JP5419383B2 - 垂直曲げ型の連続鋳造機 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、厚みが２８０ｍｍ〜３５０ｍｍとなる鋳片を、鋳造速度が０．７〜１．１ｍ／ｍｉｎで且つ比水量が０．１５〜０．４０ｌ／ｋｇ・ｓｔｅｅｌで鋳造する垂直曲げ型の連続鋳造機に関する。

従来より、連続鋳造機では、転炉や二次精錬設備等から出鋼された溶鋼を取鍋によってタンディッシュまで搬送し、搬送された取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入後、このタンディッシュから鋳型へ溶鋼を供給し、この鋳型の下方に配置されたサポートロールで鋳造した鋳片を支持しながら引き抜くことによって、鋳片を連続的に鋳造している（特許文献１〜特許文献４）。
特開２００１−２３２４５１号公報 特開平０４−２３８６６０号公報 特開平０９−１０３８５６号公報 特開平０６−１３４５５８号公報

さて、近年の地球温暖化対策の１つとして、自動車メーカを中心として鋼材の軽量化／高強度化ニーズが高まってきている。このことから、鋼材の製造については高強度化に耐えうる鋼材品質の向上が求められている。高強度化に伴い従来にも増して鋼材の表面欠陥や内部割れのない高強度鋼材が必要となってきている。
特許文献１〜特許文献４に示すような連続鋳造機では、従来通り、鋼材（鋳片）の表面欠陥や内部割れがない鋼材を鋳造することができるものの、近年求められてきている高強度鋼材を製造（鋳造）するためには、このような従来の連続鋳造機に付帯設備（例えば、加熱装置など）を設けたり、複雑な制御（例えば、鋳造速度に応じて冷却水を可変とする制御）を行う必要があり、高強度鋼材を鋳造することは困難であることが実情である。

そこで、本発明では、表面欠陥や内部割れがない鋼材（鋳片）を簡単に製造することができる垂直曲げ型の連続鋳造機を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は、次の手段を講じた。
即ち、化学成分が、Ｃ：０．０５〜０．５５質量％、Ｓｉ：０．１０〜２．００質量％、Ｍｎ：０．３０〜１．９０質量％、Ｐ：０．００５〜０．０７０質量％、Ｓ：０．００３〜０．１２０質量％で、且つ、厚みが２８０ｍｍ〜３５０ｍｍとなる鋳片を、鋳造速度が０．７〜１．１ｍ／ｍｉｎで且つ比水量が０．１５〜０．４０ｌ／ｋｇ・ｓｔｅｅｌで鋳造する垂直曲げ型の連続鋳造機であって、当該連続鋳造機のプロフィールが式（１）〜式（５）を満たすように設定されている点にある。

発明者は、表面欠陥や内部割れがない鋳片を簡単に製造するための連続鋳造機について、様々な角度から検証した。まず、発明者は、鋳造する鋳片の成分及び厚みを予め設定した上で当該鋳片の表面割れや内部割れを防止するための、連続鋳造機のプロフィール及鋳造条件について検証を行った。
その結果、鋳造する対象の鋳片の化学成分を、Ｃ：０．０５〜０．５５質量％、Ｓｉ：０．１０〜２．００質量％、Ｍｎ：０．３０〜１．９０質量％、Ｐ：０．００５〜０．０７０質量％、Ｓ：０．００３〜０．１２０質量％とし、鋳片の厚みを２８０ｍｍ〜３５０ｍｍとし、当該鋳片を製造する上での鋳造条件を、０．７〜１．１ｍ／ｍｉｎの鋳造速度で、０．１５〜０．４０ｌ／ｋｇ・ｓｔｅｅｌの比水量とした上で、垂直長さが式（１）を満たし、曲げ長さが式（２）を満たし、二次冷却長さが式（３）を満たし、垂直部分から円弧部分までの長さが式（４）を満たし、垂直部分から矯正部分までの長さが式（５）を満たすようにすることによって、表面欠陥や内部割れがない鋳片を簡単に製造することができる垂直曲げ型の連続鋳造機を見出した。

本発明によれば、表面欠陥や内部割れがない鋼材（鋳片）を確実に製造することができる。

以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１は、厚みが２８０ｍｍ〜３５０ｍｍとなる鋳片（例えば、ブルーム）を鋳造する連続鋳造機の全体側面図を示したものである。
この連続鋳造機１は、垂直曲げ型の連続鋳造機であって、溶鋼２を一時的に貯留するタンディッシュ３と、このタンディッシュ３からの溶鋼２が供給される矩形状の鋳型４と、この鋳型４により成型された鋳片５を引き出すと共に、鋳片５をサポートする複数のサポートロール６と、鋳片５を冷却する冷却手段（例えば、冷却ノズル）７を有している。

タンディッシュ３は、全体として有底箱形となっており、タンディッシュ３の底部に浸漬ノズル８が設けられている。浸漬ノズル８は、スライドバルブにより開閉可能となっており、スライドバルブの開閉により鋳型４への溶鋼２の注入が停止又は再開する構成となっている。
サポートロール６は、鋳型５の下方から順に下流側へ配置されている。ここで、連続鋳造機１のプロフィール（ロールプロフィール）を見ると、当該連続鋳造機１は、サポートロール６を鋳型４から下流側に向けて垂直方向に並べることにより当該サポートロール６と鋳型４とにより構成された垂直部１０と、サポートロール６を垂直部１０の終端（下流側の端部）から続いて徐々に内側に曲げながら並べることにより構成した曲げ部１１と、サポートロール６を曲げ部１１の終端から続いて内側に円弧状（軌跡が円弧状）に並べることにより構成した円弧部１２と、サポートロール６を円弧部１２の終端から続いて水平に並べることにより構成された矯正部１３とを備えたものとなっている。

以下、本発明の垂直曲げ型の連続鋳造機について、詳しく説明する。
この連続鋳造機１では、化学成分が、Ｃ：０．０５〜０．５５質量％、Ｓｉ：０．１０〜２．００質量％、Ｍｎ：０．３０〜１．９０質量％、Ｐ：０．００５〜０．０７０質量％、Ｓ：０．００３〜０．１２０質量％となる鋳片５を鋳造するためのもので、当該連続鋳造機１は、これらの化学成分の鋳片５の特性を考慮した上での構成となっている。
この連続鋳造機１においては、式（１）〜式（５）を満たすように形成されている。即ち、連続鋳造機１のプロフィールは、式（１）〜式（５）を満たすものとなっている。なお、この連続鋳造機１は、鋳片４の内部歪みの低減と高速鋳造の観点から円弧部１２の半径、即ち、円弧半径（定円弧半径）Ｒは１０ｍ以上である。

［垂直部の長さについて］
式（１）に示す垂直長さＶ_Lは、垂直部１０の垂直長さであって、言い換えれば、鋳型４の上端から鋳片５を垂直に支持する最下流サポートロール６ａまでの長さである。
図２は、連続鋳造機１における鋳片５が垂直となっている長さと、鋳片５内部残存介在物との関係を示したもので、日本鉄鋼協会ISIJ international、vol34(1994),No6に開示されたものである。図２のＦｋは、垂直曲げ連続鋳造機（垂直曲げ型の連続鋳造機）における介在物の補足率から曲げ連続鋳造機（曲げ型の連続鋳造機）の介在物の補足率を割った値で、この値が小さいほど、垂直曲げ型の連続鋳造機による介在物の浮上分離が効果的であることを示している。

図２に示すように、垂直曲げ型の連続鋳造機においては、垂直部１０の長さＶ_Lを２．５ｍ以上に長くすることによって、溶鋼（比重＝７ｇ／ｃｍ³）よりも軽いアルミナ系等の介在物（比重＝３〜４ｇ／ｃｍ³）を垂直部１０内で十分に浮上させることができ、垂直曲げ型の連続鋳造機の垂直部における介在物の浮上の効果を十分に発揮することができる。
［曲げ部の長さについて］
式（２）に示す曲げ長さＢ_Lは曲げ部１１の長さであって、言い換えれば、曲げ部１１の開始のサポートロール６ａから曲げ部１１の終了のサポートロール６ｂまでの長さである。

図３に示すように、鋳片５を曲げる曲げ部１１においては、溶鋼の大きな静圧が掛かりサポートロール６の負荷が大であると共に、鋳片５を曲げるために当該サポートロール６に高い剛性が要求されるため、当該サポートロール６のロール径は２００ｍｍ以上である。
また、鋳型４の下端の垂直部１０及び曲げ部１１においては、大きな曲げ歪みが鋳片５に加わることから、バルジング歪みを小さくするために、当該垂直部１０及び曲げ部１１のサポートロール６間には冷却ノズル７が配置されている。

この冷却ノズル７は、サポートロール６の間で当該サポートロール６に接触しない位置に配備されていて、例えば、サポートロール６の上下の中心線Ｃよりも、その先端部７ａがやや径外方向に位置すると共に、鋳片５に対する冷却水の噴霧状態も考慮して可及的に鋳片５に近い位置に配置されている。冷却ノズル７の先端部７ａとサポートロール６との隙間Ｄ（片側のノズル隙間Ｄ１）は、少なくとも１０ｍｍ以上としている。
表１は、曲げ長さＢ_L（曲げ部１１の長さ）を３．０ｍに設定して、鋳造を行った際の冷却ノズル７の噴霧状況及び鋳片５の表面欠陥の状況をまとめたものである。

表１に示すように、サポートロール６のロール径は０．２０ｍとし、曲げ点数（曲げ部１１のサポートロール数）を１２とし、サポートロール６のロールピッチを０．２５ｍに設定した。また、実験においては、冷却ノズル７の先端部７ａの径（大きさ）を変化させて長期間（１週間〜６ヶ月）に亘って鋳造を行った。
なお、表１のノズル隙間のギャップの欄は、冷却ノズル７の先端部７ａから上下サポートロール６の隙間Ｄ１の合計（単位：ｍｍ）を示したもので、ノズル隙間の片側の欄は、冷却ノズル７の先端部７ａから一方（上又は下）のサポートロール６の隙間Ｄ１の値（単位：ｍｍ）を示したものである。

表１のノズル噴霧状況の評価では、冷却ノズル７を設定通りに設置してから、１週間後（１Ｗ後）、２週間後（２Ｗ後）、４週間後（４Ｗ後）、６ヶ月後に冷却水の噴霧状況を確認した。そして、当該評価では、噴霧に異常が無く冷却水が鋳片５に規定通りにかかっている状態（初期設置状態と変わっておらず同じと見なせるもの）を良好「○」、冷却ノズル７の先端部７ａにスケール等が体積してノズルが変形しているものやスケールの堆積によって冷却ノズル７の一部がサポートロール６のロールに接触しているものを不良「△」、冷却ノズル７が挫屈していたり鋳片５に冷却水があたらない状態を最不良「×」とした。

また、表１の表面欠陥評価では、ノズル噴霧状況と同様に、１Ｗ後、２Ｗ後、４Ｗ後、６ヶ月後において、鋳片５のサンプルを採取して、そのサンプルに対しての磁粉探傷試験（ＪＩＳ Ｇ０５６５）を行った。当該試験の規定により、鋳片５の表面に欠陥が無いとみなされるものを良好「○」、欠陥であると認められるものを不良「×」とした。鋳片５を鋳造後、分塊圧延（加熱→圧延→ホットスカーフ→圧延）を行い、さらに鋼片の冷却や表面スケールの除去を行った後に、磁粉探傷試験を行った。
表１に示すように、実験番号１〜実験番号３に示すように、式（２）を満たすように、曲げ長さＢ_Lを設定すると、１Ｗ後、２Ｗ後、４Ｗ後及び６ヶ月後のいずれの経過後でも、ノズル噴霧状況は良好であると共に、表面欠陥の評価も良好という結果となった。

一方で、実験番号４〜実験番号７に示すように、式（２）を満たさないように、曲げ長さＢ_Lを設定してしまうと、１Ｗ後、２Ｗ後、４Ｗ後及び６ヶ月後のいずれかの経過後に、ノズル噴霧状況が不良となると共に、表面欠陥の評価も不良と判定された。
即ち、表１及び図４に示すように、冷却ノズル７とサポートロール６との間の隙間Ｄが少なく（ノズル隙間Ｄ１が１０ｍｍ以下）、曲げ長さＢ_Lが式（２）を満たさない場合、長期間に亘って鋳造すると冷却ノズル７の先端部７ａに堆積したスケールがサポートロール６に接触する。その結果、冷却ノズル７の曲がりや変形等が発生して、この影響によって冷却水が鋳片５に均一に噴霧されず、ノズル噴霧状況の不良や表面欠陥を発生させてしまう。特に、表１に示すように、曲げ長さＢ_Lが式（２）の値に非常に近似する場合において、鋳造開始から２Ｗ後程度では、各評価において良好という結果もあるが、曲げ長さＢ_Lが式（２）の値よりも大きく外れてしまうと、鋳造開始から１Ｗ後でも各評価は即座に不良となる結果となった。

このように、垂直曲げ型の連続鋳造機においては、曲げ長さＢ_Lを式（２）を満たすようにすることによって、長期間に亘って鋳造を行っても冷却ノズル７による噴霧に異常なく良好に維持することができ、鋳造後の鋳片５に表面欠陥が発生することもなく良好に維持することができた。
［二次冷却長さの最小値について］
式（３）に示す二次冷却長さＷ_Lは、鋳型４の下方から鋳造方向に向けて配置された冷却ノズル７の範囲で示されるもので、式（３）の左辺は、二次冷却長さＷ_L（冷却ノズル７の設置範囲）の最小値を示している。式（３）の左辺は、冷却ノズル７の設置範囲が垂直部１０の長さＶ_Lと曲げ部１１の長さＢ_Lとを加算した長さに鋳型４の長さＭ_Lを減算した値以上であることを示している。言い換えれば、式（３）の左辺は、冷却ノズル７が鋳型４の下方から垂直部１０を経て曲げ部１１内に配置されることを示している。なお、式（３）の左辺においては、鋳型４の長さＭ_Lは垂直部１０の長さＶ_Lよりも短いことが前提となっている（Ｍ_L＜Ｖ_L）。また、二次冷却長さの説明にあたっては、冷却条件を所定範囲にすべく、比水量（冷却水の水量）を０．１５〜０．４０ｌ／ｋｇ・ｓｔｅｅｌの範囲とすることを前提としている。

図５は、鋳造速度Ｖｃ＝１．１ｍ／ｍｉｎとして相対的に冷却水量が少ない状態とすると共に、内部割れが発生しやすい鋼種（Ｓ５５Ｃ）について鋳造を行った場合での各種歪みの変化を示している。詳しくは、図５（ａ）は、曲げ部１１で二次冷却を行った場合の各種歪みの変化を示しており、図５（ｂ）は、曲げ部１１で二次冷却を行わなかった場合の各種歪みの変化を示している。図５に示すバルジング歪み、曲げ歪み、矯正歪み、凝固界面全歪みは、式（６）により求めた。式（６）の定数Ａについては実験により歪み測定を行い算出した。この式（６）は、一般的なもので、R&D 神戸製鋼技報 vol.56 No3(Dec.2006) P12に記載されているものである。

図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、メニスカス距離（ｍ）を見ると５．０ｍ前後が曲げ部１１に対応しており、曲げ部１１でのサポートロール６により曲げ歪みが発生している。図５（ａ）と図５（ｂ）とを比較すると、曲げ部１１にて二次冷却を行わなかった場合、二次冷却を行った場合と比べてバルジング歪みや凝固界面歪みが約０．０５％程度増加しており、鋳片５の内部割れが発生し易いことが分かる。
表２は、冷却ノズル７の放水を部分的に停止することで二次冷却長さＷ_Lを変化させて、鋳造を行った際の内部割れをまとめたものである。鋳造条件は、図５と同じように、鋳造速度Ｖｃ＝１．１ｍ／ｍｉｎとし、内部割れが発生しやすい鋼種（Ｓ５５Ｃ）を鋳造した。

表２の内部割れの評価においては、鋳造後の鋳片５を常温まで冷却後、横方向及び縦方向に切断し、それぞれのサンプルについて酸洗い実施した後、内部割れについて目視確認を行った。割れの長さが２．０ｍｍ以上あるものを、内部割れとした。図６（ａ）はサンプルを横方向（幅方向）に切断した横断マクロを示しており、図６（ｂ）は、サンプルを縦方向（長手方向）に切断した縦断マクロを示している。
表２の実験番号８〜実験番号９では、二次冷却長さＷ_Lが式（３）の左辺の値を満たしているため、内部割れは発生することがなく良好であった（表２、内部割れ評価「○」）。

一方で、表２の実験番号１０〜実験番号１２では、二次冷却長さＷ_Lが式（３）の左辺の値を満たさないため、図６（ａ）に示すように、鋳片５のコーナ部１７の付近に膨らみ（バルジング）による内部割れが発生すると共に、図６（ｂ）に示すように、鋳片５の内側（鋳片５の曲げ内側）にサポートロール６の押し込みによる内部割れが発生した（表２、内部割れ評価「×」）。
［二次冷却長さの最大値について］
式（３）の右辺は、二次冷却長さＷ_L（冷却ノズル７の設置範囲）の最大値を示している。式（３）の右辺は、冷却ノズル７の設置範囲が垂直部１０の長さＶ_Lと曲げ部１１の長さＢ_Lと円弧部１２の長さＣ_Lとを加算した長さに、鋳型４の長さＭ_Lと冷却終了後から矯正部１３に入るまでの復熱領域（復熱に要する距離）Ｒ_Lを減算したものであることを示している。言い換えれば、式（３）の右辺は、冷却ノズル７が鋳型４の下方から垂直部１０から曲げ部１１を経て円弧部１２内に配置されていると共に、円弧部１２内の領域では鋳片５の復熱を考慮して円弧部１２の終端の手前で当該冷却ノズル７の配置が完了していることを示している。

図７は、表面割れが発生しやすい鋼種（ＳＣＭ４２０）について、絞り値と表面温度の関係を示している。図７に示すように、ＳＣＭ４２０の鋼種では、表面温度の低下と共に絞り値（変形能力）が低下する傾向があり、特にＡ３〜Ａ１変態点間においては絞り値は最小となる。割れやすいＳＣＭ４２０では、絞り値が４０％を下回る７８０℃〜８３０℃では脆化領域となって、最も表面割れが発生し易い状態となる。このことは、例えば、鉄鋼協会（１９８２年）、第１０４回討論会講演概要−Ａ１６５にも開示されている。
このように、ＳＣＭ４２０の表面温度が７８０℃〜８３０℃となった状態で、矯正部１３にて鋳片５を曲げ状態から水平状態に矯正すると、実際に表面割れを引き起こすため、鋳片５が矯正部１３に位置したときは表面温度が８３０℃以上とする必要がある。

図８は、鋳造速度Ｖｃ＝０．７ｍ／ｍｉｎとして、鋳片５に対する冷却水量が多い状態（冷却水が掛かり易い状態）でＳＣＭ４２０の鋳造を行った際の表面温度の変化を示している。
図８に示すように、矯正部１３内に冷却ノズル７を配置（最下流冷却ノズル７をＰ１地点に配置）した場合、点線に示すように、矯正部１３内にて鋳片５の表面温度が８３０℃以下となり、表面割れが発生する。一方で、最下流冷却ノズル７を矯正部１３から１．０ｍ以上手前にした場合（最下流冷却ノズル７をＰ２地点に配置）、実線に示すように、冷却を完了した時点では、鋳片５の表面温度は８３０℃であるが、矯正部１３に入るまでに鋳片５の表面温度は復熱により８３０℃以上となる。

したがって、最下流冷却ノズル７は、鋳片５の復熱にかかる距離を考慮して、矯正部１３よりも復熱距離Ｒ_Lの分だけ手前に配置する必要があり、二次冷却長さで言えば、その最大値を式（３）の右辺の値よりも小さくする必要がある。
表３は、冷却ノズル７の放水を部分的に停止することで二次冷却長さＷ_Lを変化させて、鋳造を行った際の内部割れをまとめたものである。鋳造条件は、図８と同じように、鋳造速度Ｖｃ＝０．７ｍ／ｍｉｎとし、表面割れが発生しやすい鋼種（ＳＣＭ４２０）を鋳造した。

表３の実験番号１３〜実験番号１４では、二次冷却長さＷ_Lが式（３）の右辺の値を満たしているため、表面割れは発生することがなく良好であった（表３、表面欠陥評価「○」）。一方で、表３の実験番号１５〜実験番号１６では、二次冷却長さＷ_Lが式（３）の右辺の値を満たさないため、表面割れが発生した（表３、表面欠陥評価「×」）。
［垂直部から円弧部までの長さ、垂直部から矯正部までの長さについて］
式（４）は垂直部１０から円弧部１２までの長さであって、垂直部１０と曲げ部１１と円弧部１２の合計の長さを示したものである。

図９は、厚みが２８０ｍｍ、３００ｍｍ、３５０ｍｍとなる３種類の鋳片５（ＳＣＭ４２０）を遅い鋳造速度Ｖｃ＝０．７ｍ／ｍｉｎで鋳造した場合の鋳片５の表面温度の変化を示したものである。
図９に示すように、鋳片５の厚みが異なったとしても、いずれの場合でも、９．０ｍ以上で矯正を開始すると、鋳片５の表面温度が８３０℃以上で矯正することができ、鋳片５の表面割れを防止することができる。即ち、式（４）に満たすように、垂直部１０と曲げ部１１と円弧部１２の合計の長さが９．０ｍ以上であれば、矯正部１３において表面割れがなく鋳片５を矯正することができる。一方で、矯正部１３で矯正を行ったとしても２１．０ｍ以内で矯正を終了しないと、鋳片５の表面温度が８３０℃未満となってしまう。そこで、式（５）に満たすように、垂直部１０と曲げ部１１と円弧部１２と矯正部１３との合計の長さが２１．０ｍ以下であれば、表面割れがなく鋳片５を矯正することができる。

図１０は、鋳造速度Ｖｃを変化させたときの鋳片５の表面温度変化を示したものである。図１０に示すように、鋳造速度Ｖｃが１．０ｍ／ｍｉｎ、１．１ｍ／ｍｉｎであって、０．７ｍ／ｍｉｎよりも大きいときは、鋳片５の表面温度が８３０℃以下になることはなく、脆化領域に入ることはなかった。
表４は、式（１）〜式（５）を満たす本発明の連続鋳造機１において、鋳造速度を変化させて複数の鋼種の鋳造を行った結果をまとめたものである。

この連続鋳造機１では、Ｍ_L＝０．９ｍ、Ｖ_L＝３．０ｍ、Ｂ_L＝３．３ｍ、Ｗ_L＝６．５ｍ、Ｃ_L＝１１．６ｍ、円弧半径Ｒ＝１０ｍとし、鋼片ＵＴでの評価、棒鋼ＵＴでの評価、鋼片自動ＭＴでの評価、棒鋼ＲＯＴＯでの評価、棒鋼マクロ試験での評価を行った。各種評価試験は、表５に示す条件で行った。

表４に示すように、鋳造速度Ｖｃが０．７ｍ／ｍｉｎ〜１．１ｍ／ｍｉｎの範囲であれば、いずれの鋼種においても、介在物もなく、表面欠陥や内部割れも欠陥が確認されなかった（表４、評価欄「○」）。
実験番号２８、３４及び４０では、鋳造速度Ｖｃ＝１．２ｍ／ｍｉｎとすると、Ｓ４５Ｃ、Ｓ４５ＣＳ１及びＳ５５Ｓの鋼種では内部割れの欠陥が確認された（表４、評価欄「×」）。また、実験番号４１では、鋳造速度Ｖｃ＝０．６ｍ／ｍｉｎとすると、ＳＣＭ４２０の鋼種において、表面割れの欠陥が確認された（表４、評価欄「×」）。

本発明は上記の実施の形態に限定されない。

連続鋳造機の全体側面図である。 連続鋳造機における鋳片が垂直となっている長さと、鋳片内部残存介在物との関係図である。 サポートロール及び冷却ノズルの配置図である。 サポートロールに冷却ノズルが接触している図である。 バルジング歪み、曲げ歪み、矯正歪み、凝固界面全歪みを示したもので、（ａ）は、曲げ部で二次冷却を行った場合、（ｂ）は、曲げ部で二次冷却を行わなかった場合を示した図である。 （ａ）は、サンプルを横方向（幅方向）に切断した横断マクロ図であり、（ｂ）は、サンプルを縦方向（長手方向）に切断した縦断マクロ図である。 鋼種（ＳＣＭ４２０）について、絞り値と表面温度の関係図である。 鋳造速度Ｖｃ＝０．７ｍ／ｍｉｎ状態でＳＣＭ４２０の鋳造を行った際の表面温度の変化図である。 ３種類の鋳片（ＳＣＭ４２０）を鋳造速度Ｖｃ＝０．７ｍ／ｍｉｎで鋳造した際の表面温度の変化図である。 鋳造速度Ｖｃを変化させたときの鋳片の表面温度の変化図である。

符号の説明

１ 垂直曲げ型の連続鋳造機
５ 鋳型
６ サポートロール
１０ 垂直部
１１ 曲げ部
１２ 円弧部
１３ 矯正部

Claims (1)

1. 化学成分が、Ｃ：０．０５〜０．５５質量％、Ｓｉ：０．１０〜２．００質量％、Ｍｎ：０．３０〜１．９０質量％、Ｐ：０．００５〜０．０７０質量％、Ｓ：０．００３〜０．１２０質量％で、且つ、厚みが２８０ｍｍ〜３５０ｍｍとなる鋳片を、鋳造速度が０．７〜１．１ｍ／ｍｉｎで且つ比水量が０．１５〜０．４０ｌ／ｋｇ・ｓｔｅｅｌで鋳造する垂直曲げ型の連続鋳造機であって、
   当該連続鋳造機のプロフィールが式（１）〜式（５）を満たすように設定されていることを特徴とする垂直曲げ型の連続鋳造機。
   

   

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