JP5469329B2 - 表示モジュール及び表示モジュールの製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、表示用の複数の部材（例えば、パネルやユニット）が接合された構造の表示モジュール、及びその表示モジュールの製造方法に関する。
近年、液晶式表示モジュールを始めとする様々な表示モジュールが普及している。その中には、遮光性を有する両面テープを用いて、液晶パネルとバックライトユニットとを接合することにより組み立てられた液晶式表示モジュールが知られており、更に、両面テープの粘着力を抑えて、表示モジュールのリワーク効率を高めたものも提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００６−１０６４１７号
特許文献１に記載された表示モジュールでは、両面テープの粘着力を所定値以下にすることによって、貼り合わされた液晶パネルとバックライトユニットとの再分離を容易にして、リワーク効率を向上させ、回収コストを低減できるようにしている。
しかし、当初の製造時においては、貼り合わせる部材（例えば、パネル、ユニット）の外周形状に合わせて、シート状の両面テープを打ち抜き加工する必要があり、従来と同様に、打ち抜かれたシートの中央部分が無駄になって歩留まりが低下する問題が生じる。更に、両面テープの一方のセパレータを剥がして一方のパネルに貼り付け、その後、もう一方のセパレータを剥がして、もう一方のパネルを貼りつけるといった大変手間のかかる組み立て作業が必要となり、従来と同様に、製造効率が低下し、製造コストが上昇する問題が生じる。
また、両面テープの貼り付け位置が不正確な場合には、パネルの接合強度も低下し、漏れ光等の問題が生じる恐れがある。更に、人が介する加工工程が多いため、異物混入によるトラブルも多い。
従って、本発明の目的は、上記の問題を解決して、表示モジュールを構成する部材の接合作業を容易に効率よく行なうことができ、更に、表示モジュールの内側空間と外側との遮光性が十分に取れた表示モジュール、及びその製造方法を提供することにある。
上述の課題を解決するため、本発明に係る表示モジュールの１つの実施態様は、第１の部材と、第２の部材と、前記第１の部材と前記第２の部材との間であって該両部材の外周領域に形成された粘着層と、を備え、前記粘着層が有する粘着力により前記第１の部材と前記第２の部材とが接合され、前記第１の部材と前記第２の部材と前記粘着層とにより閉空間が形成された表示モジュールであって、前記粘着層は、光の照射により硬化すると共に粘着性を発現しそれが持続する光硬化性粘着樹脂組成物からなり、前記粘着層は、前記第１の部材と前記第２の部材とを結ぶ方向からの光の照射により、前記光硬化性粘着樹脂組成物が硬化するだけの透光性を有する厚み寸法を有し、前記閉空間と前記表示モジュールの外部とを結ぶ方向の前記粘着層内の光の透過について、実質的な遮光性を有するだけの幅寸法を有することを特徴とする。
本実施態様によれば、未硬化の液状の光硬化性粘着樹脂組成物を部材に塗布することによって、従来の粘着テープ等を用いた場合に比べて、より微細でより形状の自由度が高い粘着層を、煩雑な作業を伴わずに、効率よく高い歩留りで形成することができる。
また、光硬化性粘着樹脂組成物を用いることにより、乾燥や加熱を要さずに、常温で短時間に部材の接合を完了できるので、従来の溶剤系、水系、ホットメルト系の接着剤を用いた場合に比べて、作業効率が向上する。また、光の照射により硬化した以降、粘着力が持続するので、光照射工程と切り離して、部材の接合作業を行なうことができ、従来の光硬化系の接着剤を用いた場合に比べても、取り扱いが容易であり、作業効率が向上する。
更に、粘着層の厚み寸法と幅寸法とを適切に選択することによって、本来、相反する性能である、光の照射で硬化可能な透光性と、表示モジュールとして実用上問題の生じない実質的な遮光性とを、同時に有することができる。
以上により、本実施態様においては、表示モジュールを構成する部材の接合作業を容易に効率よく行なうことができるので、表示モジュールの内側空間と外側との遮光性が十分に確保された表示モジュールを、低い製造コストで提供することができる。
本発明に係る表示モジュールのその他の実施態様では、更に、前記第１の部材及び前記第２の部材は、部材の外側からの光の照射で、前記第１の部材と前記第２の部材との間に存在する未硬化の前記光硬化性粘着樹脂組成物を硬化させるだけの透光性を有していないことを特徴とする。
従来の光硬化系の接着剤を用いる場合には、第１の部材または第２の部材の少なくとも一方が、部材の外側からの光の照射で、両部材の間に存在する接着剤を硬化させるだけの透光性を有していない限り、両部材の接合は不可能である。一方、本実施態様によれば、光の照射を終了した後も粘着層の粘着力は持続するので、第１の部材及び第２の部材が透光性を有しない場合であっても、一方の部材に塗布された光硬化性粘着樹脂組成物に直接光を照射して粘着層を形成し、光照射を終了させた後に、両部材を容易に接合することができる。
本発明に係る表示モジュールのその他の実施態様では、更に、前記粘着層が弾性を有し、前記閉空間が前記粘着層によって外部からシールされていることを特徴とする。
本実施態様によれば、粘着層が弾性を有するので、粘着層をシール部材として用いることができる。従って、外部の粉塵や湿気等が表示モジュール内部（閉空間）に侵入するのを未然に防止することができる。
本発明に係る表示モジュールのその他の実施態様では、更に、前記実質的な遮光性を有することが、ＯＤ（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｄｅｎｓｉｔｙ）値で３以上の光学濃度を有することであることを特徴とする。
本実施態様に示すように、粘着層がＯＤ値で３以上の光学濃度を有することによって、表示モジュールとして、実用上十分な遮光性を備えることができる。
本発明に係る表示モジュールのその他の実施態様では、更に、前記閉空間と前記表示モジュールの外部とを結ぶ方向に進む光に対する前記粘着層の反射率が、０．５％以下であることを特徴とする。
粘着層が十分な遮光性を有していれば、表示モジュール内部の光が外部に漏れたり、外部の光が表示モジュールの内部に侵入することは防止できる。しかし、反射率が高い場合には、例えば、バックライトのような表示モジュール内部で発生した光が、表示モジュールの内部で反射して、表示面側への均一な照光が妨げられる恐れがある。そこで、本実施態様に示すような低い反射率を有することによって、漏れ光の防止と均一な照光とを同時に実現することができる。
本発明に係る表示モジュールのその他の実施態様では、更に、前記第１の部材がバックライトユニットであり、前記第２の部材が液晶パネルであることを特徴とする。
本実施態様によれば、上記の作用効果を奏する液晶式表示モジュールを提供することができる。
本発明に係る表示モジュールのその他の実施態様では、更に、前記バックライトユニットが、前記バックライトユニットを構成するシート部材を収容するベゼルを備え、前記ベゼルに設けられた接合面と前記液晶モジュールとの間に前記粘着層が形成されることを特徴とする。
本実施態様によれば、ベゼルを用いることによって、バックライトユニットの構成部材を適切に保護し、効率よく配置することができ、更に、ベゼルと液晶パネルとの間に粘着層を形成するので、バックライトユニットの構成部材に影響を与えず、確実に両部材を接合することができる。
本発明に係る表示モジュールのその他の実施態様では、更に、前記ベゼルの外縁が前記液晶モジュールの上方まで延び、前記液晶パネルが前記ベゼル内に収容されることを特徴とする。
本実施態様によれば、バックライトユニットの構成部材だけでなく、液晶パネルもベゼル内に収容されるので、構成部材がベゼル内に効率よく配置されたコンパクトな表示モジュールを実現できる。
本発明に係る表示モジュールのその他の実施態様では、更に、前記液晶パネルの外周領域にも、前記光硬化性粘着樹脂組成物からなる遮光層が形成されることを特徴とする。
本実施態様によれば、光硬化性粘着樹脂組成物からなる遮光層によって、バックライトユニットからの照光が、表示面の外側の液晶パネルの外周領域から漏れるのを効果的に防ぐことができ、鮮明でコントラストの高い表示が可能な液晶式表示モジュールを提供できる。
なお、液晶パネルが複数の基板が接合された構造を有する場合、それらの基板をシール状態を保ちながら接合するシール材として機能させることもできる。
本発明に係る表示モジュールの製造方法の１つに実施態様は、１つの部材の外周領域に、光の照射により硬化すると共に粘着性を発現しそれが持続する未硬化の光硬化性粘着樹脂組成物を塗布する工程１と、前記塗布された光硬化性粘着樹脂組成物に光を照射して固化させ、粘着力を有する粘着層を形成する工程２と、前記光の照射が終了後、前記１つの部材の前記粘着層が形成された側に、もう一方の部材を接合して表示モジュールを組み立てる工程３と、を含み、組み立てられた前記表示モジュールにおいて、前記第１の部材、前記第２の部材及び前記粘着層により形成された閉空間と前記表示モジュールの外部とが、実質的に遮光されていることを特徴とする。
本実施態様によれば、上記と同様に、粘着テープを用いる場合に比べて、より微細でより形状の自由度が高い粘着層を、煩雑な作業を伴わずに、効率よく高い歩留りで形成することができ、通常の接着剤を用いる場合に比べて、ハンドリングの自由度が増し作業効率が向上する。
また、接合する両部材が透光性を有しない場合であっても、両部材を容易に接合することができ、表示モジュールを構成する部材の接合作業を容易に効率よく行なうことができるので、表示モジュールの内側空間と外側との遮光性が十分に取れた表示モジュールを、低い製造コストで提供することができる。
以上のように、本発明によれば、光硬化性粘着樹脂組成物を用いることによって、粘着テープを用いる場合に比べて、より微細でより形状の自由度が高い粘着層を、煩雑な作業を伴わずに、効率よく高い歩留りで形成することができ、通常の接着剤を用いる場合に比べて、ハンドリングの自由度が増し作業効率が向上する。
また、粘着層の厚み寸法と幅寸法を適切に選択することによって、本来、相反する性能である、光の照射で硬化可能な透光性と、表示モジュールとして実用上問題の生じない実質的な遮光性とを同時に有することができ、表示モジュールを構成する部材の接合作業を容易に効率よく行なうことができるので、表示モジュールの内側空間と外側との遮光性が十分に取れた表示モジュールを低い製造コストで提供することができる。
本発明に係る表示モジュール、及びこの表示モジュールの製造方法の実施形態について、以下に図面を用いながら詳細に説明する。
（本発明に係る表示モジュールの構造の１つの実施形態の説明）
はじめに、図１を用いて、本発明に係る表示モジュールの構造の１つの実施形態の説明を行なう。なお、図１（ａ）は、表示モジュール２を模式的に示す側面断面図であり、図１（ｂ）、（ｃ）は、図１（ａ）の矢印Ａ−Ａから見た平面断面図である。
図１（ａ）に示す表示モジュール２は、一例として、液晶式の表示モジュールを示し、バックライトユニット（第１の部材）１０と、液晶パネル（第２の部材）３０と、バックライトユニット１０と液晶パネル３０との間であって、両部材の外周領域に形成された粘着層５０とから主に構成される。粘着層５０が有する粘着力によって、バックライトユニット１０と液晶パネル３０とが接合されて、表示モジュール２が形成され、バックライトユニット１０と液晶パネル３０と粘着層５０とにより、閉鎖空間である表示モジュール２の内部領域２ａが形成されている。
この粘着層５０は、光の照射により硬化すると共に粘着性を発現しそれが持続する光硬化性粘着樹脂組成物からなり、後述するように、一方の部材（例えば、バックライトユニット１０）の周囲領域に液状の光硬化性粘着樹脂組成物を塗布し、光を照射することによって、この組成物を硬化させると共に粘着性を発現させて粘着層５０を形成し、粘着層５０が持続的に有する粘着力によって、一方の部材と他方の部材（例えば、液晶パネル３０）とを接合することにより組み立てられる。なお、照射する光としては、例えば、紫外線や可視光域の光を例示することができる。
硬化した光硬化性粘着樹脂組成物は、更に弾性も有しており、バックライトユニット１０と液晶パネル３０とをシール状態で接合することができる。このため、表示モジュール２の外部にある粉塵や湿気等が表示モジュール２の内部領域２ａに侵入するのを防ぐことができる。
ここで、従来の光硬化系の接着剤を用いて、バックライトユニットと液晶パネルを接合するには、少なくともどちらか一方の部材を透光性を有する材料で構成して、両部材の間に未硬化の光硬化系の接着剤が存在する状態で、透光性を有する部材の外側から光を照射して、光硬化系の接着剤を硬化させ接着する必要がある。従って、両方の部材が透光性を有していない場合には、光硬化系の接着剤を用いて両部材を接合することはできない。
一方、本実施形態で用いる光硬化性粘着樹脂組成物は、光を照射して硬化した後も、発現した粘着性が持続する特徴を有する。よって、両方の部材が透光性を有していない場合であっても、一方の部材に硬化前の液状の光硬化性粘着樹脂組成物を塗布し、塗布された光硬化性粘着樹脂組成物に光を照射して硬化させると共に粘着性を発現させて粘着層を形成し、光の照射を終了後、粘着層が持続的に有する粘着力を用いて、もう一方の部材を接合することができる。
また、粘着層５０の粘着力として、適切な値を選ぶことにより、十分な接合強度を有しながら、バックライトユニット１０と液晶パネル３０とを容易に再分離することができるようにして、表示モジュールの補修や回収時における作業効率を高めることもできる。
ここで、光硬化性粘着樹脂組成物は、光硬化性樹脂及び粘着性付与剤を含み、これによって、光の照射により硬化すると共に粘着性を発現しそれが持続するようになる。また、光硬化性樹脂として、アクリル変性樹脂またはエポキシ樹脂を例示することができ、粘着性付与剤として、アクリル系、シリコーン系、マレイミド系、ロジンエステル系、テルペン系、ゴム系、または芳香族水添石油系の粘着性付与剤を例示することができる。後述するように、光硬化性粘着樹脂組成物には、所定の遮光性を有するため、更に光吸収材料や光反射材料が含まれている。
次に、図１（ａ）の矢印Ａ−Ａから見た平面断面図である図１（ｂ）及び（ｃ）の説明を行なう。図１（ｂ）及び（ｃ）には、バックライトユニット１０の外周領域に粘着層５０が配置された平面形状を示し、図１（ｂ）には、バックライトユニット１０が略矩形の平面形状を有する場合を示し、図１（ｃ）には、バックライトユニット１０が略円形の平面形状を有する場合を示している。
何れの場合においても、粘着層５０は、バックライトユニット１０の全周に渡って連続しており、粘着層５０によって、表示モジュール２の内部領域２ａと表示モジュール２の外部領域とが区切られている。
表示モジュール２が鮮明で高いコントラストの表示を実現するには、表示モジュール２の内部領域２ａで生じた光（バックライト）が、表示面以外の領域を通って外部に漏れるのを防ぐ必要があり、同様に、外部からの光が、表示面以外の部分を通って表示モジュール２の内部領域２ａに侵入するのを防ぐ必要がある。
上記のように、バックライトユニット１０及び液晶パネル３０は、共に透光性を有していないが、バックライトユニット１０と液晶パネル３０とを繋ぐ粘着層５０も、表示モジュールとして実用上問題のないレベルの実質的な遮光性を有する必要がある。
このため、粘着層５０を構成する光硬化性粘着樹脂組成物には、光吸収材料や光反射材料が含有されており、粘着層５０は、その寸法に応じた所定の遮光性を有している。
本実施形態で用いる光吸収材料としては、例えば、カーボンブラック等の黒色顔料を例示することができ、光反射材料として、アルミナ、タルク、チタン等を例示することができる。
上記のように、光を照射して光硬化性粘着樹脂組成物を硬化させて粘着層を形成する必要があるので、バックライトユニット１０と液晶パネル３０とを結ぶ方向の寸法である厚み寸法ｔは、光の照射により、未硬化の光硬化性粘着樹脂組成物膜の最深部（図２（ｂ）の矢印Ｂ参照）においても、硬化して粘着性を発現する程度の透光性を有する寸法である必要がある。一方、内部領域２ａと外部とを結ぶ方向の寸法である幅寸法Ｗは、上記のように、表示モジュールとして実用上支障の生じないレベルの遮光性を有する寸法である必要がある。
つまり、粘着層５０は、方向によって、透光性と遮光性という、本来相反する性能を同時に有する必要があり、これを実現するため、本実施形態では、厚み寸法ｔよりも幅寸法Ｗの方が大きくなっている。
上記について更に詳細に述べれば、光硬化性粘着樹脂組成物は、光照射により生じるラジカル反応によって硬化するが、このラジカル反応の伝搬によって、光が透過しない層においても、所定の深さまでは硬化が進む。つまり、光が光硬化性粘着樹脂組成物内に入射し、光が進む深さが増すにつれて光の透過率が低下していき、所定の深さに達した時点で実質的に透過率が０になる（測定器の測定値が０になる）。しかし、この光硬化性粘着樹脂組成物は、ラジカル反応の伝搬によって、実質的に透過率が０になった深さよりも更に深部まで硬化が進む。
下記に示す試験結果に基づけば、ラジカル反応の伝搬によって、実質的に光が透過しなくなった深さよりも、更に２００μｍ程度の深部まで硬化が進むことが明らかになっている。例えば、１００μｍの深さで実質的に透過率が０（ＯＤ値が∞）になった場合、３００μｍ程度の深さまで、光硬化性粘着樹脂組成物が硬化する。つまり、１００μｍの深さで実質的に透過率が０（ＯＤ値が∞）になる光硬化性粘着樹脂組成物であれば、厚み寸法ｔとして、３００μｍ程度を例示することができる。
更に、紫外線域から可視光域まで任意の波長の光を用いる場合や、バックライトユニット１０と液晶モジュール３０との間のシール性（つまり、硬化した光硬化性粘着樹脂組成物の弾性）等を考慮すると、２００μｍ以下の厚みが好ましい。
なお、厚み寸法ｔの下限については、光の透過おいて任意の寸法を採用できるが、粘着強度やシール性等を考慮すれば、１０μｍ以上の厚みを例示することができる。
また、表示モジュールとして実用上問題のないレベルの遮光性（実質的な遮光性）として、例えば、透過率０．１〜０．００１％（ＯＤ値で３〜５）を有することを例示することができる。これに対応する粘着層５０の幅寸法Ｗは、上記と同じ光硬化性粘着樹脂組成物を用いた場合において、３００μｍ以上を例示することができ、５００μｍ以上であれば、更に大きな遮光性が得られる。また、幅寸法Ｗの上限については、遮光性において任意の寸法を採用できるが、表示モジュールとしての実用性を考慮すれば、１〜２ｍｍ以下の幅寸法を例示することができる。
なお、ＯＤ値をＯＤ、透過率をＴ（単位は％）とすれば、両者の関係は、
ＯＤ ＝ ｌｏｇ１０（１００／Ｔ） で表わすことができる。
また、遮光性には光の反射が寄与するが、粘着層５０の反射率が高い場合には、表示モジュール２の内部領域２ａで生じた光が、粘着層５０で反射されることにより、内部領域２ａ内での反射が起こり、表示面全体を均一に照光することを妨げることになる。このため、粘着層５０の反射率を、例えば、０．５％以下に抑えることが好ましい。
遮光性を保ちながら反射率を低下させるには、光吸収材料の添加が効果的であり、例えば、全体重量％に対し数％添加するだけで、大きく反射率を低下させることができる。
上記の実施形態では、液晶型の表示モジュールを示しているが、これに限られるものではなく、本発明は、有機ＥＬ型の表示モジュールルや、電気泳動式の表示モジュールをはじめとするその他の任意の表示モジュールに適用することができる。
（本発明に係る表示モジュールの製造方法の１つの実施形態の説明）
次に、図２を用いて、本発明に係る表示モジュールの製造方法の１つの実施形態の説明を行なう。ここで、図２は、表示モジュール２の製造方法の各工程を模式的に示す側面断面図である。
＜光硬化性粘着樹脂組成物の塗布工程＞
まず、図２（ａ）に示すように、ディスペンサ７０を用いて、バックライトユニット１０の表示側の面の周囲領域に、未硬化の液状の光硬化性粘着樹脂組成物５０ａを塗布する。本実施形態では、液状の光硬化性粘着樹脂組成物５０ａを塗布するので、微細な形状を容易に実現でき、見栄えのよい仕上がりが期待できる。
本実施形態では、ディスペンサ７０を用いて組成物の塗布を行なっているが、これに限られるものではなく、例えば、バックライトユニット１０が略平板形状を有している場合には、スクリーン印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、グラビア印刷をはじめとする各種印刷技術や、転写によって、液状の光硬化性粘着樹脂組成物５０ａの層を、バックライトユニット１０の周囲領域に形成することができる。
例えば、スクリーン印刷により光硬化性粘着樹脂組成物５０ａを塗布する場合には、均一な厚み、均一な幅の塗布膜を容易に形成することができる。また、一度に多数の被着体の塗布が可能であり、作業効率を向上でき、更に、細線化等の微細なパターン形成が可能であって、塗布可能領域が狭い場合にも有効である。
＜光照射工程の説明＞
次に、バックライトユニット１０上に塗布された液状の光硬化性粘着樹脂組成物５０ａの層に、光を照射する。なお、この層の厚み寸法ｔとしては、上記のように、層の最深部（矢印Ｂ参照）において、光硬化性粘着樹脂組成物５０ａが硬化可能な程度の透光性を有する寸法になっている。
本実施形態では、照射光として紫外線を用いており、紫外線照射装置８０により、光硬化性粘着樹脂組成物５０ａに紫外線を照射して、光硬化性粘着樹脂組成物５０ａを硬化させると共に粘着力を発現させて、粘着層５０を形成する。紫外線照射によって、光硬化性粘着樹脂組成物は粘着性を発生し、この粘着性は紫外線照射を終了した後も持続するため、後の工程で部材の接合作業を行なうことができる。また、硬化した粘着層５０は弾性も有している。
ここで、紫外線照射装置８０としては、コンベアタイプ、スポットタイプ、直射タイプの装置等を例示することができ、その光源としては、メタルハライドランプ、高圧水銀ランプ、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）等を例示することができる。
光硬化性粘着樹脂組成物によっては、紫外線ではなく、可視光域の光を用いて、組成物を硬化させかつ粘着性を発現させることもできる。
＜接合工程の説明＞
次に、周囲領域に粘着層５０が形成されたバックライトユニット１０の上方から、液晶パネル３０を降下させて(図２（ｃ）の矢印参照)、液晶パネル３０の下面周囲領域と粘着層５０の上面とを接触させ、バックライトユニット１０と液晶パネル３０とを接合して、表示モジュール２を組み立てる。これにより、バックライトユニット１０と、液晶パネル３０と、粘着層５０とで囲まれた表示モジュールの内部領域２ａが形成され、この内部領域２ａは、外部からシールされた状態に置かれている。また、粘着層５０の幅寸法Ｗを上記のように適切に採ることによって、内部領域２ａは外部から実質的に遮光されている。
＜従来の粘着テープ、接着剤を用いた場合との比較＞
次に、両部材の接合材料として、光硬化性粘着樹脂組成物を用いた場合と、従来の粘着テープや接着剤を用いた場合との比較を行なう。
光硬化性粘着樹脂組成物を用いた場合には、従来の粘着テープを用いた場合に比べて、材料の歩留まりロスが大幅に抑制され、より微細でより形状の自由度が高い粘着層を、煩雑な作業を伴わずに効率よく形成することができる。
また、従来の接着剤を用いる場合として、溶剤系、水系、ホットメルト系、光硬化系の接着剤を用いる場合が考えられる。
溶剤系または水系の接着剤を用いた場合には、溶媒を乾燥させる熱と時間を要する上、その間に接着剤が染み出して接着層の形状が乱れる問題が生じる。このため、一旦、離型フィルム等に塗布して、乾燥させたものを打ち抜き、これをスリット状に切り取ってから貼り付ける必要がある。従って、接合作業に多くの手間がかかり、表示モジュールの製造コストが上昇する。なお、一部の溶剤系の接着剤では、パターン状に塗布可能なものもあるが、塗布の対象が平板状のものに限られ、実際に適用できる場合は限られる。
ホットメルト系の接着剤を用いた場合には、熱を加えながら塗布をするため、耐熱性の低い部材に適用することができず、また微少量の接着剤の塗布が困難である。
一方、光硬化性粘着樹脂組成物を用いた場合には、常温の液状の組成物を直接被着体に塗布できるので、熱に弱い部材を含め幅広い用途に適用可能であり、微細な形状を容易に実現できる。
光硬化系の接着剤を用いる場合には、常温で乾燥時間等も要さず短時間に部材の接合を完了できるので、溶剤系、水系、ホットメルト系の接着剤を用いた場合に比べて作業効率が向上する。しかし、従来の光硬化系の接着剤は、光が照射されて硬化するときにだけ接着力を発現するので、接着剤を硬化させる前に両部材を組み合わせ、部材の外側から光を照射して、両部材の間に存在する接着剤を硬化させて両部材を接合する必要がある。従って、両方の部材のうち、最低一方が透光性を有さない場合には適用できない。
一方、光硬化性粘着樹脂組成物では、光照射で発現した粘着力は、光照射終了後も持続するので、両部材が離れた状態で一方の部材に塗布された光硬化性粘着樹脂組成物に直接光の照射を行ない、その後、両部材を容易に接合することができる。従って、両部材は、透光性を有している必要はない。
以上のように、光硬化性粘着樹脂組成物を用いることにより、表示モジュールを構成する部材の接合作業を容易に効率よく行なうことができる。更に、適切な光吸収材料及び光反射材料の添加、並びに、粘着層における適切な厚み寸法ｔ及び幅寸法Ｗの選択によって、表示モジュールの内側空間が外部から十分に遮光されかつシールされた表示モジュールを、低い製造コストで提供することができる。
（本発明に係る表示モジュールの構造のその他の実施形態の説明）
次に、図３から図９を参照しながら、液晶式表示モジュールを例にとって、本発明に係る表示モジュール２の構造のその他の実施形態の説明を行なう。ここで、図３から図７に示す実施形態においては、バックライトユニット１０の構成部材の１つとしてベゼル４０が備えられ、バックライトユニット１０を構成する各シート部材が、ベゼル４０の中に収容されている。更に、ベゼル５０の外縁部分が液晶パネル３０よりも上方にまで延びており、液晶パネル３０もベゼル４０の中に収容されている。
＜液晶式表示モジュールの第１の実施形態の説明＞
図３を用いて、本発明に係る液晶式表示モジュール２の第１の実施形態の説明を行なう。
はじめに、バックライトユニット１０の構造を説明すると、ベゼル４０の凹部に、その底部から順に、反射シート１２、導光板シート１４、下側拡散シート１６、プリズムシート１８、上側拡散シート１９が収容されており、導光板シート１４の側部には、ＬＥＤ２２が取りつけられ、ＬＥＤ２２の上部には、ＬＥＤ２２と電気的に接続されたフレキシブルプリント基板（ＦＰＣ）２２が配置されている。
一方、液晶パネル３０の構造を説明すると、シール材（図示せず）を介して、ＴＦＴ基板３２とカラーフィルター基板３４とが接合されており、ＴＦＴ基板３２及びカラーフィルター基板３４の外側には、それぞれ偏光板３６が貼り付けられている。
ＴＦＴ基板３２は、図示されていないが、バックライトユニット側（図面下側）から順に、下面に偏光板３６が貼り付けられたガラス基板、ＴＦＴ／透明電極、配向膜、液晶領域、配向膜、及び透明電極が備えられている。シール材を介してＴＦＴ基板３２に接合されたカラーフィルター基板３４には、各画素ごとに光の三原色のカラーフィルターが配置されている。
本実施形態ではフレキシブルプリント基板２２が配置された領域を除いて、粘着層５０が、ベゼル４０の接合面４０ａと液晶パネル３０の下面（具体的には、ＴＦＴ基板３２の下面周囲領域）との間に形成されている。
本実施形態では、表示モジュール２の製造に際して、ベゼル４０の凹部に対して、バックライトユニット１０の各構成部材、及び液晶パネル３０を同じ方向（上方）から挿入していくことになる。特に、バックライトユニット１０を形成するには、ベゼル４０の凹部に、順に、反射シート１２、導光板シート１４、下側拡散シート１６、プリズムシート１８、及び上側拡散シート１９を挿入する必要があるが、シートの大きさを挿入順に小さくすることにより、先に挿入したシートの一部が上方から視認できるようにすることができる。これにより、製造時におけるシートの挿入ミス（挿入忘れ）を未然に防ぐことができる。
このとき、ベゼル４０の接合面４０ａに粘着層５０を形成する場合（図３左側参照）には問題がないが、例えば、図８に示すように、バックライトユニット１０を構成するシート、特に、下側のシートの一部が露出した段差部に、粘着層５０を直接形成する場合には、以下のような問題が生じる。
図８（ａ）に示すように、段差の付いたストッパ（爪部）４５を用いることによって、挿入順に大きさが小さくなったシート１２〜１９を所定の位置に固定することができる。このような下側のシートの一部が露出した段差の付いた領域に、光硬化性粘着材組成物を塗布した場合には、図８（ｂ）に示すように、毛細管現象により、液状の光硬化性粘着材組成物５０ａが各シート間に染み込む不具合が生じる。また、ストッパ４５に覆われた領域と、その他の領域の間で、光硬化性粘着材組成物５０ａの塗布斑が生じる。更に、シートの段差形状により、塗布された光硬化性粘着材組成物５０ａの上面も均一な高さにならないため、両部材の接合強度が低下し、シール性も低下する問題が生じる。
これに対処するため、バックライトユニット１０を構成するシート部分に光硬化性粘着材組成物５０ａを塗布する場合には、図９(ａ)に示すように、各シート１２〜１９の大きさを同一にして、図９（ｂ）に示すように、最上部のシート（上側拡散シート１９）の周囲領域に光硬化性粘着材組成物５０ａを塗布するのが好ましい。
＜液晶式表示モジュールの第２の実施形態の説明＞
次に、図４を用いて、本発明に係る液晶式表示モジュールの第２の実施形態の説明を行なう。
本実施形態も上記の第１の実施形態と類似した構造を有し、以下においては、第１の実施形態と異なる部分についてのみ説明を行なう。
本実施形態は、バックライトユニット１０を構成するシートのうち、最上部に配置された拡散シート１９の上に上ベゼル６０が配置され、更にその上に、液晶パネル３０が配置されている点で、第１の実施形態と異なる。そして、上ベゼル６０の上面と液晶パネル３０の下面との間に、粘着層５０が形成されている。
この上ベゼル６０によって、バックライトユニット１０を構成する各シート１２〜１９を確実に固定することができ、更に、全ての粘着層５０を上ベゼル６０上に形成することができ、粘着層５０の一部がフレキシブルプリント基板２２上に形成されている第１の実施形態と、その点で異なる。従って、均一な面で粘着層５０を支持することができるので、両ユニット１０、３０をより確実に接合することができ、より確実なシール構造を形成することができる。
＜液晶式表示モジュールの第３の実施形態の説明＞
次に、図５を用いて、本発明に係る液晶式表示モジュールの第３の実施形態の説明を行なう。
本実施形態も上記の第１の実施形態と類似した構造を有し、以下においては、第１の実施形態と異なる部分についてのみ説明を行なう。
本実施形態では、液晶パネル３０が、ベゼル４０の外縁まで延びており、ベゼル４０の接合面４０ａと液晶パネル３０の下面との間に、粘着層５０が形成されている。従って、均一な面で粘着層５０を支持することができるので、両部材１０、３０をより確実に接合することができ、より確実なシール構造を形成できる。
＜液晶式表示モジュールの第４の実施形態の説明＞
次に、図６を用いて、本発明に係る液晶式表示モジュールの第４実施形態の説明を行なう。本実施形態では、表示モジュール２の製造において、ベゼル４０の開口部に対して、バックライトユニット１０を構成する各シート１２〜１９と、液晶パネル３０とを、異なる方向から挿入するようになっている。つまり、バックライトユニット１０を構成する各シート１２〜１９を図面下側から挿入し、液晶パネル３０を図面上側から挿入して、表示モジュール２を組み立てる。
ここで、バックライトユニット１０を形成するには、ベゼル４０の開口部に、順に、反射シート１２、導光板１４、下側拡散シート１６、プリズムシート１８、上側拡散シート１９を挿入していくが、この場合、上記と同様に、シートの大きさを挿入順に小さくすることにより、先に挿入したシートの一部が上方から視認できるようにすることもできる。
この場合、粘着層５０は、ベゼル４０の接合面４０ａに形成できるので、光硬化性粘着材組成物５０ａの各シート間への染み出し等の問題は生じない。
＜液晶式表示モジュールの第５の実施形態の説明＞
次に、図７を用いて、本発明に係る液晶式表示モジュールの第５の実施形態の説明を行なう。図７では、液晶パネル３０のカラーフィルター基板３４の構造、及びＴＦＴ基板３２とカラーフィルター基板３４との接合状態を更に詳細に示している。
ＴＦＴ基板３４は、各画素ごとに青（Ｂ）、緑（Ｇ）、赤（Ｒ）の光の三原色のカラーフィルターが配置され、その周囲部(枠部)には、ブラックマトリックス（ＢＭ）が配置されている。そして、このブラックマトリックスが配置された枠部の下面に、シール材８５が貼り付けられており、更にこのシール材８５の下面に、ＴＦＴ基板３２の上面が接合されている。
このような表示モジュール２において、図７（ａ）は、従来の構造を示し、図７（ｂ）は、本実施形態の構造を示す。
図７（ａ）に示す従来の構造では、矢印に示すように、バックライトユニット１０で生じた照光が、表示面から外れたブラックマトリックスの外側を通って、外部へ出射する漏れ光の問題が生じる（図７（ａ）の矢印参照）。これに対処するため、本実施形態では、図７（ｂ）に示すように、液晶パネル３０の外周領域にも、光硬化性粘着材組成物を硬化させた遮光層５２が形成されている。更に詳細に述べれば、ＴＦＴ基板３２の外側、カラーフィルター基板３４の外側、及びＴＦＴ基板３２とカラーフィルター基板３４との間の外周領域に、遮光層５２が形成されている。
この遮光層５２によって、図７（ｂ）の矢印に示すように、バックライトユニット１０からの漏れ光の発生を防ぐことができる。なお、図７（ｂ）に示す実施形態では、この遮光層５２と、バックライトユニット１０と液晶パネル３０とを接合する粘着層５０とが、個別に形成されているが、遮光層５２と粘着層５０とが互いに接触するように配置して、両層の粘着力で実質的に一体的に形成することもできる。
（試験例の説明）
次に、実際に光硬化性粘着樹脂組成物のサンプルを生成して、以下に示すような試験を行なった。
＜試験１の説明＞
まず、光硬化性粘着樹脂組成物からなる粘着層の厚み寸法と遮光性との間の関係を調べるため、試験１を行なった。
＜＜試験サンプルの作成＞＞
はじめに、光硬化性粘着樹脂組成物に反射材料と光吸収材料とを加えて、下記に示すような組成の液状の光硬化性粘着樹脂組成物を生成した。
光硬化性樹脂成分として、ＵＮ５５００(根上工業株式会社製)６０部、ＨＯ(２−ＨＥＭＡ、共栄社株式会社製)１０部、ＬＡ(ラウリルアクリレート、共栄社株式会社製)１．４部、光重合開始剤ＩＲＧＡＣＵＲＥ ５００(１−ヒドロキシ-シクロヘキシル-フェニル-ケトン（５０）/ベンゾフェノン（５０）、チバジャパン株式会社製)３部、
粘着性付与剤として、Ｋ１４０(フドー株式会社製)６０部を混合した光硬化性粘着樹脂組成物に、
光吸収材料として、黒色顔料NBD-0744(日弘ビックス株式会社製)０．３部、
光反射材料として、アルミナフィラーＡＯ−９０２Ｈ(アドマッテクス株式会社製)１５部を添加して、光硬化性粘着樹脂組成物のサンプル液を生成した。
次に、ディスペンサを用いて、生成した光硬化性粘着樹脂組成物のサンプル液を基板に塗布して、膜厚がそれぞれ５０μｍ、１００μｍ、２００μｍ、３００μｍ、及び５００μｍの試験サンプルを作成した。なお、１００μｍ以上の膜厚の被膜は、１００μｍの厚みずつ積層して試験サンプルを作成した。
＜＜光照射工程＞＞
次に、作成した試験サンプルに、下記の条件で紫外線を照射して、光硬化性粘着樹脂組成物を硬化させて粘着層を形成した。
光照射ランプ： メタルハライドランプ
ピーク強度：３００ｍＷ／ｃｍ２(at３６５nm)
照射時間：１０秒
＜＜光の透過率の測定＞＞
以上のようにして形成した、厚みが５０μｍ、１００μｍ、２００μｍ、３００μｍ、及び５００μｍの粘着層のサンプルに、以下の条件にて、波長が３００ｎｍ（紫外線領域）、４００ｎｍ（紫外線／可視光領域）、５００ｎｍ（可視光領域）、６００ｎｍ（可視光領域）、７００ｎｍ（可視光領域）、８００ｎｍ（可視光／赤外線領域）の光を照射して、各サンプルの透過率を測定した。
測定条件：JASCO社製、U-best V-570にて測定
＜＜試験結果＞＞
以上の試験により、各波長の光について、粘着層の厚み寸法と光の透過率について、下表のような結果が得られた。
Figure 0005469329
（表１）
（注記：上記の表１において、透過率０．００％とは、測定装置における測定値が０であったことを意味する。）
以上のような各波長の光における粘着層の厚み寸法と透過率との関係について、実用上主要な波長域である４００ｎｍから７００ｎｍの光について、粘着層の厚み寸法（５０μｍは除く）と透過率との関係を示すグラフを図１０に示す。
次に、この試験結果をＯＤ値で示せば、下表のようになる。
Figure 0005469329
（表２）
（注記：上記の表２において、ＯＤ値が∞とは、表１における透過率０．００％に対応するＯＤ値を意味する。）
以上のような試験結果から、塗布する光硬化性粘着樹脂組成物の厚み寸法を１００μｍ以下にすれば、紫外線または可視光が透過することが実証された。また、可視光を用いる場合には２００μｍ以上の厚みであっても光が透過し、赤色光のような長波長の可視光を用いる場合には、３００μｍの厚みであっても光が透過することが実証された。
なお、光硬化性粘着樹脂組成物を硬化可能な最大厚みとしては、上記の光が透過する最大厚みに対して、更に２００μｍ程度を加えた厚みとなる（例えば、３００μｍ程度）。これは、光硬化性粘着樹脂組成物のラジカル反応の伝搬による。
一方、粘性層により可視光を実質的に遮光するには、３００μｍ以上の厚み寸法を採ることが好ましく、特に、全波長域の可視光で十分な遮光性を得るには、５００μｍ以上の厚み寸法をとることが好ましいことが判明した。
＜試験２の説明＞
次に、光硬化性粘着樹脂組成物に添加する光吸収材料の量と、透過率または反射率との関係を調べるため、試験２を行なった。
＜＜試験サンプルの作成＞＞
はじめに、光硬化性粘着樹脂組成物に反射材料と光吸収材料とを加えて、下記に示すような組成の液状の光硬化性粘着樹脂組成物を生成した。
光硬化性樹脂成分として、ＵＮ５５００(根上工業株式会社製)６０部、ＨＯ(２−ＨＥＭＡ、共栄社株式会社製)１０部、ＬＡ(ラウリルアクリレート、共栄社株式会社製)１．４部、光重合開始剤ＩＲＧＡＣＵＲＥ ５００(１−ヒドロキシ-シクロヘキシル-フェニル-ケトン（５０）/ベンゾフェノン（５０）、チバジャパン株式会社製)３部、
粘着性付与剤として、Ｋ１４０(フドー株式会社製)６０部を混合した光硬化性粘着樹脂組成物に、
光反射材料として、アルミナフィラーＡＯ−９０２Ｈ(アドマッテクス株式会社製)１０部光吸収材料として、黒色顔料NBD-0744(日弘ビックス株式会社製)を０．２部、
を添加した光硬化性粘着樹脂組成物のサンプル液と、黒色顔料を添加しない（他は同一）光硬化性粘着樹脂組成物のサンプル液とを生成した。
次に、ディスペンサを用いて、生成した２種類の光硬化性粘着樹脂組成物のサンプル液を、それぞれ別の基板に塗布して、膜厚が５００μｍの試験サンプルを作成した。この場合、被膜を１００μｍの厚みずつ積層して、試験サンプルを作成した。
＜＜光照射＞＞
次に、作成した２つの試験サンプルに、下記の条件で紫外線を照射して、光硬化性粘着樹脂組成物を硬化させ粘着層を形成した。
光照射ランプ： メタルハライドランプ
ピーク強度：３００ｍＷ／ｃｍ２(at３６５nm)
照射時間：１０秒
＜＜光の透過率、反射率の測定＞＞
以上のようにして形成した２つの試験サンプルに、以下の条件にて、波長が３００ｎｍ（紫外線領域）、４００ｎｍ（紫外線／可視光領域）、５００ｎｍ（可視光領域）、６００ｎｍ（可視光領域）、７００ｎｍ（可視光領域）、８００ｎｍ（可視光／赤外線領域）の光を照射して、各サンプルの透過率と反射率を測定した。
測定条件：JASCO社製、U-best V-570にて測定
＜＜試験結果＞＞
以上の試験により、光吸収材料が添加された光硬化性粘着樹脂組成物からなる粘着層のサンプルと、光吸収材料が添加されていない光硬化性粘着樹脂組成物からなる粘着層のサンプルについて、図１１（ａ）のグラフに示すような光の波長と透過率との関係、及び図１１(ｂ)に示すような光の波長と反射率との関係を得た。
図１１（ａ）及び図１１（ｂ）のグラフの比較から明らかなように、光吸収材料を添加することによって、透過率がある程度は低下し（つまり、遮光性が増し）、反射率が大幅に低下することが判明した。
上記のように、粘着層の反射率が高い場合には、バックライトが外部に漏れることを防ぐ遮光性は確保できるが、バックライトユニット内部での反射が生じて、均一に照光が妨げられる恐れがあるので、遮光性を確保しつつ、反射率を抑えることが好ましい。
本試験結果により、光吸収材料を光硬化性粘着樹脂組成物に適切に添加することによって、高い遮光性（低い透過率）と、低い反射率を同時に実現できることが実証された。
＜試験３の説明＞
次に、光硬化性粘着樹脂組成物の光吸収材料の添加量と、光照射により硬化可能な光硬化性粘着樹脂組成物の最大深さとの関係を調べるため、試験３を行なった。以下に示すように、光硬化性粘着樹脂組成物に添加する光反射材料（アルミナ）の量を固定し、光吸収材料（黒顔料）の添加量を変化させたサンプルを作成して、光照射を行なって、硬化可能な最大深さの測定を行なった。
＜＜試験サンプルの作成＞＞
はじめに、下記に示すような組成の液状の光硬化性粘着樹脂組成物を生成した。
光硬化性樹脂成分として、ＵＮ５５００(根上工業株式会社製)６０部、ＨＯ(２−ＨＥＭＡ、共栄社株式会社製)１０部、ＬＡ(ラウリルアクリレート、共栄社株式会社製)１．４部、光重合開始剤ＩＲＧＡＣＵＲＥ ５００(１−ヒドロキシ-シクロヘキシル-フェニル-ケトン（５０）/ベンゾフェノン（５０）、チバジャパン株式会社製)３部、
粘着性付与剤として、Ｋ１４０(フドー株式会社製)６０部を混合した光硬化性粘着樹脂組成物に、
光反射材料として、アルミナフィラーＡＯ−９０２Ｈ(アドマッテクス株式会社製)１０部を添加し、更に、光吸収材料として、黒色顔料NBD-0744(日弘ビックス株式会社製)を、それぞれ０部、０．１部、０．２部、０．５部、１部、３部、５部を混合した７種類の光硬化性粘着樹脂組成物のサンプル液を生成した。
＜＜光照射及び硬化深さの測定＞＞
次に、作成した７種類の試験サンプルに、下記の条件で紫外線を照射して、光硬化性粘着樹脂組成物が硬化する最大深さを測定した。
光照射ランプ： メタルハライドランプ
ピーク強度：３００ｍＷ／ｃｍ２(at３６５ｎｍ)
＜＜試験結果＞＞
以上のようにして測定した各サンプルの最大硬化深さを、図１２に示す。図１２の横軸には、添加した黒顔料の添加量を重量％で示し、縦軸には、最大硬化深さをμｍで示す。図１２に示すように、黒顔料の添加量と光硬化性粘着樹脂組成物の最大硬化深さとの関係が明らかになった。
（本発明に係るその他の実施形態の説明）
本発明に係る表示モジュール、及びこの表示モジュールの製造方法の実施形態は、上記の実施形態に限られるものではなく、その他の様々な実施形態が本発明に含まれる。
本発明に係る表示モジュールの構造の１つの実施形態を模式的に示す断面図である。 本発明に係る表示モジュールの製造方法の１つの実施形態を模式的に示す側面断面図である。 本発明に係る液晶式表示モジュールの構造の第１の実施形態を模式的に示す側面断面図である。 本発明に係る液晶式表示モジュールの構造の第２の実施形態を模式的に示す側面断面図である。 本発明に係る液晶式表示モジュールの構造の第３の実施形態を模式的に示す側面断面図である。 本発明に係る液晶式表示モジュールの構造の第４の実施形態を模式的に示す側面断面図である。 本発明に係る液晶式表示モジュールの構造の第５の実施形態を模式的に示す側面断面図である。 段差のあるシート部分に光硬化性粘着樹脂組成物を塗布した場合に生じる問題を模式的に示す側面断面図である。 図８に示す問題を解消するための構造を模式的に示す側面断面図である。 光硬化性粘着樹脂組成物からなる粘着層の厚み寸法と光の透過率との関係を示すグラフである。 光硬化性粘着樹脂組成物に光吸収材料を添加した場合と添加しない場合における、光の波長と透過率との関係、及び光の波長と反射率との関係を示すグラフである。 光硬化性粘着樹脂組成物の光吸収材料の添加量（光反射材料の添加量は固定）と、光照射により硬化可能な光硬化性粘着樹脂組成物の最大深さとの関係を示すグラフである。
符号の説明
２ 表示モジュール
２ａ 内部
１０ バックライトユニット
１２ 反射シート
１４ 導光板
１６ 下側拡散シート
１８ プリズムシート
１９ 上側拡散シート
２０ ＬＥＤ
２２ フレキシブルプリント基板（ＦＰＣ）
３０ 液晶パネル
３２ ＴＦＴ基板
３４ カラーフィルター基板
３６ 偏光板
４０ ベゼル
４０ａ 接合面
４５ ストッパ（爪部）
５０ 粘着層
５０ａ 液状の光硬化性粘着樹脂組成物
５２ 遮光層
６０ 上ベゼル
７０ ディスペンサ装置
８０ 紫外線照射装置
８５ シール材

Claims (9)

  1. 第１の部材と、第２の部材と、前記第１の部材と前記第２の部材との間であって該両部材の外周領域に形成された粘着層と、を備え、前記粘着層が有する粘着力により前記第１の部材と前記第２の部材とが接合され、前記第１の部材と前記第２の部材と前記粘着層とにより閉空間が形成された表示モジュールであって、
    前記粘着層は、光の照射により硬化すると共に粘着性を発現しそれが持続する光硬化性粘着樹脂組成物からなり、
    前記粘着層は、
    前記第１の部材と前記第２の部材とを結ぶ方向からの光の照射により、前記光硬化性粘着樹脂組成物が硬化するだけの透光性を有する厚み寸法を有し、
    前記閉空間と前記表示モジュールの外部とを結ぶ方向の前記粘着層内の光の透過について、ＯＤ（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｄｅｎｓｉｔｙ）値で３以上の光学濃度を有するだけの幅寸法を有することを特徴とする表示モジュール。
  2. 前記第１の部材及び前記第２の部材は、部材の外側からの光の照射で、前記第１の部材と前記第２の部材との間に存在する未硬化の前記光硬化性粘着樹脂組成物を硬化させるだけの透光性を有していないことを特徴とする請求項１に記載の表示モジュール。
  3. 前記粘着層が弾性を有し、前記閉空間が前記粘着層によって外部からシールされていることを特徴とする請求項１または２に記載の表示モジュール。
  4. 前記閉空間と前記表示モジュールの外部とを結ぶ方向に進む光に対する前記粘着層の反射率が、０．５％以下であることを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の表示モジュール。
  5. 前記第１の部材がバックライトユニットであり、前記第２の部材が液晶パネルであることを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の表示モジュール。
  6. 前記バックライトユニットが、前記バックライトユニットを構成するシート部材を収容するベゼルを備え、前記ベゼルに設けられた接合面と前記液晶パネルとの間に前記粘着層が形成されることを特徴とする請求項５に記載の表示モジュール。
  7. 前記ベゼルの外縁が前記液晶パネルの上方まで延び、前記液晶パネルが前記ベゼル内に収容されることを特徴とする請求項６に記載の表示モジュール。
  8. 前記液晶パネルの外周領域にも、前記光硬化性粘着樹脂組成物からなる遮光層が形成されることを特徴とする請求項５から７の何れか１項に記載の表示モジュール。
  9. １つの部材の外周領域に、光の照射により硬化すると共に粘着性を発現しそれが持続する未硬化の光硬化性粘着樹脂組成物を塗布する工程１と、前記塗布された光硬化性粘着樹脂組成物に光を照射して固化させ、粘着力を有する粘着層を形成する工程２と、前記光の照射が終了後、前記１つの部材の前記粘着層が形成された側に、もう一方の部材を接合して表示モジュールを組み立てる工程３と、を含み、組み立てられた前記表示モジュールにおいて、前記第１の部材、前記第２の部材及び前記粘着層により形成された閉空間と前記表示モジュールの外部とを結ぶ方向の前記粘着層内の光の透過について、ＯＤ（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｄｅｎｓｉｔｙ）値で３以上の光学濃度を有することを特徴とする表示モジュールの製造方法。
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