KR20110097759A

KR20110097759A - 표시 모듈 및 표시 모듈의 제조 방법

Info

Publication number: KR20110097759A
Application number: KR1020117008874A
Authority: KR
Inventors: 미키히코 츠보우치; 사토시 쿠로노; 츠요시 야마모토; 타케시 카토
Original assignee: 교리쯔 가가꾸 산교 가부시키가이샤; 샤프 가부시키가이샤
Priority date: 2008-11-27
Filing date: 2009-11-18
Publication date: 2011-08-31
Also published as: CN102224445B; US20110236643A1; JP5469329B2; TWI479227B; WO2010061761A1; CN102224445A; KR101598511B1; JP2010128155A; TW201037395A

Abstract

제1부재, 제2부재 및 제1부재와 제2부재와의 사이에 양 부재의 외주영역에 형성된 점착층을 포함하고, 점착층이 가지는 접착력에 의해 제1부재와 제2부재가 접합되어, 제1부재와 제2부재와 점착층에 의하여 폐공간이 형성된 표시 모듈로서, 점착층은 광의 조사에 의해 경화됨과 동시에 점착성이 발현되어 지속되는 광경화성 점착수지 조성물로 이루어지고, 점착층은, 제1부재와 제2부재를 연결하는 방향으로부터의 광의 조사에 의해, 광경화성 점착수지 조성물이 경화하는 정도의 투광성을 가지는 두께 치수를 가지고, 폐공간과 표시 모듈의 외부를 연결하는 방향의 점착층 내의 광의 투과에 대해서 실질적인 차광성을 가지는 정도의 폭 치수를 가지는 표시 모듈 및 그 제조 방법을 제공한다.

Description

표시 모듈 및 표시 모듈의 제조 방법{DISPLAY MODULE AND METHOD FOR MANUFACTURING DISPLAY MODULE}

본 발명은 표시용의 복수의 부재(예를 들어, 패널이나 유닛)이 접합된 구조의 표시 모듈 및 그 표시 모듈의 제조 방법에 관한 것이다.

최근 액정식 표시 모듈을 비롯한 다양한 표시 모듈이 보급되고 있다.

그 중에는, 차광성을 가지는 양면 테이프를 이용하여, 액정 패널과 백라이트 유닛을 접합함으로써 조립할 수 있는 액정식 표시 모듈이 있으며, 또한, 양면 테이프의 접착력을 억제하여, 표시 모듈의 재생 효율을 높인 것도 제안되고 있다(예를 들어, 일본 특허 공개 2006-106417호를 참조).

특허문헌 1에 기재된 표시 모듈에서는 양면 테이프의 접착력을 소정값 이하로 함으로써，접합된 액정 패널과 백라이트 유닛과의 재분리를 용이하게 하고, 재생 효율을 향상시키고, 회수 비용을 저감할 수 있게 하고 있다.

하지만, 당초의 제조시에 있어서는 접합하는 부재(예를 들어, 패널, 유닛)의 외주형상에 맞춰서 시트 형상의 양면 테이프를 타발 가공할 필요가 있고, 종래와 마찬가지로 꿰뚫어진 시트의 중앙 부분이 낭비되어서 완성비율이 저하되는 문제가 발생한다.

또한, 양면 테이프의 일면의 분리지(separator)를 벗겨서 하나의 패널에 붙이고, 이후, 다른 면의 분리지를 벗겨서 다른 패널을 붙이는 등의 매우 번거로운 조립 작업을 필요로 하므로, 종래와 마찬가지로 제조 효율이 저하되고, 제조 비용이 상승하는 문제가 생긴다.

또한, 양면 테이프의 붙이는 위치가 부정확한 경우에는 패널의 접합강도도 저하되고, 빛의 누설 등의 문제가 생길 우려가 있다. 또한, 사람을 거치는 가공 공정이 많기 때문에 이물질의 혼입에 의한 장해도 많다.

따라서, 본 발명의 목적은, 상기의 문제를 해결하고 표시 모듈을 구성하는 부재의 접합 작업을 용이하고 효율적으로 수행할 수 있고, 또한, 표시 모듈의 내측공간과 외측과의 차광성이 충분하게 보장되는 표시 모듈 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.

상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시 태양에 따른 표시 모듈은, 제1부재, 제2부재 및 상기 제1부재와 상기 제2부재의 사이에 상기 양 부재의 외주영역에 형성된 점착층을 포함하고, 상기 점착층이 가지는 접착력에 의해 상기 제1부재와 상기 제2부재가 접합되어, 상기 제1부재와 상기 제2부재와 상기 점착층에 의하여 폐공간이 형성된 표시 모듈로서, 상기 점착층은 광의 조사에 의해 경화됨과 동시에 점착성이 발현되어 지속되는 광경화성 점착 수지 조성물로 이루어지고, 상기 점착층은 상기 제1부재와 상기 제2부재를 연결하는 방향으로부터의 광의 조사에 의해 상기 광경화성 점착수지 조성물이 경화되는 정도의 투광성을 가지는 두께 치수를 가지고, 상기 폐공간과 상기 표시 모듈의 외부를 연결하는 방향의 상기 점착층 내의 광의 투과에 대해서 실질적인 차광성을 가지는 정도의 폭 치수를 가지는 표시 모듈이다.

본 실시 태양에 따르면，경화되지 않은 액상의 광경화성 점착수지 조성물을 부재에 도포함으로써，종래의 점착테이프 등을 이용하는 경우에 비해, 번잡한 작업을 따르지 않고도 효율적으로 보다 미세하고 보다 형상의 자유도가 높은 점착층을 높은 완성비율로 형성할 수 있다.

또한, 광경화성 점착수지 조성물을 사용함으로써, 건조나 가열을 필요로 하지 않고도 상온에서 단시간에 부재의 접합을 완료할 수 있으므로, 종래의 용제(溶劑)계, 수(水)계, 핫멜트계의 접착제를 이용하는 경우에 비해, 작업 효율이 향상된다.

또한, 광의 조사에 의해 경화된 이후에도 접착력이 지속되므로, 광 조사 공정과 분리하여 부재의 접합작업을 실행할 수 있어서, 종래의 광경화계의 접착제를 이용하는 경우에 비해 취급이 용이하고 작업 효율이 향상된다.

또한, 점착층의 두께 치수와 폭 치수를 적절히 선택함에 따라，본래 상반되는 성능인, 광의 조사에서 경화 가능한 투광성과, 표시 모듈로서 실용상 문제가 생기지 않는 실질적인 차광성을 동시에 가지는 것이 가능하다.

이상으로부터, 본 실시 태양에 있어서, 표시 모듈을 구성하는 부재의 접합 작업을 용이하고 효율적으로 실행할 수 있으므로, 표시 모듈의 내측공간과 외측과의 차광성이 충분하게 확보되는 표시 모듈을 낮은 제조 비용으로 제공할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 표시 모듈의 다른 실시 태양은, 상기 제1부재 및 상기 제2부재는, 부재의 외측으로부터의 광의 조사에 의해 상기 제1부재와 상기 제2부재의 사이에 존재하는 경화되지 않은 상기 광경화성 점착수지 조성물을 경화시키는 정도의 투광성을 가지고 있지 않은 표시 모듈이다.

종래의 광경화계의 접착제를 이용하는 경우에는, 제1부재 또는 제2부재의 적어도 한쪽이 부재의 외측으로부터의 광의 조사에 의해 양 부재의 사이에 존재하는 접착제를 경화시킬 정도의 투광성을 가지고 있지 않은 한, 양 부재의 접합은 불가능하다.

한편, 본 실시 태양에 의하면，광의 조사를 종료한 후에도 점착층의 접착력은 지속되므로, 제1부재 및 제2부재가 투광성을 가지고 있지 않은 경우에도 일방의 부재에 도포된 광경화성 점착수지 조성물에 직접 광을 조사하여 점착층을 형성하고, 광조사를 종료한 후에 양 부재를 용이하게 접합할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 표시 모듈의 또 다른 실시 태양은, 상기 점착층이 탄성을 가지고, 상기 폐공간이 상기 점착층에 의해 외부로부터 밀봉되어 있는 표시 모듈이다.

본 실시 태양에 의하면，점착층이 탄성을 가지므로, 점착층을 밀봉 부재로서 이용할 수 있다. 따라서, 외부의 분진 또는 습기 등이 표시 모듈 내부(폐공간)에 침입하는 것을 미연에 방지할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 표시 모듈의 또 다른 실시 태양은, 상기 실질적인 차광성을 가지는 것은, OD(Optical Density)값이 3 이상의 광학농도를 가지는 것인 표시 모듈이다.

본 실시 태양에 나타낸 바와 같이, 점착층이 OD값으로 3 이상의 광학농도를 가지는 것에 의해 표시 모듈로서 실용상 충분한 차광성을 구비할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 표시 모듈의 또 다른 실시 태양은, 상기 폐공간과 상기 표시 모듈의 외부를 연결하는 방향으로 진행하는 광에 대한 상기 점착층의 반사율이 0.5%이하인 표시 모듈이다.

점착층이 충분한 차광성을 가지면, 표시 모듈 내부의 광이 외부로 새거나 외부의 광이 표시 모듈의 내부에 침투하는 것을 방지할 수 있다.

그러나, 반사율이 높을 경우에는, 예를 들어, 백라이트와 같은 표시 모듈 내부에서 발생한 광이 표시 모듈의 내부에서 반사하여 표시면 측에서의 균일한 조광을 방해할 우려가 있다.

따라서, 본 실시 태양에 나타낸 바와 같은 낮은 반사율을 가지는 것에 의해 누설 광의 방지 및 균일한 조광을 동시에 실현할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 표시 모듈의 또 다른 실시 태양은, 상기 제1부재가 백라이트 유닛이고, 상기 제2부재가 액정 패널인 표시 모듈이다.

본 실시 태양에 의하면，상기의 작용 효과를 나타내는 액정식 표시 모듈을 제공 할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 표시 모듈의 또 다른 실시 태양은, 상기 백라이트 유닛이 상기 백라이트 유닛을 구성하는 시트 부재를 수용하는 베젤을 포함하고, 상기 베젤에 구비된 접합면과 상기 액정 패널과의 사이에 상기 점착층이 형성되는 표시 모듈이다.

본 실시 태양에 의하면，베젤을 사용함으로써 백라이트 유닛의 구성 부재를 적절히 보호하고 효율적으로 배치할 수 있으며, 또한, 베젤과 액정 패널과의 사이에 점착층을 형성하므로, 백라이트 유닛의 구성 부재에 영향을 미치지 않고 확실하게 양 부재를 접합할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 표시 모듈의 또 다른 실시 태양은, 상기 베젤의 외측 가장자리가 상기 액정 모듈의 상방까지 연장되고, 상기 액정 패널이 상기 베젤 내에 수용되는 표시 모듈이다.

본 실시 태양에 의하면，백라이트 유닛의 구성 부재뿐만 아니라, 액정 패널도 베젤 내에 수용되므로, 구성 부재가 베젤 내에 효율적으로 배치된 조밀한 표시 모듈을 실현할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 표시 모듈의 또 다른 실시 태양은, 상기 액정 패널의 외주 영역에도 상기 광경화성 점착수지 조성물로 이루어진 차광층이 형성되는 표시 모듈이다.

본 실시 태양에 의하면， 광경화성 점착수지 조성물로 이루어진 차광층에 의해, 백라이트 유닛에서의 조광이 표시면의 외측의 액정 패널의 외주영역으로부터 누설되는 것을 효과적으로 막을 수 있고, 선명하고 콘트라스트가 높은 표시가 가능한 액정식 표시 모듈을 제공할 수 있다.

또, 액정 패널이 복수의 기판이 접합된 구조를 가지는 경우에, 상기 기판을 밀봉 상태를 유지하면서 접합하는 밀봉재로서 기능할 수도 있다.

본 발명에 따른 표시 모듈의 제조 방법의 일 실시 태양은, 일방의 부재의 외주영역에, 광의 조사에 의해 경화됨과 동시에 점착성이 발현되어 지속되는, 경화되지 않은 광경화성 점착수지 조성물을 도포하는 공정 1과, 상기 도포된 광경화성 점착수지 조성물에 광을 조사하여 고화시켜서 접착력을 가지는 점착층을 형성하는 공정 2와, 상기 광의 조사가 종료된 후에 상기 하나의 부재의 상기 점착층이 형성된 측에 다른 하나의 부재를 접합하여 표시 모듈을 조립하는 공정 3을 포함하고, 조립된 상기 표시 모듈에 있어서, 상기 제1부재, 상기 제2부재 및 상기 점착층에 의해 형성된 폐공간과 상기 표시 모듈의 외부가 실질적으로 차광되어 있는 제조 방법이다.

본 실시 태양에 의하면，상기와 같이 점착테이프를 이용하는 경우에 비해 보다 미세하고 보다 형상의 자유도가 높은 점착층을 번잡한 작업을 따르지 않고도 효율적으로 높은 완성비율로 형성할 수 있고, 통상의 접착제를 이용할 경우에 비해 핸들링의 자유도가 늘어 작업 효율이 향상된다.

또한, 접합하는 양 부재가 투광성을 갖지 않을 경우에도 양 부재를 용이하게 접합할 수 있고, 표시 모듈을 구성하는 부재의 접합 작업을 용이하게 효율적으로 실행할 수 있어서, 표시 모듈의 내측공간과 외측과의 차광성이 충분하게 구비된 표시 모듈을 낮은 제조 비용으로 제공할 수 있다.

이상과 같이, 본 발명에 따르면, 광경화성 점착수지 조성물을 사용함으로써 점착테이프를 이용할 경우에 비해 보다 미세하고 보다 형상의 자유도가 높은 점착층을 번잡한 작업을 따르지 않고도 효율적으로 높은 완성비율로 형성할 수 있고, 통상의 접착제를 이용할 경우에 비해 핸들링의 자유도가 늘어 작업 효율이 향상된다.

또한, 점착층의 두께 치수와 폭 치수를 적절히 선택함으로써，본래 상반되는 성능인, 광의 조사에서 경화 가능한 투광성과, 표시 모듈로서 실용상 문제가 생기지 않는 실질적인 차광성을 동시에 가지는 것이 가능하므로, 표시 모듈을 구성하는 부재의 접합 작업을 용이하게 효율적으로 실행할 수 있으므로, 표시 모듈의 내측공간과 외측과의 차광성이 충분하게 구비된 표시 모듈을 낮은 제조 비용으로 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시 모듈의 구조를 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시 모듈의 제조방법을 모식적으로 나타내는 측면단면도이다.
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 따른 액정식 표시 모듈의 구조를 모식적으로 나타내는 측면단면도이다.
도 4는 본 발명의 제2 실시예에 따른 액정식 표시 모듈의 구조를 모식적으로 나타내는 측면단면도이다.
도 5는 본 발명의 제3 실시예에 따른 액정식 표시 모듈의 구조를 모식적으로 나타내는 측면단면도이다.
도 6는 본 발명의 제4 실시예에 따른 액정식 표시 모듈의 구조를 모식적으로 나타내는 측면단면도이다.
도 7는 본 발명의 제5 실시예에 따른 액정식 표시 모듈의 구조를 모식적으로 나타내는 측면단면도이다.
도 8은 단차(段差)를 가지는 시트 부분에 광경화성 점착수지 조성물을 도포한 경우에 발생하는 문제점을 모식적으로 나타내는 측면단면도이다.
도 9는 도 8에 나타낸 문제점을 해소하기 위한 구조를 모식적으로 나타내는 측면단면도이다.
도 10은 광경화성 점착수지 조성물로 이루어진 점착층의 두께 치수 및 광의 투과율의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 11은 광경화성 점착수지 조성물의 광흡수재료의 첨가량(광반사재료의 첨가량은 고정)과, 광조사에 의해 경화 가능한 광경화 점착수지 조성물의 최대 깊이와의 관계를 나타내는 그래프이다.

본 발명에 관한 표시 모듈 및 이 표시 모듈의 제조 방법의 실시 형태에 대하여, 이하에 도면을 이용하여 상세히 설명한다.

(본 발명에 관한 표시 모듈의 구성의 제1 실시예의 설명)

우선, 도 1을 이용하여, 본 발명에 관한 표시 모듈의 구성의 제1 실시예를 설명하기로 한다. 이 때, 도1(a)는 표시 모듈(2)을 모식적으로 나타내는 측면단면도이며, 도 1(b), (c)는 도1 (a)의 화살표선 A-A로부터 본 평면단면도이다.

도1(a)에 표시된 표시 모듈(2)은, 일례로서 액정식의 표시 모듈을 나타내고, 백라이트 유닛(제1부재)(10)와, 액정 패널(제2부재)(30)와, 백라이트 유닛(10)과 액정 패널(30)과의 사이이며 양 부재(10, 30)의 외주영역에 형성된 점착층(50)을 포함한다. 점착층(50)이 가지는 접착력에 의해 백라이트 유닛(10)과 액정 패널(30)이 접합되어 표시 모듈(2)이 형성되고, 백라이트 유닛(10)과 액정 패널(30)과 점착층(50)에 의해 폐쇄 공간인 표시 모듈(2)의 내부영역(2a)이 형성될 수 있다.

점착층(50)은 광의 조사에 의해 경화됨과 동시에 점착성이 발현되어 지속되는 광경화성 점착수지 조성물로 이뤄지고, 후술하는 바와 같이, 일방의 부재(예를 들어, 백라이트 유닛(10))의 주위영역에 액상의 광경화성 점착수지 조성물을 도포하고 광을 조사함으로써，이 조성물을 경화시킴과 동시에 점착성을 발현되게 해서 점착층(50)을 형성하고, 점착층(50)이 지속적으로 가지는 접착력에 의해 일방의 부재와 타방의 부재(예를 들어, 액정 패널(30))를 접합하는 것에 의해 조립될 수 있다. 또, 조사하는 광으로는, 예를 들어, 자외선이나 가시광역의 광을 예시할 수 있다.

또한, 경화한 광경화성 점착수지 조성물은 탄성도 가지고 있어서, 백라이트 유닛(10)과 액정 패널(30)을 밀봉 상태에서 접합할 수 있다. 이로 인해, 표시 모듈(2)의 외부에 있는 분진이나 습기 등이 표시 모듈(2)의 내부영역(2a)에 침입하는 것을 막을 수 있다.

여기서, 종래의 광경화계의 접착제를 이용하여 백라이트 유닛과 액정 패널을 접합하기 위해서는, 적어도 어느 쪽이든 일방의 부재를 투광성을 가지는 재료로 구성하고, 양 부재의 사이에 경화되지 않은 광경화계의 접착제가 존재하는 상태에서 투광성을 가지는 부재의 외측으로부터 광을 조사하여 광경화계의 접착제를 경화시켜 접착할 필요가 있다. 따라서, 양쪽의 부재가 투광성을 갖지 않는 경우에는 광경화계의 접착제를 이용하여 양 부재를 접합할 수는 없다.

한편, 본 실시예에서 이용하는 광경화성 점착수지 조성물은, 광을 조사하여 경화한 후에도 발현된 점착성이 지속하는 특징을 가지는 것이다. 따라서, 양쪽의 부재가 투광성을 갖지 않는 경우라 하더라도 일방의 부재에 경화 전의 액상의 광경화성 점착수지 조성물을 도포하고, 도포된 광경화성 점착수지 조성물에 광을 조사하여 경화시킴과 동시에 점착성을 발현시켜서 점착층을 형성하고, 광의 조사를 종료한 후에, 점착층이 지속적으로 가지는 접착력을 이용하여 다른 부재를 접합할 수 있다.

또한, 점착층(50)의 접착력으로서, 적절한 값을 고르는 것에 의해 충분한 접합 강도를 가지면서도, 백라이트 유닛(10)과 액정 패널(30)을 용이하게 재분리할 수 있도록 하여, 표시 모듈의 보수나 회수시의 작업 효율을 높일 수 있다.

여기서, 광경화성 점착수지 조성물은, 광경화성 수지 및 점착성 부여제를 포함하고, 이에 의해, 광의 조사에 의해 경화됨과 동시에 점착성이 발현되어 지속되게 된다. 또한, 광경화성 수지로서, 아크릴 변성수지 또는 에폭시 수지를 예시할 수 있고, 점착성 부여제로서, 아크릴계, 실리콘계, 말레이미드계, 로신 에스테르계, 테르펜계, 고무계 또는 방향족 수소첨가석유계의 점착성 부여제를 예시할 수 있다. 후술하는 바와 같이, 광경화성 점착수지 조성물에는, 소정의 차광성을 갖기 위해서 광흡수재료나 광반사재료가 더 포함될 수 있다.

다음으로, 도 1(a)의 화살표 A-A에서 본 평면단면도인 도 1(b) 및 1(c)의 설명을 실행한다.

도 1(b) 및 (c)에는 백라이트 유닛(10)의 외주영역에 점착층(50)이 배치된 평면 형상이 도시되어 있고, 도 1(b)에는 백라이트 유닛(10)이 대략 직사각형의 평면형상을 가지는 경우가 도시되어 있고, 도 1(c)에는 백라이트 유닛(10)이 대략 원형의 평면형상을 가지는 경우가 도시되어 있다.

어느 경우에 있어서도, 점착층(50)은 백라이트 유닛(10)의 전체 둘레에 걸쳐서 연속되어 있어, 점착층(50)에 의해 표시 모듈(2)의 내부영역(2a)와 표시 모듈(2)의 외부영역이 구분되어 있다.

표시 모듈(2)이 선명하고 높은 콘트라스트의 표시를 실현하기 위해서는 표시 모듈(2)의 내부영역(2a)에서 생성되는 광(백라이트)이 표시면 이외의 영역을 통해 외부에 누설되는 것을 막을 필요가 있고, 마찬가지로, 외부로부터의 광이 표시면 이외의 부분을 통해 표시 모듈(2)의 내부영역(2a)에 침입하는 것을 차단할 필요가 있다.

상기와 같이, 백라이트 유닛(10) 및 액정 패널(30)은 둘 다 투광성을 갖지 않고 있지만, 백라이트 유닛(10)과 액정 패널(30)을 연결하는 점착층(50)도 표시 모듈로서 실용상 문제가 없을 정도의 실질적인 차광성을 가질 필요가 있다.

따라서，점착층(50)을 구성하는 광경화성 점착수지 조성물에는 광흡수재료나 광반사재료가 함유되고 있고, 점착층(50)은 그 치수에 따른 소정의 차광성을 지고 있다.

본 실시예에서 이용되는 광흡수재료로서, 예를 들어, 카본 블랙 등의 흑색안료를 예시할 수 있고, 광반사재료로서, 알루미나, 타르크, 티탄 등을 예시할 수 있다.

상기와 같이, 광을 조사하여 광경화성 점착수지 조성물을 경화시켜서 점착층을 형성할 필요가 있으므로, 백라이트 유닛(10)과 액정 패널(30)을 연결하는 방향의 치수인 두께 치수(t)는 광의 조사에 의해, 경화되지 않은 광경화성 점착수지 조성물 막의 최심부(도 2(b)의 화살표 B참조)에서도 경화되어 점착성이 발현될 정도의 투광성을 가지는 치수일 필요가 있다. 한편, 내부영역(2a)과 외부를 연결하는 방향의 치수인 폭 치수(W)는, 상기와 같이, 표시 모듈로서 실용상 지장이 없는 정도의 차광성을 가지는 치수일 필요가 있다.

결국, 점착층(50)은 방향에 의해 투광성과 차광성이라는 본래 상반되는 성능을 동시에 가질 필요가 있고, 이것을 실현하기 위해서, 본 실시예에서는, 두께 치수(t)보다도 폭 치수(W)쪽이 커지게 된다.

좀 더 구체적으로, 광경화성 점착수지 조성물은 광조사에 의해 발생하는 래디칼 반응에 의해 경화되나, 이 래디칼 반응의 전파에 의해, 광이 투과하지 않는 층에서도 소정의 깊이까지는 경화가 진행된다.

다시 말해, 광이 광경화성 점착수지 조성물 내에 입사하고, 광이 진행하는 깊이가 깊어짐에 따라 광의 투과율이 내려가고, 소정의 깊이에 도달한 시점에서 실질적으로 투과율이 0이 된다(측정기의 측정치가 0이 된다). 그러나, 이 광경화성 점착수지 조성물은 래디칼 반응의 전파에 의해 실질적으로 투과율이 0이 된 깊이보다도 더 심부까지 경화가 진행된다.

하기에 나타내는 시험 결과에 의하면, 래디칼 반응의 전파에 의해 실질적으로 광이 투과하지 않게 된 깊이보다도 200μm정도의 심부까지 경화가 더 진행되는 것으로 밝혀지고 있다. 예를 들어, 100μm의 깊이에서 실질적으로 투과율이 0(OD값이 8)이 되었을 경우, 300μm정도의 깊이까지 광경화성 점착수지 조성물이 경화된다. 다시 말해, 100μm의 깊이에서 실질적으로 투과율이 0(OD값이 8)이 되는 광경화성 점착수지 조성물인 경우에, 두께 치수(t)로서 300μm정도를 예시할 수 있다.

또한, 자외선 영역으로부터 가시광선 영역까지 임의의 파장의 광을 이용하는 경우나, 백라이트 유닛(10)과 액정 모듈(30)의 사이의 밀봉성(결국, 경화한 광경화성 점착수지 조성물의 탄성)등을 고려하면, 200μm 이하의 두께가 바람직하다.

또한, 두께 치수(t)의 하한에 대해서는, 광의 투과에 따라 임의의 치수를 채용할 수 있지만, 점착 강도나 밀봉성 등을 고려하면 10μm 이상의 두께를 예시할 수 있다.

또한, 표시 모듈로서 실용상의 문제가 없는 정도의 차광성(실질적인 차광성)으로서, 예를 들어, 투과율 0.1~0.001%(OD값으로 3~5)을 가지는 것을 예시할 수 있다. 이에 대응되는 점착층(50)의 폭 치수(W)는, 상기와 같은 광경화성 점착수지 조성물을 이용하는 경우에 300μm 이상을 예시할 수 있고, 500μm 이상이면 더욱 큰 차광성을 얻을 수 있다. 또한, 폭 치수(W)의 상한에 대해서는, 차광성에 따라 임의의 치수를 채용할 수 있지만, 표시 모듈로서의 실용성을 고려하면 1~2mm이하의 폭 치수를 예시할 수 있다.

또한, OD값을 OD, 투과율을 T (단위는 ％)이라고 하면, 양자의 관계는,

OD = log₁₀(100/T)로 나타낼 수 있다.

또한, 차광성에는 광의 반사가 기여하지만, 점착층(50)의 반사율이 높은 경우에는 표시 모듈(2)의 내부영역(2a)에서 생성된 광이 점착층(50)로 반사됨에 따라 내부영역(2a) 내에서의 반사가 일어나서, 표시면 전체가 균일하게 조광되는 것을 방해하게 된다. 이에 따라，점착층(50)의 반사율을, 예를 들어, 0.5% 이하로 억제하는 것이 바람직하다.

차광성을 유지하면서 반사율을 저하시키기 위해서는, 광흡수재료의 첨가가 효과적이며, 예를 들어, 전체중량％에 대해 몇%를 첨가하는 것만으로 반사율을 크게 저하시킬 수 있다.

상기의 실시예에서는 액정형의 표시 모듈을 나타내고 있지만, 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 본 발명은 유기 EL형의 표시모듈이나, 전기 영동식의 표시 모듈을 비롯한 그 밖의 임의의 표시 모듈에도 적용될 수 있다.

(본 발명에 관한 표시 모듈의 제조 방법의 제1 실시예의 설명)

다음으로, 도 2를 이용하여, 본 발명에 따른 표시 모듈의 제조 방법의 제1 실시예를 설명하기로 한다. 여기서, 도 2는 표시 모듈(2)의 제조 방법의 각 공정을 모식적으로 나타내는 측면단면도이다.

<광경화성 점착수지 조성물의 도포 공정>

우선, 도 2(a)에 나타낸 바와 같이, 디스펜서(70)을 이용하여 백라이트 유닛(10)의 표시측 면의 주위영역에 경화되지 않은 액상의 광경화성 점착수지 조성물(50a)을 도포한다. 본 실시예에서는 액상의 광경화성 점착수지 조성물(50a)을 도포하므로, 미세한 형상을 용이하게 실현할 수 있고 돋보임이 좋은 결과를 기대할 수 있다.

본 실시예에서는, 디스펜서(70)를 이용해서 조성물의 도포를 실행하고 있지만, 이것에 한정되는 것은 아니며, 예를 들어, 백라이트 유닛(10)이 대략 평판형상을 가지고 있는 경우에는 스크린 인쇄, 오프셋(offset) 인쇄, 후레키소 인쇄, 그라비아 인쇄 등의 각종 인쇄 기술이나 전사에 의해 액상의 광경화성 점착수지 조성물(50a)의 층을 백라이트 유닛(10)의 주위영역에 형성할 수 있다.

예를 들어, 스크린 인쇄에 의해 광경화성 점착수지 조성물(50a)을 도포하는 경우에 균일한 두께, 균일한 폭의 도포막을 용이하게 형성할 수 있다.

또한, 한번에 다수의 피착체의 도포가 가능해서, 작업 효율을 향상할 수 있고, 또한 세선화 등의 미세한 패턴 형성이 가능하며, 도포 가능 영역이 좁은 경우에도 유효하다.

<광조사 공정의 설명>

다음으로, 백라이트 유닛(10) 상에 도포된 액상의 광경화성 점착수지 조성물(50a)의 층에 광을 조사한다. 또한, 이 층의 두께 치수(t)로서는, 상기와 같이, 층의 최심부(화살표 B참조)에서 광경화성 점착수지 조성물(50a)이 경화 가능한 정도의 투광성을 가지는 치수로 되어 있다.

본 실시예에서는, 조사 광으로서 자외선을 이용하고 있고, 자외선 조사장치(80)에 의해 광경화성 점착수지 조성물(50a)에 자외선을 조사하여 광경화성 점착수지 조성물(50a)을 경화시킴과 동시에 접착력을 발현시켜서 점착층(50)을 형성한다.

자외선 조사에 의해 광경화성 점착수지 조성물은 점착성을 발생시키고, 이 점착성은 자외선 조사를 종료한 후에도 지속되기 때문에, 이후의 공정에서 부재의 접합 작업을 실행할 수 있다. 또한, 경화한 점착층(50)은 탄성도 가지고 있다.

여기서, 자외선 조사장치(80)로서는, 콘베이어 타입, 스팟 타입, 직사 타입의 장치 등을 예시할 수 있고, 그 광원으로서는, 메탈 하라이드 램프, 고압 수은 램프, LED(Light Emitting Diode)등을 예시할 수 있다.

광경화성 점착수지 조성물에 따라서는, 자외선이 아니라 가시광선 영역의 광을 이용하여 조성물을 경화시켜서 점착성을 발현시킬 수 있다.

<접합 공정의 설명>

다음으로, 주위영역에 점착층(50)이 형성된 백라이트 유닛(10)의 상방으로부터 액정 패널(30)을 강하시켜서(도 2(c)의 화살표참조), 액정 패널(30)의 하면 주위영역과 점착층(50)의 상면을 접촉시켜, 백라이트 유닛(10)과 액정 패널(30)을 접합시켜서 표시 모듈(2)을 조립한다. 이를 통해, 백라이트 유닛(10)과 액정 패널(30)과 점착층(50)으로 둘러싸인 표시 모듈의 내부영역(2a)가 형성되고, 이 내부영역(2a)는 외부로부터 밀봉된 상태로 된다. 또한, 점착층(50)의 폭 치수(W)를 상기와 같이 적절히 설정하는 것에 의해 내부영역(2a)이 외부로부터 실질적으로 차광될 수 있다.

<종래의 점착테이프, 접착제를 이용하는 경우와의 비교>

다음으로, 양 부재의 접합 재료로서 광경화성 점착수지 조성물을 이용하는 경우와 종래의 점착테이프나 접착제를 이용하는 경우와의 비교를 수행한다.

광경화성 점착수지 조성물을 이용하는 경우에는, 종래의 점착테이프를 이용하는 경우에 비해 재료의 완성비율의 손실이 대폭 억제되어, 번잡한 작업을 하지 않고도 보다 미세하고 보다 형상의 자유도가 높은 점착층을 효율적으로 형성할 수 있다.

또한, 종래의 접착제를 이용할 경우로서, 용제(溶劑)계, 수(水)계, 핫멜트계, 광경화계의 접착제를 이용하는 경우가 있다.

용제계 또는 수계의 접착제를 이용하는 경우에는, 용매를 건조시키는 열과 시간을 필요로 함에 더하여, 그 동안에 접착제가 물들어서 접착층의 형상이 흐트러지는 문제가 생긴다. 따라서，일단 이형 필름 등에 도포하고, 건조시킨 것을 뚫어서, 슬릿 모양으로 잘라내어서 붙일 필요가 있다. 따라서, 접합 작업에 손이 많이 가서 표시 모듈의 제조 비용이 상승한다.

또한, 일부의 용제계의 접착제에서는, 패턴 모양으로 도포 가능한 것도 있지만, 도포의 대상이 평판 형상의 것에 한정되어, 실제로 적용될 수 있는 경우는 한정된다.

핫멜트계의 접착제를 이용하는 경우에는, 열을 가하면서 도포를 하기 때문에, 내열성이 낮은 부재에 적용할 수가 없고, 또한 미소량의 접착제의 도포가 곤란하다.

한편, 광경화성 점착수지 조성물을 이용하는 경우에는, 상온의 액상의 조성물을 직접 피착체에 도포할 수 있으므로, 열에 약한 부재를 포함한 폭넓은 용도에 적용 가능하며, 미세한 형상을 용이하게 실현할 수 있다.

광경화계의 접착제를 이용하는 경우에는, 상온에서의 건조 시간 등의 필요 없이 단시간에 부재의 접합을 완료할 수 있으므로, 용제계, 수계, 핫멜트계의 접착제를 이용하는 경우에 비해 작업 효율이 향상한다.

하지만, 종래의 광경화계의 접착제는 광이 조사되어 경화될 때에만 접착력이 발현되므로, 접착제를 경화시키기 전에 양 부재를 조합하고 부재의 외측으로부터 광을 조사하여 양 부재의 사이에 존재하는 접착제를 경화시켜서 양 부재를 접합할 필요가 있다. 따라서, 양 부재 중 적어도 일방이 투광성을 갖지 않는 경우에는 적용할 수 없다.

한편, 광경화성 점착수지 조성물은, 광조사로 발현된 접착력이 광조사 종료 후에도 지속되므로, 양 부재가 떨어진 상태에서 일방의 부재에 도포된 광경화성 점착수지 조성물에 직접 광의 조사를 실행하고, 이후, 양 부재를 용이하게 접합할 수 있다. 따라서, 양 부재는 투광성을 가질 필요가 없다.

이상과 같이, 광경화성 점착수지 조성물을 사용함으로써, 표시 모듈을 구성하는 부재의 접합 작업을 용이하고 효율적으로 실행할 수 있다. 또한, 적절한 광흡수재료 및 광반사재료의 첨가 및 점착층에 대하여 적절한 두께 치수(t) 및 폭 치수(W)를 선택하는 것에 의해, 표시 모듈의 내측공간이 외부로부터 충분하게 차광되고 밀봉된 표시 모듈을 낮은 제조 비용으로 제공할 수 있다.

(본 발명에 따른 표시 모듈의 구조의 다른 실시예의 설명)

다음으로, 도 3 내지 도 9를 참조하여, 액정식 표시 모듈을 예로서 본 발명에 따른 표시 모듈(2)의 구조의 다른 실시예를 설명하기로 한다.

여기서, 도 3 내지 도 7에 도시된 실시예에서는, 백라이트 유닛(10)의 구성 부재의 하나로 베젤(40)을 구비할 수 있고, 백라이트 유닛(10)을 구성하는 각 시트 부재가 베젤(40)의 내부에 수용되어 있다. 또한, 베젤(40)의 외측 가장자리 부분이 액정 패널(30)보다도 위쪽까지 연장되어, 액정 패널(30)도 베젤(40)의 내부에 수용되어 있다.

<액정식 표시 모듈의 제 1 실시예의 설명>

도 3을 이용하여 본 발명에 따른 액정식 표시 모듈(2)의 제 1 실시예를 설명하기로 한다.

처음으로, 백라이트 유닛(10)의 구조를 설명하면, 베젤(40)의 오목부에, 그 바닥으로부터 순서대로 반사 시트(12), 도광판 시트(14), 하측 확산 시트(16), 프리즘 시트(18), 상측 확산 시트(19)가 수용되고 있고, 도광판 시트(14)의 측부에는 LED(22)가 부착되어 있으며, LED(22)의 상부에는 LED(22)와 전기적으로 접속된 플렉서블 프린트 기판(FPC)(22)이 배치되어 있다.

한편, 액정 패널(30)의 구조를 설명하면, 밀봉재(미도시)를 거쳐서, TFT 기판(32)과 컬러 필터 기판(34)이 접합되고 있고, TFT 기판(32) 및 컬러 필터 기판(34)의 외측에는 각각 편광판(36)이 부착되어 있다.

TFT 기판(32)은, 도면에 표시되어 있지는 않으나, 백라이트 유닛측(도면 하측)부터 순서대로, 하면에 편광판(36)이 부착된 유리 기판, TFT/투명전극, 배향(配向)막, 액정 영역, 배향막 및 투명 전극을 구비하고 있다. 밀봉재를 통해 TFT 기판(32)에 접합된 컬러 필터 기판(34)에는 각 화소마다 광의 삼원색의 컬러 필터가 배치되어 있다.

본 실시예에서는 플렉서블 프린트 기판(22)이 배치된 영역을 제외하고, 점착층(50)이 베젤(40)의 접합면(40a)와 액정 패널(30)의 하면(구체적으로는 TFT 기판(32)의 하면 주위영역)과의 사이에 형성되어 있다.

본 실시예에서는, 표시 모듈(2)의 제조시에, 베젤(40)의 오목부에 대하여 백라이트 유닛(10)의 각 구성 부재 및 액정 패널(30)을 동일 방향(상방)으로부터 삽입해 가게 된다. 특히, 백라이트 유닛(10)을 형성하기 위해서는 베젤(40)의 오목부에 반사 시트(12), 도광판 시트(14), 하측 확산 시트(16), 프리즘 시트(18) 및 상측 확산 시트(19)를 순서대로 삽입할 필요가 있지만, 시트의 크기를 삽입 순서대로 작게 함으로써, 먼저 투입된 시트의 일부가 상방으로부터 시인될 수 있도록 할 수 있다. 이를 통해, 제조 시에 시트의 삽입 미스(투입 누락)을 미연에 방지할 수 있다.

이 때, 베젤(40)의 접합면(40a)에 점착층(50)을 형성하는 경우(도 3의 좌측 참조)에는 문제가 없지만, 예를 들어, 도 8에 도시된 바와 같이 백라이트 유닛(10)을 구성하는 시트, 특히 하측의 시트의 일부가 노출된 단차(段差)부에 점착층(50)을 직접 형성하는 경우에는 이하의 문제가 발생한다.

도 8(a)에 도시된 바와 같이, 단차가 형성된 스토퍼(손톱부)(45)를 이용함으로써, 삽입 순으로 크기가 작아지는 시트(12~19)를 소정의 위치에 고정시킬 수 있다.

이와 같은 하측의 시트의 일부가 노출된 단차가 형성된 영역에서 광경화성 점착 재 조성물을 도포하는 경우에는, 도 8(b)에 도시된 바와 같이 모세관 현상에 의해 액상의 광경화성 점착재 조성물(50a)이 각 시트 간에 스며드는 불량이 생길 수 있다. 또한, 스토퍼(45)에 덮힌 영역과 그 외의 영역의 사이에서 광경화성 점착재 조성물(50a)의 도포 얼룩이 생긴다.

또한, 시트의 단차 형상에 의해 도포된 광경화성 점착재 조성물(50a)의 상면도 균일한 높이가 되지 않기 때문에(화살표 참조), 양 부재의 접합 강도가 저하되고 밀봉성도 저하되는 문제가 생긴다.

이에 대처하기 위해, 백라이트 유닛(10)을 구성하는 시트 부분에 광경화성 점착 재 조성물(50a)을 도포하는 경우에는, 도 9(a)에 도시된 바와 같이 각 시트(12~19)의 크기를 동일하게 해서, 도 9(b)에 도시된 바와 같이 최상부의 시트(상측 확산 시트(19))의 주위영역에 광경화성 점착재 조성물(50a)을 도포하는 것이 바람직하다.

<액정식 표시 모듈의 제2 실시예의 설명>

다음으로, 도 4를 이용하여, 본 발명에 따른 액정식 표시 모듈의 제2 실시예를 설명하기로 한다.

본 실시예도 상기의 제1 실시예와 유사한 구조를 가지며, 이하에서는 제1 실시예와 다른 부분에 대해서만 설명하기로 한다.

본 실시예는 백라이트 유닛(10)을 구성하는 시트 중, 최상부에 배치된 확산 시트(19)의 위에 상 베젤(60)이 배치되고, 또한 그 위에 액정 패널(30)이 배치되어 있는 점에서, 제 1 실시예와 상이하다.

또한, 상 베젤(60)의 상면과 액정 패널(30)의 하면과의 사이에 점착층(50)이 형성되어 있다.

상기 상 베젤(60)에 의해, 백라이트 유닛(10)을 구성하는 각 시트(12~19)를 확실하게 고정할 수 있고, 또한, 모든 점착층(50)을 상 베젤(60)의 위에 형성할 수 있으며, 점착층(50)의 일부가 플렉서블 프린트 기판(22) 위에 형성되어 있는 제 1 실시예와 이러한 점에서 상이하다. 따라서, 균일한 면에서 점착층(50)을 지지하는 것이 가능하므로, 양 유닛(10, 30)을 보다 확실하게 접합할 수 있고, 보다 확실한 밀봉 구조를 형성할 수 있다.

<액정식 표시 모듈의 제3 실시예의 설명>

다음으로, 도 5를 이용하여, 본 발명에 따른 액정식 표시 모듈의 제3 실시예를 설명하기로 한다.

본 실시예에서는, 액정 패널(30)이 베젤(40)의 외측 가장자리까지 연장되어 있어서, 베젤(40)의 접합면(40a)와 액정 패널(30)의 하면의 사이에 점착층(50)이 형성되어 있다. 따라서, 균일한 면에서 점착층(50)을 지지하는 것이 가능하므로, 양 유닛(10, 30)을 보다 확실하게 접합할 수 있고, 보다 확실한 밀봉 구조를 형성할 수 있다.

<액정식 표시 모듈의 제4 실시예의 설명>

다음으로, 도 6을 이용하여, 본 발명에 따른 액정식 표시 모듈의 제4 실시예를 설명하기로 한다.

본 실시예에서는, 표시 모듈(2)의 제조에 있어서, 베젤(40)의 개구부에 대하여 백라이트 유닛(10)을 구성하는 각 시트(12~19)와 액정 패널(30)을 다른 방향으로부터 삽입하도록 되어 있다. 다시 말해, 백라이트 유닛(10)을 구성하는 각 시트(12~19)를 도면 하측으로부터 삽입하고 액정 패널(30)을 도면 상측으로부터 삽입하여 표시 모듈(2)을 조립한다.

여기서, 백라이트 유닛(10)을 형성하기 위해서는, 베젤(40)의 개구부에, 순서대로 반사 시트(12), 도광(導光)판(14), 하측 확산 시트(16), 프리즘 시트(18), 상측 확산 시트(19)를 삽입하지만, 이 경우, 상기와 마찬가지로 시트의 크기를 삽입 순서대로 작게 함으로써, 먼저 삽입된 시트의 일부가 상방으로부터 시인할 수 있도록 할 수도 있다.

이 경우, 점착층(50)은 베젤(40)의 접합면(40a)에 형성될 수 있으므로, 광경화성 점착재 조성물(50a)의 각 시트의 사이에 스며드는 등의 문제는 발생하지 않는다.

<액정식 표시 모듈의 제5실시예의 설명>

다음으로, 도 7을 이용하여, 본 발명에 따른 액정식 표시 모듈의 제5 실시예를 설명하기로 한다.

도 7에서는, 액정 패널(30)의 컬러 필터 기판(34)의 구조 및 TFT 기판(32)과 컬러 필터 기판(34)의 접합 상태를 더욱 상세하게 도시하고 있다.

TFT 기판(34)은 각 화소마다 청색(B), 녹색(G), 적색(R)의 광의 삼원색의 컬러 필터가 배치되고, 그 주위부(프레임부)에는 블랙 매트릭스(BM)가 배치되어 있다.

그리고, 블랙 매트릭스가 배치된 프레임부의 하면에 밀봉재(85)가 부착되어 있고, 또한, 밀봉재(85)의 하면에 TFT 기판(32)의 상면이 접합되어 있다.

이와 같은 표시 모듈(2)에 있어서, 도 7(a)는 종래의 구조를 도시하고 있고, 도 7(b)는 본 실시예의 구조를 도시하고 있다.

도 7(a)에 도시된 종래의 구조에서는, 화살표로 표시된 바와 같이 백라이트 유닛(10)에서 생성된 조광이, 표시면에서 떨어진 블랙 매트릭스의 외측을 통해 외부에 출사되는 누설광의 문제가 생긴다(도 7(a)의 화살표 참조).

이에 대처하기 위해, 본 실시예에서는, 도 7(b)에 도시된 바와 같이, 액정 패널(30)의 외주영역에도 광경화성 점착재 조성물을 경화시킨 차광층(52)이 형성되어 있다.

더 상세하게 설명하면, TFT 기판(32)의 외측, 컬러 필터 기판(34)의 외측 및 TFT 기판(32)과 컬러 필터 기판(34) 사이의 외주영역에 차광층(52)이 형성되어 있다.

상기 차광층(52)에 의해, 도 7(b)의 화살표로 표시된 바와 같이 백라이트 유닛(10)에서의 누설광의 발생을 막을 수 있다.

또한, 도 7(b)에 도시된 실시예에서는, 이 차광층(52)과, 백라이트 유닛(10)과 액정 패널(30)을 접합하는 점착층(50)이 개별적으로 형성되어 있지만, 차광층(52)과 점착층(50)이 상호 접촉하도록 배치되어, 양 층의 접착력으로 실질적으로 일체적으로 형성될 수도 있다.

(시험예의 설명)

다음으로, 실제로 광경화성 점착수지 조성물의 샘플을 생성하여, 아래와 같이 시험을 실행하였다.

<시험 1의 설명>

우선, 광경화성 점착수지 조성물로 이루어진 점착층의 두께 치수와 차광성과의 간（사이)의 관계를 조사하기 위해서, 시험 1을 실행했다.

<<시험 샘플의 작성>>

처음에, 광경화성 점착수지 조성물에 반사 재료와 광흡수재료를 첨가하여, 하기 에 표시된 바와 같은 조성의 액상의 광경화성 점착수지 조성물을 생성했다.

광경화성 수지성분으로서, UN5500(네가미공업 주식회사 제품) 60부, HO(2-HEMA, 교에샤 주식회사 제품) 10부, LA(라우릴 아크릴레이트, 교에샤 주식회사 제품) 1.4부, 광중합개시제 IRGACURE 500(1-히드록시-시클로헥실-페닐-케톤(50)/벤조 페논(50), 치바재팬 주식회사 제품) 3부, 점착성부여제로서 K140 (후도 주식회사 제품) 60부를 혼합한 광경화성 점착수지 조성물에, 광흡수재료로서, 흑색안료 NBD-0744(닛코 빅스 주식회사 제품) 0.3부, 광반사재료로서, 알루미나필러-AO-902H(어드맛텍스 주식회사 제품) 15부를 첨가하여 광경화성 점착수지 조성물의 샘플액을 생성했다.

다음으로, 디스펜서를 이용하여, 생성된 광경화성 점착수지 조성물의 샘플액을 기판에 도포하여, 막 두께가 각각 50μm, 100μm, 200μm, 300μm 및 500μm인 시험 샘플을 작성했다.

또한, 100μm 이상의 막 두께의 피막은, 100μm의 두께씩 적층하여 시험 샘플을 작성했다.

<<광조사 공정>>

다음으로, 작성한 시험 샘플에, 하기의 조건에서 자외선을 조사하고, 광경화성 점착수지 조성물을 경화시켜서 점착층을 형성했다.

광조사 램프: 메탈 하라이드 램프

피크 강도: 300mW/cm²(at 365nm)

조사 시간: 10초

<<광의 투과율의 측정>>

이상과 같이 형성된, 두께가 50μm, 100μm, 200μm, 300μm 및 500μm의 점착층의 샘플에, 이하의 조건으로 파장이 300nm(자외선 영역), 400nm(자외선/가시광 영역), 500nm(가시광 영역), 600nm(가시광 영역), 700nm(가시광 영역), 800nm(가시광/적외선 영역)의 광을 조사하고, 각 샘플의 투과율을 측정했다.

측정 조건: JASCO사 제품, U-best V-570으로 측정

<<시험 결과>>

이상의 시험으로부터, 각 파장의 광에 대해서 및 점착층의 두께 치수와 광의 투과율에 대해서 하기 표와 같은 결과를 얻었다.

단위 : %

파장 ＼ 막 두께	50μm	100μm	200μm	300μm	500μm
300nm	1.60	0.00	0.00	0.00	0.00
400nm	8.50	0.16	0.00	0.00	0.00
500nm	16.60	0.51	0.00	0.04	0.00
600nm	25.20	1.44	0.10	0.07	0.00
700nm	33.20	3.10	0.73	0.16	0.00
800nm	40.30	5.20	1.60	0.40	0.05

표 1. 각 파장의 광에 따른 점착층의 두께 치수와 투과율(%)의 관계

(주기: 상기의 표 １에서, 투과율 0.00%은 측정 장치에서의 측정치가 0이었던 것을 의미한다).

이상과 같은 각 파장의 광에 있어서의 점착층의 두께 치수와 투과율과의 관계에 대해서, 실용상 주요한 파장 영역인 400nm으로부터 700nm의 광에 대해서, 점착층의 두께 치수(50μm은 제외)와 투과율과의 관계를 나타내는 그래프가 도 10에 도시되어 있다.

다음으로, 이 시험 결과를 OD값으로 나타내면, 하기 표와 같다.

파장 ＼ 막 두께	50μm	100μm	200μm	300μm	500μm
300nm	1.80	∞	∞	∞	∞
400nm	1.07	2.80	∞	∞	∞
500nm	0.78	2.29	∞	3.40	∞
600nm	0.60	1.84	3.00	3.15	∞
700nm	0.48	1.51	2.14	2.80	∞
800nm	0.39	1.28	1.80	2.40	∞

표 ２. 각 파장의 광에 따른 막 두께와 OD값의 관계

(주기: 상기의 표 ２에서, OD값이 ∞인 것은, 표 １에서의 투과율 0.00%에 대응하는 OD값을 의미한다).

이상과 같은 시험 결과로부터, 도포하는 광경화성 점착수지 조성물의 두께 치수를 100μm 이하로 하면, 자외선 또는 가시광이 투과되는 것이 실증되었다. 또한, 가시광을 이용하는 경우에는 200μm 이상의 두께이더라도 광이 투과되고, 적색빛과 같은 장파장의 가시광을 이용하는 경우에는 300μm의 두께이더라도 광이 투과되는 것이 실증되었다.

또한, 광경화성 점착수지 조성물을 경화 가능한 최대두께는, 상기의 광이 투과하는 최대두께에 대하여 200μm 정도를 더한 두께가 된다(예를 들어, 300μm 정도). 이는 광경화성 점착수지 조성물의 래디칼 반응의 전파에 의한다.

한편, 점성층에 의해 가시광을 실질적으로 차광하기 위해서는 300μm 이상의 두께 치수를 취하는 것이 바람직하고, 특히 전파장 영역의 가시광에서 충분한 차광성을 얻기 위해서는 500μm 이상의 두께 치수를 취하는 것이 바람직한 것으로 판명되었다.

<시험 2의 설명>

다음으로, 광경화성 점착수지 조성물에 첨가하는 광흡수재료의 양과, 투과율 또는 반사율과의 관계를 조사하기 위해서, 시험 2를 실행했다.

<<시험 샘플의 작성>>

광경화성 수지성분으로서, UN5500(네가미공업 주식회사 제품) 60부, HO(2-HEMA, 교에샤 주식회사 제품) 10부, LA(라우릴 아크릴레이트, 교에샤 주식회사 제품) 1.4부, 광중합개시제 IRGACURE 500(1-히드록시-시클로헥실-페닐-케톤(50)/벤조 페논(50), 치바재팬 주식회사 제품) 3부, 점착성부여제로서 K140(후도 주식회사 제품) 60부를 혼합한 광경화성 점착수지 조성물에, 광반사재료로서 알루미나필러-AO-902H(어드맛텍스 주식회사 제품) 10부, 광흡수재료로서 흑색안료 NBD-0744(닛코 빅스 주식회사 제품)을 0.2부를 첨가한 광경화성 점착수지 조성물의 샘플액과, 흑색안료를 첨가하지 않은(다른 것은 동일) 광경화성 점착수지 조성물의 샘플액을 생성했다.

다음으로, 디스펜서를 이용하여, 생성된 2종류의 광경화성 점착수지 조성물의 샘플액을 각각 별도의 기판에 도포하여, 막 두께가 500μm의 시험 샘플을 작성했다. 이 경우, 피막을 100μm의 두께씩 적층하여 시험 샘플을 작성했다.

<<광조사>>

다음으로, 작성한 2개의 시험 샘플에 하기의 조건에서 자외선을 조사하고, 광경화성 점착수지 조성물을 경화시켜서 점착층을 형성했다.

광조사 램프: 메탈 하라이드 램프

피크 강도: 300mW/cm²(at 365nm)

조사 시간: 10초

<<광의 투과율, 반사율의 측정>>

이상과 같이 형성된 2개의 시험 샘플에, 이하의 조건으로, 파장이 300nm(자외선 영역), 400nm(자외선/가시광 영역), 500nm(가시광 영역), 600nm(가시광 영역), 700nm(가시광 영역), 800nm(가시광/적외선 영역)의 광을 조사하고, 각 샘플의 투과율과 반사율을 측정했다.

측정 조건: JASCO사 제품, U-best V-570으로 측정

<<시험 결과>>

이상의 시험으로부터, 광흡수재료가 첨가된 광경화성 점착수지 조성물로 이루어진 점착층의 샘플과, 광흡수재료가 첨가되어 있지 않은 광경화성 점착수지 조성물로 이루어진 점착층의 샘플에 대해서, 도 11(a)의 그래프에 도시된 바와 같은 광의 파장과 투과율과의 관계 및 도 11(b)에 도시된 바와 같은 광의 파장과 반사율과의 관계를 얻었다.

도 11(a) 및 도 11(b)의 그래프의 비교로부터 분명하게 나타나 있는 바와 같이, 광흡수재료를 첨가함으로써 투과율이 어느 정도는 저하되고(결국, 차광성이 늘고), 반사율이 대폭 저하되는 것이 밝혀졌다.

상기와 같이, 점착층의 반사율이 높은 경우에는 백라이트가 외부에 누설되는 것을 막는 차광성은 확보되지만, 백라이트 유닛 내부에서의 반사가 생겨서 균일한 조광이 방해될 수 있는 우려가 있으므로, 차광성을 확보하면서 반사율을 억제하는 것이 바람직하다.

본 시험결과에 의해, 광흡수재료를 광경화성 점착수지 조성물에 적절히 첨가 함으로써 높은 차광성(낮은 투과율)과 낮은 반사율을 동시에 실현할 수 있는 것이 실증되었다.

<시험 3의 설명>

다음으로, 광경화성 점착수지 조성물의 광흡수재료의 첨가량과, 광조사에 의해 경화 가능한 광경화성 점착수지 조성물의 최대 깊이와의 관계를 조사하기 위해서, 시험 3을 실행했다.

이하에 표시된 바와 같이, 광경화성 점착수지 조성물에 첨가하는 광반사재료(알루미나)의 양을 고정하고, 광흡수재료(흑안료)의 첨가량을 변화시킨 샘플을 작성하고, 광조사를 실행하여, 경화 가능한 최대 깊이의 측정을 실행했다.

<<시험 샘플의 작성>>

처음에, 하기에 표시된 바와 같은 조성의 액상의 광경화성 점착수지 조성물을 생성했다.

광경화성 수지성분으로서, UN5500(네가미공업 주식회사 제품) 60부, HO(2-HEMA, 교에샤 주식회사 제품) 10부, LA(라우릴 아크릴레이트, 교에샤 주식회사 제품) 1.4부, 광중합개시제 IRGACURE 500(1-히드록시-시클로헥실-페닐-케톤(50)/벤조 페논(50), 치바재팬 주식회사 제품) 3부, 점착성부여제로서 K140(후도 주식회사 제품) 60부를 혼합한 광경화성 점착수지 조성물에, 광반사재료로서 알루미나필러-AO-902H(어드맛텍스 주식회사 제품) 10부를 첨가하고, 또한 광흡수재료로서 흑색안료 NBD-0744(닛코 빅스 주식회사 제품)을 각각 0부, 0.1부, 0.2부, 0.5부, 1부, 3부, 5부를 혼합한 7 종류의 광경화성 점착수지 조성물의 샘플액을 생성했다.

<<광조사 및 경화 깊이의 측정>>

다음으로, 작성한 7 종류의 시험 샘플에, 하기의 조건에서 자외선을 조사하고, 광경화성 점착수지 조성물이 경화되는 최대 깊이를 측정했다.

광조사 램프: 메탈 하라이드 램프

피크 강도: 300mW/cm²(at 365nm)

<<시험 결과>>

이상과 같이 측정된 각 샘플의 최대 경화 깊이를 도 12에 도시했다.

도 12의 가로축에는 첨가한 흑안료의 첨가량을 중량％로 표시하고, 세로축에는 최대 경화 깊이를 μm로 표시했다.

도 12에 도시된 바와 같이, 흑안료의 첨가량과 광경화성 점착수지 조성물의 최대 경화 깊이와의 관계가 명확하게 되었다.

(본 발명에 따른 또 다른 실시예의 설명)

본 발명에 따른 표시 모듈 및 표시 모듈의 제조 방법의 실시예는 상기의 실시예에 한정되지 않으며, 그 외의 다양한 실시예가 본 발명에 포함된다.

2 표시 모듈
2a 내부
10 백라이트 유닛
12 반사 시트
14 도광판
16 하측 확산 시트
18 프리즘 시트
19 상측 확산 시트
20 LED
22 플렉서블 프린트 기판(FPC)
30 액정 패널
32 TFT 기판
34 컬러 필터 기판
36 편광판
40 베젤
40a 접합면
45 스토퍼(손톱부)
50 점착층
50a 액상의 광경화성 점착수지 조성물
52 차광층
60 상 베젤
70 디스펜서 장치
80 자외선 조사장치
85 밀봉재

Claims

제1부재,
제2부재 및
상기 제1부재와 상기 제2부재와의 사이에 상기 양 부재의 외주영역에 형성된 점착층, 을 포함하고,
상기 점착층이 가지는 접착력에 의해 상기 제1부재와 상기 제2부재가 접합되어, 상기 제1부재와 상기 제2부재와 상기 점착층에 의하여 폐공간이 형성된 표시 모듈로서,
상기 점착층은 광의 조사에 의해 경화됨과 동시에 점착성이 발현되어 지속되는 광경화성 점착수지 조성물로 이루어지고,
상기 점착층은,
상기 제1부재와 상기 제2부재를 연결하는 방향으로부터의 광의 조사에 의해, 상기 광경화성 점착수지 조성물이 경화되는 정도의 투광성을 가지는 두께 치수를 가지고,
상기 폐공간과 상기 표시 모듈의 외부를 연결하는 방향의 상기 점착층 내의 광의 투과에 대해서 실질적인 차광성을 가지는 정도의 폭 치수를 가지는 표시 모듈.
제 1 항에 있어서,
상기 제1부재 및 상기 제2부재는, 부재의 외측으로부터의 광의 조사에 의해 상기 제1부재와 상기 제2부재 사이에 존재하는 경화되지 않은 상기 광경화성 점착수지 조성물을 경화시키는 정도의 투광성을 가지고 있지 않은 표시 모듈.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 점착층은 탄성을 가지고,
상기 폐공간이 상기 점착층에 의해 외부로부터 밀봉되어 있는 표시 모듈.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 실질적인 차광성을 가지는 것은, OD(Optical Density)값이 3 이상의 광학 농도를 가지는 표시 모듈.
제 4 항에 있어서,
상기 폐공간과 상기 표시 모듈의 외부를 연결하는 방향으로 진행하는 광에 대한 상기 점착층의 반사율이 0.5%이하인 표시 모듈.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제1부재가 백라이트 유닛이고, 상기 제2부재가 액정 패널인 표시 모듈.
제 6 항에 있어서,
상기 백라이트 유닛은, 상기 백라이트 유닛을 구성하는 시트 부재를 수용하는 베젤을 포함하고,
상기 베젤에 구비된 접합면과 상기 액정 패널의 사이에 상기 점착층이 형성되는 표시 모듈.
제 7 항에 있어서,
상기 베젤의 외측 가장자리가 상기 액정 패널의 상방까지 연장되고,
상기 액정 패널이 상기 베젤 내에 수용되는 표시 모듈.
제 6 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 액정 패널의 외주영역에 상기 광경화성 점착수지 조성물로 이루어진 차광층이 형성되는 표시 모듈.
일방의 부재의 외주영역에, 광의 조사에 의해 경화됨과 동시에 점착성이 발현되어 지속되는, 경화되지 않은 광경화성 점착수지 조성물을 도포하는 공정 1,
상기 도포된 광경화성 점착수지 조성물에 광을 조사하여 고화시켜서, 접착력을 가지는 점착층을 형성하는 공정 2 및
상기 광의 조사가 종료된 후에, 상기 일방의 부재의 상기 점착층이 형성된 측에 타방의 부재를 접합하여 표시 모듈을 조립하는 공정 3
을 포함하고,
상기 조립된 표시 모듈에서, 상기 제1부재, 상기 제2부재 및 상기 점착층에 의해 형성된 폐공간과 상기 표시 모듈의 외부가 실질적으로 차광되는
표시 모듈의 제조 방법.