JP5434015B2 - 印刷装置 - Google Patents

Description

本発明は、特殊光沢インクとカラーインクとを用いて印刷媒体に画像を印刷する技術に関する。

従来、電子写真の分野において、メタリックカラーが指定された領域については、メタリックトナーによるベタ層を形成し、さらにその上から高精細あるいは荒目のプロセスカラートナー層を形成する技術が提案されている（特許文献１参照）。この技術では、メタリックトナーにプロセスカラートナーを重ねて印刷することで、様々な色調のメタリックカラーを再現している。

特開２００６−５０３４７号公報

トナーを用いたカラー印刷技術には、タンデム方式や４サイクル方式などがあるが、いずれの方式も、各色のトナーを重ねて印刷する方式である。そのため、上述のように、メタリックトナーにプロセスカラートナーを重ねて印刷することは比較的容易であった。

しかし、インクジェットプリンタの分野では、各色のインクがほぼ同時にヘッドから印刷媒体に吐出されて印刷が行われる。そのため、例えば、メタリックインク等の特殊光沢インクと通常のカラーインクとが同時に吐出されると、印刷媒体上でインクが混合されてしまい、意図した光沢感や発色が得られない場合があった。このような問題を回避するために、インクジェットによる印刷工程を、特殊光沢インクを印刷するプロセスと、カラーインクを印刷するプロセスとに分けて、それぞれを重ねて印刷することも可能ではあるが、印刷速度の低下や、工数の増大、１回目の印刷と２回目の印刷とで位置ずれが生じるなどの新たな問題が生じるおそれがあった。

こうした問題を考慮し、本発明が解決しようとする課題は、インクを吐出して画像を印刷する印刷方式において、メタリックインクなどの特殊光沢インクと一般的なカラーインクとを用いた印刷を行う際に、各色の発色性が低下することを抑制することにある。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。
本発明の第１の形態は、特殊光沢インクとカラーインクとを用いて印刷媒体に画像を印刷する印刷装置であって、
前記特殊光沢インクを吐出可能な複数の特殊光沢インクノズルを有する特殊光沢インクノズル列と、前記カラーインクを吐出可能な複数のカラーインクノズルを有するカラーインクノズル列とが配置された印刷ヘッドと、
前記印刷ヘッドを主走査方向に駆動するとともに、前記印刷ヘッドに対して前記印刷媒体を前記主走査方向と交差する副走査方向に相対的に搬送する印刷機構と、
前記カラーインクのみによって印刷を行うカラー単独領域と、前記カラーインクおよび前記特殊光沢インクによって印刷を行う特殊光沢領域とを有する画像データを取得する取得部と、
前記印刷ヘッドおよび前記印刷機構を制御して前記印刷媒体に前記取得部により取得した画像データの印刷を行う印刷制御部とを備え、
前記印刷制御部は、
前記特殊光沢領域の印刷時には、前記特殊光沢インクノズル列のうち実際に使用する特殊光沢インクノズルのグループと、前記カラーインクノズル列のうち実際に使用するカラーインクノズルのグループとにより、前記特殊光沢インクと前記カラーインクとを異なるタイミングで吐出させて印刷を行い、
前記カラー単独領域の印刷時には、前記特殊光沢領域の印刷時に実際に使用するカラーインクノズルよりも多くのカラーインクノズルを使用して印刷を行い、
前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域内の局所領域を前記カラーインクで埋めるための前記印刷ヘッドの主走査回数よりも多い主走査回数で、前記カラー単独領域内の局所領域を前記カラーインクで埋めるよう、前記印刷ヘッドおよび前記印刷機構を制御する
印刷装置である。
このような形態であれば、特殊光沢領域の印刷時に、特殊光沢インクとカラーインクとを異なるタイミングで吐出するので、先に吐出されるインクの乾燥を促進させることができる。この結果、特殊光沢インクとカラーインクとの両者によって印刷がなされる特殊光沢領域の発色性が低下してしまうことを抑制することができる。更に、カラー単独領域の印刷時には、特殊光沢領域の印刷時に使用するカラーインクノズルよりも多くのカラーインクノズルを使用して印刷を行うので、カラー単独領域における印刷速度を向上させることができる。この結果、画像全体の印刷速度が向上することになる。また、このような形態であれば、カラー単独領域の印刷を高速に行うことができる。
また、本発明の第２の形態は、特殊光沢インクとカラーインクとを用いて印刷媒体に画像を印刷する印刷装置であって、
前記特殊光沢インクを吐出可能な複数の特殊光沢インクノズルを有する特殊光沢インクノズル列と、前記カラーインクを吐出可能な複数のカラーインクノズルを有するカラーインクノズル列とが配置された印刷ヘッドと、
前記印刷ヘッドを主走査方向に駆動するとともに、前記印刷ヘッドに対して前記印刷媒体を前記主走査方向と交差する副走査方向に相対的に搬送する印刷機構と、
前記カラーインクのみによって印刷を行うカラー単独領域と、前記カラーインクおよび前記特殊光沢インクによって印刷を行う特殊光沢領域とを有する画像データを取得する取得部と、
前記印刷ヘッドおよび前記印刷機構を制御して前記印刷媒体に前記取得部により取得した画像データの印刷を行う印刷制御部とを備え、
前記印刷制御部は、
前記特殊光沢領域の印刷時には、前記特殊光沢インクノズル列のうち実際に使用する特殊光沢インクノズルのグループと、前記カラーインクノズル列のうち実際に使用するカラーインクノズルのグループとにより、前記特殊光沢インクと前記カラーインクとを異なるタイミングで吐出させて印刷を行い、
前記カラー単独領域の印刷時には、前記特殊光沢領域の印刷時に実際に使用するカラーインクノズルよりも多くのカラーインクノズルを使用して印刷を行い、
前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域において吐出される特殊光沢インク滴およびカラーインク滴を、前記カラー単独領域において吐出されるカラーインク滴よりも大きなサイズで、前記印刷ヘッドに吐出させる
印刷装置である。
このような形態であれば、特殊光沢領域の印刷時に、特殊光沢インクとカラーインクとを異なるタイミングで吐出するので、先に吐出されるインクの乾燥を促進させることができる。この結果、特殊光沢インクとカラーインクとの両者によって印刷がなされる特殊光沢領域の発色性が低下してしまうことを抑制することができる。更に、カラー単独領域の印刷時には、特殊光沢領域の印刷時に使用するカラーインクノズルよりも多くのカラーインクノズルを使用して印刷を行うので、カラー単独領域における印刷速度を向上させることができる。この結果、画像全体の印刷速度が向上することになる。また、このような形態であれば、一色あたりに使用されるノズル数がカラー単独領域に対する印刷時よりも少ない特殊光沢領域に対して、単位面積当たりに印刷される特殊光沢インクとカラーインクの量を増大させることが可能になる。
本発明の第３の形態は、特殊光沢インクとカラーインクとを用いて印刷媒体に画像を印刷する印刷装置であって、
前記特殊光沢インクを吐出可能な複数の特殊光沢インクノズルを有する特殊光沢インクノズル列と、前記カラーインクを吐出可能な複数のカラーインクノズルを有するカラーインクノズル列とが配置された印刷ヘッドと、
前記印刷ヘッドを主走査方向に駆動するとともに、前記印刷ヘッドに対して前記印刷媒体を前記主走査方向と交差する副走査方向に相対的に搬送する印刷機構と、
前記カラーインクのみによって印刷を行うカラー単独領域と、前記カラーインクおよび前記特殊光沢インクによって印刷を行う特殊光沢領域とを有する画像データを取得する取得部と、
前記印刷ヘッドおよび前記印刷機構を制御して前記印刷媒体に前記取得部により取得した画像データの印刷を行う印刷制御部とを備え、
前記印刷制御部は、
前記特殊光沢領域の印刷時には、前記特殊光沢インクノズル列のうち実際に使用する特殊光沢インクノズルのグループと、前記カラーインクノズル列のうち実際に使用するカラーインクノズルのグループとにより、前記特殊光沢インクと前記カラーインクとを異なるタイミングで吐出させて印刷を行い、
前記カラー単独領域の印刷時には、前記特殊光沢領域の印刷時に実際に使用するカラーインクノズルよりも多くのカラーインクノズルを使用して印刷を行い、
前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域において吐出されるカラーインク滴を、前記カラー単独領域において吐出されるカラーインク滴よりも大きなサイズで、前記印刷ヘッドに吐出させる
印刷装置である。
このような形態であれば、特殊光沢領域の印刷時に、特殊光沢インクとカラーインクとを異なるタイミングで吐出するので、先に吐出されるインクの乾燥を促進させることができる。この結果、特殊光沢インクとカラーインクとの両者によって印刷がなされる特殊光沢領域の発色性が低下してしまうことを抑制することができる。更に、カラー単独領域の印刷時には、特殊光沢領域の印刷時に使用するカラーインクノズルよりも多くのカラーインクノズルを使用して印刷を行うので、カラー単独領域における印刷速度を向上させることができる。この結果、画像全体の印刷速度が向上することになる。また、このような形態であれば、一色あたりに使用されるノズル数がカラー単独領域に対する印刷時よりも少ない特殊光沢領域に対して、単位面積当たりに印刷されるカラーインクの量を増大させることが可能になる。

［適用例１］特殊光沢インクとカラーインクとを用いて印刷媒体に画像を印刷する印刷装置であって、前記特殊光沢インクを吐出可能な複数の特殊光沢インクノズルを有する特殊光沢インクノズル列と、前記カラーインクを吐出可能な複数のカラーインクノズルを有するカラーインクノズル列とが、それぞれ副走査方向に略対面して配置された印刷ヘッドと、前記印刷ヘッドを前記副走査方向と交差する主走査方向に駆動するとともに、前記印刷ヘッドに対して前記印刷媒体を前記副走査方向に相対的に搬送する印刷機構と、前記カラーインクのみによって印刷を行うカラー単独領域と、前記カラーインクおよび前記特殊光沢インクによって印刷を行う特殊光沢領域とを有する画像データを取得する取得部と、前記印刷ヘッドおよび前記印刷機構を制御して前記印刷媒体に前記取得した画像データの印刷を行う印刷制御部とを備え、前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域の印刷時には、前記特殊光沢インクノズル列のうち実際に使用する特殊光沢インクノズルのグループと、前記カラーインクノズル列のうち実際に使用するカラーインクノズルのグループとを前記副走査方向に所定間隔ずらして配置することで、前記特殊光沢インクと前記カラーインクとを前記印刷媒体の同一領域上に異なるタイミングで吐出させて印刷を行い、前記カラー単独領域の印刷時には、前記特殊光沢領域の印刷時に実際に使用するカラーインクノズルよりも多くのカラーインクノズルを使用して印刷を行う印刷装置。

このような印刷装置では、特殊光沢領域の印刷時に、実際に使用する特殊光沢インクノズルのグループとカラーインクノズルのグループとが、副走査方向に沿ってずらして印刷ヘッドに配置される。そのため、特殊光沢インクとカラーインクとを時間的にずらして吐出することができるので、先に吐出されるインクの乾燥を促進させることができる。この結果、特殊光沢インクとカラーインクとの両者によって印刷がなされる特殊光沢領域の発色性が低下してしまうことを抑制することができる。更に、上記印刷装置では、カラー単独領域の印刷時には、特殊光沢領域の印刷時に使用するカラーインクノズルよりも多くのカラーインクノズルを使用して印刷を行うので、カラー単独領域における印刷速度を向上させることができる。この結果、画像全体の印刷速度が向上することになる。

なお、カラーインクとは、シアンインク、マゼンタインク、イエロインク、ブラックインクなど、カラー画像やモノトーン画像の印刷に必須のインクである。カラーインクとしては、例えば、印刷媒体のインク吸収層に浸透して、当該インク吸収層において発色する染料性のインクを用いることができる。一方、特殊光沢インクとは、一般的なカラー画像やモノトーン画像の印刷には必須ではなく、画像に対して何らかの光沢感を与えるインクである。特殊光沢インクとしては、例えば、金属的な光沢を生じるメタリックインクや、真珠や螺鈿のような光沢感を有するインク、媒体表面への定着後に乱反射を起こしていわゆるラメ感やなし地感を発現するインクなどを用いることができる。

［適用例２］適用例１に記載の印刷装置であって、前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域内の局所領域を前記カラーインクで埋めるための前記印刷ヘッドの主走査回数よりも多い主走査回数で、前記カラー単独領域内の局所領域を前記カラーインクで埋めるよう、前記印刷ヘッドおよび前記印刷機構を制御する印刷装置。このような印刷装置であれば、カラー単独領域の印刷を高速に行うことができる。

［適用例３］適用例１に記載の印刷装置であって、前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域内の局所領域を前記特殊光沢インクで埋めるための前記印刷ヘッドの主走査回数よりも多い主走査回数で、前記カラー単独領域内の局所領域を前記カラーインクで埋めるよう、前記印刷ヘッドおよび前記印刷機構を制御する印刷装置。このような印刷装置であれば、カラー単独領域の印刷を高速に行うことができる。

［適用例４］適用例１に記載の印刷装置であって、前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域の局所領域を前記カラーインクで埋めるための前記印刷ヘッドの主走査回数よりも少ない主走査回数で、前記特殊光沢領域の局所領域を前記特殊光沢インクで埋めるよう、前記印刷ヘッドおよび前記印刷機構を制御する印刷装置。このような印刷装置であれば、特殊光沢領域内において、カラーインクによって形成可能なドットの密度を、特殊光沢インクによって形成可能なドットの密度よりも高くすることができる。

［適用例５］適用例１に記載の印刷装置であって、前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域の印刷時において、前記特殊光沢インクノズル列のうち実際に使用する特殊光沢インクノズルの数と、前記カラーインクノズル列のうち実際に使用するカラーインクノズルの数とを非均等に分ける印刷装置。このような印刷装置であれば、特殊光沢インクとカラーインクとの重要性に応じて、それぞれのノズル数を非均等に配分することが可能になる。

［適用例６］適用例５に記載の印刷装置であって、前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域の印刷時において、前記特殊光沢インクノズル列のうち実際に使用する特殊光沢インクノズルの数を、前記カラーインクノズル列のうち実際に使用するカラーインクノズルの数よりも少なくする印刷装置。このような印刷装置であれば、特殊光沢領域内において、カラーインクによって形成可能なドットの密度を、特殊光沢インクによって形成可能なドットの密度よりも高くすることができる。

［適用例７］適用例１ないし適用例６のいずれかに記載の印刷装置であって、前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域において吐出される特殊光沢インク滴を、前記カラー単独領域において吐出されるカラーインク滴よりも大きなサイズで、前記印刷ヘッドに吐出させる印刷装置。このような印刷装置であれば、一色あたりに使用されるノズル数がカラー単独領域に対する印刷時よりも少ない特殊光沢領域に対して、単位面積当たりに印刷される特殊光沢インクの量を増大させることが可能になる。

［適用例８］適用例１ないし適用例６のいずれかに記載の印刷装置であって、前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域において吐出される特殊光沢インク滴およびカラーインク滴を、前記カラー単独領域において吐出されるカラーインク滴よりも大きなサイズで、前記印刷ヘッドに吐出させる印刷装置。このような印刷装置であれば、一色あたりに使用されるノズル数がカラー単独領域に対する印刷時よりも少ない特殊光沢領域に対して、単位面積当たりに印刷される特殊光沢インクとカラーインクの量を増大させることが可能になる。

［適用例９］適用例１ないし適用例６のいずれかに記載の印刷装置であって、前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域において吐出されるカラーインク滴を、前記カラー単独領域において吐出されるカラーインク滴よりも大きなサイズで、前記印刷ヘッドに吐出させる印刷装置。このような印刷装置であれば、一色あたりに使用されるノズル数がカラー単独領域に対する印刷時よりも少ない特殊光沢領域に対して、単位面積当たりに印刷されるカラーインクの量を増大させることが可能になる。

［適用例１０］適用例１ないし適用例９のいずれかに記載の印刷装置であって、前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域と前記カラー単独領域とで、それぞれ、領域の特性に応じた異なるディザマスクを用いてハーフトーン処理を行う印刷装置。このような印刷装置であれば、特殊光沢領域とカラー単独領域とのそれぞれに対して適したディザマスクを用いて印刷を行うことができる。

［適用例１１］適用例１ないし適用例１０のいずれかに記載の印刷装置であって、前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域内の前記カラーインクによって印刷を行う部分と前記特殊光沢インクによって印刷を行う部分とで、それぞれ、閾値の配置が異なるディザマスクを用いてハーフトーン処理を行う印刷装置。このような印刷装置であれば、特殊光沢領域内でも、カラーインクによって印刷を行う部分と特殊光沢インクとで印刷を行う部分とでそれぞれ適したディザマスクを用いて印刷することができる。

［適用例１２］適用例１１に記載の印刷装置であって、前記特殊光沢領域内の前記カラーインクによって印刷を行う部分に用いるディザマスクの閾値と、前記特殊光沢領域内の前記特殊光沢インクによって印刷を行う部分に用いるディザマスクの閾値とは、それぞれ排他的な位置に配置されている印刷装置。このような印刷装置によれば、それぞれのディザマスクの閾値が排他的な位置に配置されているので、特殊光沢領域内において、特殊光沢インクとカラーインクとを排他的な位置に吐出することが可能になる。

［適用例１３］適用例１に記載の印刷装置であって、前記特殊光沢インクノズル列のうち実際に使用する特殊光沢インクノズルのグループと、前記カラーインクノズル列のうち実際に使用するカラーインクノズルのグループとの配置が、前記副走査方向において一部重複している印刷装置。このように、実際に使用する特殊光沢インクノズルのグループとカラーインクノズルのグループとが副走査方向において一部重複していたとしても、インクの平均的な吐出タイミングは、特殊光沢インクとカラーインクとでずれることになる。そのため、このような印刷装置によっても、特殊光沢インクとカラーインクとの両者によって印刷がされる特殊光沢領域のインクの発色性が低下してしまうことを抑制することができる。

［適用例１４］適用例１ないし適用例１３のいずれかに記載の印刷装置であって、前記特殊光沢インクは、前記印刷媒体の表面に印刷された後の光学特性が反射角依存性を有するインクである印刷装置。このような印刷装置であれば、印刷媒体から反射した光が、観察する角度に応じて様々な見え方を有する画像を印刷することが可能になる。

［請求項１５］適用例１ないし適用例１４のいずれかに記載の印刷装置であって、前記特殊光沢インクは、メタリック感を発現する顔料を含有するインクである印刷装置。このような印刷装置であれば、金属的な光沢感を有する画像を印刷することが可能になる。

なお、本発明は、上述した印刷装置としての構成のほか、印刷方法や、コンピュータプログラムとしても構成することができる。コンピュータプログラムは、コンピュータが読取可能な記録媒体に記録されていてもよい。記録媒体としては、例えば、フレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、光磁気ディスク、メモリカード、ハードディスク等の種々の媒体を利用することができる。

以下、本発明の実施の形態を実施例に基づき次の順序で説明する。
Ａ．第１実施例：
Ａ−１．印刷システムの概略構成：
Ａ−２．コンピュータとプリンタの構成：
Ａ−３．ディザマスクによるノズル配置制御：
Ａ−４．印刷処理：
Ｂ．第２実施例（埋め順の他の例）：
Ｃ．第３実施例（非均等ノズル数）：
Ｄ．第４実施例（局所領域のサイズが２×４）：
Ｅ．第５実施例（局所領域のサイズが４×２）：
Ｆ．第６実施例（不等間隔送り）：
Ｇ．変形例：

Ａ．第１実施例
Ａ−１．印刷システムの概略構成：
図１は、本発明の一実施例としての印刷システム１０の概略構成を示す図である。図示するように、本実施例の印刷システム１０は、コンピュータ１００と、コンピュータ１００の制御の下で実際に画像を印刷するプリンタ２００とから構成されている。印刷システム１０は、全体が一体となって広義の印刷装置として機能する。

本実施例のプリンタ２００は、染料系のカラーインクである、シアンインク（Ｃ）と、マゼンタインク（Ｍ）と、イエロインク（Ｙ）と、ブラックインク（Ｋ）とを備えている。このように、本実施例において「カラーインク」という場合には、ブラックインクも含む意味であることとする。もちろん、プリンタ２００はこれらの色以外にも、ライトシアンやライトマゼンタ、ダークイエロ、レッドなどのカラーインクを備えていてもよい。

プリンタ２００は、更に、メタリック感を発現する顔料を含有するメタリックインク（Ｓ）を特殊光沢インクとして備えている。本実施例では、メタリックインクとして、金属顔料と有機溶剤と樹脂とを含む油性インク組成物を用いる。金属的な光沢感を効果的に生じさせるために、前述の金属顔料は、平板状の粒子とし、この平板状粒子の平面上の長径をＸ、短径をＹ、厚みをＺとした場合に、平板状粒子のＸ−Ｙ平面の面積より求めた円相当径の５０％平均粒子径Ｒ５０が０．５〜３μｍであり、かつ、Ｒ５０／Ｚ＞５の条件を満たすものを採用した。このような金属顔料は、例えば、アルミニウムやアルミニウム合金によって形成することができ、また、金属蒸着膜を破砕して作成することも可能である。メタリックインクに含まれる金属顔料の濃度は、０．１〜１０．０重量％とすることができる。もちろん、メタリックインクはこのような組成に限らず、金属光沢が生じる組成であれば他の組成を適宜採用することが可能である。

メタリックインクは、印刷媒体上に印刷されると、その部分から光が反射して観察されることになる。つまり、メタリックインクは、印刷媒体の表面に印刷された後の光学特性が反射角依存性を有しているといえる。メタリックインクの印刷によって生じるメタリック感は、この反射角依存性に応じて様々な指標で表すことができる。例えば、次式（１）で表される公知の指標値Ｉｎ１をメタリック感の指標として用いることができる。この指標値Ｉｎ１は、−４５度の角度から印刷媒体を照射したときに、式（１）に規定する異なる３箇所での反射光の明度を測定し、この３箇所で得られた明度の関係から求めることができる。

この他、次式（２）の指標値Ｉｎ２や、次式（３）で表される指標値Ｉｎ３なども、メタリック感の指標として用いることが可能である。

図１に示すコンピュータ１００には、所定のオペレーティングシステムがインストールされており、このオペレーティングシステムの下で、アプリケーションプログラム２０が動作している。オペレーティングシステムには、ビデオドライバ２２やプリンタドライバ２４が組み込まれている。アプリケーションプログラム２０は、例えば、周辺機器インタフェース１０８を通じて、デジタルカメラ１２０から画像データＩＭＧを入力する。すると、アプリケーションプログラム２０は、ビデオドライバ２２を介して、この画像データＩＭＧによって表される画像をディスプレイ１１４に表示する。また、アプリケーションプログラム２０は、プリンタドライバ２４を介して、画像データＩＭＧをプリンタ２００に出力する。アプリケーションプログラム２０がデジタルカメラ１２０から入力する画像データＩＭＧは、レッド（Ｒ），グリーン（Ｇ），ブルー（Ｂ）の３色の色成分からなるデータである。

本実施例のアプリケーションプログラム２０は、Ｒ，Ｇ，Ｂの３原色からなる領域（以下、「カラー単独領域Ａ１」という）と、メタリック色を地色としてその上にＲ，Ｇ，Ｂの３原色からなるカラー画像を重畳させた領域（以下、「特殊光沢領域Ａ２」という）とを含む画像データを生成することができる。この画像データは、通常のＲＧＢ形式の画像データに対して、特殊光沢領域Ａ２の範囲を示す情報（以下、範囲情報）が付加されることで構成される。範囲情報は、ベクトル形式やラスタ形式によって表すことができる。

図２には、カラー単独領域Ａ１と特殊光沢領域Ａ２とを含む画像データＩＭＧの例を示した。図２に示した例では、丸と三角を表す図形が特殊光沢領域Ａ２として指定され、背景が、カラー単独領域Ａ１として指定されている。

本願の「取得部」および「印刷制御部」に相当するプリンタドライバ２４は、画像取得モジュール４０と、色変換モジュール４２と、ハーフトーンモジュール４４と、印刷データ出力モジュール４６とを備えている。画像取得モジュール４０は、アプリケーションプログラム２０から、印刷の対象となる画像データの取得を行う。

色変換モジュール４２は、予め用意された色変換テーブルＬＵＴを参照して、画像データ中のカラー単独領域Ａ１および特殊光沢領域Ａ２内のカラー部分について、その色成分Ｒ，Ｇ，Ｂをプリンタ２００が表現可能な色成分（シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロ（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の各色）に変換する。

ハーフトーンモジュール４４は、色変換後の画像データを、二値化（正確には多値化）されたドットの分布によって表すハーフトーン処理を行う。本実施例では、このハーフトーン処理として、周知の組織的ディザ法を用いる。なお、ハーフトーン処理としては、組織的ディザ法以外にも、誤差拡散法や濃度パターン法その他のハーフトーン技術を利用することができる。

本実施例のハーフトーンモジュール４４は、領域判別モジュール４５を備えている。この領域判別モジュール４５は、アプリケーションプログラム２０から取得した画像データＩＭＧの中から、特殊光沢領域Ａ２とカラー単独領域Ａ１とを判別する。具体的には、領域判別モジュール４５は、画像データＩＭＧに付加された範囲情報に含まれる領域を特殊光沢領域Ａ２として判別し、他の部分をカラー単独領域Ａ１として判別する。

ハーフトーンモジュール４４は、領域判別モジュール４５によって、画像データ中の特殊光沢領域Ａ２とカラー単独領域Ａ１とを判別すると、判別された領域に応じて異なるディザマスクを用いてハーフトーン処理を行う。カラー単独領域Ａ１で用いられるディザマスクは、ブルーノイズ特性を有する一般的なディザマスクである（以下、「一般ディザマスクＤ１」という）。

図３は、一般ディザマスクＤ１の例を示している。一般ディザマスクＤ１の各要素には、この一般ディザマスクＤ１を用いて画像を二値化したときに、その画像がブルーノイズ特性を有するように閾値が配置されている。一方、特殊光沢領域Ａ２で用いられるディザマスクは、メタリック色のドットをカラーのドットに先立って形成するために生成された特殊なディザマスクである（以下、「特殊ディザマスクＤ２」という）。特殊ディザマスクＤ２の具体的な例については、後で詳細に説明する。

印刷データ出力モジュール４６は、ハーフトーン処理によって得られた各色のドットの配置を表すデータを、プリンタ２００の印刷ヘッド２４１によるドットの形成順序に合わせて並び替え、印刷データとしてプリンタ２００に出力する。

本実施例では、プリンタドライバ２４は、画像データの中から特殊光沢領域Ａ２とカラー単独領域Ａ１とを判別し、前者の領域を、メタリックインクとカラーインクとを用いて印刷を行い、後者の領域をカラーインクのみを用いて印刷を行う。メタリック色は、色変換モジュール４２によって、Ｒ，Ｇ，Ｂの各値から色変換されて生成されるわけではなく、アプリケーションプログラム２０によって画像データに付加された範囲情報が表す特殊光沢領域Ａ２に対して用いられる。つまり、本実施例では、メタリックインクは、自然画像の再現に用いられるというより、ラベルシートの地色や目立たせたい模様の地色など、特定のデザイン上の要請に基づいて用いられるのである。

Ａ−２．コンピュータとプリンタの構成：
図４は、コンピュータ１００の概略構成を示す図である。コンピュータ１００は、ＣＰＵ１０２を中心に、ＲＯＭ１０４やＲＡＭ１０６などを、バス１１６で互いに接続することによって構成された周知のコンピュータである。

コンピュータ１００には、フレキシブルディスク１２４やコンパクトディスク１２６等のデータを読み込むためのディスクコントローラ１０９や、周辺機器とデータの授受を行うための周辺機器インタフェース１０８、ディスプレイ１１４を駆動するためのビデオインターフェース１１２が接続されている。周辺機器インタフェース１０８には、プリンタ２００や、ハードディスク１１８が接続されている。また、デジタルカメラ１２０やカラースキャナ１２２を周辺機器インタフェース１０８に接続すれば、デジタルカメラ１２０やカラースキャナ１２２で取り込んだ画像に対して画像処理を施すことも可能である。また、ネットワークインターフェースカード１１０を装着すれば、コンピュータ１００を通信回線３００に接続して、通信回線に接続された記憶装置３１０に記憶されているデータを取得することもできる。コンピュータ１００は、印刷しようとする画像データを取得すると、上述したプリンタドライバ２４の働きにより、プリンタ２００を制御して、この画像データの印刷を行う。

次に、プリンタ２００の構成について図５を参照して説明する。図５に示すように、プリンタ２００は、紙送りモータ２３５によって印刷媒体Ｐを搬送する搬送機構と、キャリッジモータ２３０によってキャリッジ２４０をプラテン２３６の軸方向に往復動させる主走査機構と、キャリッジ２４０に搭載された印刷ヘッド２４１を駆動してインクの吐出およびドット形成を行う機構と、これらの紙送りモータ２３５，キャリッジモータ２３０，印刷ヘッド２４１および操作パネル２５６との信号のやり取りを司る制御回路２６０とから構成されている。

キャリッジ２４０をプラテン２３６の軸方向に往復動させる主走査機構は、プラテン２３６の軸と並行に架設されキャリッジ２４０を摺動可能に保持する摺動軸２３３と、キャリッジモータ２３０との間に無端の駆動ベルト２３１を張設するプーリ２３２と、キャリッジ２４０の原点位置を検出する位置検出センサ２３４等から構成されている。

キャリッジ２４０には、カラーインクとして、シアンインク（Ｃ）と、マゼンタインク（Ｍ）と、イエロインク（Ｙ）と、ブラックインク（Ｋ）とをそれぞれ収容したカラーインク用カートリッジ２４３が搭載される。また、キャリッジ２４０には、メタリックインク（Ｓ）を収容したメタリックインク用カートリッジ２４２が搭載される。キャリッジ２４０の下部に設けられた印刷ヘッド２４１には、インクを吐出するノズルの列２４４〜２４８が、各色毎に形成されている。キャリッジ２４０にインクカートリッジ２４２，２４３を上方から装着すると、各カートリッジからノズル列２４４〜２４８へのインクの供給が可能となる。なお、印刷ヘッド２４１に形成された各ノズルは、後述するように、大中小のインク滴を区別して吐出し、大中小のドットを、印刷媒体上に形成することができる。大ドットを基準にとれば、中ドットは大ドットの約１／２のインク量、小ドットは約１／４のインク量となっている。

制御回路２６０は、ＣＰＵや、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＰＩＦ（周辺機器インタフェース）等がバスで相互に接続されて構成されている。制御回路２６０は、ＰＩＦを介してコンピュータ１００から出力された印刷データを受け取ると、キャリッジモータ２３０を駆動することによって、各色のインク吐出用ヘッド２４４ないし２４７を印刷媒体Ｐに対して主走査方向に往復動させ、また紙送りモータ２３５を駆動することによって、印刷媒体Ｐを副走査方向に移動させる。制御回路２６０は、キャリッジ２４０が往復動する動き（主走査）や、印刷媒体の紙送りの動き（副走査）に合わせて、印刷データに基づいて適切なタイミングでノズルを駆動することにより、印刷媒体Ｐ上の適切な位置に適切な色のインクドットを形成する。こうすることによって、プリンタ２００は、印刷媒体Ｐ上にカラー画像を印刷することが可能となっている。なお、本実施例は、印刷媒体を副走査方向に搬送しているが、印刷媒体の位置を固定し、キャリッジ２４０を副走査方向に搬送することとしてもよい。

本実施例のプリンタ２００は、画像を印刷する際に、複数用意されたノズルのうち、カラー単独領域Ａ１と特殊光沢領域Ａ２とで、実際に使用するノズルの位置を可変させて印刷を行う。
図６には、印刷領域に応じてノズル位置を変化させる様子を示した。図６（ａ）には、カラー単独領域Ａ１を印刷する際のノズルの配置を示し、図６（ｂ）には、特殊光沢領域Ａ２を印刷する際のノズルの配置を示している。図中、黒丸は、メタリックインクを吐出可能なノズルのうち、実際に使用するノズルを示しており、ハッチングを付した丸印は、カラーインクを吐出可能なノズルのうち、実際に使用するノズルを示している。また、白丸は実際には使用しないノズルを示している。これらの図に示すように、印刷ヘッド２４１には、メタリックインクを吐出可能なノズルを有するノズル列と、カラーインクを吐出可能なノズルを有するノズル列とが、それぞれ副走査方向に略対面して配置されている。

図６（ａ）に示すように、カラー単独領域Ａ１では、プリンタ２００は、メタリックインク吐出用に用意されたノズルを使用することはないが、カラーインク吐出用に用意されたノズルについてはすべて使用して印刷を行う。これに対して、特殊光沢領域Ａ２では、プリンタ２００は、メタリックインク吐出用の１４本のノズルのうち、先に印刷媒体Ｐを通過する７本のノズル（以下、「先行ノズルグループ」という）を実際の印刷時に使用し、残りの７本は不使用とする。また、カラーインク（Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ）のノズル列２４４〜２４７については、１４本のノズルのうち、先に印刷媒体を通過する７本のノズルを不使用とし、残りの７本を使用する（以下、かかる残り７本のノズルを「後行ノズルグループ」という）。このように、本実施例では、特殊光沢領域Ａ２の印刷時に、先行ノズルグループと後行ノズルグループとが図６（ｂ）に示すように副走査方向に所定間隔だけずれて配置されるため、印刷媒体Ｐの同一領域上にはメタリックインクが時間的に先に吐出され、カラーインクが時間的に後に吐出されることになる。

なお、図６（ａ），（ｂ）から明らかなように、本実施例では、特殊光沢領域Ａ２内のメタリック部分とカラー部分とは、それぞれ、カラー単独領域Ａ１で使用されるノズル数よりも少ないノズル数（具体的には２分の１のノズル数）で印刷される。そのため、カラー単独領域Ａ１内の所定の局所領域をカラーインクで埋めるための印刷ヘッド２４１の主走査回数は、特殊光沢領域Ａ２内の同サイズの局所領域をカラーインクあるいはメタリックインクで埋めるための印刷ヘッド２４１の主走査回数よりも多くなることになる（具体的には２倍多い）。

Ａ−３．ディザマスクによるノズル配置制御：
印刷対象の領域に応じて実際に使用するノズルの配置を可変させる制御は、プリンタドライバ２４によるハーフトーン処理時に、特殊なディザマスク（特殊ディザマスクＤ２）を特殊光沢領域Ａ２に対して適用することで実現される。かかる原理を以下、詳細に説明する。

本実施例では、まず、印刷ヘッド２４１の駆動制御の態様として、オーバラップ数を「２」、ノズルピッチを「２」、紙送り量を「７」とし、印刷ヘッドの往動時と復動時の両方でインクを吐出する双方向印刷を行うこととした。オーバラップ数とは、主走査方向（横方向）に形成する１本のラインをドットですべて埋めるために必要な主走査の回数のことをいう。つまり、オーバラップ数が「２」ということは、２回の主走査で、主走査方向の１本のラインが完成することになる。また、ノズルピッチとは、２つのノズル間に存在するライン（ドット）の数のことをいう。本実施例では、ノズルピッチを「２」としたため、１回の印刷ヘッド２４１の主走査で１ラインおきにドットが形成されることになる。また、紙送り量とは、１回の主走査につき、印刷ヘッド２４１が副走査方向に搬送される量（ライン数）のことをいう。本実施例では、紙送り量は「７」、つまり、奇数の紙送り量であるため、１ラインおきに先行して形成されたドットの隙間に、次の主走査で新たなドットが形成されていくことになる。

図７は、プリンタ２００によってドットが形成される様子を示す図である。ここでは、まず、メタリックインクは、１４本のノズルからなるノズル列のうち、副走査方向の先頭７本のみから吐出可能であり、残りの７本からは吐出できないと想定する。また、カラーインクは、先頭の７本からは吐出できず、残りの７本からのみ吐出可能であると想定する。そして、図示の便宜上、メタリックノズルグループとカラーノズルグループとが同一のノズル列内に含まれていると想定する。図７（ａ）には、このようなノズル列が、主走査の度に副走査方向に移動していく様子を示している。図７（ａ）に示したノズル列中、１番から７番の数値を示した部分は、カラーインクが吐出されるノズルを示し、８番から１４番の数値を示した部分が、メタリックインクが吐出されるノズルを示している。図７（ａ）に示すように、本実施例では、紙送り量を「７」にしたため、印刷ヘッド２４１は、主走査毎に、７ライン分（７ノズル分）、副走査方向に移動している。

図７（ｂ）は、印刷媒体上に形成された各ドットが、何回目の主走査で形成されたかを示している。図７（ｂ）に示す各格子は印刷媒体上の１つのドットを表しており、その格子内の数値が図７（ａ）の上部に示した主走査番号に対応している。つまり、図７（ｂ）によれば、最も上部のラインは、奇数番目のドットが１回目の主走査で形成され、偶数番目のドットが３回目の主走査で形成されていることがわかる。

図７（ｂ）に示すように、本実施例では、２×２の局所的な領域（以下、局所領域という）を見た場合に、この局所領域内の各ドットが、左上、左下、右上、右下の順で埋められている。この順序のことを、「埋め順」という。局所領域のサイズは、横方向（主走査方向）がオーバラップ数（本実施例では「２」）に一致し、縦方向（副走査方向）がノズルピッチ（本実施例では「２」）に一致している。埋め順は、印刷ヘッド２４１が副走査方向に移動される毎（つまり主走査が行われる毎）に、変化していく性質を有しており、本実施例では、この埋め順が４回変化すると、元の埋め順に戻る。埋め順の設定は、プリンタドライバ２４が、プリンタ２００の制御回路２６０に所定の指令を与えることで行われる。制御回路２６０は、プリンタドライバ２４から埋め順の設定を受けると、その埋め順に設定された順序に従って、ドットを形成していく。

図７（ｃ）は、印刷媒体上に形成された各ドットが、どのノズルによって形成されたかを示している。各格子内の数値が、図７（ａ）に示したノズル番号に対応している。この図７（ｃ）と図７（ｂ）とを併せてみれば、図中、最も上部のラインのうち、奇数番目のドットは、１回目の主走査において１１番目のノズルによって形成され、偶数番目のドットは、３回目の主走査において４番目のノズルによって形成されていることが理解できる。また、２番目のラインについては、奇数番目のドットは、２回目の主走査において８番目のノズルによって形成され、偶数番目のドットは、４回目の主走査において１番目のノズルによって形成されていることが理解できる。

図７（ｃ）には、ノズル番号が８〜１４番のノズル、すなわち、メタリックインク用のノズルによって形成されるドットを黒色の格子で示し、ノズル番号が１〜７番のノズル、すなわち、カラーインク用のノズルによって形成されるドットを白色の格子で示している。こうして、メタリックインクによって形成されるドットとカラーインクによって形成されるドットとを色分け表示してみると、カラーインク用のノズルとメタリックインク用のノズルとをヘッド内に副走査方向にずらして配置した場合には、印刷媒体上に、特定のパターン（模様）が出現することがわかる。図７（ｃ）に示したパターンは、紙送り量の単位である７ライン単位（以下、「バンド単位」という）で、次々に変化している。このパターンは、埋め順の変化が一巡する度に、最初のパターンに戻る性質を有する。

上述したように、ここでは、メタリックインクは、１４本のノズルからなるノズル列のうち、先行の７本のみから吐出可能であり、カラーインクは、後行の７本のみから吐出可能であると想定している。しかし、図７（ｃ）の結果を鑑みれば、逆に、図７（ｃ）のようなパターンを印刷する限り、メタリックインクは１４本のノズルのうち、先頭の７本のノズルのみからしか吐出されず、カラーインクはそれ以降の７本のノズルのみからしか吐出されないということになる。つまり、ハーフトーン処理によって図７（ｃ）のようなパターンが現れるディザマスクを特殊ディザマスクＤ２として予め用意しておけば、使用するディザマスクを切り換えるだけで、ノズルの配置パターンを可変させることができるのである。

図８には、本実施例で用いるカラーインク用の特殊ディザマスクＤ２の例を示した。図８に示すように本実施例の特殊ディザマスクＤ２は、図７（ｃ）に示したパターンに基づいて生成されている。特殊ディザマスクＤ２の横方向のサイズは、オーバラップ数の整数倍（本実施例では８倍の「１６」）であり、縦方向のサイズは、図７（ｃ）に示したパターンの整数倍（本実施例では１倍の「２８」）である。この特殊ディザマスクＤ２が通常のディザマスクであるとすると、各要素には、１から４８８（＝１６＊２８）までの閾値が配置される。そのため、比較対象のデータが閾値未満の時にはドットをオフ、閾値以上の時にはドットをオンとすることで、０から４８８までの範囲のデータを２値化することができる。しかし、図８に示したカラーインク用の特殊ディザマスクＤ２には、図７（ｃ）に示した白色の格子に該当する位置（すなわち、カラードットが形成される位置）だけに実質的に閾値が配置されている。図７（ｃ）に示した黒色の格子に相当する位置（すなわち、メタリックドットが形成される位置）には、この特殊ディザマスクＤ２の閾値と比較されるドット記録率の最大値を越える値が設定されている。このように、メタリックドットが形成される位置に対して、ドット記録率の最大値を越える値を設定すれば、その部分に対してはドットが全く形成されないことになる。そのため、図８に示した特殊ディザマスクＤ２を用いれば、カラードットのみを形成することが可能になる。なお、図８のハッチング部分に特殊なコードを配置し、ハーフトーン処理時に、そのコードが記録された部分については閾値との比較を行う処理をスキップすることとしても、その部分に対するドットの形成を抑制することができる。なお、図８には、１１２以下の閾値のみを表示しており、全ての閾値の図示については省略している。

図９には、図８に示した特殊ディザマスクＤ２を用いて、ドット記録率を１０％とした場合のハーフトーン結果を示した。また、図１０には、ドット記録率を２５％とした場合のハーフトーン結果を示した。これらの図に示すように、特殊ディザマスクＤ２への閾値の配置を最適化すれば、図７（ｃ）のようなパターンが生じてしまう特殊ディザマスクＤ２であっても、ある程度のドット発生率までは、良好なドットの分散性を確保することが可能になる。

なお、図８には、カラーインク用の特殊ディザマスクＤ２（以下、「特殊ディザマスクＤ２ａ」という）を示しているが、本実施例では、この特殊ディザマスクＤ２ａを縦方向に１／２周期、シフトさせたディザマスクを、メタリックインク用の特殊ディザマスク（以下、「特殊ディザマスクＤ２ｂ」という）として用いる。図７（ｃ）に示したパターンは、縦方向に１／２周期で、メタリック部分とカラー部分とが完全に入れ替わっている。そのため、特殊ディザマスクＤ２ａを縦方向に１／２周期分シフトさせることで、この閾値の配置をそのまま、メタリックインク用にも使用できるからである。図１１には、このように、特殊ディザマスクＤ２ａを縦方向に１／２周期分シフトさせた特殊ディザマスクＤ２ｂの例を示した。図８と図１１とを比較すると、実質的に閾値として機能しないハッチング部を除けば、カラーインク用の特殊ディザマスクＤ２ａとメタリックインク用の特殊ディザマスクＤ２ｂとには、それぞれ排他的な位置に閾値が配置されている。そのため、これらのディザマスクが適用される特殊光沢領域Ａ２においては、メタリックインクによるドットとカラーインクによるドットとはそれぞれ排他的な位置に形成されることになる。

コンピュータ１００は、これら２種類の特殊ディザマスクＤ２ａ，Ｄ２ｂを個別に予め記憶している。つまり、コンピュータ１００は、一般ディザマスクＤ１と、カラーインク用の特殊ディザマスクＤ２ａと、メタリックインク用の特殊ディザマスクＤ２ｂとの３種類のディザマスクを使い分けることで、ハーフトーン処理を行うのである。以下、これらのディザマスクを使用して印刷を行う印刷処理について詳細に説明する。

Ａ−４．印刷処理：
図１２は、本実施例のコンピュータ１００が実行する印刷処理のフローチャートである。この印刷処理は、ハードウェアとしてのＣＰＵ１０２がプリンタドライバ２４として用意されたプログラムを実行することにより行なわれる。この印刷処理を開始すると、コンピュータ１００は、まず、カラー単独領域Ａ１と特殊光沢領域Ａ２とを含むＲＧＢ形式の画像データをアプリケーションプログラム２０から入力する（ステップＳ１００）。上述したように、この画像データには、特殊光沢領域Ａ２の範囲が範囲情報として付加されている。

画像データを入力すると、コンピュータ１００は、色変換モジュール４２を用いて、ステップＳ１００で入力したＲＧＢ形式の画像データを、ＣＭＹＫ形式の画像データに変換する（ステップＳ２００）。この色変換処理によって、カラー単独領域Ａ１と特殊光沢領域Ａ２のカラー部分とが、ＲＧＢ形式からＣＭＹＫ形式に変換される。

ＣＭＹＫ形式の画像データが得られると、コンピュータ１００は、ハーフトーンモジュール４４を用いてシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロ（Ｙ）、ブラック（Ｋ）、メタリック（Ｓ）の各色毎にハーフトーン処理を行い、プリンタ２００に転送可能なデータを生成する（ステップＳ３００）。プリンタ２００に転送可能なデータとは、プリンタ２００が印刷媒体Ｐ上に形成するインク滴のサイズを示すデータ（ドットデータという）であり、小ドット、中ドット、あるいは大ドットを形成する／しないというデータである。

本実施例では、上述したステップＳ３００の処理において、特殊光沢領域Ａ２に印刷されるメタリック色は、一律に２５％の濃度でハーフトーン処理がなされるものとする。この濃度は、ユーザが適宜選択可能である。例えば、プリンタドライバ２４の設定画面に、特殊光沢領域Ａ２に印刷されるメタリック色の濃度を指定可能なユーザインタフェースを設け、このユーザインタフェースによって、ユーザが適宜設定可能とすることができる。また、アプリケーションプログラム２０の機能によってユーザが濃度を設定し、その値をアプリケーションプログラム２０が画像データに付加情報として記録してもよい。プリンタドライバ２４はこの付加情報を参照することで、特殊光沢領域Ａ２に印刷するメタリックインクの濃度を決定することができる。

ハーフトーン処理が終了すると、コンピュータ１００は、ハーフトーン処理により生成したＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ、Ｓについての各ドットデータを、印刷データとして、印刷データ出力モジュール４６を用いてプリンタ２００に出力する（ステップＳ４００）。

プリンタ２００は、コンピュータ１００から出力された印刷データを受信し、受信した印刷データに従って、印刷媒体上にインクを吐出することで画像を印刷する。本実施例では、プリンタ２００は、オーバラップ数を「２」、ノズルピッチを「２」、紙送り量を「７」とし、双方向印刷を行うこととして、印刷ヘッド２４１、キャリッジモータ２３０および紙送りモータ２３５等の印刷機構を制御する。

以上説明した印刷処理のうち、ステップＳ３００で実行されるハーフトーン処理の詳細について、以下、詳しく説明する。
図１３は、ハーフトーン処理ルーチンを示すフローチャートである。このハーフトーン処理は、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ、Ｓの各色毎に行われる処理である。図示するように、この処理を開始すると、まず、コンピュータ１００は、着目画素の階調データを読み込む処理を行なう（ステップＳ３０２）。着目画素の初期位置は、画像データの左上隅である。なお、上述したように、メタリック色のハーフトーン処理時には、メタリック色の階調データは、一律に２５％であるものとする。

着目している画素の階調データを読み込むと（ステップＳ３０２）、コンピュータ１００は、画像データに付された範囲情報を参照することで、着目画素の位置が、特殊光沢領域Ａ２に含まれるかを判断する（ステップＳ３０４）。特殊光沢領域Ａ２に含まれていないと判断すると（換言すれば、カラー単独領域Ａ１に含まれていると判断すると）、コンピュータ１００は、ドット記録率テーブルＴ１を選択する処理を行なうとともに（ステップＳ３０６）、一般ディザマスクＤ１を選択する処理を行う（ステップＳ４０８）。「ドット記録率テーブル」とは、着目画素の階調データに応じて、その画素に発生させる、小、中、大ドットのそれぞれの発生率が定義されたテーブルである。このテーブルの具体例については後述する。

上記ステップＳ３０４において、着目画素の位置が特殊光沢領域Ａ２に含まれていると判断すると、コンピュータ１００は、ドット記録率テーブルＴ２を選択する処理を行い（ステップＳ３１０）、更に、現在処理中の色がメタリックであるか否かを判断する（ステップＳ３１２）。処理中の色がメタリックであれば、コンピュータ１００は、メタリック用の特殊ディザマスクＤ２ｂを選択し（ステップＳ３１４）、他の色（Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ）であれば、カラー用の特殊ディザマスクＤ２ａを選択する（ステップＳ３１６）。

図１４，１５には、上述したステップＳ３０６あるいはＳ３１０の処理で選択されるドット記録率テーブルＴ１，Ｔ２の例を示した。図１４に示すように、ドット記録率テーブルＴ１には、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ用に大中小ドットのそれぞれの形成割合が規定されている。このドット記録率テーブルＴ１には、小ドットの記録率Ｓが、階調データが０から１５の範囲で、記録率が最大となるまで漸増し、その後、階調データが４０までの範囲で、記録率が０となるまで漸減するよう設定されている。同様に、中ドットの記録率Ｍは、階調データが１５から４０の範囲で、記録率が最大となるまで漸増し、その後、階調データが８０までの範囲で、記録率が０となるまで漸減するよう設定されている。更に、大ドットの記録率Ｌは、画像データが４０から１００の範囲で、記録率が最大となるまで漸増するよう設定されている（正確には、階調データが８０以上の範囲では、漸増の割合が、８０未満の範囲より低くなる）。

他方、ドット記録率テーブルＴ２では、図１５に示すように、小ドットの記録率Ｓが設定されて無く、中ドットと大ドットの記録率のみが設定されている。具体的には、階調データが０から２０の範囲で、中ドットの記録率Ｍが最大値の３割程度となるまで漸増し、その後、階調データが４０までの範囲で、記録率が０となるまで漸減する。同様に、大ドットの記録率Ｌは、階調データが２０から１００の範囲で、記録率が最大となるまで漸増する（正確には、階調データが４０以上の範囲では、漸増の割合が、４０以下の範囲より低くなる）。

ここで、ドット記録率テーブルＴ１とドット記録率テーブルＴ２とを比較すると、ドット記録率テーブルＴ１には、小ドットと中ドットと大ドットの全ての記録率が設定されており、ドット記録率テーブルＴ２には、中ドットと大ドットのみの記録率が設定されている。そのため、同じ階調データであれば、ドット記録率テーブルＴ１よりもドット記録率テーブルＴ２を利用した方が、より大きなドットが形成されることになる。

ステップＳ３０８，Ｓ３１４，Ｓ３１６のいずれかで、ディザマスクを選択する処理を行うと、コンピュータ１００は、ステップＳ３０６あるいはステップＳ３１０で選択したドット記録率テーブルから、ステップＳ３０２で読み込んだ階調データに対応するドット記録率を読み出す処理を行う（ステップＳ３１８）。続いて、コンピュータ１００は、ステップＳ３０８，Ｓ３１４，Ｓ３１６のいずれかで選択したディザマスクから、着目画素の位置に対応する閾値を読み出し（ステップＳ３２０）、ステップＳ３１８で読み出したドット記録率と、ステップＳ３２０で読み出した閾値とを用いて、組織的ディザ法による二値化を行う（ステップＳ３２２）。組織的ディザ法については、周知の技術なので、詳しい説明は省略するが、要するに、着目画素の階調データに対応する記録率と、この着目画素の位置に対応するディザマスク内の閾値とを比較し、記録率の方が大きければ、その画素にドットを形成するとし、記録率の方が小さければドットを形成しないと判断するのである。

ドット記録率テーブルＴ１あるいはドット記録率テーブルＴ２を参照すると、２種類以上のサイズのドットの記録率が読み込まれる場合がある。例えば、図１４のドット記録率テーブルＴ１では、階調データＣＳ１に対して、小ドットの記録率Ｓが「４８」、中ドットの記録率Ｍが「１６」、といったように、２種類の記録率が読み込まれる。このような場合において、コンピュータ１００は、次のような手順によって、着目画素に対して形成するドットのサイズを決定する。

（１）まず、大ドットの記録率Ｌを閾値と比較する。そして、大ドットの記録率Ｌが閾値よりも大きければ、着目画素に大ドットを形成すると決定する。
（２）大ドットの記録率Ｌが閾値よりも小さければ、大ドットの記録率Ｌと中ドットの記録率Ｍとの和（Ｌ＋Ｍ）を、閾値と比較する。この結果、この和（Ｌ＋Ｍ）が閾値よりも大きければ、着目画素に中ドットを形成すると決定する。
（３）上記和（Ｌ＋Ｍ）が閾値よりも小さければ、大ドットの記録率と中ドットの記録率と小ドットの記録率との和（Ｌ＋Ｍ＋Ｓ）を、閾値と比較する。この結果、この和（Ｌ＋Ｍ＋Ｓ）が閾値よりも大きければ、着目画素に小ドットを形成すると決定する。一方、この和（Ｌ＋Ｍ＋Ｓ）が閾値よりも小さければ、着目画素にドットを形成しないと決定する。

ここで、大ドットの記録率Ｌが「０」、中ドットの記録率Ｍが「１６」、小ドットの記録率Ｓが「４８」、閾値が「３０」であると仮定する。そうすると、上記工程（１）では、閾値よりも大ドットの記録率が小さいので、大ドットを形成するとは決定されず、工程（２）に進む。工程（２）では、大ドットの記録率Ｌと中ドットの記録率Ｍとの和（Ｌ＋Ｍ）は１６（＝０＋１６）になるが、依然として閾値（＝３０）よりも値が小さいため、工程（３）に進む。工程（３）では、大ドットの記録率と中ドットの記録率と小ドットの記録率との和（Ｌ＋Ｍ＋Ｓ）が、６４（＝０＋１６＋４８）となり、閾値（＝３０）よりも大きくなるため、小ドットを形成すると決定される。このように、各ドットサイズの記録率を次々に加算して閾値と比較していけば、１つの閾値だけで、どのサイズのドットを形成するかを決定することが可能になる。

以上で説明した処理によって、着目画素についてのハーフトーン処理を終えると、コンピュータ１００は、次の画素を指定し（ステップＳ３２４）、全画素についての処理が完了したか否かを判断する（ステップＳ３２６）。全画素についての処理が完了していなければ、コンピュータ１００は、処理をステップＳ３０２に戻して、上記の処理を繰り返す。他方、全画素についての処理が完了していれば、当該ハーフトーン処理を終了する。

上述したハーフトーン処理が終了すると、かかるハーフトーン処理によって生成された印刷データがプリンタ２００に送信される。プリンタ２００は、この印刷データを受信して、上述のように、オーバラップ数を「２」、ノズルピッチを「２」、紙送り量を「７」として印刷ヘッド２４１を駆動し、印刷ヘッド２４１の往動時と復動時の両方でインクを吐出する双方向印刷を行う。そうすると、図７（ａ），（ｂ）に示したように、カラー単独領域Ａ１では、カラーインク用のノズルがすべて使用されて印刷される。また、特殊光沢領域Ａ２では、先行ノズルグループによってメタリックインクの印刷が行われ、後行ノズルグループによってカラーインクの印刷が行われる。よって、特殊光沢領域Ａ２ではメタリックインクをカラーインクに先立って印刷することができるので、メタリックインクの乾燥を促進させることができる。この結果、メタリックインクとカラーインクとが混色されてしまうことが抑制されるので、メタリックインクおよびカラーインク双方の発色性を高めることが可能になる。

また、本実施例では、カラー単独領域Ａ１では、特殊光沢領域Ａ２に比べて多くのノズルが使用されて印刷がされる（換言すれば、特殊光沢領域Ａ２をカラーインクあるいはメタリックインクのドットで埋める走査数よりも、カラー単独領域Ａ１をカラーインクのドットで埋める走査数の方が多くなる）。この結果、カラー単独領域Ａ１に対する印刷の速度が向上するため、ノズルを最初から先行、後行グループに分けてすべての印刷領域を印刷するよりも、格段に画像全体を印刷する速度が高まることになる。

更に、本実施例では、ハーフトーン処理時に使用するディザマスクを印刷領域に応じて切り換えるだけで、実際に使用するノズルの配置を制御することができる。そのため、各ノズルに対して特殊な制御信号を与えて、その使用の可否を指令するような回路が不要となり、従来のプリンタの構成を大きく変更することなく、ノズルの配置を可変させることが可能になる。

また、本実施例では、特殊光沢領域Ａ２内にメタリックインクを印刷する際には、ドット記録率テーブルＴ２を用いることで、より大きなドットを形成する。メタリックインクの用途を考えれば、特殊光沢領域Ａ２におけるメタリックインクによる階調表現あるいは画像再現性はあまり重要視されないため、ドットの粒状性やバンディングの発生といった画質劣化に対する対策はあまり考える必要がないためである。この結果、単位面積当たりに吐出されるメタリックインクの量が増加するため、少ない走査数でもメタリックドットが形成される範囲を増大させることができる。

なお、本実施例では、特殊光沢領域Ａ２のカラー部分では、カラー単独領域Ａ１と同様のドット記録率テーブルＴ１を用いてハーフトーン処理を行うこととした。これに対して、特殊光沢領域Ａ２のカラー部分は、ドット記録率テーブルＴ１よりも使用されるドットのサイズが大きくなるドット記録率テーブル（例えば、ドット記録率テーブルＴ２）を用いてハーフトーン処理を行うこととしてもよい。特殊光沢領域Ａ２では、下地がメタリック色であるため、そもそもカラーインクの存在が目立たず、粒状性やバンディングの発生といった画質劣化に対する対策をそれほど考慮する必要がないためである。また、別の観点から、例えば、特殊光沢領域Ａ２内のメタリックインクは、小さなドットにより印刷を行い、カラーインクは、大きなドットにより印刷を行うこととすることも可能である。こうすることで、特殊光沢領域Ａ２内のカラーインクを、メタリックインクよりも目立たせることも可能となる。もちろん、特殊光沢領域Ａ２についても、カラー単独領域Ａ１で使用するドット記録率テーブルと同様のテーブルによってハーフトーン処理を行うことは可能である。

Ｂ．第２実施例（埋め順の他の例）：
上述した第１実施例では、図７に示したように、２×２の局所領域が、左上、左下、右上、右下の順で埋められるよう、埋め順が設定されている。これに対して、第２実施例では、２×２の局所領域が、左上、右下、右上、左下の順で埋められるよう、埋め順を設定する。メタリックノズルの数やカラーノズルの数、オーバラップ数、ノズルピッチ、紙送り量、双方向印刷の各印刷条件は、第１実施例と同様である。

図１６には、本実施例による印刷結果を示した。上述のように埋め順を設定すれば、図７（ｂ）と図１６（ｂ）とを対比してわかるように、本実施例では、偶数行にドットが形成される周期が、第１実施例に比べて横方向に１ドット分ずれることになる。そのため、最終的には、図１６（ｃ）に示すように、図７（ｃ）に示したパターンと異なるパターンが印刷媒体上に形成される。本実施例においても、図１６（ｃ）に示したパターンに基づいて、特殊ディザマスクＤ２を形成することで、第１実施例と同様に、印刷ヘッド２４１の各ノズルを先行ノズルグループと後行ノズルグループとに分離して印刷を行うことが可能である。

Ｃ．第３実施例（非均等ノズル数）：
上述した第１実施例や第２実施例では、先行ノズルグループと後行ノズルグループとをそれぞれ７本ずつ均等に分けて印刷を行った。これに対して第３実施例では、先行ノズルグループと後行ノズルグループの本数を非均等に分けて印刷を行う。具体的には、先行ノズルグループに含まれるノズルを４本、後行ノズルグループに含まれるノズルを１０本とした。オーバラップ数、ノズルピッチ、紙送り量、双方向印刷の各印刷条件は、第１実施例と同様である。

図１７は、本実施例による印刷結果を示している。図１７（ａ）は、先行ノズルグループと後行ノズルグループとを非均等に分けたノズルが副走査方向に移動する様子を示し、図１７（ｂ）と図１７（ｃ）とには、それぞれ、異なる埋め順によるドット発生パターンを示している。本実施例においても、図１７（ｂ）や図１７（ｃ）に示したパターンに基づいて、特殊ディザマスクＤ２を形成することで、先行ノズルグループと後行ノズルグループとを非均等の本数にわけて印刷を行うことが可能になる。なお、図１７から明らかなように、本実施例では、特殊光沢領域Ａ１内の所定の局所領域をメタリックインクで埋めるための印刷ヘッド２４１の主走査回数は、同じ局所領域をカラーインクで埋めるための印刷ヘッド２４１の主走査回数よりも少なくなることになる。

ところで、本実施例では、メタリックインクを吐出する先行ノズルグループの本数が、後行ノズルグループの本数よりも少なくなっているが、先行ノズルグループの本数の方を多くすることももちろん可能である。

Ｄ．第４実施例（局所領域のサイズが２×４）：
上述した各実施例では、埋め順が、２×２のサイズの局所領域内に設定されている。これに対して、第４実施例では、２×４のサイズの局所領域に埋め順を設定する。

図１８は、本実施例による印刷結果の一部を示している。図１８（ａ）と図１８（ｂ）には、異なる埋め順による印刷結果を示した。本実施例では、先行ノズルグループと後行ノズルグループとに含まれるノズルを共に７本、オーバラップ数を２、ノズルピッチを４、紙送り量を７とし、双方向印刷を行うこととした。図１８に示すように、埋め順を２×４のサイズで設定しても、印刷媒体には、所定のパターンが発生することになる。本実施例においても、図１８（ａ）や図１８（ｂ）に示したパターンに基づいて、特殊ディザマスクＤ２を形成することで、印刷ヘッド２４１の各ノズルを先行ノズルグループと後行ノズルグループとに分離して印刷することが可能になる。

Ｅ．第５実施例（局所領域のサイズが４×２）：
第４実施例では、２×４のサイズの局所領域に埋め順を設定した。これに対して、第５実施例では、４×２のサイズの局所領域に対して埋め順を設定する。

図１９は、本実施例による印刷結果を示している。図１９（ａ）と図１９（ｂ）と図１９（ｃ）とは、それぞれ異なる埋め順による印刷結果を示している。本実施例では、ノズル列に２８本のノズルが含まれ、先行ノズルグループと後行ノズルグループとに含まれるノズルを共に１４本とした。また、オーバラップ数を４、ノズルピッチを２、紙送り量を７とし、双方向印刷を行うこととした。図１９に示すように、埋め順を４×２のサイズで設定しても、印刷媒体には、それぞれ所定のパターンが発生することになる。本実施例においても、図１９（ａ）や図１９（ｂ）、図１９（ｃ）に示したパターンに基づいて、特殊ディザマスクＤ２を形成することで、印刷ヘッド２４１の各ノズルを先行ノズルグループと後行ノズルグループとに分離して印刷することが可能になる。

なお、印刷媒体に形成されるドットの分散性を高めるには、印刷媒体に形成されるパターンが、
・バンド単位での形態の変化ができるだけ少なく、
・メタリックドットとカラードットとが均等に分散されており、
・隣接する画素位置になるべく連続してドットが形成されないパターン
であることが好ましい。このような観点で、図１９に示した３種類のパターンを見ると、図１９（ｂ）は、パターンの変化が大きく、図１９（ｃ）は、連続した２つのドットによって縦縞が生じているため、図１９（ａ）に示したパターンが最も画質的に有利なパターンであると考えることができる。

Ｆ．第６実施例（不等間隔送り）：
上述した各実施例では、等間隔の紙送り量でノズルが副走査方向に移動する例を示した。これに対して第６実施例では、紙送り量を主走査毎に変化させる例を示す。

図２０は、本実施例による印刷結果を示している。本実施例では、ノズル列に１４本のノズルが含まれ、先行ノズルグループと後行ノズルグループとに含まれるノズルを共に７本とした。また、オーバラップ数を２、ノズルピッチを２とし、双方向印刷を行うこととした。図２０（ａ）には、ノズルが副走査方向に不等間隔で移動する様子を示している。図示するように、本実施例では、主走査毎に、紙送り量が、「７」，「６」，「７」，「８」と順に変化している。図２０（ｂ）と図２０（ｃ）とには、このようなノズル制御による印刷結果を示している。これらの図には、それぞれ異なる埋め順による印刷結果を示している。図２０に示すように、紙送り量が不等間隔で変化するとしても、印刷媒体には、それぞれ所定のパターンが発生することになる。本実施例においても、図２０（ｂ）や図２０（ｃ）に示したパターンに基づいて、特殊ディザマスクＤ２を形成することで、印刷ヘッド２４１の各ノズルを先行ノズルグループと後行ノズルグループとに分離して印刷することが可能になる。

Ｇ．変形例：
以上、本発明の種々の実施例について説明したが、本発明はこれらの実施例に限定されず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の構成を採ることができることはいうまでもない。例えば、以下のような変形が可能である。

（Ｇ１）変形例１：
上述した各実施例では、組織的ディザ法によるハーフトーン処理時に、特殊なディザマスク（特殊ディザマスクＤ２）を用いることにより、印刷ヘッド２４１のノズル列を先行ノズルグループと後行ノズルグループとに分離して印刷を行っている。これに対して、誤差拡散法によるハーフトーン処理によっても、ノズル列を先行ノズルグループと後行ノズルグループとに分離することが可能である。

具体的には、各画素の階調データが０から２５５までの値をとるとすると、通常の誤差拡散法では、
（１）着目画素の階調データに処理済み画素から分配された誤差を加算。
（２）誤差加算後の階調データと所定の閾値（＝１２７）とを比較して２値化。
（３）２値化後の値（０または２５５）と誤差加算後の階調データとの誤差算出。
（４）誤差を所定の比率で周辺の未処理画素に分配。
（５）次の画素に処理対象を移動。
という手順でハーフトーン処理が行われる。本変形例では、カラー単独領域Ａ１について、このような手順でハーフトーン処理を行うこととする。

これに対して、特殊光沢領域Ａ２では、上記手順（２）に先立って、着目画素に対してドットを形成するノズルの番号が７番以下（つまり、後行ノズルグループ）であるかを判断し、７番以下の場合には、閾値を極端に高い値（例えば、１０００）に変更する処理を加える。そうすると、１〜７番のノズルでドットを形成する確率が極めて小さくなる。この結果、実質的に、８〜１４番の先行ノズルグループによって、メタリックインクを優先的に印刷することが可能になる。

（Ｇ２）変形例２：
上述した各実施例では、コンピュータ１００とプリンタ２００とによって構成される印刷システム１０において印刷を行っている。これに対して、プリンタ２００自体が、画像データをデジタルカメラや各種メモリカードから入力して印刷を行うこととしてもよい。つまり、プリンタ２００の制御回路２６０内のＣＰＵが、上述した印刷処理およびハーフトーン処理と同等の処理を実行することで印刷を行ってもよい。

（Ｇ３）変形例３：
上述した各実施例では、印刷媒体として、白色の印刷用紙が用いられることを想定している。そのため、メタリックインクを先に印刷してから、カラーインクの印刷を行っている。これに対して、透明のフィルムが印刷媒体として用いられ、このフィルムが印刷面の逆側から鑑賞される場合を想定すると、カラーインクの印刷を、メタリックインクの印刷に先立って行うことが好ましい。この場合、図８に示したカラーインク用の特殊ディザマスクＤ２ａをメタリック用に転用し、図１１に示したメタリックインク用の特殊ディザマスクＤ２ｂをカラー用に転用すればよい。こうすれば、先行ノズルグループがカラーインクを吐出するノズルによって構成され、後行ノズルグループがメタリックインクを吐出するノズルによって構成されることになる。

（Ｇ４）変形例４：
上述した各実施例では、メタリックインクとカラーインクとを用いて印刷を行っている。これに対して、メタリックインクに代えて、ホワイトインクや透明インクを用いてもよい。透明インクを印刷面の保護や艶出しの目的で利用する場合には、カラーインクが先に印刷された後に透明インクが印刷される必要がある。この場合においては、先行ノズルグループがカラーインクを吐出するノズルによって構成され、後行ノズルグループが透明インクを吐出するノズルによって構成されるように、特殊ディザマスクＤ２に閾値を配置する。具体的には、図８に示したカラーインク用の特殊ディザマスクＤ２ａを透明インク用に転用し、図１１に示したメタリックインク用の特殊ディザマスクＤ２ｂをカラーインク用に転用すればよい。

（Ｇ５）変形例５：
上述した実施例では、図６（ｂ）に示したように、先行ノズルグループと後行ノズルグループとは、それぞれ、副走査方向における位置が完全に分離している。これに対して、図２１に示すように、先行ノズルグループと後行ノズルグループとは、副走査方向における位置が一部重複していてもよい。また、図２２に示すように、先行ノズルグループと後行ノズルグループとの間に、不使用のノズルが介在することとしてもよい。また、上述した実施例では、メタリックインクを吐出する各ノズルの副走査方向の位置と、カラーインクを吐出する各ノズルの副走査方向の位置とがすべて一致している。これに対して、メタリックインクを吐出する各ノズルとカラーインクを吐出する各ノズルとは、図２３に示すように、副走査方向における位置がずれていてもよい。各ノズルが、図２１〜２３に示すような配置をとる場合においても、上述した第１実施例で示した原理に従って特殊ディザマスクを生成することで、特殊光沢領域Ａ２の印刷時に使用するノズルを、先行ノズルグループと後行ノズルグループとに分けて印刷することが可能である。

本発明の一実施例としての印刷システム１０の概略構成を示す図である。 カラー単独領域Ａ１と特殊光沢領域Ａ２とを含む画像データＩＭＧを示す図である。 一般ディザマスクＤ１を示す図である。 コンピュータ１００の概略構成を示す図である。 プリンタ２００の構成を示す図である。 印刷領域に応じてノズル位置を変化させる様子を示す図である。 プリンタ２００によってドットが形成される様子を示す図である。 カラーインク用の特殊ディザマスクＤ２を示す図である。 特殊ディザマスクＤ２を用いて、ドット発生率を１０％とした場合のハーフトーン結果を示す図である。 特殊ディザマスクＤ２を用いて、ドット発生率を２５％とした場合のハーフトーン結果を示す図である。 特殊ディザマスクＤ２を縦方向に１／２周期分シフトさせた特殊ディザマスクＤ２ｂを示す図である。 コンピュータ１００が実行する印刷処理のフローチャートである。 ハーフトーン処理ルーチンを示すフローチャートである。 ドット記録率テーブルＴ１を示す図である。 ドット記録率テーブルＴ２を示す図である。 第２実施例による印刷結果を示す図である。 第３実施例による印刷結果を示す図である。 第４実施例による印刷結果を示す図である。 第５実施例による印刷結果を示す図である。 第６実施例による印刷結果を示す図である。 先行ノズルグループと後行ノズルグループとが一部重複した例を示す図である。 先行ノズルグループと後行ノズルグループとの間に、不使用のノズルが介在した例を示す図である。 メタリックインクを吐出する各ノズルとカラーインクを吐出する各ノズルとの副走査方向における位置がずれている例を示す図である。

符号の説明

１０…印刷システム
２０…アプリケーションプログラム
２２…ビデオドライバ
２４…プリンタドライバ
４０…画像取得モジュール
４２…色変換モジュール
４４…ハーフトーンモジュール
４５…領域判別モジュール
４６…印刷データ出力モジュール
１００…コンピュータ
１０２…ＣＰＵ
１０４…ＲＯＭ
１０６…ＲＡＭ
１０８…周辺機器インタフェース
１０９…ディスクコントローラ
１１０…ネットワークインターフェースカード
１１２…ビデオインターフェース
１１４…ディスプレイ
１１６…バス
１１８…ハードディスク
１２０…デジタルカメラ
１２２…カラースキャナ
２００…プリンタ
２３０…キャリッジモータ
２３１…駆動ベルト
２３２…プーリ
２３３…摺動軸
２３４…位置検出センサ
２３５…紙送りモータ
２３６…プラテン
２４０…キャリッジ
２４１…印刷ヘッド
２４２…メタリックインク用カートリッジ
２４３…カラーインク用カートリッジ
２５６…操作パネル
２６０…制御回路
３００…通信回線
３１０…記憶装置

Claims (3)

1. 特殊光沢インクとカラーインクとを用いて印刷媒体に画像を印刷する印刷装置であって、
   前記特殊光沢インクを吐出可能な複数の特殊光沢インクノズルを有する特殊光沢インクノズル列と、前記カラーインクを吐出可能な複数のカラーインクノズルを有するカラーインクノズル列とが配置された印刷ヘッドと、
   前記印刷ヘッドを主走査方向に駆動するとともに、前記印刷ヘッドに対して前記印刷媒体を前記主走査方向と交差する副走査方向に相対的に搬送する印刷機構と、
   前記カラーインクのみによって印刷を行うカラー単独領域と、前記カラーインクおよび前記特殊光沢インクによって印刷を行う特殊光沢領域とを有する画像データを取得する取得部と、
   前記印刷ヘッドおよび前記印刷機構を制御して前記印刷媒体に前記取得部により取得した画像データの印刷を行う印刷制御部とを備え、
   前記印刷制御部は、
   前記特殊光沢領域の印刷時には、前記特殊光沢インクノズル列のうち実際に使用する特殊光沢インクノズルのグループと、前記カラーインクノズル列のうち実際に使用するカラーインクノズルのグループとにより、前記特殊光沢インクと前記カラーインクとを異なるタイミングで吐出させて印刷を行い、
   前記カラー単独領域の印刷時には、前記特殊光沢領域の印刷時に実際に使用するカラーインクノズルよりも多くのカラーインクノズルを使用して印刷を行い、
   前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域内の局所領域を前記カラーインクで埋めるための前記印刷ヘッドの主走査回数よりも多い主走査回数で、前記カラー単独領域内の局所領域を前記カラーインクで埋めるよう、前記印刷ヘッドおよび前記印刷機構を制御する
   印刷装置。
2. 特殊光沢インクとカラーインクとを用いて印刷媒体に画像を印刷する印刷装置であって、
   前記特殊光沢インクを吐出可能な複数の特殊光沢インクノズルを有する特殊光沢インクノズル列と、前記カラーインクを吐出可能な複数のカラーインクノズルを有するカラーインクノズル列とが配置された印刷ヘッドと、
   前記印刷ヘッドを主走査方向に駆動するとともに、前記印刷ヘッドに対して前記印刷媒体を前記主走査方向と交差する副走査方向に相対的に搬送する印刷機構と、
   前記カラーインクのみによって印刷を行うカラー単独領域と、前記カラーインクおよび前記特殊光沢インクによって印刷を行う特殊光沢領域とを有する画像データを取得する取得部と、
   前記印刷ヘッドおよび前記印刷機構を制御して前記印刷媒体に前記取得部により取得した画像データの印刷を行う印刷制御部とを備え、
   前記印刷制御部は、
   前記特殊光沢領域の印刷時には、前記特殊光沢インクノズル列のうち実際に使用する特殊光沢インクノズルのグループと、前記カラーインクノズル列のうち実際に使用するカラーインクノズルのグループとにより、前記特殊光沢インクと前記カラーインクとを異なるタイミングで吐出させて印刷を行い、
   前記カラー単独領域の印刷時には、前記特殊光沢領域の印刷時に実際に使用するカラーインクノズルよりも多くのカラーインクノズルを使用して印刷を行い、
   前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域において吐出される特殊光沢インク滴およびカラーインク滴を、前記カラー単独領域において吐出されるカラーインク滴よりも大きなサイズで、前記印刷ヘッドに吐出させる
   印刷装置。
3. 特殊光沢インクとカラーインクとを用いて印刷媒体に画像を印刷する印刷装置であって、
   前記特殊光沢インクを吐出可能な複数の特殊光沢インクノズルを有する特殊光沢インクノズル列と、前記カラーインクを吐出可能な複数のカラーインクノズルを有するカラーインクノズル列とが配置された印刷ヘッドと、
   前記印刷ヘッドを主走査方向に駆動するとともに、前記印刷ヘッドに対して前記印刷媒体を前記主走査方向と交差する副走査方向に相対的に搬送する印刷機構と、
   前記カラーインクのみによって印刷を行うカラー単独領域と、前記カラーインクおよび前記特殊光沢インクによって印刷を行う特殊光沢領域とを有する画像データを取得する取得部と、
   前記印刷ヘッドおよび前記印刷機構を制御して前記印刷媒体に前記取得部により取得した画像データの印刷を行う印刷制御部とを備え、
   前記印刷制御部は、
   前記特殊光沢領域の印刷時には、前記特殊光沢インクノズル列のうち実際に使用する特殊光沢インクノズルのグループと、前記カラーインクノズル列のうち実際に使用するカラーインクノズルのグループとにより、前記特殊光沢インクと前記カラーインクとを異なるタイミングで吐出させて印刷を行い、
   前記カラー単独領域の印刷時には、前記特殊光沢領域の印刷時に実際に使用するカラーインクノズルよりも多くのカラーインクノズルを使用して印刷を行い、
   前記印刷制御部は、前記特殊光沢領域において吐出されるカラーインク滴を、前記カラー単独領域において吐出されるカラーインク滴よりも大きなサイズで、前記印刷ヘッドに吐出させる
   印刷装置。

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