のような問題がある。すなわち、上記グロス処理装置は、オフラインで構成されているので、仮定着装置によりクリアトナーが仮定着された用紙を作業者がグロス処理装置に移動させて手動で給紙トレイにセットする必要がある。そのため、作業者が誤って本来グロス処理を行う目的でない用紙をグロス処理装置にセットしてしまう場合がある。例えば、既にグロス処理を行った用紙を再度同じグロス処理装置にセットしてしまう場合等が挙げられる。このような場合、用紙の同じ面に対してグロス処理が二回行われることになるため、用紙の光沢付与ベルトへの貼り付きが低下することにより装置内でジャムが発生したり、用紙表面の光沢度が低下して画質不良が発生してしまう場合がある。

そこで、本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、グロス処理時における装置内でのジャムの発生や画像不良の発生を防止することが可能なグロス処理装置を提供することにある。

本発明は、上記課題を解決するために、クリアトナーが仮定着された用紙にグロス処理を行うグロス処理部と、グロス処理部より用紙搬送方向の上流側に設けられ、グロス処理部によりグロス処理される用紙の一方の面の光沢度を測定する第１の光沢度測定部と、第１の光沢度測定部の用紙の光沢度の測定結果に基づいて用紙の一方の面にグロス処理が行われていると判断した場合に、グロス処理を行わないようにグロス処理部を制御する制御部とを備えるものである。本発明において、光沢とは、用紙表面のつや、てかり、輝きを意味しており、例えば用紙表面に照射した光が正反射する程度で決定される。

本発明によれば、グロス処理装置においてグロス処理を本来行う目的ではない用紙を誤ってセットしてしまった場合に、その用紙のグロス処理を行わないようにグロス処理部を制御するので、当該用紙の再グロス処理をすることを防止できる。これにより、グロス処理装置内でのジャムの発生や、用紙の画像不良の発生を防止することができる。

本発明の一実施形態に係る、画像を形成する工程からグロス処理を行う工程までのワークフローを説明するための図である。 表面用グロス処理装置の構成例を示す図である。 表面用グロス処理装置におけるグロス処理の工程例を説明するための図である。 表面用グロス処理装置のブロック構成例を示す図である。 表面用グロス処理を行う場合の制御部の動作例を示すフローチャートである。

以下、発明を実施するための最良の形態（以下実施の形態とする）について説明する。
［グロス処理のワークフロー例］
まず、用紙Ｐの両面に画像を形成する工程から用紙Ｐの両面にグロス処理を行う工程までのワークフローについて説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る、用紙Ｐの両面のそれぞれに画像を形成する工程から用紙Ｐの両面のそれぞれにグロス処理を行う工程までのワークフローを説明するための概略図である。なお、以下に示す図面の寸法比率は、説明の都合上拡張されており、実際の比率と異なる場合がある。

図１に示すように、画像形成処理からグロス処理までの一連のワークフローを実行するための装置としては、画像形成装置１００、仮定着装置２００、表面用グロス処理装置３００および裏面用グロス処理装置４００が使用される。本例において各装置はオフライン（スタンドアロン）で構成されている。

画像形成装置１００では、用紙Ｐの両面のそれぞれに所定の画像を形成する。画像形成装置１００には一般に使用されている公知の画像形成装置が使用される。そのため、画像形成装置１００の詳細な説明については省略する。用紙Ｐの両面のそれぞれに画像を形成したら、作業者は両面に画像が形成された用紙Ｐを手動で仮定着装置２００まで移動し、仮定着装置２００の給紙部にセットする。

仮定着装置２００では、画像が形成された用紙Ｐの両面のそれぞれにクリアトナーを塗布して仮定着処理を行う。この仮定着処理により、用紙Ｐの両面のそれぞれは低光沢のマット調となる。仮定着装置２００には、一般に使用されている公知の画像形成装置が使用されるため、画像形成装置１００と同様に詳細な説明は省略する。仮定着処理が完了すると、作業者は、仮定着装置２００から仮定着処理された用紙Ｐを手動で表面用グロス処理装置３００まで移動し、表面用グロス処理装置３００の給紙部にセットする。

表面用グロス処理装置３００では、表面用の表面グロス処理モードが実行される。表面グロス処理モードとは、表面（一方の面）側にクリアトナーが仮定着された用紙Ｐをグロス処理する場合に実行されるグロス処理モードであり、グロス処理時の定着温度や線速等が用紙Ｐの表面側をグロス処理する場合に対応して設定されている。例えば、定着温度としては１７０℃であり、線速としては４０mm/secである。この表面グロス処理モードでは、用紙Ｐの表面側の仮定着したクリアトナー層が加熱ニップ部において再溶融され、その後、再溶融したクリアトナー層が平滑部材（後述する光沢付与ベルト３３８）と密着された状態で冷却手段（後述する送風部３４０）により冷却しながら搬送されることにより平滑部材の形状にならってクリアトナー層が固化される。クリアトナー層が固化したら、平滑部材から用紙Ｐが剥離されることで、用紙Ｐの表面側に光沢が付与される。

用紙Ｐの表面側の光沢付与が終了したら、作業者は、表面側がグロス処理された用紙Ｐを裏面用グロス処理装置４００まで移動し、用紙Ｐのグロス処理が行われていない裏面側を上面にした状態で、裏面用グロス処理装置４００の給紙部にセットする。裏面用グロス処理装置４００では、裏面用の裏面グロス処理モードが実行される。裏面グロス処理モードとは、裏面側にクリアトナーが仮定着された用紙Ｐ（表面側はグロス処理が終了している）をグロス処理する場合のグロス処理モードであり、グロス処理時の定着温度や線速等が用紙Ｐの裏面側をグロス処理する場合に対応して設定されている。例えば、定着温度としては１５０℃であり、線速としては７０mm/secである。定着温度を表面グロス処理モードよりも低く設定したり、線速を表面グロス処理モードよりも速く設定した理由は、用紙Ｐの表面側については既にグロス処理が行われているので、この表面の光沢に与える影響（再溶融等による画像劣化等）を抑える必要があるからである。裏面グロス処理モードでは、表面グロス処理モードと同様のグロス処理が行われることにより、用紙Ｐの裏面側に光沢が付与される。用紙Ｐの片面のみに光沢を付与する場合には、図１に示すように、表面用グロス処理装置３００のみが使用される。

［表面用グロス処理装置の構成例］
次に、表面用グロス処理装置３００について説明する。なお、裏面用グロス処理装置４００については、表面用グロス処理装置３００と同様の構成および機能を備えるものであるため、説明を省略する。図２は、本発明に係る表面用グロス処理装置３００の概略構成の一例を示している。

図２に示すように、表面用グロス処理装置３００は、給紙部３１０とグロス処理部３３０とを備えている。給紙部３１０は、グロス処理部３３０よりも用紙搬送方向Ｄの上流側に連結されており、給紙トレイ３１２と搬送ローラー３１４と光沢度測定部３２０とを有している。給紙トレイ３１２は昇降可能な載置台を有しており、この載置台上に仮定着装置２００でクリアトナーが仮定着処理された用紙Ｐがセットされる。搬送ローラー３１４は、給紙トレイ３１２の搬出口側に設けられ、給紙トレイ３１２からピックアップローラー等により一枚ずつ取り出された用紙Ｐを下流側のグロス処理部３３０に給紙する。

光沢度測定部３２０は、第１の光沢度測定部の一例であり、例えば、光源と受光素子とを含む光沢度センサから構成され、給紙トレイ３１２の搬出口近傍であってかつ用紙Ｐの搬送経路の上方側に設置されている。光沢度測定部３２０は、グロス処理部３３０に向けて搬送される用紙Ｐの表面（上面）側に光を照射し、その裏面で反射された反射光（例えば正反射）を受光することにより用紙Ｐの表面側の光沢度を測定する。光沢度測定部３２０は、単一または複数個で構成することもできるし、複数個の光沢度センサをライン状に配置して構成しても良い。光沢度センサを複数個で構成することで、用紙表面の光沢度をより高精度かつ正確に測定することができるようになる。

グロス処理部３３０は、操作表示部３６２と加熱ローラー３３２と剥離ローラー３３６と光沢付与ベルト３３８と加圧ローラー３３４と光沢度測定部３７０と送風部３４０とを有している。操作表示部３６２は、報知部の一例であり、表面用グロス処理装置３００を構成する筐体上面部に設置され、タッチパネル式の操作画面において作業者による運転モードの設定や、定着温度、線速、ニップ圧等の定着条件の入力を受け付ける。また、操作表示部３６２は、グロス処理時において装置等に問題が発生した場合に、装置に問題が発生した旨のメッセージを表示する。なお、この警告表示に代えて、音声による案内やブザー音等により作業者に警告するようにしても良い。

加熱ローラー３３２は、例えばアルミニウム等から形成された円筒状の芯金と、この芯金の外周面を被覆するポリテトラフルオロエチレン(polytetrafluoroethylene,PTFE)でコーティングした樹脂層とから構成されている。加熱ローラー３３２の内部には、光沢付与ベルト３３８を加熱するためのヒーター３３２ａが内蔵されている。ヒーター３３２ａは、異なる種々の用紙幅の用紙に対応するために用紙幅方向に複数本設置しても良い。

剥離ローラー３３６は、加熱ローラー３３２の用紙搬送方向Ｄの下流側であって加熱ローラー３３２と所定距離を隔てて配置され、加熱ローラー３３２等の回転に伴って従動回転する。加熱ローラー３３２と剥離ローラー３３６との間の距離は、加熱ローラー３３２により加熱処理された用紙Ｐを冷却するのに最適な距離に選定される。剥離ローラー３３６は、その曲率により光沢付与ベルト３３８に密着している用紙Ｐを光沢付与ベルト３３８から剥離させる機能を有している。

光沢付与ベルト３３８は、ポリイミドからなる基体と、基体の外周面を被覆する耐熱性のシリコンゴムからなる弾性層と、弾性層の表層を被覆するＰＦＡ（パーフルオロアルコキシ）からなるコーティング層とから構成されている。光沢付与ベルト３３８は、無端状で構成され、加熱ローラー３３２と剥離ローラー３３６とによって張架されている。これにより、加熱ローラー３３２等の回転に伴って従動回転し、クリアトナー層を平滑化しつつ用紙Ｐを用紙搬送方向Ｄに沿って搬送する。

加圧ローラー３３４は、加熱ローラー３３２の下方側に対向して配置され、アルミニウム等から形成された円筒状の芯金と、この芯金の外周面を被覆する耐熱性のシリコンゴムからなる弾性層と、この弾性層の外周面を被覆するＰＦＡチューブの樹脂層とから構成されている。加圧ローラー３３４は、光沢付与ベルト３３８を介して加熱ローラー３３２に圧接されており、加熱ローラー３３２（光沢付与ベルト３３８）との間にニップ部Ｎを形成する。

光沢度測定部３７０は、第２の光沢度測定部の一例であり、例えば光源と受光素子とを含む光沢度センサから構成され、剥離ローラー３３６より用紙搬送方向Ｄの下流側であって搬送経路の上方側に設置されている。光沢度測定部３７０は、グロス処理部３３０を通過してきた用紙Ｐの表面（上面）側に光を照射し、その表面で反射された反射光を受光することにより用紙Ｐの表面の光沢度を測定する。つまり、搬送されてくる用紙Ｐがグロス処理部３３０において正常にグロス処理されたか否かを測定する。光沢度測定部３７０は、単一または複数個で構成することもできるし、複数個の光沢度センサをライン状に配置して構成しても良い。光沢度センサを複数個で構成することで、用紙表面の光沢度をより高精度かつ正確に測定することができるようになる。

送風部３４０は、冷却ファンから構成され、例えば加熱ローラー３３２と剥離ローラー３３６との間の搬送経路に設けられている。本例では、搬送経路の上方および下方のそれぞれに設置されており、用紙Ｐを上方および下方のそれぞれから冷却できるように構成されている。これにより、ニップ部Ｎで加熱された用紙Ｐを所定温度に冷却して画像側のクリアトナー層を固化させることができる。

［グロス処理工程例］
続けて、表面用グロス処理装置３００のグロス処理工程について簡単に説明する。図３（Ａ）〜図３（Ｄ）は、表面用グロス処理装置３００のグロス処理工程を模式的に説明するための図である。表面側の画像Ｔ上にクリアトナーＣが塗布された用紙Ｐ（図３（Ａ））は表面用グロス処理装置３００にセットされる。表面用グロス処理装置３００によってグロス処理が開始されると、光沢付与ベルト３３８によってクリアトナーＣの表面が平滑化される（図３（Ｂ））。続けて、搬送経路の上下に設置された冷却ファン３４２，３４４によってクリアトナーＣが冷却されて固化されることで平滑化されたクリアトナー層Ｃｌが形成される（図３（Ｃ））。最後に、剥離ローラー３３６によって光沢付与ベルト３３８からクリアトナー層Ｃｌが剥離され（図３（Ｄ））、グロス処理された用紙Ｐが排紙トレイ３４６上に排出される。このようにして、表面用グロス処理装置３００では、用紙Ｐの表面側に光沢が付与される。

［表面用グロス処理装置のブロック構成例］
次に、表面用グロス処理装置３００のブロック構成例について説明する。図４は、表面用グロス処理装置３００のブロック構成の一例を示している。図４に示すように、表面用グロス処理装置３００は、装置全体の動作を制御する制御部３５０を備えている。制御部３５０は、ＣＰＵ(Central Processing Unit)３５２とＲＯＭ３５４(Read Only Memory)３５４とＲＡＭ(Random Access Memory)３５６とを有している。ＣＰＵ３５２は、ＲＯＭ３５４から読み出したプログラムやデータをＲＡＭ３５６上に展開してプログラムを起動することにより、再グロス処理を防止する機能を備えたグロス処理を実行する。

制御部３５０には、操作表示部３６２と光沢度測定部３７０とメモリ部３６０とローラー駆動部３９０と光沢度測定部３２０とがそれぞれ接続されている。操作表示部３６２は、液晶パネル等からなる表示部と静電容量方式や抵抗膜方式からなる位置検知部とが組み合わされたタッチパネルから構成されている。操作表示部３６２は、グロス処理の開始、停止等の入力を受け付けたり、グロス処理時における線速や定着温度、ニップ圧、グロス処理が行われているか否かを判断する際に用いられる光沢度の基準となる閾値データ等のグロス処理条件を受け付け、これらの受け付けに応じた操作信号を制御部３５０に供給する。

メモリ部３６０は、例えば不揮発性の半導体素子やＨＤＤ(Hard disk drive)等から構成され、例えば表面用のグロス処理を行う際のグロス処理条件を示すテーブルＴＢ１や、グロス処理の有無を判断する際に用いられる閾値データ（例えば５０°）等を記憶している。表面グロス処理用のテーブルＴＢ１には、ヒーター３３２ａの基準定着温度として例えば１７０℃が記憶され、基準線速として例えば４０mm/secが記憶される。

光沢度測定部３７０は、グロス処理部３３０を通過してきた用紙Ｐの表面側の光沢度を測定し、この測定結果に基づく光沢度データを制御部３５０に供給する。

ローラー駆動部３９０は、例えばステッピングモーター等から構成され、制御部３５０から供給される基準線速に応じた駆動信号に基づいて加圧ローラー３３４を回転駆動させる。これにより、光沢付与ベルト３３８および加熱ローラー３３２が従動回転し、用紙Ｐが用紙搬送方向Ｄに沿って搬送される。なお、ローラー駆動部３９０を、加圧ローラー３３４ではなく加熱ローラー３３２に接続することで加熱ローラー３３２側を回転駆動させるようにしても良い。

制御部３５０は、現在設定されている運転モード（表面グロス処理モード）に対応したテーブルＴＢ１を読み出し、テーブルＴＢ１で設定されている定着温度となるようにヒーター３３２ａに通電することでニップ部Ｎの温度制御を行う。同様に、テーブルＴＢ１で予め設定されている線速となるようにローラー駆動部３９０を制御して用紙Ｐの搬送制御を行う。

光沢度測定部３２０は、給紙部３１０内に設置され、グロス処理部３３０に給紙される前のタイミングにおいて用紙Ｐの表面側の光沢度を測定し、この測定結果に基づく光沢度データを制御部３５０に供給する。

なお、本例では、給紙部３１０の制御をグロス処理部３３０側の制御部３５０により行った例を説明しているが、この構成に限定されることはなく、給紙部３１０側に独立して制御部を設け、この制御部によりグロス処理部３３０の制御部３５０と連動して給紙動作等を行わせるようにしても良い。

［グロス処理装置の動作例］
次に、表面用グロス処理装置３００によりグロス処理を行う際の制御部３５０等の動作例について説明する。図５は、表面用グロス処理装置３００によりグロス処理を行う際の制御部３５０等の動作の一例を示すフローチャートを示している。画像が形成された用紙Ｐの表面側に仮定着装置２００によりクリアトナーが仮定着処理されると、作業者によって仮定着処理された用紙Ｐが表面側を上面にした状態で表面用グロス処理装置３００の給紙部３１０にセットされる。そして、操作表示部３６２の操作画面によってグロス処理開始の操作が行われると、表面グロス処理モード（プログラム）が実行される。

図５に示すように、ステップＳ１００では、グロス処理の開始により、給紙トレイ３１２から取り出された用紙Ｐの表面側の光沢度が光沢度測定部３２０によって測定される。制御部３５０は、光沢度測定部３２０により測定された用紙Ｐの表面側の光沢度の測定データを光沢度測定部３２０から取得する。

ステップＳ１１０で制御部３５０は、光沢度測定部３７０から取得した光沢度の測定データに基づいて、給紙トレイ３１２から取り出された用紙Ｐの表面側がグロス処理されているか否かを判断する。具体的には、制御部３５０は、メモリ部３６０に記憶されている光沢度の基準となる閾値（例えば５０°）を読み出し、光沢度測定部３２０から取得した光沢度が予め設定された閾値よりも大きいか否かを判断する。制御部３５０は、用紙Ｐの表面側の光沢度が閾値よりも大きい場合には、グロス処理部３３０に給紙する用紙Ｐが今からグロス処理されない、つまり、グロス処理が既に行われているものと判断してステップＳ１５０に進む。例えば、表面側のグロス処理が既に完了しているのに、誤って再度、用紙Ｐの表面側を上面にして表面用グロス処理装置３００の給紙トレイ３１２にセットしてしまった場合等が挙げられる。一方、用紙Ｐの表面側の光沢度が閾値よりも小さい場合には、グロス処理部３３０に給紙する用紙Ｐが今からグロス処理を行う用紙Ｐであるものと判断してステップＳ１２０に進む。

用紙Ｐの表面側のグロス処理が既に行われていると判断した場合、ステップＳ１５０で制御部３５０は、グロス処理部３３０に給紙予定の用紙Ｐの表面側のグロス処理が既に行われている旨のメッセージを操作表示部３６２の表示画面に表示させる。また、この警告表示と共に、給紙部３１０の搬送ローラー３１４等の駆動を停止させることで、給紙トレイ３１２から取り出した用紙Ｐのグロス処理部３３０への搬送を停止させる。搬送を停止させたら、用紙Ｐを装置から取り出した後、表面グロス処理モードを再開させる。これにより、既にグロス処理された用紙Ｐが再度グロス処理されるのを防止できるので、画像不良やジャムの発生を防止することができるようになる。なお、退避経路を設け、グロス処理が既に行われている用紙Ｐをその退避経路に搬送するようにしても良い。このような構成とすることで、グロス処理部３３０を停止させることなく、次に給紙される用紙Ｐのグロス処理を継続して実行することができる。

これに対し、グロス処理が行われていないと判断した場合、ステップＳ１２０で制御部３５０は、グロス処理部３３０の動作を制御することによりクリアトナーが仮定着された用紙Ｐの表面側のグロス処理を行う。制御部３５０は、メモリ部３６０に記憶されているテーブルＴＢ１から定着温度および線速等のグロス処理条件データを読み出し、このグロス処理条件データに基づいて定着温度を１７０℃に設定すると共に、線速を４０mm/secに設定してグロス処理を行う。これにより、用紙Ｐの表面側に光沢が付与される。グロス処理が終了すると、用紙Ｐは排紙トレイ３４６に向かって搬送される。

ステップＳ１３０では、剥離ローラー３３６と排紙トレイ３４６との間の搬送経路中に設置された光沢度測定部３７０によって用紙Ｐの表面側の光沢度が再度測定される。制御部３５０は、光沢度測定部３７０により測定された用紙Ｐの表面側の光沢度の測定データを光沢度測定部３７０から取得する。

ステップＳ１４０で制御部３５０は、光沢度測定部３７０から取得した用紙Ｐの表面側の光沢度の測定データに基づいて、グロス処理部３３０を通過してきた用紙Ｐの表面側がグロス処理されているか否かを判断する。つまり、グロス処理部３３０において、用紙Ｐの表面側に正常にグロス処理が行われたか否かを判断する。具体的には、制御部３５０は、メモリ部３６０に記憶されている光沢度の基準となる閾値を読み出し、光沢度測定部３７０から取得した光沢度が予め設定された閾値よりも大きいか否かを判断する。本例において閾値は、ステップＳ１１０で用いた閾値と同一のものが使用される。制御部３５０は、用紙Ｐの表面側の光沢度が閾値よりも大きい場合には、グロス処理が正常に行われていると判断し、グロス処理された用紙Ｐを排紙トレイ３４６に排紙すると共に、給紙部３１０から続けて搬送されてくる次の用紙Ｐのグロス処理を行う。一方、用紙Ｐの表面側の光沢度が閾値よりも小さい場合には、グロス処理部３３０によってグロス処理が正常に行われておらず、装置に何らかの異常や用紙セットミスが発生したものと判断してステップＳ１６０に進む。

ステップＳ１６０で制御部３５０は、グロス処理部３３０の状況を確認する。例えば、加熱ローラー３３２（光沢付与ベルト３３８）と加圧ローラー３３４との間に形成されるニップ部Ｎのニップ圧をニップ部近傍に設置した加圧センサから取得したり、搬送経路に設置した速度センサにより線速を取得したり、ニップ部Ｎの近傍に設置した温度センサからニップ部Ｎの温度を取得することにより、グロス処理部３３０の各グロス処理条件の状況を確認する。

ステップＳ１７０で制御部３５０は、取得した装置の状況情報に基づいてグロス処理部３３０に問題があるか否かを判断する。制御部３５０は、例えば取得したニップ圧や線速、ニップ部温度等の各数値が予め設定された閾値を超えるか否かにより、ニップ圧や線速、ニップ部温度が異常な状態となっているか否かを判断する。制御部３５０は、各数値が異常を示していると判断した場合には、グロス処理部３３０に問題があると判断してステップＳ１８０に進む。

ステップＳ１８０で制御部３５０は、グロス処理部３３０に問題が発生した旨のメッセージを操作表示部３６２の表示画面に表示させる。問題の原因が特定できる場合には、具体的な問題の内容を表示させるようにしても良い。例えば、ニップ部Ｎの温度が予め設定された基準定着温度よりも低かった場合には、その旨を表示画面に表示させても良い。その後、ステップＳ１９０で制御部３５０は、グロス処理部３３０を経由してきた用紙Ｐを排紙トレイ３４６に排紙させた後、表面用グロス処理装置３００の動作を停止させる。このように、表面用グロス処理装置３００を一旦停止させることで、装置の上記問題による、次に給紙予定の用紙Ｐの画像不良やジャムの発生を防止することができるようになる。

一方、ニップ圧や線速等に問題がない場合には、グロス処理部３３０に問題がないと判断してステップＳ２００に進む。ステップＳ２００で制御部３５０は、用紙Ｐの表面側の光沢度が予め設定された閾値よりも小さい理由がグロス処理部３３０の問題ではないので、用紙Ｐに最初からクリアトナーが塗布されていなかったと判断する。これは、クリアトナーが塗布されていない状態でも、ステップＳ１１０での閾値判定において予め設定された閾値よりも小さくなり、仮定着処理が行われている用紙Ｐと同様に、グロス処理が行われていないと判断されるからである。制御部３５０では、クリアトナーが塗布されていない旨のメッセージを操作表示部３６２の表示画面に表示させる。クリアトナーが塗布されていない場合には、装置を停止させることなく、その用紙Ｐを排紙し、次に給紙される用紙Ｐのグロス処理を実行する。これは、次に給紙される用紙Ｐについてはクリアトナーが塗布されている可能性があるからである。本例では、このような一連の動作によりグロス処理が行われる。

以上説明したように、本実施の形態によれば、表面用グロス処理装置３００においてグロス処理を本来行う目的ではない用紙Ｐ、例えば既に表面側のグロス処理を行った用紙Ｐを誤ってセットしてしまった場合に、その用紙Ｐのグロス処理を行わないようにグロス処理部３３０を制御するので、再グロス処理をすることを防止できる。これにより、表面用グロス処理装置３００内での用紙Ｐの光沢付与ベルト３３８への貼り付き低下によるジャムの発生や、水分等の影響による画像不良の発生を防止することができる。

また、本実施の形態によれば、グロス処理部３３０の下流側にも光沢度測定部３７０を設けるので、用紙Ｐのグロス処理が正常に行われたか否かを判断することができる。これにより、グロス処理装置の信頼性を高精度かつ簡易に向上させることができる。さらに、グロス処理が行われなかった場合には、装置が原因かその他が原因かを判断するので、グロス処理が正常に行われない原因も特定することができる。これにより、迅速かつ的確にグロス処理装置を復旧させることができる。

なお、本発明の技術範囲は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した実施形態に種々の変更を加えたものを含む。上記実施の形態では、本発明の再グロス処理を防止する動作を表面用グロス処理装置３００に適用した場合について説明したが、これに限定されることはなく、裏面用グロス処理装置４００のグロス処理にも適用することができる。例えば、裏面用グロス処理装置４００において、これからグロス処理を行う用紙Ｐの表面側の光沢度を測定し、この測定により得られた光沢度と予め設定されている閾値とを比較することで、用紙Ｐの表面側がグロス処理されているか否かを判断し、グロス処理されていると判断した場合には裏面用グロス処理装置４００の動作を停止させるようにグロス処理部を制御する。一方、グロス処理されていないと判断した場合、裏面用グロス処理装置４００は、表面グロス処理用のテーブルを用いてグロス処理を実行する。表面グロス処理用のテーブルには、例えば、ヒーターの基準定着温度として例えば１５０℃が記憶され、基準線速として例えば７０mm/secが記憶されている。なお、用紙Ｐの裏面側は、表面用グロス処理装置３００において既にグロス処理が正常に行われているものとする。

１００ 画像形成装置
２００ 仮定着装置
３００ 表面用グロス処理装置（グロス処理装置）
３１０ 給紙部
３２０ 光沢度測定部（第１の光沢度測定部）
３３０ グロス処理部
３４０ 送風部
３４２，３４４ 冷却ファン
３５０ 制御部
３６２ 操作表示部（報知部）
３７０ 光沢度測定部（第２の光沢度測定部）
４００ 裏面用グロス処理装置（グロス処理装置）
Ｃ クリアトナー
Ｐ 用紙

Claims (5)

1. クリアトナーが仮定着された用紙にグロス処理を行うグロス処理部と、
   前記グロス処理部より用紙搬送方向の上流側に設けられ、前記グロス処理部によりグロス処理される前記用紙の一方の面の光沢度を測定する第１の光沢度測定部と、
   前記第１の光沢度測定部の前記用紙の光沢度の測定結果に基づいて前記用紙の前記一方の面にグロス処理が行われていると判断した場合に、当該グロス処理を行わないように前記グロス処理部を制御する制御部と
   を備えることを特徴とするグロス処理装置。
2. 前記グロス処理部より前記用紙搬送方向の下流側に設けられ、前記グロス処理部を経由した前記用紙の前記一方の面の光沢度を測定する第２の光沢度測定部を備え、
   前記制御部は、前記第２の光沢度測定部による前記用紙の光沢度の測定結果に基づいて前記用紙が前記グロス処理部において正常にグロス処理が行われたか否かを判断する
   ことを特徴とする請求項１に記載のグロス処理装置。
3. 前記グロス処理部において前記用紙が正常にグロス処理行われていないと前記制御部により判断された場合に、前記用紙が正常にグロス処理されていない旨を報知する報知部を備える
   ことを特徴とする請求項２に記載のグロス処理装置。
4. 前記第１および第２の光沢度測定部の少なくとも一方は、複数個のセンサまたはライン状に配置されたラインセンサで構成された
   ことを特徴とする請求項１から請求項３の何れか一項に記載のグロス処理装置。
5. 前記グロス処理部の前記用紙搬送方向の上流側に設けられ、前記クリアトナーが仮定着された前記用紙を収容するための給紙部を備え、
   前記第１の光沢度測定部は前記給紙部に設けられた
   ことを特徴とする請求項１に記載のグロス処理装置。

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