JP5407867B2 - 複合金属材の製造方法 - Google Patents
複合金属材の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5407867B2 JP5407867B2 JP2009538129A JP2009538129A JP5407867B2 JP 5407867 B2 JP5407867 B2 JP 5407867B2 JP 2009538129 A JP2009538129 A JP 2009538129A JP 2009538129 A JP2009538129 A JP 2009538129A JP 5407867 B2 JP5407867 B2 JP 5407867B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- cnt
- powder particles
- metal
- carbon
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C47/00—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments
- C22C47/14—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments by powder metallurgy, i.e. by processing mixtures of metal powder and fibres or filaments
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/16—Metallic particles coated with a non-metal
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
- C01B32/90—Carbides
- C01B32/914—Carbides of single elements
- C01B32/921—Titanium carbide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C1/05—Mixtures of metal powder with non-metallic powder
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/10—Alloys containing non-metals
- C22C1/1005—Pretreatment of the non-metallic additives
- C22C1/101—Pretreatment of the non-metallic additives by coating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C26/00—Alloys containing diamond or cubic or wurtzitic boron nitride, fullerenes or carbon nanotubes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ
- C22C32/0084—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ carbon or graphite as the main non-metallic constituent
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
- B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C26/00—Alloys containing diamond or cubic or wurtzitic boron nitride, fullerenes or carbon nanotubes
- C22C2026/001—Fullerenes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C26/00—Alloys containing diamond or cubic or wurtzitic boron nitride, fullerenes or carbon nanotubes
- C22C2026/002—Carbon nanotubes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C26/00—Alloys containing diamond or cubic or wurtzitic boron nitride, fullerenes or carbon nanotubes
- C22C2026/006—Alloys containing diamond or cubic or wurtzitic boron nitride, fullerenes or carbon nanotubes with additional metal compounds being carbides
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Description
図1(a)は、切削加工によりAZ31Bマグネシウム合金インゴットから採取したマグネシウム合金粉末(AZ31B粉末)の外観を示す写真であり、図1(b)は、本研究で用いたカーボンナノチューブ(CNT:直径約20nm、長さ2〜10μm)の外観を示す写真である。
(1A)3-(N,N-dimethylmyristylammonio)-propanesulfonate「3−(N,N−ジメチルミレステルアンモニオ)プロパンスルホネート」(両性イオン界面活性剤,Fluka製)2.0g、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル(花王製)2.0g、アルキル(14−18)ジメチルベタイン(花王製)1.0gおよび脱イオン水400mlを混合し、カーボンナノチユーブを分散するための水溶液を調製した。
(1B)上記(3A)で得られたカーボンナノチューブの2次分散液を、金属粉末粒子(形状に関しては特に問わないが、比表面積の大きい形状、例えば、球状または粒子状の基材が特に望ましい)と十分混合させた後、逐次に(温度80℃〜110℃)、または瞬間的に(噴霧乾燥、温度200〜280℃)水分を蒸発させた。水分が分散液から取り除かれる過程の中で、1本1本に分散されていたカーボンナノチューブは、分散液の相(液相またはエアゾル)から金属粉末粒子の表面(固相)に遷移した。その結果、カーボンナノチューブは、1本1本に分散した状態を保ちながら、金属粉末粒子の表面上に蜜に繋がったネットを形成し、金属粉末粒子の表面に孤立分散された状態を維持しながら固定化されることになった。
両性イオン界面活性剤のみを含む水溶液(上記の(1A)で得られた水溶液)にAZ31Bマグネシウム粉末を浸漬し、乾燥した後に大気熱処理および水素還元熱処理を施した試料について、残存炭素量を分析した。その結果は、次の通りであった。
(2)水溶液に浸漬・乾燥したAZ31Bマグネシウム合金粉末:0.013wt%
(3)上記の(2)の粉末に対して大気中で550℃×1hrの熱処理を施した粉末:0.008wt%
(4)上記の(2)の粉末に対して水素雰囲気中で550℃×1hrの熱処理を施した粉末:0.002wt%
上記の分析結果から、(4)の水素還元熱処理を施すことによってバインダー成分は完全に分解し、粉末粒子表面には残存しないことがわかる。一方、(3)の大気熱処理では、(2)の被覆粉末に比べて炭素量が減少していることから、バインダー成分は多少、分解していると考えられるが、(4)の水素還元処理に比べて残存炭素量が多いことから、AZ31B粉末粒子の表面に炭素が残存していることがわかる。このような残存バインダー皮膜は、AZ31B粉末同士の焼結性を阻害し、押出材の機械的特性を低下させる。
CNTによって表面被覆したAZ31Bマグネシウム合金粉末粒子を作製するにあたり、以下の2つの方法を行って比較した。
CNTが孤立単分散している水溶液(CNTの含有量1%w/v)300mlを含む容器中にAZ31B原料粉末98.3gを添加した状態で80℃に管理した恒温槽内に静置した。溶液中の水分が蒸発する過程の中で、孤立分散状態のCNTは水溶液からAZ31B原料粉末粒子上に遷移し、その表面にCNT単体のネットワーク構造(CNTネットと略記する)を形成した。その結果、CNTは、孤立分散した単体状態で原料粉末粒子の表面に定着した。このようにして作製した複合粉末を「AZ31(CNT被覆)」と記す。
AZ31B原料粉末(以下、「AZ31(原料)」と記す)に、CNT粉末を単純に混合した。この混合粉末を「AZ31(CNT混合)」と記す。
図19(a)はAZ31(CNT被覆)粉末の外観を示し、図19(b)はAZ31(CNT混合)粉末の外観を示す。AZ31(CNT混合)粉末の場合、CNTの凝集部が存在しており、AZ31(原料)粉末と分離した状態を呈している。一方、AZ31(CNT被覆)粉末では、表面全体が黒色を呈しており、CNTが均一に付着していると考えられる。また、通常の取り扱い過程において、CNTは剥離しないことが確認された。
図20は、AZ31(CNT被覆)粉末粒子の表面のSEM観察結果を示す。図20(a)において、白く観察される部分Aと、黒色領域Bとが確認された。それらをそれぞれ高倍率下で観察した結果、領域Aに存在する溶液の固形成分量が領域Bに比べて多いため白色化したものと考えられる。ただし、図20(b)および(c)に示すように、いずれの領域においても、CNTは凝集することなく単体で粉末粒子表面を被覆し、それぞれCNTは網目状(ネットワーク構造)を呈している。このように、溶液中に単分散したCNTをAZ31B原料粉末に付着させることで、乾燥後の粉末粒子表面においても、CNTは、凝集体を形成することなく均一に分散・被覆できることを明らかにした。
CNTは界面活性剤をはじめとする溶液成分を介してAZ31B粉末表面に付着しているが、粉末の固化成形時の加工・熱処理過程において上記成分の熱分解が生じる。その際、炭素残留物あるいはガスとして素材内部に残存することで特性低下を誘発する恐れがある。そこで、熱分解過程を調査すべく、表面を被覆するCNT皮膜を採取して熱重量分析装置(島津製作所製DTG−60)を用い、アルゴン雰囲気中で973Kまで加熱することで付着成分の熱分解温度を調査した。
油圧プレス成形機を用いてAZ31B(原料)粉末、AZ31B(CNT被覆)粉末およびAZ31B(CNT混合)粉末を常温にて圧粉固化し、その成形性について評価した。コンテナ内径φ34mm、加圧力600MPaとし、AZ31B(原料)粉末およびAZ31B(CNT混合)粉末については、全長約30mm、AZ31B(CNT被覆)粉末については、全長約25mmとなるように固化成形し、各圧粉体の外観を観察した。
CNT被覆AZ31Bマグネシウム合金粉末粒子の熱処理条件と、圧粉成形体を押出加工して得られた押出材の引張強度との関連性を調査した。その結果を表1に示す。
CNT被覆純銅粉末粒子の熱処理条件と、圧粉成形体を押出加工して得られた押出材の引張強度との関連性を調査した。その結果を表2に示す。
3-(N,N-dimethylmyristylammonio)-propanesulfonate「3−(N,N−ジメチルミレステルアンモニオ)プロパンスルホネート」(両性イオン界面活性剤);2.0g,ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル;2.0g,アルキル(14−18)ジメチルベタイン;1.0gおよび脱イオン水400mlを混合し、カーボンナノチューブを分散するための水溶液を調合した。この水溶液を一旦、攪拌処理した後に多層カーボンナノチューブ(直径20nm,全長1〜5μm、以下CNTと記す)を添加した。その際、CNTの濃度が3mass%となるようにCNTを配合して添加した後、ジルコニアボールと共にボールミル胴体に入れて8時間の撹拌処理を施すことでCNTを含む1次分散液(粗分散液)を作製した。この水溶液に対して1時間の超音波洗浄処理を施すことでCNTが孤立単分散する2次分散液(以下、CNT分散液と記す)を作製した。
CNTを表面に被覆する金属粉末として、純マグネシウム(Mg)粉末、純銅(Cu)粉末、純チタン(Ti)粉末、銅合金粉末を準備した。
いずれの金属粉末においても、CNTによる表面被覆方法は同じであり、以下の手順で行なった。先ず、金属粉末を上記のCNT分散液に浸漬し、3分間保持した後に粉末を分散液から取り出す。その際、粉末粒子径よりも小さい網目(メッシュ間隔)を有する篩やネットを用いる。その上に溜まった粉末をマッフル炉内でアルゴン雰囲気中にて110℃で2時間加熱保持することで粉末表面に存在する水分を蒸発させる。これにより金属粉末の表面には1本ずつに孤立分散した多層CNTが均一に付着した粉末(以下、CNT被覆粉末と記す)が得られる。
上述した2種類の純Mg粉末を用いてCNT被覆Mg粉末を作製し、それぞれの粉末を放電プラズマ焼結装置によって、第1次焼結固化工程として真空度1×10−4Pa以下、加圧力30MPa、焼結温度550℃、保持時間30分間の固相焼結によって焼結体を作製した。さらに引き続いて第2次焼結工程(無加圧の状態で真空度1×10−4Pa以下、焼結温度700℃、保持時間20分間の液相焼結)を施すことでCNTが内部に孤立単分散する押出用Mg粉末焼結ビレットが得られる。
上記の純Cu粉末を用いてCNT被覆Cu粉末を作製し、この粉末を放電プラズマ焼結装置によって、第1次焼結固化工程として真空度1×10−4Pa以下、加圧力30MPa、焼結温度500℃、保持時間30分間の固相焼結によって焼結体を作製し、さらに引き続いて第2次焼結工程(無加圧の状態で真空度1×10−4Pa以下、焼結温度900℃、保持時間20分間の焼結)を施すことでCNTが内部に孤立単分散する押出用Cu粉末焼結ビレットが得られる。
上記のスポンジ純Ti粉末を用いてCNT被覆Ti粉末を作製し、この粉末を放電プラズマ焼結装置によって、真空度1×10−4Pa以下、加圧力30MPa、焼結温度1000℃、保持時間30分間の固相焼結によって固化することでCNTが内部に孤立単分散する押出用Ti粉末焼結ビレットが得られる。
上記の黄銅粉末を用いてCNT被覆黄銅粉末を作製し、この粉末を放電プラズマ焼結装置によって、真空度1×10−4Pa以下、加圧力30MPa、焼結温度780℃、保持時間30分間の固相焼結によって固化することでCNTが内部に孤立単分散する押出用黄銅粉末焼結ビレットが得られる。
上記の2種類のCNT分散Mg粉末押出材から引張試験片を作製し、常温にて歪速度5*10−4/sの条件下で引張試験を行った。比較としてCNTを含まない原料純Mg粉末、および従来技術であるボールミルによる機械的混合法を用いてCNTと微粒純Mg粉末を混合した粉末を上記の同一条件で固化した際の結果を併せて表3に示す。
上記のCNT分散純Cu粉末押出材から円盤状試料(直径10mm,厚み2mm)を機械加工により採取し、常温での熱伝導率を測定した。比較としてCNTを含まない純Cu粉末押出材についても同一条件で測定した。
上記のCNT分散Ti粉末押出材から引張試験片を作製し、常温にて歪速度5*10−4/sの条件下で引張試験を行った。応力−歪曲線の一例を図26に示す。比較としてCNTを含まない原料純Tiスポンジ粉末を上記の同一条件で固化した際の結果を併せて同図に示す。また引張強さ、引張耐力、破断伸びの結果を表4に示す。
上記のCNT分散黄銅粉末押出材から円盤状試料(直径10mm,厚み2mm)を機械加工により採取し、常温での熱伝導率を測定した。比較としてCNTを含まない黄銅粉末押出材についても同一条件で測定した。
(1)原料粉末
純チタン粉末として、スポンジチタン粉末(純度;99.9%、平均粒子径;697μm)と、微細球状チタン粉末(純度;99.7%、平均粒子径;163μm)を用いた。
まず、チタン粉末を上述のCNT分散液に浸漬し、3分間保持した後に、分散液から取出した。その際、粉末粒子径よりも小さい網目(メッシュ間隔)を有する篩やネットを用いて取出し作業を行なった。篩やネット上に溜まった粉末をマッフル炉内でアルゴン雰囲気中にて110℃で2時間加熱保持し、粉末表面に存在する水分を蒸発させた。これにより、1本ずつに孤立分散した多層CNTが粉末表面に均一に付着した粉末が得られた。以下、「CNT被覆粉末」と記す。
上記の2種類の純Ti粉末を用いてCNT被覆Ti粉末を作製し、各粉末をアルゴンと水素との混合ガス(流量比率は1:1)雰囲気中において熱処理を行なった。熱処理の温度は600℃で、保持時間は30分間であった。この熱処理により、粉末表面に付着した界面活性剤の固形成分を熱分解した。続いて、各粉末を放電プラズマ焼結装置によって、加圧力30MPa、焼結温度1000℃、保持時間30分〜120分間の固相焼結を行い、押出用Ti粉末焼結ビレットを作製した。焼結ビレットの内部には、CNTが孤立単分散状態で分布している。
放電プラズマ焼結工程における焼結温度1000℃にて、保持時間を30分〜120分の範囲で変えることにより、CNTとTi粉末との反応性を制御し、合成する炭化チタン(TiC)の生成量を調整した。
(1)原料粉末
原料粉末として、微細球状純チタン粉末(純度;99.7%、平均粒子径;163μm)を用いた。CNTに代わって用いたカーボンブラック粒子の平均粒子径は1.25μmである。
まず、チタン粉末をカーボンブラック分散液に浸漬し、3分間保持した後に粉末を分散液から取出した。カーボンブラック分散液は、既述の分散液の製造方法においてCNTに代わりカーボンブラック粒子を用いたものであり、濃度を含めて分散液製造のための他の条件は全て同一である。分散液から粉末を取出す際、粉末粒子径よりも小さい網目(メッシュ間隔)を有する篩やネットを用いた。
上記のカーボンブラック粒子被覆Ti粉末をアルゴンと水素の混合ガス(流量比率は1:1)雰囲気中において熱処理を行い、粉末表面に付着した界面活性剤の固形成分を熱分解した。熱処理の温度は600℃で、保持時間は30分間であった。
前述の実験例と同様の方法により、TiCの回折ピーク強度を用いてTiCの生成量を定量化した。表6に、各押出材の引張強さとTiCピーク強度比との関係を示す。なお、ピーク強度比が0の材料は、カーボンブラック粒子を添加しない純チタン粉末押出材である。
Claims (5)
- 親水性および疎水性を有する界面活性剤を含む溶液を準備する工程と、
前記溶液中に、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、フラーレンおよびカーボンブラックからなる群から選ばれた微小炭素系物質を、凝集することなく単独の状態で分散させる工程と、
前記微小炭素系物質が分散している前記溶液を金属粉末粒子の表面に接触させる工程と、
前記金属粉末粒子を乾燥し、前記溶液の成分を介して前記金属粉末粒子の表面に単独の状態で分散している前記微小炭素系物質を付着させる工程と、
前記金属粉末粒子を、水素を含む還元雰囲気中で450℃以上の温度で熱処理することによって、金属粉末粒子の表面に付着した溶液成分を熱分解させて除去する工程と、
前記溶液成分が除去され、かつ前記微小炭素系物質が付着している金属粉末粒子からなる粉末を圧粉固化して成形体を作製し、さらに押出加工する工程とを備える、複合金属材の製造方法。
- 前記金属粉末粒子の材質は、マグネシウム、銅、アルミニウムおよびチタンからなる群から選ばれた金属またはその合金である、請求項1に記載の複合金属材の製造方法。
- 前記熱処理によって金属粉末粒子表面に付着した前記微小炭素系物質の一部と粉末粒子の金属とを反応させて金属炭化物を生成させることを含む、請求項1に記載の複合金属材の製造方法。
- 前記金属粉末粒子はチタンまたはチタン合金であり、
前記金属炭化物は炭化チタンである、請求項3に記載の複合金属材の製造方法。 - 前記金属粉末粒子はチタンまたはチタン合金であり、
前記金属炭化物は炭化チタンであり、
前記熱処理は、前記金属粉末粒子表面に付着した微小炭素系物質の20〜50%が炭化チタンを生成するように、その条件が選ばれている、請求項3に記載の複合金属材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009538129A JP5407867B2 (ja) | 2007-10-25 | 2008-10-16 | 複合金属材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007277505 | 2007-10-25 | ||
JP2007277505 | 2007-10-25 | ||
JP2008107881 | 2008-04-17 | ||
JP2008107881 | 2008-04-17 | ||
PCT/JP2008/068746 WO2009054309A1 (ja) | 2007-10-25 | 2008-10-16 | 複合金属材およびその製造方法 |
JP2009538129A JP5407867B2 (ja) | 2007-10-25 | 2008-10-16 | 複合金属材の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPWO2009054309A1 JPWO2009054309A1 (ja) | 2011-03-03 |
JP5407867B2 true JP5407867B2 (ja) | 2014-02-05 |
Family
ID=40579415
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2009538129A Expired - Fee Related JP5407867B2 (ja) | 2007-10-25 | 2008-10-16 | 複合金属材の製造方法 |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US8273290B2 (ja) |
EP (1) | EP2223757A4 (ja) |
JP (1) | JP5407867B2 (ja) |
CN (1) | CN101835553A (ja) |
WO (1) | WO2009054309A1 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US11021804B2 (en) | 2018-01-26 | 2021-06-01 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Plating solution and metal composite and method of manufacturing the same |
Families Citing this family (18)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5709239B2 (ja) * | 2010-03-18 | 2015-04-30 | 勝義 近藤 | チタン基複合材料の製造方法および該方法によって製造されたチタン基複合材料 |
GB2486695B (en) | 2010-12-23 | 2013-02-13 | Rolls Royce Plc | A diffusion bonded and superplastically formed turbomachine blade |
CN103687683B (zh) | 2011-06-08 | 2016-02-17 | 百拉得动力系统公司 | 从钯纳米颗粒除去表面活性剂 |
RU2471012C1 (ru) * | 2011-12-20 | 2012-12-27 | Виктор Николаевич Мироненко | Порошковый композиционный материал |
CN104736475B (zh) * | 2012-08-27 | 2017-03-29 | 株式会社名城毫微碳 | 碳纳米管分散液和该分散液的制造方法 |
CN103317136B (zh) * | 2013-06-06 | 2015-09-09 | 山东莱芜金华辰粉末冶金制品有限公司 | 发动机连杆母合金添加方法 |
KR102166230B1 (ko) * | 2013-08-01 | 2020-10-15 | 세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤 | 전도성 필러 및 그의 제조 방법, 및 전도성 페이스트 및 그의 제조 방법 |
JP2015227498A (ja) | 2014-06-02 | 2015-12-17 | 矢崎総業株式会社 | アルミニウム基複合材料及びその製造方法 |
JP6481777B2 (ja) * | 2016-02-01 | 2019-03-13 | 株式会社村田製作所 | 電子部品およびその製造方法 |
CN106636992B (zh) * | 2016-10-11 | 2018-06-12 | 西南交通大学 | 一种CNTs和CNFs协同增强铜基复合材料及制备方法 |
WO2018083821A1 (ja) * | 2016-11-01 | 2018-05-11 | 国立大学法人東北大学 | 複合粉末およびその製造方法、ならびに、耐熱材料およびその製造方法 |
JP7233042B2 (ja) * | 2017-10-10 | 2023-03-06 | 国立大学法人東北大学 | 炭素金属複合成形体及びその製造方法 |
CN110157931B (zh) * | 2018-02-13 | 2021-05-04 | 哈尔滨工业大学 | 一种具有三维网络结构的纳米碳增强金属基复合材料及其制备方法 |
US10515897B2 (en) | 2018-05-17 | 2019-12-24 | Sandisk Technologies Llc | Three-dimensional memory device containing hydrogen diffusion blocking structures and method of making the same |
US10515907B2 (en) | 2018-05-17 | 2019-12-24 | Sandisk Technologies Llc | Three-dimensional memory device containing hydrogen diffusion blocking structures and method of making the same |
JPWO2019245000A1 (ja) * | 2018-06-21 | 2021-08-02 | 日立金属株式会社 | アルミニウム基複合材 |
CN111172420A (zh) * | 2018-12-02 | 2020-05-19 | 苏州大德碳纳米科技有限公司 | 一种添加富勒烯或富勒烯碳粉的铜基纳米材料制备方法 |
CN110039042B (zh) * | 2019-05-06 | 2021-04-13 | 安徽工业大学 | 一种碳纳米管增强钛镁合金复合材料的制备方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2005110594A1 (ja) * | 2004-05-13 | 2005-11-24 | Hokkaido Technology Licensing Office Co., Ltd. | 微小カーボン分散物 |
JP2006265686A (ja) * | 2005-03-25 | 2006-10-05 | Nissan Motor Co Ltd | 金属/カーボンナノチューブ複合焼結体の製造方法 |
Family Cites Families (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4529575A (en) * | 1982-08-27 | 1985-07-16 | Ibiden Kabushiki Kaisha | Process for producing ultrafine silicon carbide powder |
US5368812A (en) * | 1990-06-12 | 1994-11-29 | Australian National University | Metal carbides and derived composites made by milling to obtain a particular nanostructural composite powder |
ZA935559B (en) * | 1992-08-17 | 1994-03-02 | Enerkom Pty Ltd | Production of carbon fibre |
JP3482420B2 (ja) * | 1995-11-27 | 2003-12-22 | 独立行政法人産業技術総合研究所 | グラファイト被覆金属粒子及びその製造方法 |
US5736200A (en) * | 1996-05-31 | 1998-04-07 | Caterpillar Inc. | Process for reducing oxygen content in thermally sprayed metal coatings |
KR100558966B1 (ko) * | 2003-07-25 | 2006-03-10 | 한국과학기술원 | 탄소나노튜브가 강화된 금속 나노복합분말 및 그 제조방법 |
JP4091551B2 (ja) | 2004-01-16 | 2008-05-28 | 日精樹脂工業株式会社 | カーボンナノファイバ−金属系材料の製造方法 |
WO2006120803A1 (ja) * | 2005-05-10 | 2006-11-16 | Sumitomo Precision Products Co., Ltd | 高熱伝導複合材料とその製造方法 |
JP4299295B2 (ja) | 2005-12-02 | 2009-07-22 | 日精樹脂工業株式会社 | カーボンナノ複合金属成形品の製造方法 |
-
2008
- 2008-10-16 EP EP08841645A patent/EP2223757A4/en not_active Withdrawn
- 2008-10-16 CN CN200880112915A patent/CN101835553A/zh active Pending
- 2008-10-16 WO PCT/JP2008/068746 patent/WO2009054309A1/ja active Application Filing
- 2008-10-16 US US12/739,175 patent/US8273290B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2008-10-16 JP JP2009538129A patent/JP5407867B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2005110594A1 (ja) * | 2004-05-13 | 2005-11-24 | Hokkaido Technology Licensing Office Co., Ltd. | 微小カーボン分散物 |
JP2006265686A (ja) * | 2005-03-25 | 2006-10-05 | Nissan Motor Co Ltd | 金属/カーボンナノチューブ複合焼結体の製造方法 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US11021804B2 (en) | 2018-01-26 | 2021-06-01 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Plating solution and metal composite and method of manufacturing the same |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN101835553A (zh) | 2010-09-15 |
EP2223757A1 (en) | 2010-09-01 |
JPWO2009054309A1 (ja) | 2011-03-03 |
US8273290B2 (en) | 2012-09-25 |
WO2009054309A1 (ja) | 2009-04-30 |
EP2223757A4 (en) | 2013-03-13 |
US20100261028A1 (en) | 2010-10-14 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5407867B2 (ja) | 複合金属材の製造方法 | |
Chu et al. | Graphene defect engineering for optimizing the interface and mechanical properties of graphene/copper composites | |
Reddy et al. | Silicon carbide reinforced aluminium metal matrix nano composites-a review | |
JP6998879B2 (ja) | グラフェン強化無機マトリックス複合物のケミカルフリー製造 | |
JP5539923B2 (ja) | グラフェン/金属ナノ複合粉末及びその製造方法 | |
Roy et al. | Effect of size, morphology, and synthesis method on the thermal and sintering properties of copper nanoparticles for use in microscale additive manufacturing processes | |
Zeng et al. | Fabrication of homogeneously dispersed graphene/Al composites by solution mixing and powder metallurgy | |
Dong et al. | Mechanisms of simultaneously enhanced strength and ductility of titanium matrix composites reinforced with nanosheets of graphene oxides | |
JP4812381B2 (ja) | 金属基カーボンナノチューブ複合材料の製造方法 | |
CN102133634B (zh) | 碳纳米管金属粉末混合体及金属复合材料的制备方法 | |
Dong et al. | Plasma assisted milling treatment for improving mechanical and electrical properties of in-situ grown graphene/copper composites | |
KR102193589B1 (ko) | 열전도도가 개선된 알루미늄-그래핀 복합소재의 제조방법 | |
CN101463435A (zh) | 碳材料在铝中的包封 | |
Baig et al. | Influence of surfactant type on the dispersion state and properties of graphene nanoplatelets reinforced aluminium matrix nanocomposites | |
JP2013505353A (ja) | 金属およびナノ粒子を含む複合材料 | |
JP5077660B2 (ja) | 金属粉末複合材を製造するコーティング組成物と、該金属粉末複合材によって製造された金属複合材、金属積層複合材、およびこれらの製造方法 | |
Wang et al. | Microstructure and properties of carbon nanosheet/copper composites processed by particle-assisted shear exfoliation | |
Daoush | Processing and characterization of CNT/Cu nanocomposites by powder technology | |
US20120175547A1 (en) | Compound material comprising a metal and nanoparticles | |
WO2011032791A1 (en) | A compound material comprising a metal and nanoparticles | |
Reddy et al. | Role of reduced graphene oxide on mechanical-thermal properties of aluminum metal matrix nano composites | |
Pal et al. | Facile synthesis and electrical conductivity of carbon nanotube reinforced nanosilver composite | |
Xu et al. | The microstructures of in-situ synthesized TiC by Ti-CNTs reaction in Cu melts | |
Kim et al. | Enhanced thermal diffusivity of copperbased composites using copper-RGO sheets | |
JP2013091816A (ja) | 銅合金素材及びその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20111013 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20111013 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20111128 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20121009 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130709 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130904 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20131001 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20131021 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |