JP5410545B2 - Itoスパッタリングターゲット - Google Patents
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Description
しかし、大型ITOを作製するための新規設備投資や反り等の原因による歩留まり低下のため、非常に困難である。そこで、現在、大型ITOターゲットは小型のITO部材を複数個接合した多分割ターゲットが用いられている。
また、インジウム-錫合金をクリアランス部全部に注入するために、その上部に形成される膜の電気的特性が、他の部分に形成される膜の電気的特性と異なってしまうという問題があった。
しかしながら、これらの方法でも、インジウム等をクリアランス部全部に注入するために、その上部に形成される膜の電気的特性が、他の部分に形成される膜の電気的特性と異なってしまうという問題があった。
1)複数のITO分割ターゲットをバッキングプレート上に配列し、該バッキングプレートに接合して構成されるITOスパッタリングターゲットであって、配列したITO分割ターゲット間のクリアランス側の側面にのみ、インジウム、インジウム合金又は錫合金から選択された1の物質の被覆層を有するITOスパッタリングターゲット、を提供する。
インジウム合金又は錫合金が、In−Sn、In−Bi、In−Bi−Sn、In−Ga、In−Ga−Sn、In−Ga−Bi、Sn−Ga、Sn−Bi、Sn−Ga−Biの中から選択されたいずれか1の物質であることを特徴とする上記1)に記載のITOスパッタリングターゲット、を提供する。
ITO分割ターゲット間のクリアランスが0.2〜0.8mmであることを特徴とする上記1)又は2)に記載のITOスパッタリングターゲット、を提供する。
被覆層の厚みが0.04〜0.35mmで、クリアランスの大きさから、被覆層の厚みを引いた隙間の大きさが0.1〜0.72mmであることを特徴とする上記1)〜3)のいずれか一項に記載のITOスパッタリングターゲット、を提供する。
すなわち、バッキングプレート上に配列した複数のITO分割ターゲットは、それぞれの側面が密着しているのではなく、一定の間隔(クリアランス)を有する。この概念図を図2に示す。一方、本発明の代表的なITOスパッタリングターゲットを説明する断面図を図1に示す。
通常のITOの酸化錫濃度は、10wt%であるが、透明導電体特性として許容可能な範囲で酸化錫の濃度を3〜40wt%の範囲とすることもできる。
次に、秤量した原料粉の湿式媒体攪拌ミル等による混合粉砕を行い、流動性の向上のための造粒を行うが、造粒時のスラリーに、成形体強度の増加を目的としてPVA等のバインダーを加えても良い。
得られたITO焼結体を、機械的加工して、分割ITOターゲットの各部材とする。この際、角には面取り加工をし、表面粗さを小さくする加工をすることがより好ましい。分割ITOターゲットの個数は、例えばFPDに適合させるために、大型ITOターゲットの寸法に応じて定めることができる。
被覆層を形成した後、銅又は銅合金等からなるバッキングプレートに、インジウム又はインジウム合金からなるロウ材を用いて、前記図1に示すように、ボンディングを行う。
また、逆に0.8mmより広いと、インジウム等を各ターゲット部材の側面に形成したとしても、側面に形成された膜の電気的特性がターゲット部材とやや異なるため、クリアランス(間隔)の開け過ぎにより、スパッタリング時の膜の面内均一が劣ってしまうからである。
各ITO分割ターゲットの側面に形成する被覆層の厚みは0.04〜0.35mmとする。この被覆層は、クリアランスに向かい合う片面の厚さである。この被覆層は、ノジュールの発生や異常放電を抑制すると共に、クリアランス部分に対向した基板上に形成される膜の特性が他の部分の膜の特性と差異がないようにすることが目的である。
原料として、比表面積が5m2/gの酸化インジウム粉末と酸化錫粉末を重量比で9:1の割合に混合した混合粉末を、ビーズミルによる湿式媒体攪拌ミルで混合粉砕後、プレス用金型に入れて、700Kg/cm2 の圧力で成形し、ITO成形体を作製した。
次に、このITO成形体を、酸素雰囲気中で、昇温速度5°C/minで室温から1500°Cまで昇温後、1500°Cで20時間温度を保持し、その後、炉冷することで焼結した。
これらの焼結体を200°Cに設定したホットプレート上に設置、昇温後、側面にのみ、0.05mm厚のインジウムを付けた。
スパッタ中は、マイクロアーク発生回数(回)を測定した。マイクロアークの判定基準は、検出電圧100V以上、放出エネルギー(アーク放電が発生している時のスパッタ電圧×スパッタ電流×発生時間)が10mJ以下である。
また、クリアランス、クリアランスへのインジウム等の付着状態、積算120WHr/cm2までのマイクロアーク発生累積回数、膜特性等の結果も合わせて表1に示す。
ITOの場合、シート抵抗により基板上の膜の特性を評価することができ、このようにシート抵抗の変動が少ないことは、基板上に均一に成膜されていることを意味しているものである。
被服層の厚みを0.1mmに変えた以外は、実施例1と同様条件で行った。この結果を、同様に表1、図1に示す。隣接する分割ターゲットの被覆層間の距離(間隔)は、0.2mmとなる。
マイクロアークの発生回数は232回、シート抵抗の平均値は10.2Ω/□、シート抵抗のばらつきは7.0%となり、シート抵抗は適度の数値であり、シート抵抗のばらつきが少なく、マイクロアークの発生回数が少ないという結果が得られた。
ITOの場合、シート抵抗により基板上の膜の特性を評価することができ、このようにシート抵抗の変動が少ないことは、基板上に均一に成膜されていることを意味しているものである。
クリアランスを0.2mmに変えた以外は、実施例1と同様条件で行った。隣接する分割ターゲットの被覆層間の距離(間隔)は、0.1mmとなる。この結果を、同様に表1、図1に示す。
マイクロアークの発生回数は210回、シート抵抗の平均値は10.3Ω/□、シート抵抗のばらつきは4.9%となり、シート抵抗は適度の数値であり、シート抵抗のばらつきが少なく、マイクロアークの発生回数が少ないという結果が得られた。
ITOの場合、シート抵抗により基板上の膜の特性を評価することができ、このようにシート抵抗の変動が少ないことは、基板上に均一に成膜されていることを意味しているものである。
ITO分割ターゲット側面へ付けるインジウムを、錫濃度が10at%であるIn−Sn合金に変えた以外は、実施例1と同様条件で行った。この結果を、同様に表1、図1に示す。隣接する分割ターゲットの被覆層間の距離(間隔)は、0.3mmとなる。
マイクロアークの発生回数は212回、シート抵抗の平均値は10.4Ω/□、シート抵抗のばらつきは5.8%となり、シート抵抗は適度の数値であり、シート抵抗のばらつきが少なく、マイクロアークの発生回数が少ないという結果が得られた。
ITOの場合、シート抵抗により基板上の膜の特性を評価することができ、このようにシート抵抗の変動が少ないことは、基板上に均一に成膜されていることを意味しているものである。
ITO分割ターゲット側面へ何も付けず、分割ターゲットのクリアランスを0.4mmとした以外は、実施例1と同様条件で行った。この結果を、同様に表1に示す。また、ITO分割ターゲット側面へ被覆層を形成していないので、構造的には、図2に示すようになる。
マイクロアークの発生回数は750回、シート抵抗の平均値は10.2Ω/□、シート抵抗のばらつきは3.9%となり、シート抵抗の平均値は適度の数値であり、シート抵抗のばらつきが少なかったが、マイクロアークの発生回数が極めて多くなるという結果が得られた。
ITO分割ターゲット側面へInを0.02mm付けた以外は、実施例1と同様条件で行った。この結果を、同様に表1、図1に示す。隣接する分割ターゲットの被覆層間の距離(間隔)は、0.3mmとなる。
マイクロアークの発生回数は736回、シート抵抗の平均値は10.2Ω/□、シート抵抗のばらつきは3.9%となり、シート抵抗の平均値は適度の数値であり、シート抵抗のばらつきが少なかったが、マイクロアークの発生回数が極めて多くなるという結果が得られた。
ITO分割ターゲット側面へ何も付けず、分割ターゲットのクリアランスを0.2mmとした以外は、実施例1と同様条件で行った。この結果を、同様に表1に示す。また、ITO分割ターゲット側面へ被覆層を形成していないので、構造的には、図2に示すようになる。
マイクロアークの発生回数は508回、シート抵抗は10.2Ω/□、シート抵抗のばらつきは3.0%となり、シート抵抗の平均値は適度の数値であり、シート抵抗のばらつきが少なかったが、比較例1よりも若干減少したが、マイクロアークの発生回数が極めて多くなるという結果が得られた。
分割ターゲットの配置、すなわち分割ターゲット間のクリアランスを0.4mmとしたが、ITO分割ターゲット間にインジウム(In)を埋め込んだ。分割ターゲット間にクリアランスはあるが、その間に別物質が入り、隙間が事実上消滅した状態となった。これ以外は、実施例1と同様条件とした。この結果を、同様に表1に示す。
ITOの場合、シート抵抗により基板上の膜の特性を評価することができるが、このようにシート抵抗の変動が大きいことは、基板上に均一に成膜されていないことを意味している。
分割ターゲットの配置、すなわち分割ターゲット間のクリアランスを0.2mmとしたが、ITO分割ターゲット間にインジウム(In)を埋め込んだ。分割ターゲット間にクリアランスはあるが、その間に別物質が入り、隙間が事実上消滅した状態となった。これ以外は、実施例1と同様条件とした。この結果を、同様に表1に示す。
ITOの場合、シート抵抗により基板上の膜の特性を評価することができるが、このようにシート抵抗の変動が大きいことは、基板上に均一に成膜されていないことを意味している。
これによって、ノジュールの発生や異常放電を抑制することができるとともに、クリアランス部分に対向した基板上に形成される膜の特性が他の部分の膜の特性と差異がない、すなわち膜特性の均一性の高い膜が得ることができる。
Claims (4)
- 複数のITO分割ターゲットをバッキングプレート上に配列し、該バッキングプレートに接合して構成されるITOスパッタリングターゲットであって、配列したITO分割ターゲット間のクリアランス側の側面にのみ、インジウム、インジウム合金又は錫合金から選択された1の物質の被覆層を有し、被覆層の厚みが0.04〜0.35mmであることを特徴とするITOスパッタリングターゲット。
- インジウム合金又は錫合金が、In−Sn、In−Bi、In−Bi−Sn、In−Ga、In−Ga−Sn、In−Ga−Bi、Sn−Ga、Sn−Bi、Sn−Ga−Biの中から選択されたいずれか1の物質であることを特徴とする請求項1に記載のITOスパッタリングターゲット。
- ITO分割ターゲット間のクリアランスが0.2〜0.8mmであることを特徴とする請求項1又は2に記載のITOスパッタリングターゲット。
- 被覆層の厚みが0.04〜0.35mmで、クリアランスの大きさから被覆層の厚みを引いた隙間の大きさが0.1〜0.72mmであることを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載のITOスパッタリングターゲット。
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