JP5369167B2 - 配管端末構造及び配管端末構造の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、配管端末構造、及び配管端末構造の製造方法に関する。

特許文献１に示されるように、フォークリフトのフォークの駆動に用いられる油圧経路の配管には、高圧の流体（油圧）に耐え得るように、金属製パイプが用いられている。そして、この金属製パイプの端末には、相手側の配管等に接続するための筒状をなした金属製の接続部（継手）が設けられている。この接続部の外周面には、特許文献１に示されるように、螺旋状のネジ部（所謂、雄ネジ）が設けられている。このような接続部の端部と、上述した金属製パイプの端部との接続には、アーク溶接、ガス溶接、ろう付け溶接等の一般的な溶接技術が利用されている。

なお、特許文献２には、金属製パイプの先端の外周面上に、ネジ部を備えた筒状の接続部を固定する方法として、ろう付け溶接と共に、かしめ加工を施すことが示されている。

特開２００４−１２２１５１号公報 特開平１１−２５７５５８号公報

金属製パイプの端末と、ネジ部を備える接続部との接続に、溶接技術を利用すると、溶接時に発生する溶接材料等の飛沫が、ネジ部等に付着することがあった。飛沫が付着すると、金属製パイプと接続部とからなる製品の品質が著しく低下してしまい、大きな問題となっている。具体的には、ネジ部の精度低下に伴う油漏れ等が発生し、問題となっている。また、前記パイプの端末と前記接続部との溶接は、一般的に、熟練した作業者であっても難しく、経験の浅い作業者が容易に行えるものではないため、作業効率が悪い。したがって、溶接技術を利用することなく、前記パイプの端末と前記接続部とを接続可能な技術が望まれている。

なお、特許文献２には、ろう付け溶接を行った上で、金属製パイプに対して筒状の接続部をかしめ加工により固定する技術は開示されているものの、前記溶接を行わずに、それらを固定する技術は開示されていない。

本発明の目的は、溶接技術を利用することなく、管状のパイプ本体部に筒状の螺着本体部を固定する技術を提供することである。

本発明に係る配管端末構造は、管状の壁部と、この壁部の先端の外周縁が外側に向かって環状に隆起してなる隆起部とを有するパイプ本体部と、外周面に相手側と螺着されるネジ部を有し、先端面が前記隆起部の後端と密着すると共に内周面が前記壁部の外周面と密着した状態で前記パイプ本体部に外嵌される筒状の螺着本体部と、前記螺着本体部の先端の内周縁が内側に向かって環状に隆起してなると共に、前記壁部にその外周面側から食い込んで前記螺着本体部を前記パイプ本体部に対して係止する係止部と、を備える。

前記配管端末構造において、前記螺着本体部の内周面に、軸線方向に沿って設けられた溝部を有し、前記壁部の外周面に、前記溝部内に入り込んだ突条部を有してもよい。

前記配管端末構造において、前記壁部の外周面に、軸線方向に沿って設けられた溝部を有し、前記螺着本体部の内周面に、前記溝部内に入り込んだ突条部を有してもよい。

前記配管端末構造において、前記壁部は、前記螺着本体部が外嵌される部分よりも外径が大きく設定されてなり、前記螺着本体部の後端と接触して前記螺着本体部を前記隆起部との間で挟持する拡径部を有してもよい。

前記配管端末構造において、前記係止部は、前記螺着本体部の原材料の一部が塑性変形したものからなるものであってもよい。

本発明に係る配管端末構造の製造方法は、前記いずれか１つの配管端末構造の製造であって、前記パイプ本体部の原材料であるパイプ基材の先端に、前記螺着本体部の原材料である筒状基材を外嵌する工程と、前記パイプ基材を固定する共に、前記筒状基材の後端を支えた状態で、前記パイプ基材の先端部を前記筒状基材側に向けて押圧することにより、前記パイプ基材及び前記筒状基材を共に塑性変形させて互いに密着させ、かつ前記パイプ基材の先端部に前記隆起部を形成させ、かつ前記筒状基材の先端の内周縁に前記係止部を形成させる工程と、前記筒状基材の外周面を切削加工して前記ネジ部を形成する工程と、を備える。

本発明によれば、溶接技術を利用することなく、管状のパイプ本体部に筒状の螺着本体部を固定する技術を提供できる。

実施形態１に係る配管端末構造の側面図 配管端末構造の正面図 図２のＡ−Ａ’線断面図 配管端末構造の先端部分の拡大断面図 先端部分が切り欠かれた状態のパイプ基材の側面図 筒状基材の斜視図 筒状基材を装着した固定装置で固定されているパイプ基材と、待機状態の押圧装置とが模式的に示された説明図 筒状基材の先端面に、ホルダ部の先端面が宛がわれた状態が模式的に示された説明図 パイプ基材の先端部分が、パンチ部で押圧されて塑性変形した状態が模式的に示された説明図 パイプ基材の先端部分と共に筒状基材の先端部分が、パンチ部で押圧されて塑性変形した状態が模式的に示された説明図 パンチ部の押圧により塑性変形された状態の筒状基材を装着したパイプ基材の側面図 実施形態２に係る配管端末構造の断面図 先端部分が切り欠かれた状態のパイプ基材の側面図 筒状基材の断面図 筒状基材を装着したパイプ基材の側面図

＜実施形態１＞
実施形態１を、図１乃至図１１を参照しつつ説明する。図１は、実施形態１に係る配管端末構造１の側面図であり、図２は、配管端末構造１の正面図であり、図３は、図２のＡ−Ａ’線断面図であり、図４は、配管端末構造の先端部分の拡大断面図である。なお、図１等の右側を先側（前側）とし、その左側を後側として、配管端末構造１等を説明する。

（配管端末構造）
配管端末構造１は、主として、長手状のパイプ本体部２と、このパイプ本体部２の先側に固定される螺着本体部３とから構成される。この配管端末構造１は、フォークリフトのフォークの駆動に用いられる油圧経路の一部として利用されるものであり、相手側の配管端末構造（不図示）に対して前記螺着本体部３を介して互いに接続される。

（パイプ本体部）
パイプ本体部２は、全体的には概ね、一方向に沿って延びた管状をなしている。パイプ本体部２は、主として、細長く延びた管状の壁部２１と、この壁部２１の先端の外周縁に配される隆起部２２と、前記壁部２１の内側を前後方向に貫通する流路２３とを備える。壁部２１は、前後方向（軸線方向）に沿って延びた管状をなしており、その内周面２１ｂが前記流路２３を囲んでいる。壁部２１の先端の外周縁は、図３等に示されるように、外側に向かって環状に隆起しており、この隆起した部分が、前記隆起部２２となっている。隆起部２２の外径は、それよりも後側にある壁部２１の外径よりも大きく設定されている。なお、隆起部２２の表面は、切削加工されており、１つのネジ山のような形をなしている。また、隆起部２２の先端面（つまり、パイプ本体部２の先端面）２２ａは、図２に示されるように、円環状をなしている。壁部２１の内側にある流路２３は、作動油の通路として利用される。隆起部２２の後端側には、壁部２１の外周面２１ａが内側（内周面２１ｂ側）に向かって若干、窪んだ環状溝部２４が形成されている。この環状溝部２４には、後述するように、螺着本体部３の先端の内周縁が食い込む部分となっている。また、パイプ本体部２は、後述するように、原材料であるパイプ基材を塑性加工し、その後、塑性加工されたパイプ基材を所定形状に切削加工すること等して得られる。なお、パイプ本体部２の塑性加工は、パイプ本体部２に螺着本体部３が取り付けられた状態で、螺着本体部３の塑性加工と共に行われる。

（螺着本体部）
螺着本体部３は、全体的には概ね、一方向に沿って延びた筒状をなしている。筒状をなした螺着本体部３の長さ（軸線Ｌに沿った長さ）は、管状をなしたパイプ本体部３よりも短く設定されており、また、螺着本体部３の内径は、パイプ本体部２の壁部２１の直径よりも大きく設定されている。螺着本体部３の先側には、ネジ部３１が設けられている。ネジ部３１は、螺着本体部３の外周面３ａ上に形成されている螺旋状のネジ山３１ａを備えている。螺着本体部３の後端には、前記外周面３ａよりも外側に管状に張り出した形をなしているフランジ部３２が設けられている。本実施形態の場合、前記外周面３ａからのフランジ部３２の高さは、前記外周面３ａからの前記ネジ部３１（ネジ山３１ａ）の高さよりも、高くなるように設定されている（つまり、フランジ部３２における外径が、ネジ部３１における外径よりも大きく設定されている）。なお、螺着本体部３の外周面３ａ上において、ネジ部３１とフランジ部３２との間には、これらよりも高さが低い円柱面状の部分３３が形成されている。

螺着本体部３の内側には、内周面３ｂで囲まれる前後方向に貫通した孔が設けられている。この孔の中に、壁部２１の先端側が挿し込まれる形で、螺着本体部３がパイプ本体部２の外側に固定されている。つまり、螺着本体部３は、パイプ本体部２に外嵌されている。パイプ本体部２に固定されている螺着本体部３の内周面３ｂは、壁部２１の外周面２１ａに対して密着している。また、螺着本体部３の先端面３ｃは、パイプ本体部２の先端にある隆起部２２の後端に対して密着している。

筒状をなした螺着本体部３の先端の内周縁には、図３及び図４に示されるように、係止部３４が設けられている。この係止部３４は、前記内周縁が螺着本体部３の内側に向かって環状に隆起した部分からなり、パイプ本体部２の壁部２１に対してその外周面２１ａ側から食い込んでいる。係止部３４は、螺着本体部３の一部であり、上述した環状溝部２４内に食い込んでいる。この係止部３４は、螺着本体部３の内周面３ｂよりも若干、内側に突き出した形となっている。また、螺着本体部３の先端面３ｃは、若干、外側から内側に向かって下るように傾斜した形となっている。螺着本体部３は、後述するように、原材料である筒状基材をパイプ基材に取り付けた状態で塑性加工し、その後、塑性加工後の筒状基材を所定形状に切削加工することによって得られる。

（製造方法）
次いで、図５乃至図１１を参照しつつ、図１に示される配管端末構造１の製造方法を説明する。本実施形態の配管端末構造１の製造方法は、以下に示される３つの工程を経て製造される。

（工程１）
まず、パイプ本体部２の原材料であるパイプ基材２０の先端に、螺着本体部３の原材料である筒状基材を外嵌する工程（工程１）が行われる。図５は、先端部分が切り欠かれた状態のパイプ基材２０の側面図である。パイプ基材２０は、直径が９．５ｍｍ、内径が６．５ｍｍ、長さが、１５０ｍｍ以上である金属製のパイプ部材（油圧配管用精密炭素鋼鋼管）からなる。パイプ基材２０は、真っ直ぐに延びた管状をなしており、その先端面２０ａは平坦な円環状の面となっている。なお、パイプ基材２０の先端の内周縁は、面取り加工が施されており、内側から外側に向かって拡がるように傾斜してなる傾斜面２０ｂとなっている。このように傾斜面２０ｂを施すことによって、パイプ基材２０の先端部分２０ｄを所定形状に塑性加工し易くなる。なお、パイプ基材２０の外周面２０ｃは、円柱面状をなしている。

図６は、筒状基材３０の斜視図である。図６には、先端面３０ａ側から見た筒状基材３０の斜視図が示されている。筒状基材３０の外観形状は、概ね六角柱状であり、６つの矩形状の平面が連なってなる外周面３０ｃによって囲まれている。筒状基材３０の先端面３０ａと、その後端面３０ｂとは互いに平行に配されている。筒状基材３０の中心には、前後方向に沿って貫通する孔が設けられている。この孔は、筒状基材３０の円筒状をなした内周面３０ｄによって囲まれている。筒状基材３０の先端面３０ａには、円形をなしている前記孔の開口端があり、その開口端（筒状基材３０の先端の内周縁）から後側に向かって掘り込まれてなる溝部３０ｅが設けられている。溝部３０ｅは、筒状基材３０の前後方向（軸線方向）に沿って延びている。本実施形態の場合、溝部３０ｅの長さ（軸線方向における長さ）は、ネジ部３１における隣り合ったネジ山３１同士のピッチ程度に設定されている。溝部３０ｅは、３つ設けられており、これらは、円形をなした前記開口端を三等分するように配置されている。なお、筒状基材３０は、直径（最大径）が２１．９ｍｍ、内径が９．９ｍｍ、長さが、１８．０ｍｍである金属製ナット部材からなる。なお、本実施形態の場合、筒状基材３０の方が、パイプ基材２０よりも、硬度が低く設定されている。

筒状基材３０がパイプ基材２０に取り付けられる際、パイプ基材２０の先端が、筒状基材３０の孔の中に後端面３０ｂ側から挿入される。そして、パイプ基材２０先端が、筒状基材３０の先端面３０ａからある程度、前方に突出するように、筒状基材３０のパイプ基材２０上における位置（取付位置）が調節される。なお、パイプ基材２０に筒状基材３０を外嵌しただけの状態では、筒状基材３０は、未だパイプ基材２０上を自由に移動することができる状態となっている。具体的には、筒状基材３０は、パイプ基材２０に対して前後方向にスライドさせることが可能な状態であり、また、筒状基材３０は、パイプ基材２０の外周面に沿って回転移動させることも可能な状態となっている。

（工程２）
次いで、パイプ基材２０を固定すると共に、筒状基材３０がその後端を支えた状態で、パイプ基材２０の先端部を筒状基材３０側に向けて押圧する工程（工程２）が行われる。図７は、筒状基材３０を装着した固定装置４で固定されているパイプ基材２０と、待機状態の押圧装置５とが模式的に示された説明図である。図７に示されるように、筒状基材３０を装着したパイプ基材２０は、固定装置４を利用して固定されている。固定装置４の外観形状は、概ね直方体状をなしている。固定装置４は、上側に配される固定部４１Ａと、下側に配される固定部４１Ｂとを備えており、これらの間で挟持されることによって前記パイプ基材２０の位置が固定される。固定部４１Ａと固定部４１Ｂとの間には、前記パイプ基材２０を収容する空間４３があり、この空間４３内に前記パイプ基材２０の後方部分が収容されている。なお、パイプ基材２０に装着されている筒状基材３０は、図７に示されるように、固定装置４の外側（前方側）に配されている。筒状基材３０は、その後端面３０ｂが、固定装置４の端面（先端面）４１ａと接触するように、パイプ基材２０上の位置が調整されている。そして、このように位置が調整されている筒状基材３０の先端面３０ａからは、予め定められている長さ（所定長さＭ１）分だけ、パイプ基材２０の先端部分２０ｄが露出されている。

また、図７に示されるように、パイプ基材２０の前方に、待機状態の押圧装置５が配されている。この押圧装置５は、公知の駆動機構を利用して、軸線Ｌ方向に沿って前後に往復移動可能に構成されている。押圧装置５は、主として、パイプ基材２０の先端を押圧する軸状のパンチ部５１と、このパンチ部５１の周囲に配されると共に、筒状基材３０の先端面３０ａに宛がわれるホルダ部５５とを備えている。なお、押圧装置５については、図７等に示される左側を先側とし、その右側を後側として説明する。パンチ部５１は、図示されないスライド軸の先端に設けられており、図７に示されるように、先側が丸みを帯びた軸状の挿入部５２と、この挿入部５２の後端側（根元側）にある円錐台状の根元部５３と、この根元部５３の後方にある円柱状をなした本体部５４とを備えている。挿入部５２の直径は、パイプ基材２０の内径よりも若干、小さく設定されている。挿入部５２の後端にある根元部５３は、挿入部５２と一体的に形成されており、その直径が、挿入部５２の直径よりも先端から後端に亘って次第に大きくなるように設定されている。本体部５４の中心（軸線）上に、挿入部５２及び根元部５３が配されている。本体部５４の直径は、根元部５３よりも大きく設定されている。

ホルダ部５５は、筒状基材３０の先端面３０ａと接触するまでは、パンチ部５１に連動して、軸線Ｌに沿って移動するように構成されている。ホルダ部５５は、全体的には、ホルダ部５５の周りを囲む壁を備えた筒状をなしている。ホルダ部５５の内側には、前後方向（軸線Ｌ）に沿って貫通する孔が設けられており、この孔の中で上述したパンチ部５１が収容されている。なお、パンチ部５１は、この孔の周りを囲むホルダ部５５の内周面５５ｂに沿って案内されて、筒状基材３０に宛がわれているホルダ部５５よりも更に前方に移動できるように構成されている。なお、ホルダ部５５の先端面５５ａが、筒状基材３０の先端面３０ａと接触するように構成されている。ホルダ部５５の内周面５５ｂと、パンチ部５１との間には、概ね筒状をなした空間５６が形成されている。押圧装置５の軸線（パンチ部５２の軸線、及びホルダ部５５の軸線）は、パイプ基材２０の軸線Ｌと一致するように、設定されている。図７に示されるように、挿入部５２の先端が若干、ホルダ部５５の先端面５５ａから露出した状態で、パンチ部５１がホルダ部５５内に収容されている。ホルダ部５５内の空間５６は、パイプ基材２０の先端部分２０を収容できる大きさに設定されている。なお、本実施形態の場合、上述したパンチ部５１及びホルダ部５５は、耐摩耗性に優れた金属製の成型品からなる。

押圧装置５は、図７に示される待機状態から始動すると、パンチ部５１がパイプ基材２０側に向かって直進する。その際、パンチ部５１に連動してホルダ部５５も同じ速度で移動する。パンチ部５１がパイプ基材２０側に向かって直進し続けると、挿入部５２の先端がパイプ基材２０の内側にある孔２３０内に入り込む。すると、ある程度、挿入部５２が孔２３０内に挿入された所で、ホルダ部５５の先端面５５ａが筒状基材３０の先端面３０ａに衝突する。図８は、筒状基材３０の先端面３０ａに、ホルダ部５５の先端面５５が宛がわれた状態が模式的に示された説明図である。なお、図８に示されるように、ホルダ部５５の先端面５５ａが筒状基材３０の先端面３０ａに宛がわれた瞬間は、パンチ部５１によって、パイプ基材２０の先端部分２０ｄは押圧されていない。また、パイプ基材２０上に外嵌されている筒状基材３０は、ホルダ部５５によって、固定装置４の端面４１ａに押し付けられた状態となっている。

その後、ホルダ部５５は筒状基材３０を固定装置４の端面４１ａに押し付けつつ静止した状態となる。これに対して、ホルダ部５５内に収容されているパンチ部５１は、上述したスライド軸の移動に伴って、更にパイプ基材２０側に向かって進行する。その際、パンチ部５１は、本体部５４がホルダ部５５の内周面５５ｂに沿って案内されつつ進行する。すると、パンチ部５１の根元部５３等が、パイプ基材２０の先端部分２０ｄを押圧する。その際、パイプ基材２０の先端部分２０ｄは、全体的に、外側に拡がると共に、長さ（軸線Ｌに沿った長さ）が短くなるように、塑性変形する。つまり、パイプ基材２０の壁部が、厚肉化するように塑性変形する。図９は、パイプ基材２０の先端部分２０ｄが、パンチ部５１で押圧されて塑性変形した状態が模式的に示された説明図である。なお、パンチ部５１の挿入部５２及び根元部５３を、パイプ基材２０の内部に進入させる程度は、最終目標である配管端末構造の形状等に応じて、適宜、設定される。パンチ部５１を駆動するスライド軸のスライド幅（ストローク）を適宜、調整することによって、パンチ部５１をパイプ基材２０の内部に進入させる程度を、調整できる。パンチ部５１がパイプ基材２０の先端部分２０ｄを押圧した後、押圧装置５は、軸線Ｌに沿って後退し、図７に示される待機状態へ戻される。

なお、本実施形態の場合、図９に示されるような、パンチ部５１でパイプ基材２０の先端部分２０ｄを押圧する工程が、複数回繰り返して行われる。パンチ部５１をパイプ基材２０内に進入（挿入）させる程度は、押圧工程毎に、適宜、調整される。具体的には、前記パンチ部５１をパイプ基材２０内に進入（挿入）させる程度は、順次、長く（深く）なるように設定される。また、押圧工程毎に、パンチ部５１の挿入部５２及び根元部５３の形状を、適宜、変更してもよい。具体的には、挿入部５１の直径及び根元部５３の直径を、徐々に大きく変更してもよい。

図１０は、パイプ基材２０の先端部分２０ｄと共に筒状基材３０の先端部分３０ｆが、パンチ部５１で押圧されて塑性変形した状態が模式的に示された説明図である。本実施形態の場合、パイプ基材２０の先端部分２０ｄが、図１０に示されるように、最終的には、上述した所定長さＭ１の半分程度の長さ（軸線Ｌに沿った長さ）Ｍ２となるまで塑性変形される。パイプ基材２０の先端部分２０ｄは、主として、パンチ部５１の外表面と、ホルダ部５５の内表面と、筒状基材３０の先端面３０ａとで囲まれた空間内で塑性変形して、形作られる。

このように、パイプ基材２０の先端部分２０ｄが塑性変形して圧縮されると、筒状基材３０の先端部分３０ｆも、パンチ部５１の本体部５４の先端５４ａ等に押されて、幾分、塑性変形する。すると、図４に示されるように、筒状基材３０の先端部分３０ｆにおける内周縁が塑性変形して、内側に向かって環状に隆起する。その隆起した部分は、パイプ基材２０に対して、外周面２０ｃ側から食い込むように形成され、最終的には、図４等に示される係止部３４となる。なお、筒状基材３０を装着したパイプ基材２０を、上述した押圧装置５を利用して塑性変形することによって、パイプ基材２０の外周面２０ｃと筒状基材３０の内周面３０ｄとが互いに密着する。また、上述した押圧装置５を利用して塑性変形されることによって、パイプ基材２０の先端部分２０ｄが厚肉化されて、パイプ基材２０の先端の外周縁が外側に向かって環状に隆起した部分２０ｄ（隆起部２２）が形成されると共に、その隆起した部分２０ｄ（隆起部２２）の後端が、筒状基材３０の先端面３０ａに対して密着される。更に、筒状基材３０の先端面３０ａは、押圧装置５によって押圧されることによって、中心側（内側）に向かって若干、傾斜するように塑性変形する。筒状基材３０の先端面３０ａは、ホルダ部５５の先端面５５ａの外周側が押さえ付けられていると共にパンチ部５１によって前記先端面５５ａの内周側が、固定装置４側に向かって押さえ付けられるため、最終的に図４等に示されるような、外側から内側に向かって下るように傾斜した形となる。

なお、上述した押圧工程において、筒状基材３０の内周面３０ｄに形成されている溝部３０ｅに、パイプ基材２０の一部が塑性変形して入り込み、パイプ基材２０の外周面２０ｃ上に、突条部（不図示）が形成されている。

上述した押圧工程の終了は、筒状基材３０がパイプ基材２０に対して固定されていることを作業者が確認することによって、決定できる。つまり、筒状基材３０が、パイプ基材２０に対して前後方向にスライド移動できず、かつ筒状基材３０が、パイプ基材２０の外周面に沿って回転移動できないことを確認することによって、押圧工程の終了を決定できる。なお、筒状基材３０がパイプ基材２０に固定されているか否かの確認の際、パイプ基材２０を固定装置４から取り外してもよい。

（工程３）
次いで、筒状基材３０の外周面を切削加工して、ネジ部３１を有する螺着本体部３を形成する。更に、パイプ基材２０の厚肉化された先端部分２０ｄも切削加工して、所定形状をなした隆起部２２を形成する。図１１は、パンチ部５１の押圧により塑性変形された状態の筒状基材３０を装着したパイプ基材２０の側面図である。図１１に示されるように、前記パイプ基材２０を固定装置４から取り出して、上述した切削加工を適宜、施すことによって、図１に示されるような、配管端末構造１が得られる。

本実施形態の配管端末構造１は、係止部３４が、壁部２１にその外周面２１ａ側から内側に向かって食い込んだ形で形成されているため、螺着本体部３がパイプ本体部２に対して強固に固定される。したがって、本実施形態の配管端末構造１は、溶接技術を利用することなく、製造することができる。

また、本実施形態の配管端末構造１は、螺着本体部３の内周面に軸線に沿って延びた溝部３０ｅが形成されていると共に、パイプ本体部２の外周面状に、前記溝部３０ｅに入り込んでなる突条部が形成されている。そのため、螺着本体部３は、更に、パイプ本体部２の周方向に主として移動し難くなっている。

＜実施形態２＞
次いで、実施形態２を、図１２乃至図１５を参照しつつ、説明する。図１２は、実施形態２に係る配管端末構造１Ａの断面図である。本実施形態の配管端末構造１Ａの基本的な構成は、実施形態１に記載のものと同様である。そのため、同様の構成については、実施形態１と同じ符号を付し、その詳細な説明は省略する。本実施形態の配管端末構造１Ａは、図１２に示されるように、実施形態１と同様、パイプ本体部２Ａと、このパイプ本体部２Ａに外嵌される螺着本体部３Ａとを備えている。ただし、本実施形態の配管端末構造１Ａは、主として、パイプ本体部２Ａの構造が異なっている。具体的には、パイプ本体部２Ａの先端側の部分が後端側の部分と比べて、直径が小さく設定されている。

図１３は、先端部分が切り欠かれた状態のパイプ基材２０Ａの側面図である。本実施形態のパイプ本体部２Ａは、図１３に示されるような、先端部分に絞り加工が施されているパイプ基材２０Ａを原材料としている。このパイプ基材２０Ａは、後端側に配されている直径が相対的に大きく設定されている拡径部２００Ａと、この拡径部２００Ａの先側に延設されており、直径が相対的に小さくかつ螺着本体部３Ａが取り付けられる取付部２０１Ａとからなる。なお、拡径部２００Ａの先端部分は、緩やかな先細り状のテーパ面２００Ａａとなっており、このテーパ面２００Ａａが、螺着本体部３Ａの後端部分と係止するように構成されている。なお、パイプ基材２０Ａの先端面２０Ａａは、実施形態１と同様、平坦な円環状をなしている。また、パイプ基材２０Ａの先端の内周縁は、実施形態１と同様、面取り加工が施されており、内側から外側に向かって拡がるように傾斜してなる傾斜面２０Ａｂとなっている。パイプ基材２０Ａの外周面２０Ａｃは、それぞれ拡径部２００Ａと取付部２０１Ａとにおいて、それぞれ直径が異なる円柱面状をなしている。

パイプ基材２０Ａは、拡径部２００Ａにおける直径が１２．０ｍｍ、内径が９．０ｍｍ、長さが、１５０ｍｍ以上に設定されている。また、取付部２０１Ａにおける直径が２１．９ｍｍ、内径が９．９ｍｍ、長さが、１８．０ｍｍに設定されている。パイプ基材２０Ａは、実施形態１と同じ材質からなる。

図１４は、筒状基材３０Ａの断面図である。図１４には、本実施形態の螺着本体部３Ａの原材料となる筒状基材３０Ａの軸線Ｌに沿った断面構成が示されている。筒状基材３０Ａの外観形状は、実施形態１と同様、概ね六角柱状をなしている。そして、その内側に、前後方向に貫通する孔が設けられている。この孔は、筒状基材３０Ａの円筒状をなした内周面３０Ａｄによって囲まれている。そして、この内周面３０Ａｄの後端部分から後端面３０Ａｂに向かって拡がるように傾斜した傾斜面３０Ａｇが形成されている。パイプ基材２０Ａの先側にある取付部２０１Ａは、筒状基材３０Ａの内周面３０Ａｄで囲まれてなる孔の中に、後端側から先端側に向かって挿入される。図１５は、筒状基材３０Ａを装着したパイプ基材２０Ａの側面図である。筒状基材３０Ａの後端にある傾斜面３０Ａｇは、取付部２０１Ａの後方にある拡径部２００Ａのテーパ面２００Ａａと係止するように構成されている。なお、筒状基材３０Ａは、直径（最大径）が４３．９ｍｍ、内径が２１．９ｍｍ、長さが、２７．０ｍｍである金属製ナット部材からなる。

図１５に示されるパイプ基材２０Ａが、実施形態１と同様の製造工程を経ると、図１２に示される本実施形態の配管端末構造１Ａとなる。本実施形態の場合も、筒状基材３０Ａの先端面３０Ａａよりも先側に露出しているパイプ基材２０Ａの先端部分２０Ａｄが、塑性変形されて隆起部２２が形成される。また、実施形態１と同様の製造工程を経ると、筒状基材３０Ａの先端の内周縁に係止部３４が形成されて、この係止部３４によって、螺着本体部３Ａがパイプ本体部２Ａに対して係止される。

図１２に示されるように、配管端末構造１Ａにおいて、パイプ本体部２Ａの後側にある壁部２１Ａ（つまり、パイプ基材２０Ａにおける拡径部２００Ａ）は、先側にある螺着本体部３Ａが外嵌される部分の壁部２１Ａ（つまり、パイプ基材２０Ａにおける取付部２０１Ａ）よりも外径が大きく設定されている。そして、螺着本体部３Ａの後端（つまり、筒状基材３０Ａの傾斜面３０Ａｇ）と、拡径部２００Ａのテーパ面２００Ａａとが、製造過程において互いに塑性変形して密着されている。また、前記テーパ面２００Ａａを有する段差状の部分（拡径部２００Ａの一部）が、隆起部２２との間で、螺着本体部３Ａを挟持する構成となっている。つまり、本実施形態の配管端末構造１Ａは、主として、軸線Ｌ方向に沿って、螺着本体部３Ａが移動（位置ずれ）し難くなっている。なお、パイプ本体部２Ａ内に形成されている流路２３Ａは、パイプ本体部２Ａの内面形状に応じて、後側が太くなっており、先側（取付部）が概ね細くなっている。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

（１）上記実施形態１では、配管端末構造１が有するパイプ本体部２は、真っ直ぐに延びているが、これに限られるものではなく、他の実施形態においては、例えば、このパイプ本体部２に対して、配管端末構造１の用途（配管経路）に応じて、適宜、曲げ加工を施し、曲線状のパイプ本体部２としてもよい。また、予め曲げられているパイプ本体部に対して、螺着本体部を取り付けてもよい。

（２）上記実施形態１では、隆起部２２の形状が１つのネジ山のような形をなしているが、これに限られるものではなく、他の実施形態においては、例えば、表面が円柱面状をなすものであってもよい。この隆起部２２の形状は、相手側の配管が備える端末構造等に応じて、適宜、設定される。

（３）上記実施形態１において、筒状基材３０（螺着本体部３）に３個の溝部３０ｅが設けられていたが、他の実施形態においては、溝部３０ｅは１つであってもよいし、３個以外の複数個であってもよい。また、溝部３０ｅは、筒状基材３０の先端側に設けられていたが、他の実施形態においては、前後方向（軸線方向）に沿って長く延びた形状の溝部を利用してもよいし、或いは、溝部を筒状基材の後端側に設けてもよい。ただし、パイプ基材が塑性変形して、溝部内に突条部が形成され易い等の観点より、溝部は、本実施形態１のように、筒状基材の先端側に設けることが好ましい。

（４）上記実施形態１において、押圧装置５を利用して、パイプ基材２０の先端部分２０ｄを押圧して塑性変形する工程において、先端部分２０ｄを押圧するパンチ部５１の力は、適宜、設定される。場合によっては、押圧装置５によって、パイプ基材２０の先端部分２０ｄを一回押圧することによって、前記先端部分２０ｄを、図１０に示されるような状態に加工してもよい。

（５）上記実施形態１の配管端末構造１は、フォークリフトのフォークの駆動に用いられる油圧経路の一部として利用されるものであったが、これに限られるものではなく、他の実施形態においては、他の用途に利用されるものであってもよい。

（６）上記実施形態１において、隆起部２２は、正面からみた状態が円環状をなしていたが、これに限られるものではなく、他の実施形態においては、例えば、隆起部が、角筒状、三角筒状、五角筒状、六角筒状等の他の筒状（環状）をなすものであってもよい。

（７）上記実施形態１の配管端末構造１は、螺着本体部の内周面に、軸線方向に沿って設けられた溝部を有し、壁部の外周面に、溝部内に入り込んだ突条部を有する構成であったが、他の実施形態においては、これとは反対に、壁部の外周面に、軸線方向に沿って設けられた溝部を有し、螺着本体部の内周面に、溝部内に入り込んだ突条部を有する構成であってもよい。このように、実施形態１の場合と反対に、溝部を壁部に設けて、螺着本体部の内周面に、突条部が形成される構成であっても、実施形態１と同様、螺着本体部を、パイプ本体部の周方向に移動し難くすることが可能である。

１…配管端末構造、２…パイプ本体部、２１…壁部、２２…隆起部、３…螺着本体部、３１…ネジ部、３２…フランジ部、４…固定装置、５…押圧装置、５１…パンチ部、５２…挿入部、５３…根元部、５４… 本体部、５５…ホルダ部、５６…空間

Claims (6)

1. 管状の壁部と、この壁部の先端の外周縁が外側に向かって環状に隆起してなる隆起部とを有するパイプ本体部と、
   外周面に相手側と螺着されるネジ部を有し、先端面が前記隆起部の後端と密着すると共に内周面が前記壁部の外周面と密着した状態で前記パイプ本体部に外嵌される筒状の螺着本体部と、
   前記螺着本体部の先端の内周縁が内側に向かって環状に隆起してなると共に、前記壁部にその外周面側から食い込んで前記螺着本体部を前記パイプ本体部に対して係止する係止部と、を備える配管端末構造。
2. 前記螺着本体部の内周面に、軸線方向に沿って設けられた溝部を有し、
   前記壁部の外周面に、前記溝部内に入り込んだ突条部を有する請求項１に記載の配管端末構造。
3. 前記壁部の外周面に、軸線方向に沿って設けられた溝部を有し、
   前記螺着本体部の内周面に、前記溝部内に入り込んだ突条部を有する請求項１又は請求項２に記載の配管端末構造。
4. 前記壁部は、前記螺着本体部が外嵌される部分よりも外径が大きく設定されてなり、前記螺着本体部の後端と接触して前記螺着本体部を前記隆起部との間で挟持する拡径部を有する請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の配管端末構造。
5. 前記係止部は、前記螺着本体部の原材料の一部が塑性変形したものからなる請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の配管端末構造。
6. 請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載の配管端末構造の製造方法であって、
   前記パイプ本体部の原材料であるパイプ基材の先端に、前記螺着本体部の原材料である筒状基材を外嵌する工程と、
   前記パイプ基材を固定する共に、前記筒状基材の後端を支えた状態で、前記パイプ基材の先端部を前記筒状基材側に向けて押圧することにより、前記パイプ基材及び前記筒状基材を共に塑性変形させて互いに密着させ、かつ前記パイプ基材の先端部に前記隆起部を形成させ、かつ前記筒状基材の先端の内周縁に前記係止部を形成させる工程と、
   前記筒状基材の外周面を切削加工して前記ネジ部を形成する工程と、を備える配管端末構造の製造方法。
   

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