KR20210041320A - 프린터 용지의 선택적 광택 처리 - Google Patents

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KR20210041320A
KR20210041320A KR1020190123883A KR20190123883A KR20210041320A KR 20210041320 A KR20210041320 A KR 20210041320A KR 1020190123883 A KR1020190123883 A KR 1020190123883A KR 20190123883 A KR20190123883 A KR 20190123883A KR 20210041320 A KR20210041320 A KR 20210041320A
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이선형
박충규
이승준
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휴렛-팩커드 디벨롭먼트 컴퍼니, 엘.피.
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Abstract

본 화상형성장치는 화상을 형성하는 인쇄 엔진, 화상이 형성된 인쇄 용지에 광택 처리를 수행하는 광택 장치, 인쇄 용지를 인쇄 엔진에 제공하고, 화상이 형성된 인쇄 용지를 선택적으로 광택 장치에 제공하는 용지 이송 장치, 및 인쇄 데이터에 대응되는 화상이 형성되도록 인쇄 엔진을 제어하고, 인쇄 데이터에 광택 처리 옵션의 설정 여부에 따라 선택적으로 광택 장치에 인쇄 용지가 제공되도록 용지 이송 장치를 제어하는 프로세서를 포함한다.

Description

프린터 용지의 선택적 광택 처리{SELECTIVE GLOSS TREATMENT OF PRINT MEDIA}
화상형성장치는 컴퓨터와 같은 인쇄 제어 단말장치에서 생성된 인쇄 데이터를 기록 용지에 인쇄하는 장치를 의미한다. 이러한 화상형성장치의 예로는 복사기, 프린터, 팩시밀리 또는 이들의 기능을 하나의 장치를 통해 복합적으로 구현하는 복합기(Multi Function Peripheral: MFP) 등을 들 수 있다.
도 1은 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상형성장치의 간단한 구성을 나타내는 블록도,
도 2는 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상형성장치의 구체적인 구성을 나타내는 블럭도,
도 3은 도 1의 광택 장치의 구체적인 구성 예를 나타내는 도면,
도 4는 이송 속도 및 화상 밀도에 따른 광택도를 설명하기 위한 도면,
도 5는 본 개시의 제1 실시 예에 따른 용지 이송 패스를 설명하기 위한 도면,
도 6은 본 개시의 제2 실시 예에 따른 용지 이송 패스를 설명하기 위한 도면,
도 7은 본 개시의 제3 실시 예에 따른 용지 이송 패스를 설명하기 위한 도면,
도 8은 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상형성방법을 설명하기 위한 흐름도이다.
이하에서는 도면을 참조하여 다양한 실시 예들을 상세히 설명한다. 이하에서 설명되는 실시 예들은 여러 가지 상이한 형태로 변형되어 실시될 수도 있다. 실시 예들의 특징을 보다 명확히 설명하기 위하여 이하의 실시 예들이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 널리 알려진 사항들에 관해서 자세한 설명은 생략한다.
한편, 본 명세서에서 어떤 구성이 다른 구성과 "연결"되어 있다고 할 때, 이는 ‘직접적으로 연결’되어 있는 경우뿐 아니라, ‘그 중간에 다른 구성을 사이에 두고 연결’되어 있는 경우도 포함한다. 또한, 어떤 구성이 다른 구성을 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한, 그 외 다른 구성을 제외하는 것이 아니라 다른 구성들 더 포함할 수도 있다는 것을 의미한다.
본 명세서에서 “화상 형성 작업(image forming job)”이란 화상의 형성 또는 화상 파일의 생성/저장/전송 등과 같이 화상과 관련된 다양한 작업들(e.g. 인쇄, 스캔 또는 팩스)을 의미할 수 있으며, “작업(job)”이란 화상 형성 작업을 의미할 뿐 아니라, 화상 형성 작업의 수행을 위해서 필요한 일련의 프로세스들을 모두 포함하는 의미일 수 있다.
또한, “화상형성장치”란 컴퓨터와 같은 단말장치에서 생성된 인쇄 데이터를 기록 용지에 인쇄하는 장치를 말한다. 이러한 화상형성장치의 예로는 복사기, 프린터, 팩시밀리 또는 이들의 기능을 하나의 장치를 통해 복합적으로 구현하는 복합기(multi-function printer, MFP)등을 들 수 있다.
또한, “인쇄 데이터”란 프린터에서 인쇄 가능한 포맷으로 변환된 데이터를 의미할 수 있다.
또한, “사용자”란 화상형성장치를 이용하여, 또는 화상형성장치와 유무선으로 연결된 디바이스를 이용하여 화상 형성 작업과 관련된 조작을 수행하는 사람을 의미할 수 있다.
도 1은 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상형성장치의 간단한 구성을 나타내는 블록도이다.
도 1을 참조하면, 화상형성장치(100)는 용지 이송 장치(110), 인쇄 엔진(120), 광택 장치(130) 및 프로세서(140)를 포함할 수 있다.
용지 이송 장치(110)는 인쇄 용지(또는 페이퍼)를 이송할 수 있다. 구체적으로, 용지 이송 장치(110)는 적재된 인쇄 용지를 픽업하여 인쇄 엔진(120)에 제공하는 단면 이송 경로, 인쇄 엔진(120)에서 일 면이 인쇄된 인쇄 용지를 인쇄 면을 변경하여 인쇄 엔진(120)으로 다시 제공하는 양면 이송 경로, 양면 이송 경로 중 분기되어 일 면이 인쇄된 인쇄 용지를 광택 장치(130)에 제공하는 광택 이송 경로를 포함할 수 있다.
예를 들어, 단면 인쇄 과정에서, 용지 이송 장치(110)는 단면 이송 경로를 이용하여 적재함에 적재된 인쇄 용지를 픽업하여 인쇄 엔진(120)에 제공할 수 있으며, 인쇄 엔진(120)에서 화상이 형성된 인쇄 용지를 외부로 배출할 수 있다.
그리고 용지 이송 장치(110)는 단 면이 인쇄된 인쇄 용지를 양면 이송 경로를 이용하여 단면 이송 경로로 다시 제공할 수 있다. 양면 이송 경로를 통하여 다시 단면 이송 경로로 전달되는 경우, 해당 인쇄 용지는 최초 단면 이송 경로로 전달될 때와 다른 인쇄 면으로 인쇄 엔진(120)에 제공될 수 있다.
그리고 용지 이송 장치(110)는 광택 처리 과정에서 일 면이 인쇄된 인쇄 용지를 양면 이송 경로 및 광택 이송 경로를 이용하여 광택 이송 경로로 제공할 수 있다. 용지 이송 장치(110)의 구체적인 구성 및 동작에 대해서는 도 5 내지 도 7을 참조하여 후술한다.
인쇄 엔진(120)은 화상을 인쇄 용지에 형성할 수 있다. 구체적으로, 인쇄 엔진(120)은 전자 사진 방식으로 화상을 인쇄 용지에 형성할 수 있다. 예를 들어, 인쇄 엔진(120)은 시안(Cyan) 토너, 마젠타(Magenta) 토너, 노랑(Yellow) 토너, 블랙(Black) 토너, 무색상(Clear) 토너를 포함할 수 있으며, 일반 인쇄 과정에서는 시안, 마젠타, 노랑, 블랙 토너를 이용하여 컬러 인쇄를 수행할 수 있으며, 광택 처리 옵션이 설정된 경우 시안, 마젠타, 노랑, 블랙 및 무색상 토너를 이용하여 컬러 인쇄를 수행할 수 있다.
여기서 무색상(Clear) 토너는 일반적인 토너에서 색을 나타내는 색소가 생략된 토너이다. 구체적으로, 컬러 인쇄 시에 하얀색은 토너를 형성하지 않도록 하여 색을 구현할 수 있다.
그러나 토너가 정착된 영역의 광택도와 토너가 형성되지 않은 영역의 광택도는 다를 수 있다. 따라서, 두 영역의 광택도를 갖도록 또는 유사하도록 하기 위하여, 본 개시에서는 기존에 토너가 형성되지 않는 영역(즉, 흰색 영역)에 대해서 무색상 토너를 형성하여 흰색 영역에서도 높은 광택을 갖도록 한다.
한편, 이상에서는 다른 컬러 토너가 현상 되지 않는 영역에 무색상 토너가 현상 된다고 설명하였지만, 구현시에는 다른 컬러 토너와 중첩되게 무색상 토너가 현상 될 수 있으며, 인쇄 용지의 전체 영역 중 이미지 영역이라고 판단된 영역 내에만 무색상 토너가 현상 될 수도 있다. 즉, 인쇄 용지의 외각 영역에는 무색상 토너가 현상되지 않을 수 있다.
그리고 인쇄 엔진(120)은 정착기를 포함하며, 정착기를 이용하여 인쇄 용지에 현상된 토너를 정착시킬 수 있다. 토너가 정착된 인쇄 용지는 선택적으로 용지 이송 장치(110)에 의하여 외부로 배출되거나 광택 장치(130)에 제공될 수 있다.
광택 장치(130)는 화상이 형성된 인쇄 용지에 광택 처리를 수행할 수 있다. 구체적으로, 광택 장치(130)는 화상이 형성된 인쇄 용지에 대해서 가열, 냉각 및 분리 공정을 통하여 광택을 부여할 수 있다. 광택 장치(130)의 구체적인 구성 및 동작에 대해서는 도 3을 참조하여 후술한다.
프로세서(140)는 화상형성장치(100) 내의 각 구성을 제어한다. 이러한 프로세서(140)는 CPU(Central Processing Unit)와 같은 단일 장치로 구성될 수 있으며, 클락 발생 회로, CPU, 그래픽 프로세서 등의 복수의 장치로 구성될 수도 있다.
프로세서(140)는 인쇄 데이터가 수신되면, 수신된 인쇄 데이터에 대한 파싱 등의 처리를 수행하여 이진 데이터를 생성하고, 생성된 이진 데이터가 인쇄되도록 인쇄 엔진(120)을 제어할 수 있다.
이때, 프로세서(140)는 광택 처리 옵션이 설정되었는지를 판단할 수 있다. 판단 결과 광택 처리 옵션이 설정되어 있지 않았으면, 프로세서(140)는 C, M, Y, K 4가지 색상 각각에 대한 이진 데이터를 생성하고, 일반 이송 경로로 인쇄 용지가 이송되도록 용지 이송 장치(110)를 제어할 수 있다. 이때, 프로세서(140)는, 인쇄 데이터에 광택 처리 옵션이 설정되어 있지 않으면 제1 시간 간격으로 적재된 인쇄 용지가 픽업되도록 용지 이송 장치(110)를 제어할 수 있다.
한편, 광택 처리 옵션이 설정되어 있는 경우, 프로세서(140)는 C, M, Y, K, 무색상 5가지 색상 각각에 대한 이진 데이터를 생성할 수 있다. 즉, 광택 처리 옵션이 설정된 경우, 프로세서(140)는 무색상 토너에 대한 현상 처리가 수행되도록 인쇄 엔진(120)을 제어할 수 있다.
그리고 프로세서(140)는 인쇄 데이터에 광택 처리 옵션이 설정되어 있으면 제1 시간 간격보다 긴 제2 시간 간격으로 적재된 인쇄 용지가 픽업되도록 용지 이송 장치(110)를 제어할 수 있다.
그리고 프로세서(140)는 광택 장치로 인쇄 용지가 이송되도록 용지 이송 장치(110)를 제어할 수 있다. 이때, 프로세서(140)는 광택 이송 경로에서 단면 이송 경로보다 느리게 인쇄 용지가 이송되도록 용지 이송 장치(110)를 제어할 수 있다.
이때, 광택 처리 옵션의 설정 여부와 무관하게 프로세서(140)는 단면 이송 경로 내의 인쇄 용지의 이송 속도는 동일하도록 할 수 있다. 다만, 광택 처리 옵션이 설정되어 있는 경우, 프로세서(140)는 양면 이송 경로 및 광택 이송 경로에서는 단면 이송 경로 내의 이송 속도보다 늦도록 용지 이송 장치(110)를 제어할 수 있다. 광택 처리와 이송 속도와의 관계에 대해서는 도 4를 참조하여 후술한다.
한편, 이상에서는 화상형성장치를 구성하는 간단한 구성에 대해서만 도시하고 설명하였지만, 구현시에는 다양한 구성이 추가로 구비될 수 있다. 이에 대해서는 도 2를 참조하여 이하에서 설명한다.
도 2는 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상형성장치의 구체적인 구성을 나타내는 블럭도이다.
도 2를 참조하면, 화상형성장치(100)는 용지 이송 장치(110), 인쇄 엔진(120), 광택 장치(130), 프로세서(140), 통신 장치(150), 디스플레이(160), 조작 이력 장치(170) 및 메모리(180)를 포함할 수 있다.
용지 이송 장치(110), 인쇄 엔진(120) 및 광택 장치(130)에 대해서는 도 1과 관련하여 설명하였는바, 중복 설명은 생략한다. 그리고 프로세서(140)에 대해서도 도 1과 관련하여 설명하였는바, 도 1에서 설명한 내용은 중복 기재하지 않고, 도 2에 추가된 구성과 관련된 내용만 이하에서 설명한다.
통신 장치(150)는 화상형성장치(100)를 외부 장치(미도시)와 연결하기 위해 형성되고, 근거리 통신망(LAN: Local Area Network) 및 인터넷망을 통해 외부 장치에 접속되는 형태뿐만 아니라, USB 포트 또는 무선 통신(예를 들어, WiFi 802.11a/b/g/n, Near Field Communication(NFC), Bluetooth) 포트를 통하여 접속되는 형태도 가능하다. 이러한 통신 장치(150)는 송수신부(transceiver)로 지칭될 수도 있다.
통신 장치(150)는 외부 장치를 통하여 제어 명령을 입력받을 수 있으며, 인쇄 데이터를 수신할 수 있다. 이러한 인쇄 데이터에는 해당 인쇄 데이터에 설정된 인쇄 옵션에 대한 정보를 포함할 수 있으며, 인쇄 옵션 중 하나는 광택 처리 옵션일 수 있다. 여기서 광택 처리 옵션은 상술한 광택 장치(130)를 이용하여 인쇄 용지에 대한 광택 처리를 수행하는 옵션이다.
디스플레이(160)는 화상형성장치(100)가 지원하는 기능을 선택받기 위한 사용자 인터페이스 창을 표시한다. 구체적으로, 디스플레이(160)는 화상형성장치(100)가 제공하는 각종 기능을 선택받기 위한 사용자 인터페이스 창을 표시할 수 있다. 이러한 디스플레이(160)는 LCD(Liquid Crystal Display), CRT(Cathode Ray Tube), OLED(Organic Light Emitting Diodes) 등과 같은 모니터일 수 있으며, 조작 입력 장치(170)의 기능을 동시에 수행할 수 있는 터치 스크린으로 구현될 수도 있다.
디스플레이(160)는 인쇄 작업에 대한 선택 및 선택된 인쇄 작업에 적용될 인쇄 옵션을 설정받기 위한 사용자 인터페이스 창을 표시할 수 있다.
조작 입력 장치(170)는 사용자로부터 기능 선택 및 해당 기능에 대한 제어 명령을 입력받을 수 있다. 여기서 기능은 인쇄 기능, 복사 기능, 스캔 기능, 팩스 전송 기능 등을 포함할 수 있다.
그리고 조작 입력 장치(170)는 사용자로부터 광택 처리 기능의 적용 여부를 선택받을 수 있다. 한편, 구현시에 이러한 광택 처리 기능은 컬러 인쇄(또는 사진 인쇄)가 선택된 경우에만 선택받을 수 있다.
메모리(180)는 화상형성장치(100)의 구동을 위한 프로그램을 저장할 수 있다. 그리고 메모리(180)는 인쇄 제어 단말장치(미도시)로부터 수신한 인쇄 데이터를 저장할 수 있다.
프로세서(140)는 통신 장치(150)를 통하여 인쇄 데이터를 수신하면, 수신된 인쇄 데이터에 대한 파싱 동작을 수행할 수 있다. 그리고 프로세서(140)는 파싱 동작을 통하여 인쇄 데이터에 광택 처리 옵션이 설정되어 있는지를 확인할 수 있다.
광택 처리 옵션이 설정되어 있지 않으면, 프로세서(140)는 일반적인 방식으로 인쇄 작업이 수행되도록 용지 이송 장치(110) 및 인쇄 엔진(120)을 제어할 수 있다.
반대로, 광택 처리 옵션이 설정되어 있으면, 프로세서(140)는 우선 일반적이 방식으로 인쇄 작업이 수행되도록 용지 이송 장치(110)를 제어할 수 있다. 이때, 프로세서(140)는 일반적인 인쇄 과정보다 긴 시간 간격으로 용지 픽업이 수행되도록 용지 이송 장치(110)를 제어할 수 있다.
인쇄 엔진(120)을 통하여 용지의 일 면이 인쇄 완료되면, 프로세서(140)는 해당 인쇄 용지가 광택 장치(130)로 제공될 수 있도록 용지 이송 장치(110)를 제어할 수 있다. 그리고 프로세서(140)는 광택 장치(130)를 제공된 인쇄 용지에 대한 광택 처리가 수행되도록 광택 장치(130)를 제어할 수 있다.
이상과 같이 본 개시에 따른 화상형성장치(100)는 선택적으로 광택 처리가 필요한 인쇄 용지만을 광택 장치에 제공하는바, 광택 장치(130)의 벨트의 수명을 향상시킬 수 있다. 또한, 화상형성장치(100)는 광택 처리가 필요하지 않는 경우에는 인쇄 용지는 광택 장치를 통하지 않는바, 일부러 인쇄 용지를 저속으로 이송할 필요가 없어, 보다 빠른 인쇄 작업이 가능하다.
도 3은 도 1의 광택 장치의 구체적인 구성을 나타내는 도면이다.
도 3을 참조하면, 광택 장치(130)는 가열 롤러(131), 가압 롤러(132), 벨트(133) 및 냉각 장치(134)를 포함할 수 있다.
가열 롤러(131)는 제공된 인쇄 용지에 열을 제공할 수 있다. 구체적으로, 가열 롤러(131)는 원통 상의 기재 내부에 할로겐 램프와 같은 히터가 위치하고, 중공의 알루미늄(Al) 또는 스테인리스(SUS)와 같은 금속 심금의 상부에 탄성층 및 이형층이 배치될 수 있다. 한편, 구현시에는 탄성층 없이 이형층만 같도록 구현할 수도 있다.
가압 롤러(132)는 가열 롤러(131)에 대향되게 배치되어 인쇄 용지에 고압을 제공할 수 있다. 구체적으로, 가압 롤러(132)는 가압 롤러(132) 표면에 가열 롤러(131)가 부착되어 일정한 닙이 유지될 수 있다. 그리고 가압 롤러(132)는 원통 상의 심금의 상부에 내열성 탄성층 및 내열성 수지피막 또는 내열성 고무피막을 이용한 이형층이 배치될 수 있다. 한편, 구현시에 가압 롤러(132)에서 히터를 구비할 수도 있다.
벨트(133)는 가압 롤러의 외주면에 접하여 회전한다. 이러한 벨트(133)는 내열성 수지 또는 금속 중 적어도 하나로 형성되는 기재층, 및 기재층 표면에 형성되며, 불소계 수지로 구성되는 이형층이 배치될 수 있다. 또한, 이형층 상부에는 탄성층이 배치될 수도 있다.
여기서, 기재층은 폴리이미드 (PI, Polyimide), 폴리아미드 (PA, Polyamide), 폴리아미드이미드 (PAI, Polyamideimide) 등의 내열성 수지 또는 스테인리스 (SUS), 니켈(Ni) 등의 금속으로 형성될 수 있으며, 두께는 30-200 um(예를 들면 50~100 um) 일 수 있다.
그리고 이형층은 불소계 수지인 퍼플루오로알콕시 (Perfluoroalkoxy, PFA), 폴리테트라플루오로에틸렌 (Polytetrafluoroethylene, PTFE), 4불화 에틸렌과 6불화 에틸렌의 공중합체 (Fluorinated ethylene　propylene, FEP)등을 이용할 수 있다. 그리고 이형층은 10~30 mm 정도의 두께를 가질 수 있다.
그리고 탄성층은 불소 고무나 실리콘 고무, 천연　고무, 이소프렌 고무, 부타디엔 고무, 니트릴 고무, 클로로프렌 고무, 브틸 고무,　아크릴 고무, 히드린 고무, 우레탄곰과 같은 각종 고무 재료나, 스틸렌계, 폴리올레핀계, 폴리 염화 비닐계, 폴리우레탄계, 폴리에스테르계,　폴리아미드계, 폴리 부타디엔계, 토란스포리이소푸렌계, 염소화 폴리에틸렌계 등의 각종　열가소성 일래스토머 등의 탄성 재료가 이용될 수 있으며, 상술한 종류 중 하나 또는 복수의 종류를 합쳐서 이용할 수도 있다. 이러한 탄성층은 100~300μm의 두께를 가질 수도 있으며, 구현시에 탄성층은 생략될 수도 있다.
냉각 장치(134)는 벨트(133)의 일측에 배치되어 가열 롤러(131)와 가압 롤러(132)가 형성하는 닙을 통과한 인쇄 용지를 냉각할 수 있다.
그리고 냉각 장치(134)에서 냉각된 인쇄 용지는 분리 장치(미도시)에 의하여 분리되며, 외부로 배출될 수 있다.
이와 같이 가열, 냉각, 분리 공정을 통해 일반 용지에 대해서 광택을 부여하는 장치를 광택 장치(또는 Photo Finishing(PF))라 지칭한다. 이러한 광택 장치에서의 광택은 재가열된 화상이 냉각 장치에 의해 냉각되면서 벨트와 접촉한 상태로 분리되어야 고광택의 화상이 형성될 수 있다.
이때, 정착 벨트의 표면 광택은 출력된 고광택 화상의 광택도에 큰 영향을 미친다. 또한, 수명성으로 정착 벨트 표면의 용지 또는 화상을 포함한 용지와 닙에서 높은 가압력의 환경에서 연속적으로 접촉하며 회전하기 때문에 표면 마모가 발생하면 이로 인해 광택 장치(130)의 수명이 좌우될 수 있다.
이하에서는 광택 장치(130)에서 이송 속도와 광택도의 상관 관계를 도 4를 참조하여 설명한다.
도 4는 이송 속도 및 화상 밀도(Density)에 따른 광택도를 설명하기 위한 도면이다.
도 4를 참조하면, 화상의 밀도가 높아지면 높아질수록 광택 처리 후의 광택도가 높아짐을 확인할 수 있다.
그리고 광택 장치에서의 이송 속도가 빨라 질수록 광택 처리 후의 화상 광택도는 인쇄 속도가 느릴 때보다 점점 떨어지는 것을 알 수 있다. 예를 들어, 50mm/s의 이송 속도로 광택 처리하면, 낮은 화상 밀도에서의 광택도는 60 이하가 되는 것을 확인할 수 있다.
이와 같이 광택 처리 후의 화상 광택도는 이송 속도에 매우 큰 영향을 받음을 확인할 수 있다. 따라서, 광택도 처리를 위해서는 광택 장치 내에서는 이송 속도를 낮출 수밖에 없다.
따라서, 본 개시에서는 광택 처리가 필요한 경우에만 광택 장치에 인쇄 용지가 공급되도록 함으로써, 광택 장치 내의 벨트 수명도를 향상시킬 수 있으면서도, 일반 인쇄 과정에서의 인쇄 속도도 높은 속도를 유지할 수 있도록 한다.
이와 같은 동작을 위한 용지 이송 방식에 대해서는 아래의 도 5 내지 도 7을 참조하여 이하에서 설명한다.
도 5는 본 개시의 제1 실시 예에 따른 용지 이송 패스를 설명하기 위한 도면이다. 구체적으로, 제1 실시 예에 따른 용지 이송 패스는 광택 장치(130)가 화상형성장치(100)의 상부에 설치된 예이다.
도 5를 참조하면, 용지 이송 장치(110)는 복수의 이송 롤러(111, 112, 113, 114, 115, 116)를 포함할 수 있다.
여기서 제1 내지 제3 이송 롤러(111, 112, 113)는 단면 이송 패스를 구성할 수 있다. 구체적으로, 제1 이송 롤러(111)는 적재함에 적재된 용지를 픽업하여 단면 이송 패스로 공급할 수 있다.
제2 이송 롤러(112)는 픽업된 인쇄 용지를 인쇄 엔진(120)에 제공할 수 있다. 이와 같은 제2 이송 롤러(112)는 레지 롤러라 지칭될 수 있다.
제3 이송 롤러(113)는 정착기에서 정착된 인쇄 용지를 선택적으로 외부로 배출하거나, 양면 패스 경로로 공급할 수 있다. 구체적으로, 제3 이송 롤러(113)는 단면 인쇄 과정에서는 인쇄 용지를 밖으로 배출하고, 양면 인쇄 또는 광택 처리가 필요한 인쇄 용지에 대해서 선택적으로 제4 이송 롤러(114) 방향으로 이송할 수 있다.
예를 들어, 제3 이송 롤러(113)는 정착기에서 정착된 인쇄 용지를 제1 방향으로 회전하여 외부 방향으로 배출하다가, 인쇄 용지가 정착기를 모두 통과하면 제1 방향과 반대인 제2 방향으로 회전(즉, 역회전)하여 일 면에 화상이 형성된 인쇄 용지를 양면 이송 패스로 공급할 수 있다.
이러한 제3 이송 롤러(113) 내지 제5 이송 롤러(115)는 양면 이송 패스를 구성할 수 있다.
제4 이송 롤러(114) 및 제5 이송 롤러(115)는 제3 이송 롤러(113)에서 제공된 인쇄 용지를 단면 인쇄 경로로 다시 제공하거나, 역회전하여 광택 장치(130)로 제공할 수 있다.
구체적으로, 양면 인쇄 작업 시에 제4 이송 롤러(114) 및 제5 이송 롤러(115)는 제3 이송 롤러(113)에서 제공되는 인쇄 용지를 동일한 방향으로 이송하여 단면 인쇄 경로로 다시 제공할 수 있다.
반대로 광택 처리 시에 제4 이송 롤러(114) 및 제5 이송 롤러(115)는 제1 방향으로 회전하여 제3 이송 롤러(113)에서 제공한 인쇄 용지를 내부로 이송하였다가, 해당 인쇄 용지가 양면 인쇄 경로에 모두 진입하면 제1 방향과 반대인 제2 방향으로 회전하여(즉, 역회전)하여 인쇄 용지를 광택 처리 경로로 제공할 수 있다.
제6 이송 롤러(116)는 양면 인쇄 경로에서 제공된 인쇄 용지를 광택 장치(130)에 제공하는 롤러이다. 여기서 제4 이송 롤러(114), 제5 이송 롤러(115), 제6 이송 롤러(116)는 광택 이송 경로를 형성할 수 있다. 여기서 광택 이송 경로에서의 용지 이송 속도는 단면 이송 경로에서의 용지 이송 속도보다 느릴 수 있다.
상술한 동작을 정리하면, 제1 실시예에 따른 단면 인쇄 과정에서는 인쇄 용지는 ①, ②, ③의 경로로 이송되어 배출될 수 있다. 그리고 양면 인쇄 과정에서 인쇄 용지는 ①, ②, ③, ④, ⑤, ⑥, ②, ③ 경로로 이송되어 배출될 수 있다. 그리고 광택 처리 과정에서 인쇄 용지는 ①, ②, ③, ④, ⑤, ⑥, ⑤, ④, ⑦, ⑧ 방향으로 이송되어 최종 배출될 수 있다.
한편, 도시된 예를 참조하면, 인쇄 엔진(120)은 복수의 감광 드럼(121-1, 121-2, 121-3, 121-4, 121-5) 및 복수의 현상기(124-1, 124-2, 124-3, 124-4, 124-5)를 포함할 수 있다. 여기서 제1 감광 드럼(121-1) 및 제1 현상기(124-1)는 클리어(무색) 토너를 현상하는 장치이다.
이와 같이 복수의 감광 드럼 및 복수의 전사장치에 의하여 중간 전사 벨트에 현상된 이미지는 전사기(125)를 통하여 인쇄 용지에 전사될 수 있다.
도 6은 본 개시의 제2 실시 예에 따른 용지 이송 패스를 설명하기 위한 도면이다. 구체적으로, 제2 실시예에 따른 용지 이송 패스는 광택 장치가 화상형성장치의 하부에 설치된 예이다.
도 6을 참조하면, 용지 이송 장치(110')는 복수의 이송 롤러(111, 112, 113, 114, 115, 117, 118)를 포함할 수 있다.
단면 이송 패스 및 양면 이송 패스는 도 5의 단면 이송 패스와 양면 이송 패스의 동작과 동일한바 중복 설명은 생략한다.
제7 이송 롤러(117)는 양면 인쇄 방향에서 제공된 인쇄 용지를 광택 장치(130)에 제공하는 롤러이다. 한편, 광택 처리시에 인쇄 용지는 양면 이송 패스에서 충분히 감속되어 제7 이송 롤러(117)에 제공될 수 있다.
제8 이송 롤러(118)는 광택 장치에서 처리된 용지를 외부로 배출하는 롤러이다.
제2 실시 예에 따른 단면 인쇄 과정에서 인쇄 용지는 ①, ②, ③의 경로로 이송되어 배출되며, 양면 인쇄 과정에서 인쇄 용지는 ①, ②, ③, ④, ⑤, ⑥, ②, ③ 경로로 이송되어 배출되며, 광택 처리 과정에서 인쇄 용지는 ①, ②, ③, ④, ⑤, ⑥, ⑦, ⑧ 방향으로 이송되어 광택 처리 후 배출될 수 있다.
도 7은 본 개시의 제3 실시 예에 따른 용지 이송 패스를 설명하기 위한 도면이다. 구체적으로, 제3 실시 예는 광택 장치가 화상형성장치의 측면에 설치된 예이다.
도 7을 참조하면, 용지 이송 장치(110")는 복수의 이송 롤러(111, 112, 113, 114, 115, 118)를 포함할 수 있다.
단면 이송 패스 및 양면 이송 패스는 도 5의 동작과 동일한바 중복 설명은 생략한다.
제8 이송 롤러(118)는 광택 장치에서 처리된 용지를 외부로 배출하는 롤러이다.
제3 실시 예에서 단면 인쇄 과정에서 인쇄 용지는 ①, ②, ③의 경로로 이송되어 배출되며, 양면 인쇄 과정에서 인쇄 용지는 ①, ②, ③, ④, ⑤, ⑥, ②, ③ 경로로 이송되어 배출되며, 광택 처리 과정에서 인쇄 용지는 ①, ②, ③, ④, ⑤, ⑦, ⑧ 방향으로 이송되어 광택 처리 후 배출될 수 있다.
이상과 같이 제1 내지 제3 실시 예에 따른 이송 처리 장치는 광택 처리가 필요한 경우에만 인쇄 용지를 광택 장치에 제공하는 바, 광택 장치의 마모를 방지하고 수명을 유지하는 것이 가능하다.
또한, 선택적으로 인쇄 용지를 광택 장치에 제공할 수 있는 바, 광택이 필요없는 경우에는 고속으로 인쇄 작업을 수행할 수 있으며, 광택 처리가 필요한 경우에는 저속으로 인쇄 작업을 수행하여 광택도를 향상할 수 있다.
한편, 도 5 내지 도 7을 도시하고 설명함에 있어서, 양면 인쇄 경로를 갖고 광택 이송 경로가 양면 이송 경로 중에 분기되는 것으로 도시하고 설명하였지만, 구현시에 양면 인쇄를 제공하지 않는 화상형성장치(100)에서는 양면 인쇄 경로가 포함되지 않을 수 있으며, 이 경우 광택 이송 경로는 단면 이송 경로에서 분기될 수도 있다.
예를 들어, 도 5의 경우, 광택 처리 과정에서 인쇄 용지는 ①, ②, ③ 방향으로 1차적으로 이동하여 일 면이 인쇄되고, 인쇄 용지의 전체면이 정착 완료되면 제3 이송 롤러(113)가 역회전하여 바로 광택 장치(130)로 인쇄 용지를 제공할 수도 있다.
도 8은 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상형성방법을 설명하기 위한 흐름도이다.
도 8을 참조하면, 인쇄 데이터에 대응되는 화상을 이송된 인쇄 용지에 형성할 수 있다(S810). 구체적으로, 인쇄 용지를 픽업하고, 단면 이송 경로에 따라 픽업된 인쇄 용지를 이송할 수 있다. 그리고, 이송된 인쇄 용지에 화상을 형성할 수 있다. 이때, 인쇄 데이터에 광택 모드가 설정되어 있지 않다면 기존과 같이 4개의 토너를 이용하여 화상을 형성하고, 광택 모드가 설정되어 있다면 시안(Cyan) 토너, 마젠타(Magenta) 토너, 노랑(Yellow) 토너, 블랙(Black) 토너 및 무색상(Clear) 토너를 이용하여 화상을 형성할 수 있다.
인쇄 데이터에 광택 처리 옵션의 설정 여부를 확인하고(S820), 화상이 형성된 인쇄 용지에 대해서 선택적으로 광택 처리를 수행할 수 있다.
구체적으로, 광택 처리 옵션이 설정되지 않았으면(S820-N), 화상이 형성된 인쇄 용지를 그대로 배출할 수 있다(S830). 반대로 광택 처리 옵션이 설정되어 있으면(S820-Y), 일 면이 인쇄된 인쇄 용지가 양면 이송 경로 및 광택 이송 경로로 추가 이송하여 광택 장치에 제공할 수 있다(S840). 그에 따라 해당 인쇄 용지는 광택 처리가 수행될 수 있다(S850).
이상과 같이 일 실시 예에 따른 화상형성방법은 선택적으로 광택 처리가 필요한 인쇄 용지만을 광택 장치에 제공하는 바, 광택 장치의 벨트의 수명을 향상시킬 수 있다. 또한, 화상형성방법은 광택 처리가 필요하지 않는 경우에는 인쇄 용지는 광택 장치를 통하지 않는바, 일반 인쇄 과정에서는 기존과 동일한 속도(즉, 고속) 인쇄가 가능한 효과가 있다.
한편, 상술한 화상형성방법은 프로그램으로 구현되어 화상형성장치에 제공될 수 있다. 특히, 화상형성방법을 포함하는 프로그램은 비일시적 판독 가능 매체(non-transitory computer readable medium)에 저장되어 제공될 수 있다.
이상에서는 본 개시의 바람직한 실시 예에 대해서 도시하고, 설명하였으나, 본 개시는 상술한 특정의 실시 예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 개시의 요지를 벗어남이 없이 당해 개시가 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 청구범위 기재의 범위 내에 있게 된다.
100: 화상형성장치 110: 인쇄 엔진
120: 용지 이송 장치 130: 광택 장치
140: 프로세서 150: 통신 장치
160: 디스플레이 170: 조작 입력 장치
180: 메모리

Claims (15)

  1. 화상형성장치에 있어서,
    화상을 형성하는 인쇄 엔진;
    화상이 형성된 인쇄 용지에 광택 처리를 수행하는 광택 장치;
    인쇄 용지를 상기 인쇄 엔진에 제공하고, 상기 화상이 형성된 인쇄 용지를 선택적으로 상기 광택 장치에 제공하는 용지 이송 장치; 및
    인쇄 데이터에 대응되는 화상이 형성되도록 상기 인쇄 엔진을 제어하고, 상기 인쇄 데이터에 광택 처리 옵션의 설정 여부에 따라 선택적으로 상기 광택 장치에 인쇄 용지가 제공되도록 상기 용지 이송 장치를 제어하는 프로세서;를 포함하는 화상형성장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 용지 이송 장치는,
    적재된 인쇄 용지를 픽업하여 상기 인쇄 엔진에 제공하는 단면 이송 경로, 상기 인쇄 엔진에서 일 면이 인쇄된 인쇄 용지를 인쇄 면을 변경하여 상기 인쇄 엔진으로 다시 제공하는 양면 이송 경로, 상기 양면 이송 경로 중 분기되어 상기 일 면이 인쇄된 인쇄 용지를 상기 광택 장치에 제공하는 광택 이송 경로를 이용하여 인쇄 용지를 이송하는 화상형성장치.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    상기 인쇄 데이터에 광택 처리 옵션이 설정되어 있지 않으면 상기 단면 이송 경로에 따라 인쇄 용지가 이송되도록 상기 용지 이송 장치를 제어하고,
    상기 인쇄 데이터에 광택 처리 옵션이 설정되어 있으면, 상기 단면 이송 경로에 따라 이송되어 일 면이 인쇄된 인쇄 용지가 상기 양면 이송 경로 및 상기 광택 이송 경로로 추가 이송되도록 상기 용지 이송 장치를 제어하는 화상형성장치.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    상기 광택 이송 경로에서 상기 단면 이송 경로보다 느리게 인쇄 용지가 이송되도록 상기 용지 이송 장치를 제어하는 화상형성장치.
  5. 제2항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    상기 인쇄 데이터에 광택 처리 옵션이 설정되어 있지 않으면 제1 시간 간격으로 적재된 인쇄 용지가 픽업되도록 상기 용지 이송 장치를 제어하고,
    상기 인쇄 데이터에 광택 처리 옵션이 설정되어 있으면 상기 제1 시간 간격보다 긴 제2 시간 간격으로 적재된 인쇄 용지가 픽업되도록 상기 용지 이송 장치를 제어하는 화상형성장치.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 용지 이송 장치는,
    상기 단면 이송 경로 내의 상기 인쇄 용지의 이송 속도는 광택 처리 옵션이 설정된 경우와 설정되지 않은 경우 모두 동일한 화상형성장치.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 인쇄 엔진은,
    시안(Cyan) 토너, 마젠타(Magenta) 토너, 노랑(Yellow) 토너, 블랙(Black) 토너 및 무색상(Clear) 토너를 이용하여 화상을 형성하는 화상형성장치.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 광택 장치는,
    가열 롤러;
    상기 가열 롤러에 대향되게 배치되는 가압 롤러;
    상기 가압 롤러의 외주면과 접하여 회전하는 벨트; 및
    상기 벨트의 일측에 배치되어 상기 가열 롤러와 상기 가압 롤러가 형성하는 닙을 통과한 인쇄 용지를 냉각하는 냉각 장치;를 포함하는 화상형성장치.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 벨트는,
    내열성 수지 또는 금속 중 적어도 하나로 형성되는 기재층; 및
    상기 기재층 표면에 형성되며, 불소계 수지로 구성되는 이형층;을 갖는 화상형성장치.
  10. 화상형성방법에 있어서,
    인쇄 용지를 이송하는 단계;
    인쇄 데이터에 대응되는 화상을 이송된 인쇄 용지에 형성하는 단계;
    상기 인쇄 데이터에 광택 처리 옵션의 설정 여부를 확인하는 단계; 및
    상기 화상이 형성된 인쇄 용지에 대해서 선택적으로 광택 처리를 수행하는 단계;를 포함하고,
    상기 이송하는 단계는,
    상기 인쇄 데이터에 광택 처리 옵션이 설정되어 있으면 상기 화상이 형성된 인쇄 용지를 광택 장치로 이송하고, 상기 인쇄 데이터에 광택 처리 옵션이 설정되어 있지 않으면 상기 화상이 형성된 인쇄 용지를 배지하는 화상형성방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 이송하는 단계는,
    적재된 인쇄 용지를 픽업하여 상기 인쇄 엔진에 제공하는 단면 이송 경로, 상기 인쇄 엔진에서 일 면이 인쇄된 인쇄 용지를 인쇄 면을 변경하여 상기 인쇄 엔진으로 다시 제공하는 양면 이송 경로, 상기 양면 이송 경로 중 분기되어 상기 일 면이 인쇄된 인쇄 용지를 상기 광택 장치에 제공하는 광택 이송 경로를 이용하여 인쇄 용지를 이송하는 화상형성방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 이송하는 단계는,
    상기 인쇄 데이터에 광택 처리 옵션이 설정되어 있지 않으면 상기 단면 이송 경로에 따라 인쇄 용지를 이송하고,
    상기 단면 이송 경로에 따라 이송되어 일 면이 인쇄된 인쇄 용지가 상기 양면 이송 경로 및 상기 광택 이송 경로로 추가 이송하는 화상형성방법.
  13. 제11항에 있어서,
    상기 이송하는 단계는,
    상기 광택 이송 경로를 이용한 인쇄 용지의 이송은 상기 단면 이송 경로보다 느리게 인쇄 용지를 이송하는 화상형성방법.
  14. 제11항에 있어서,
    상기 이송하는 단계는,
    상기 인쇄 데이터에 광택 처리 옵션이 설정되어 있지 않으면 제1 시간 간격으로 적재된 인쇄 용지를 픽업하고,
    상기 인쇄 데이터에 광택 처리 옵션이 설정되어 있으면 상기 제1 시간 간격보다 긴 제2 시간 간격으로 적재된 인쇄 용지를 픽업하는 화상형성방법.
  15. 제10항에 있어서,
    상기 화상을 형성하는 단계는,
    시안(Cyan) 토너, 마젠타(Magenta) 토너, 노랑(Yellow) 토너, 블랙(Black) 토너 및 무색상(Clear) 토너를 이용하여 화상을 형성하는 화상형성방법.
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