JP5325757B2 - 電子写真用トナーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真用トナーの製造方法、及び該製造方法により得られる電子写真用トナーに関する。

電子写真用トナーの分野においては、電子写真システムの発展に伴い、高画質化及び高速化に対応した生産性の高いトナーの開発が要求されている。
高画質化及び高速化対応に対して、結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルを含有する結着樹脂を使用することが知られている。しかし、従来広く用いられている粉砕トナーの製造法は、結着樹脂を含むトナー原料の溶融混練物を粉砕する工程を要し、小粒径化をするに従い粉砕時間も比例して長くなり生産性が悪化し、特に結晶性ポリエステルを用いる場合に顕著な問題になる。
そこで、トナーの生産工程における生産性、特に粉砕性、並びに保存安定性及び低温定着性を向上させる観点から、結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルを含有する結着樹脂及び着色剤等を溶融混練した後、冷却し、次いで４５〜６５℃で保持（アニーリング）してから粉砕・分級工程を経るトナーの製造方法（特許文献１参照）、低温定着性に加え、粉砕性や保存性の十分な性能を有するトナーを開発するために、結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルを含有する原料の溶融混練工程、加熱処理工程、粉砕工程及び分級工程を有し、加熱処理工程を特定の温度及び時間で行うトナーの製造方法（特許文献２参照）（いずれも、いわゆる粉砕トナーに関する）が開示されている。
更に、熱保管性に優れた静電荷現像用トナーを製造する方法として、トナーの小粒径化に適した、いわゆるケミカルトナーに関して、特許文献３には、非結晶性ポリエステルと結晶性ポリエステルとを水性媒体中で転相乳化して得られた樹脂粒子分散液を凝集合一することによりトナーを製造する方法が開示されている。また、低温定着化及び画像光沢の安定化を両立することを目的として、さらに、非結晶性ポリエステルと結晶性ポリエステルの各々に特定の触媒を含有させることが提案されている（特許文献４）。

特開２００６―６５０１５号公報 特開２００５−３０８９９５号公報 特開２００８−３３０５７号公報 特開２００８−１９１２６０号公報

一般に、非晶質ポリエステルを含有するトナーは保存安定性に優れるが、低温定着性に劣り、一方、結晶性ポリエステルを含有するトナーは低温定着性に優れるが、保存安定性に劣るため、単純に非晶質ポリエステルと結晶性ポリエステルの両方を含有するトナーを用いても、低温定着性と保存安定性を両立するには十分でない。
また、電子写真システムの高速化に伴い、印字枚数に比例して現像ローラの回転数が早まるため、現像ローラの回転による遠心力が現像ローラ上とトナー間の静電気力に勝るため、トナーが現像ローラから飛散し、印刷機内を汚染することが問題となる。特に、非晶質ポリエステルと結晶性ポリエステルを含有するトナーでは、このトナー飛散が顕著に発生する。
本発明は、低温定着性及び保存安定性を両立させることができ、かつ、トナーの飛散性を改善した電子写真用トナー及びその製造方法を提供することを課題とする。

本発明は、
［１］（工程１）１〜５０重量％の結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルとを含有する樹脂を含み、体積中位粒径（Ｄ５０）が０．０２〜２μｍである樹脂粒子の分散液を下記式１を満たす温度Ｔで１時間以上保持することにより、熱処理樹脂粒子の分散液を得る工程、
（結晶性ポリエステルの融点−３５）（℃）＜Ｔ＜結晶性ポリエステルの融点（℃）・・・（式１）
（工程２）工程１で得られた熱処理樹脂粒子の分散液中の熱処理樹脂粒子を凝集させて凝集粒子の分散液を得る工程、及び
（工程３）工程２で得られた凝集粒子の分散液中の凝集粒子を合一させる工程、
を有する、電子写真用トナーの製造方法、及び
［２］前記［１］記載の製造方法により得られる電子写真用トナー、
に関する。

本発明の製造方法によれば、低温定着性及び保存安定性を両立させることができ、かつ、トナーの飛散性が低減された電子写真用トナー及びその製造方法を提供することができる。

＜電子写真用トナーの製造方法＞
本発明の電子写真用トナーの製造方法は、（工程１）１〜５０重量％の結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルとを含有する樹脂を含み、体積中位粒径（Ｄ５０）が０．０２〜２μｍである樹脂粒子の分散液を下記式１を満たす温度Ｔで１時間以上保持することにより、熱処理樹脂粒子の分散液を得る工程、
（結晶性ポリエステルの融点−３５）（℃）＜Ｔ＜結晶性ポリエステルの融点（℃）・・・（式１）
（工程２）工程１で得られた熱処理樹脂粒子の分散液中の熱処理樹脂粒子を凝集させて凝集粒子の分散液を得る工程、及び（工程３）工程２で得られた凝集粒子の分散液中の凝集粒子を合一させる工程、を有する。

［工程１］
工程１は、１〜５０重量％の結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルとを含有する樹脂を含み、体積中位粒径（Ｄ５０）が０．０２〜２μｍである樹脂粒子の分散液を下記式１を満たす温度Ｔで１時間以上保持することにより、熱処理樹脂粒子の分散液を得る工程である。

（結晶性ポリエステル）
本発明において結晶性ポリエステルとは、軟化点と示差走査熱量計による吸熱の最大ピーク温度との比、（軟化点）／（吸熱の最大ピーク温度）で定義される結晶性指数が０．６〜１．４のものであり、トナーの低温定着性の観点から、０．８〜１．３のものが好ましく、０．９〜１．２のものがより好ましく、０．９〜１．１のものがさらにより好ましい。結晶化の度合いは、原料モノマーの種類とその比率、及び製造条件（例えば、反応温度、反応時間、冷却速度）等により調整することができる。
工程１で使用する結晶性ポリエステルとしては、乳化性の観点から分子末端に酸基を有する結晶性ポリエステルが好ましい。該酸基としては、カルボキシル基、スルホン酸基、ホスホン酸基、スルフィン酸等が挙げられる。これらの中でも、樹脂の分散性と得られるトナーの耐環境特性の両立の観点から、カルボキシル基が好ましい。

工程１で使用する結晶性ポリエステルは、通常の重縮合反応によって製造できる。即ち、原料の酸成分とアルコール成分とを、必要に応じて触媒存在下、好ましくは１８０〜２５０℃で重縮合させることにより製造できる。
結晶性ポリエステルの酸成分としては、シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸等の脂肪族ジカルボン酸；シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等の芳香族ジカルボン酸；トリメリット酸、ピロメリット酸等の３価以上の多価カルボン酸；並びにこれらの酸の無水物、アルキル（炭素数１〜３）エステル等が挙げられる。これらは、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。

また、結晶性ポリエステルのアルコール成分としては、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール等の主鎖炭素数２〜１２の脂肪族ジオール；ポリオキシプロピレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンに代表されるビスフェノールＡのアルキレン（炭素数２〜３）オキサイド付加物（平均付加モル数１〜１６）等の芳香族ジオール；ビスフェノールＡの水素添加物；グリセリン、ペンタエリスリトール等の３価以上の多価アルコール等が挙げられる。

これらの中でも、ポリエステルの結晶性を促進させ、トナーの低温定着性を向上させる観点から、主鎖の炭素数２〜１２の脂肪族ジオールが好ましく、主鎖の炭素数６〜１２の脂肪族ジオールがより好ましく、α，ω−直鎖アルカンジオールがさらに好ましい。α，ω−直鎖アルカンジオールとしては、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール，１０−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオールが好ましく挙げられる。アルコール成分は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
ポリエステルの結晶性を促進するためには、結晶性ポリエステルが、主鎖の炭素数２〜１２の脂肪族ジオールを８０〜１００モル％（より好ましくは９０〜１００モル％）含有したアルコール成分と酸成分とを重縮合させて得られるものであることが好ましい。

酸成分とアルコール成分とを重縮合反応させる際に使用し得る触媒としては、酸化ジブチル錫、ジオクチル酸錫等の錫化合物；チタンジイソプロピレートビストリエタノールアミネート等のチタン化合物等が好ましく挙げられ、錫化合物の中では、ジオクチル酸錫等のＳｎ−Ｃ結合を有しない錫化合物が好ましい。
触媒の使用量に特に制限は無いが、酸成分とアルコール成分の総量１００重量部に対して、０．０１〜１重量部が好ましく、０．１〜０．６重量部がより好ましい。
なお、結晶性ポリエステルは、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。

結晶性ポリエステルの融点は、トナーの低温定着性及び保存安定性の観点から、５０〜１５０℃が好ましく、５５〜１３０℃がより好ましく、６０〜１２０℃がさらに好ましく、６５〜１１０℃がよりさらに好ましい。
結晶性ポリエステルの軟化点は、同様の観点から、５０〜１４０℃が好ましく、５５〜１３０℃がより好ましく、６０〜１１０℃がさらに好ましく、６５〜１０５℃がよりさらに好ましい。
なお、本発明において、結晶性ポリエステルを２種以上混合して使用する場合は、個々の結晶性ポリエステルが前記融点及び軟化点を有するものであれば良い。

また、結晶性ポリエステルの数平均分子量は、トナーの低温定着性の観点から、１，５００〜５０，０００が好ましく、２，０００〜１０，０００がより好ましく、３，０００〜１０，０００がさらに好ましく、３，５００〜８，０００がよりさらに好ましい。
なお、結晶性ポリエステルの融点、軟化点及び数平均分子量は、縮重合反応の温度及び反応時間等を調節することにより所望のものを得ることができる。

（非晶質ポリエステル）
本発明において、非晶質ポリエステルとは、前述の結晶性指数が１．４を超える、あるいは０．６未満のポリエステルである。
工程１で使用する前記非晶質ポリエステルとは、この結晶性指数が、トナーの低温定着性の観点から、０．６未満又は１．４より大きく４以下であることが好ましく、より好ましくは０．６未満又は１．５以上４以下、さらに好ましくは０．６未満又は１．５以上３以下、よりさらに好ましくは０．６未満又は１．５以上２以下である。結晶性指数は、原料モノマーの種類とその比率、及び製造条件（例えば、反応温度、反応時間、冷却速度）等により調整することができる。
工程１で使用する非晶質ポリエステルとしては、分子末端に酸基を有する非晶質ポリエステルが好ましい。該酸基としては、カルボキシル基、スルホン酸基、ホスホン酸基、スルフィン酸等が挙げられる。これらの中でも、原料ポリエステルの乳化を十分に行う観点から、カルボキシル基が好ましい。

非晶質ポリエステルは、例えば、アルコール成分と酸成分とを不活性ガス雰囲気中にて、必要に応じて触媒存在下、好ましくは１８０〜２５０℃で重縮合させることにより製造することができる。
非晶質ポリエステルは、原料モノマー（アルコール成分及び酸成分）の種類や含有量、軟化点や分子量等の性状が異なる２種以上の非晶質ポリエステルの混合物であってもよい。

非晶質ポリエステルの酸成分としては、公知のカルボン酸、カルボン酸無水物、カルボン酸エステル等をいずれも使用できる。
該酸成分としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、セバシン酸、フマル酸、マレイン酸、アジピン酸、アゼライン酸、コハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の２価のジカルボン酸；ドデシルコハク酸、ドデセニルコハク酸、オクテニルコハク酸等の炭素数１〜２０のアルキル基又は炭素数２〜２０のアルケニル基で置換されたコハク酸；トリメリット酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、ピロメリット酸等の３価以上の多価カルボン酸；並びにそれらの酸無水物及びそれらのアルキル（炭素数１〜３）エステル等が挙げられる。これらの酸成分は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
非晶質ポリエステルとしては、トナーの耐オフセット性の観点から、３価以上の多価カルボン酸並びにその酸無水物又はそのアルキルエステルを含有する酸成分、好ましくはトリメリット酸又はその無水物を含有する酸成分を用いて得られた非晶質ポリエステルを少なくとも１種使用することが好ましい。

また、非晶質ポリエステルのアルコール成分としては、結晶性ポリエステルに用いた前記アルコール成分と同様のものが挙げられる。これらの中でも、非晶質のポリエステルを得る観点から、芳香族ジオールを用いることが好ましく、ポリオキシプロピレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンに代表されるビスフェノールＡのアルキレン（炭素数２〜３）オキサイド付加物（平均付加モル数１〜１６）等のビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物を用いることがより好ましい。前記アルコール成分は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。

酸成分とアルコール成分を重縮合させる際に使用し得る触媒としては、結晶性ポリエステルの製造に用いたものと同様のものが好ましく挙げられ、錫化合物の中では、ジオクチル酸錫等のＳｎ−Ｃ結合を有しない錫化合物が好ましい。
触媒の使用量に特に制限は無いが、酸成分とアルコール成分の総量１００重量部に対して、０.０１〜１重量部が好ましく、０.０１〜０.６重量部がより好ましい。

非晶質ポリエステルのガラス転移温度は、トナーの耐久性、低温定着性及び保存安定性の観点から、５０〜７５℃が好ましく、５０〜７０℃がより好ましく、５０〜６５℃がさらに好ましい。
非晶質ポリエステルの軟化点は、同様の観点から、７０〜１６５℃が好ましく、７０〜１４０℃がより好ましく、９０〜１４０℃がさらに好ましく、１００〜１３０℃がさらにより好ましい。
なお、本発明において、前記非晶質ポリエステルを２種以上混合して使用する場合は、そのガラス転移温度及び軟化点は、各々２種以上の非晶質ポリエステルの混合物としてのガラス転移温度及び軟化点をいう。

非晶質ポリエステルの数平均分子量は、トナーの耐久性、低温定着性及び保存安定性の観点から、１，０００〜５０，０００が好ましく、１，０００〜１０，０００がより好ましく、２，０００〜８，０００がさらに好ましい。
また、非晶質ポリエステルの酸価は、樹脂の水系媒体中における乳化性の観点から、６〜３５ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、１０〜３５ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましく、１５〜３５ｍｇＫＯＨ／ｇがさらに好ましい。
なお、ガラス転移温度、軟化点、数平均分子量及び酸価は、縮重合反応の温度及び反応時間等を調節することにより所望のものを得ることができる。

非晶質ポリエステルとしては、トナーの低温定着性、耐オフセット性及び耐久性の観点から、軟化点が異なる２種類のポリエステルを含有することができる。この場合、一方のポリエステル（Ｉ）の軟化点は７０℃以上１１５℃未満が好ましく、他方のポリエステル（II）の軟化点は１１５℃以上１６５℃以下が好ましい。ポリエステル（Ｉ）とポリエステル（II）の重量比（Ｉ／II）は、１０／９０〜９０／１０が好ましく、５０／５０〜９０／１０がより好ましい。

なお、本発明では、その特性を損なわない程度に前記結晶性ポリエステル及び前記非晶質ポリエステルの各々を変性したものを用いることができる。ポリエステルを変性する方法としては、例えば、特開平１１−１３３６６８号公報、特開平１０−２３９９０３号公報、特開平８−２０６３６号公報等に記載の方法により、フェノール、ウレタン、エポキシ等によりグラフト化やブロック化する方法や、ポリエステルユニットを含む２種以上の樹脂ユニットを有する複合樹脂とする方法等が挙げられる。
ただし、本発明では、非晶質ポリエステル及び結晶性ポリエステルはいずれも変性せずに用いることが好ましい。

（樹脂粒子の分散液）
樹脂粒子の分散液（以下、「樹脂粒子分散液」ということがある）を構成する樹脂粒子は、結晶性ポリエステルを、樹脂粒子を構成する樹脂中に１〜５０重量％含有する。本発明のトナーは、前記結晶性ポリエステルと前記非晶質ポリエステルとを含有する樹脂を構成単位とする樹脂粒子を用いて得られるため、得られるトナーの低温定着性が飛躍的に高まる。樹脂粒子を構成する樹脂中、結晶性ポリエステルは、トナーの低温定着性の観点から、好ましくは５〜５０重量％、より好ましくは５〜４０重量％、さらに好ましくは１０〜４０重量％含有される。
樹脂粒子を構成する樹脂中の結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルの総量は、前記観点から、好ましくは５０〜１００重量％、より好ましくは８０〜１００重量％、さらに好ましくは９０〜１００重量％である。

また、結晶性ポリエステル及び非晶質ポリエステルを含有する樹脂粒子中の結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルの含有比率（結晶性ポリエステル／非晶質ポリエステル）は、トナーの低温定着性と保存安定性の観点から、重量比で、好ましくは５／９５〜５０／５０、より好ましくは５／９５〜４０／６０、さらに好ましくは１０／９０〜３５／６５である。
結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルを含有する樹脂粒子は、さらに、通常トナーに用いられる公知の樹脂、例えば、スチレンアクリル共重合体、エポキシ樹脂、ポリカーボネート、ポリウレタン等の樹脂を含有することができる。

樹脂粒子分散液は、前記結晶性ポリエステルと前記非晶質ポリエステルとを含有する樹脂を水系媒体中に分散させて得られる。この際、結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルとを含有する樹脂を予め混合してから水系媒体中に分散させてもよいし、水系媒体中に、非晶質ポリエステルと結晶性ポリエステルとを別個に添加して分散させてもよい。また、結晶性ポリエステルを分散させた結晶性ポリエステルの分散液と、非晶質ポリエステルを分散させた非晶質ポリエステルの分散液とを混合させても良い。本発明では、トナーの低温定着性の観点から、結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルとを含有する樹脂の分散液は、１つの反応容器内で前記樹脂混合物を分散させて得られたものであることが好ましい。

なお、樹脂を分散させる前記水系媒体としては水を主成分とするものが好ましく、環境性の観点から、水系媒体中の水の含有量は８０重量％以上が好ましく、９０重量％以上がより好ましく、９５重量％以上がより好ましく、実質１００重量％がさらに好ましい。水としては、脱イオン水又は蒸留水が好ましく用いられる。
また、水以外の成分としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール等の炭素数１〜５のアルキルアルコール；アセトン、メチルエチルケトン等のジアルキル（炭素数１〜３）ケトン；テトラヒドロフラン等の環状エーテル等、水に溶解する有機溶媒が用いられる。これらの中でも、トナーへの混入を防止する観点から、ポリエステルを溶解しない有機溶媒である炭素数１〜５のアルキルアルコールが好ましく、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールがより好ましい。

樹脂粒子分散液中の樹脂粒子には、着色剤、離型剤、帯電制御剤を含有させてもよい。また、必要に応じて、繊維状物質等の補強充填剤、酸化防止剤、老化防止剤等の添加剤等を含有させることもできる。
着色剤としては、特に制限はなく公知の着色剤がいずれも使用できる。具体的には、カーボンブラック、無機系複合酸化物、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、ベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等の種々の顔料やアクリジン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系等の各種染料が挙げられる。これらは、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
着色剤の含有量は、樹脂１００重量部に対して、２０重量部以下が好ましく、０．０１〜１０重量部がより好ましい。

離型剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス等が挙げられる。これらの、離型剤は、１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
離型剤を使用する場合、その使用量は、トナーの離型性及び帯電性の観点から、樹脂１００重量部に対して、通常１〜２０重量部が好ましく、２〜１５重量部がより好ましい。

荷電制御剤としては、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属（クロム、鉄、アルミニウム等）ビスアゾ染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩等が挙げられる。
荷電制御剤の含有量は、樹脂１００重量部に対して、１０重量部以下が好ましく、０．０１〜５重量部がより好ましい。

本発明においては、樹脂の乳化安定性の向上等の観点から、界面活性剤の存在下に前記樹脂を分散させることが好ましい。界面活性剤の含有量は、樹脂１００重量部に対して、２０重量部以下が好ましく、１５重量部以下がより好ましく、０．１〜１０重量部がさらに好ましく、０．５〜１０重量部がさらにより好ましい。
界面活性剤としては、硫酸エステル系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤；アミン塩型、第四級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤等が挙げられ、いずれも市販品を使用することができる。これらの中でも、非イオン性界面活性剤が好ましく、非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤又はカチオン性界面活性剤を併用することがより好ましく、樹脂を十分に乳化させる観点から、非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤を併用することがさらに好ましい。界面活性剤は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤を併用する場合、非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤の重量比（非イオン性界面活性剤／アニオン性界面活性剤）は、樹脂を十分に乳化させる観点から、０．３〜１０がより好ましく、０．５〜５がさらに好ましい。

前記アニオン性界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルエーテル硫酸ナトリウム等が挙げられる。これらの中でもドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい。
また、前記カチオン性界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライド等が挙げられる。

非イオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル類あるいはポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリエチレングルコールモノラウレート、ポリチレングリコ−ルモノステアレート、ポリエチレングリコールモノオレエート等のポリオキシエチレン脂肪酸エステル類、オキシエチレン／オキシプロピレンブロックコポリマー等が挙げられる。

前記樹脂の分散方法としては、好ましくは１つの反応容器内へ、樹脂、アルカリ水溶液及び必要に応じて前記添加剤を加え、樹脂及び添加剤を分散させる方法が好ましい。
前記アルカリ水溶液の濃度は、１〜３０重量％が好ましく、１〜２５重量％がより好ましく、１．５〜２０重量％がさらに好ましい。用いるアルカリについては、ポリエステルが塩になったとき、その自己分散性能を高めるようなアルカリを用いることが好ましい。アルカリとしては、具体的には、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等のアルカリ金属の水酸化物等やアンモニア等が挙げられるが、樹脂の分散性向上の観点から、水酸化カリウム、水酸化ナトリウムが好ましい。

樹脂及び添加剤を分散した後、非晶質ポリエステルのガラス転移温度以上の温度で中和し、非晶質ポリエステルのガラス転移温度以上の温度で水系媒体を添加することによって乳化させることにより、樹脂粒子分散液を製造することが好ましい。当該樹脂粒子分散液の製造に用いる水系媒体としては、前述の樹脂粒子を構成する樹脂の分散に用いられる水系媒体と同じものを挙げることができ、好ましくは、脱イオン水又は蒸留水である。

樹脂及び必要に応じて用いられる添加剤を分散した後、トナーの低温定着性の観点から、系内を、好ましくは非晶質ポリエステルのガラス転移温度以上の温度に、より好ましくは結晶性ポリエステルの融点以上の温度に加熱して中和して、前記水系媒体を添加することによって乳化させて樹脂粒子分散液を製造することが好ましい。結晶性ポリエステルの融点以上で中和することで、非晶質ポリエステルと結晶性ポリエステルが溶融状態で混合され相溶化するため、より均一な樹脂粒子を得ることができる。この場合、樹脂及び必要に応じて用いられる添加剤を分散させてから、水系媒体を添加して乳化を行うまでの工程においては、分散液の温度を結晶性ポリエステルの融点以上にしておくことが好ましい。

前記水系媒体の添加速度は、小粒径の乳化粒子（樹脂粒子）を得る観点から、樹脂１００重量部に対して、０．１〜５０重量部／分であること好ましく、０．１〜３０重量部／分であることがより好ましく、０．５〜１０重量部／分であることがさらに好ましく、０．５〜５重量部／分であることがさらにより好ましい。この添加速度は、一般にＯ／Ｗ型の乳化液を実質的に形成するまで維持すればよく、Ｏ／Ｗ型の乳化液を形成した後の水系媒体の添加速度に特に制限はない。

水系媒体の使用量は、後の凝集工程で均一な凝集粒子を得る観点から、樹脂１００重量部に対して１００〜２０００重量部が好ましく、１５０〜１５００重量部がより好ましく、１５０〜５００重量部がさらに好ましい。得られる乳化液（樹脂粒子分散液）の安定性と取扱い容易性等の観点から、その固形分濃度は、好ましくは７〜５０重量％、より好ましくは１０〜４０重量％、さらに好ましくは２０〜４０重量％、特に好ましくは２５〜３５重量％である。なお、固形分には樹脂、非イオン性界面活性剤等の不揮発性成分が含まれる。
また、水系媒体を添加する際の温度は、微細な樹脂粒子を有する分散液を調製する観点から、前記結晶性ポリエステルの軟化点以上、かつ前記非晶質ポリエステルの軟化点以下であることが好ましい。乳化を前記範囲の温度で行うことにより、乳化がスムーズに行われ、また加熱のために特別な装置を必要としない。

このようにして得られた樹脂粒子分散液中の樹脂粒子の体積中位粒径（Ｄ５０）は０．０２〜２μｍである。その値は、該範囲内において、前記樹脂粒子分散液を用いて得られるトナーの粒径に応じて適宜選択できるが、高画像のトナーを得る観点から、０．０２〜１.５μｍが好ましく、０．０５〜１μｍがより好ましく、０．０５〜０．５μｍがさらに好ましい。ここで、体積中位粒径（Ｄ５０）とは、体積分率で計算した累積体積頻度が粒径の小さい方から計算して５０％になる粒径を意味する。
このように、工程１で得られる樹脂粒子は小粒径であり、該樹脂粒子から得られるトナーは粒径分布が均一であり、低温定着性及び耐ホットオフセット性にも優れる。
また、樹脂粒子の粒度分布の変動係数（ＣＶ値（％））は、高画像のトナーを得る観点から、４０％以下であることが好ましく、３５％以下がより好ましく、３０％以下がさらに好ましく、２８％以下がよりさらに好ましい。なお、粒度分布の変動係数（ＣＶ値）は、下記式で表される値である。
ＣＶ値（％）＝［粒度分布の標準偏差（μｍ）／体積中位粒径（μｍ）］×１００

（熱処理樹脂粒子の分散液）
工程１においては、前述の樹脂粒子分散液を、下記式１を満たす温度Ｔで１時間以上保持することにより、熱処理樹脂粒子の分散液（以下、「熱処理樹脂粒子分散液」ということがある）を得る。
（結晶性ポリエステルの融点−３５）（℃）＜Ｔ＜結晶性ポリエステルの融点（℃）・・・（式１）
ここで、（結晶性ポリエステルの融点−３５）（℃）とは、結晶性ポリエステルの融点より３５℃低い温度を意味する、以下同様の表記は同様に解することとする。

トナーの保存安定性、飛散量の低減及び粒度分布が狭いトナーを得る観点から、前記温度Ｔは、
（結晶性ポリエステルの融点−３５）（℃）＜ Ｔ ＜（結晶性ポリエステルの融点−５）（℃）
を満足する値であることが好ましく、
（結晶性ポリエステルの融点−３５）（℃）＜ Ｔ ＜（結晶性ポリエステルの融点−１０）（℃）
を満足する値であることがより好ましく、
（結晶性ポリエステルの融点−３５）（℃）＜ Ｔ ＜（結晶性ポリエステルの融点−１２）（℃）
を満足する値であることがさらに好ましく、
（結晶性ポリエステルの融点−３０）（℃）＜ Ｔ ＜（結晶性ポリエステルの融点−１５）（℃）
を満足する値であることがさらにより好ましい。

工程１は、結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルを含有する樹脂粒子分散液を前記式１を満足する温度Ｔで１時間以上保持することにより、熱処理樹脂粒子分散液を得る。前記温度範囲で保持することにより、樹脂粒子を構成する樹脂中の結晶性ポリエステルを結晶化させ、トナーの保存安定性を向上させることが可能となる。すなわち、（結晶性ポリエステルの融点−３５）（℃）以下では結晶性が進まず、逆に結晶性ポリエステルの融点以上では結晶性ポリエステルが溶融してしまい結晶化が崩れる。また、本発明の製造法により得られるトナーは粒度分布がシャープなトナーを作製でき、得られるトナーは低温定着性と保存安定性を両立できるうえに、プリンター内での飛散量が少ないトナーとなるが、これは、熱処理樹脂粒子分散液中の熱処理樹脂粒子は、樹脂中の結晶性ポリエステルの結晶サイズが均一化し、該熱処理樹脂粒子の結晶性を維持したまま該樹脂粒子を凝集させてういることがその要因と考えられる。

なお、前記温度Ｔが結晶性ポリエステルの融点を超えて保持される場合、ポリエステルの結晶が溶融し、トナーの保存安定性が悪化し好ましくない。もし、温度Ｔが一時的に融点を超える等、本発明の範囲を逸脱する場合には、再度前記式１の範囲内の温度で保持、保管することが好ましい。
なお、樹脂粒子が複数種の結晶性ポリエステルを含む場合は、樹脂粒子を構成する各結晶性ポリエステルを樹脂粒子中の含有量の割合で混合したときの混合結晶性ポリエステルが示す融点のうち、最も大きい吸熱量を示す融点を、該結晶性ポリエステルの融点とし、前記温度Ｔはこの融点を基準に決定する。

工程１においては、樹脂粒子分散液を、前記式１を満たす温度Ｔで１時間以上保持する。保持時間が１時間未満の場合、結晶性ポリエステルの結晶化が不十分で、トナーの保存安定性、飛散性が悪化する。また、結晶化が不十分になり結晶サイズが不均一となるために、トナーの粒度分布がブロードになると考えられる。前記保持時間内における温度Ｔは、前記式１を満たす範囲内であればその範囲内で変動することは任意であるが、粒度分布がシャープなトナーを得る観点から、保持温度Ｔに対して、＋／―５℃の範囲、より好ましくは＋／―３℃の範囲、さらに好ましくは＋／―２℃の範囲で保持する工程を含むことが好ましく、該温度条件すなわち、Ｔ＋／―５℃の範囲で保持する時間は、工程１の温度範囲を満たす総保持時間中、５０％以上が好ましく、７０％以上がより好ましく、８０％以上がさらに好ましい（本発明において、保持温度Ｔに対して＋／―５℃の範囲以内に保持する場合の中心温度を、一定保持温度といい、その一定保持温度で保持した時間を、一定保持時間ともいう）。

トナーの保存安定性、飛散量の低減の観点から、工程１の前記保持時間は１時間以上であるが、２時間以上であることが好ましく、３時間以上であることがより好ましい。また、トナーの生産性、すなわちより短時間で本発明のトナーを得る観点から、前記保持時間は４８０時間以内が好ましく、１００時間以内がより好ましく、２４時間以内がさらに好ましい。
なお、工程１の保持工程は、結晶性ポリエステルの融点未満の温度に保持する限り、連続して保持しても、断続して保持してもよい。すなわち、工程１の保持時間は、保持温度Ｔとして（結晶性ポリエステルの融点−３５）℃以下に保持された時間を除いた合計の時間である。一方、結晶性ポリエステルの融点以上に保持される工程がある場合は、その後に、（結晶性ポリエステルの融点−３５）℃を超え、結晶性ポリエステルの融点未満の温度で１時間以上保持する工程が必要となる。すなわち、保持温度が結晶性ポリエステルの融点以上となる工程がある場合は、それまでの結晶性ポリエステルの融点以下に保持する工程による操作や効果は相殺される。

工程１では、結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルを含有する樹脂を含む樹脂粒子の分散液を前記式１を満たす温度Ｔで保持するが、該樹脂粒子分散液の調製終了後、そのまま前記式１の範囲内の温度Ｔに調整し該温度で保持してもよいし、一旦冷却した後に、式１を満たす温度範囲に昇温し、保持してもよい。本発明においては、結晶化促進の観点から、樹脂粒子分散液の調製終了後、一旦、好ましくは４０℃以下、より好ましくは３５℃以下、さらに好ましくは室温（２５℃）程度迄冷却した後、式１を満たす範囲内の温度Ｔで保持することが好ましい。前記冷却は急冷して行うこともできるが、本発明においては、徐冷により行うことが好ましく、樹脂粒子の結晶化促進とトナー製造時間の短縮の観点から、冷却速度を０．０１〜１０℃／ｍｉｎで行うことが好ましく、より好ましくは０．１〜５℃／ｍｉｎ、さらに好ましくは０．１〜３℃／ｍｉｎである。
また、冷却後の工程１の温度範囲への昇温については、その昇温速度は特に制限はないが、樹脂粒子の再結晶化、トナーの製造時間短縮の観点からは、０．１〜２０℃／ｍｉｎで行うことが好ましく、０．１〜１０℃／ｍｉｎで行うことがより好ましい。

また、工程１における、式１を満たす温度Ｔでの樹脂粒子分散液の保持は、樹脂粒子分散液の作製に使用した同一容器内で攪拌下で行ってもよく、また、樹脂粒子分散液をポリ瓶等の他の容器へ移し、恒温槽等で保管して行ってもよい。本発明においては、樹脂粒子分散液の分散状態を保持する観点から、同一容器内で攪拌下で保持することが好ましい。

例えば、本発明では、工程（１）の保持工程前後で、系内の温度を調整することが好ましいが、少なくとも、式（１）を満たす温度範囲にある工程は、工程（１）の一部である。この場合、前記昇温工程又は降温工程中において、前記式１の条件を満たす温度範囲にある間も工程１の保持時間の一部である。従って、工程１における保持温度は下記式で定義される時間平均保持温度Ｔｘで表すことが好ましい。
時間平均保持温度Ｔｘ=Σ（Ｔｉ＊ｔ_i）／Σｔ_i
［平均化する前の保持温度をＴｉ（（結晶性ポリエステルの融点−３５）（℃）＜Ｔｉ＜結晶性ポリエステルの融点（℃））、該温度で保持された時間をｔ_iとする。］
以上のようにして得られた熱処理樹脂粒子分散液は、該分散液中の熱処理樹脂粒子を凝集及び合一させることにより電子写真用トナーを得ることができる。

［工程２］
工程２は、前記工程１で得られた熱処理樹脂粒子の分散液中の熱処理樹脂粒子を凝集させて、凝集粒子の分散液を得る工程（以下「凝集工程」ということがある）である。工程２では、凝集を効果的に行うために凝集剤を添加して行うことが好ましい。

また、粒度分布のシャープな凝集粒子を得る観点から、凝集剤を添加する前に予め熱処理樹脂粒子分散液の温度を好ましくは２０〜４０℃、より好ましくは２０〜３℃に調整することがより好ましい。温度調整は、トナーの生産性の観点から、１〜５０℃／ｍｉｎの降温速度で行うことが好ましく、３〜３０℃／ｍｉｎの降温速度で行うことがより好ましい。
前述記載のように、凝集剤は、２０〜４０℃、より好ましくは２０〜３０℃に調整された熱処理樹脂粒子分散液に添加することが、粒度分布のシャープな凝集粒子を得る観点から好ましい。
工程２においては、凝集の開始に際し、トナーの低温定着性の観点から、熱処理樹脂粒子分散液を離型剤と混合することが好ましい。また、必要に応じて、着色剤と混合させてもよい。
離型剤としては、前述の樹脂粒子分散液の製造において述べたものと同様のものを用いることができる。離型剤は、分散性及び樹脂粒子との凝集性の観点から、水系媒体中に分散させた離型剤粒子分散液として使用することが好ましい。
離型剤を使用する場合、その使用量は、トナーの離型性及び帯電性の観点から、樹脂１００重量部（着色剤を用いる場合は、樹脂と着色剤との合計）に対して、通常１〜２０重量部が好ましく、２〜１５重量部がより好ましい。

着色剤についても、前述の樹脂粒子分散液の製造において使用したものと同様のものを用いることができる。着色剤は、分散性及び樹脂粒子との凝集性の観点から、水系媒体中に分散させた着色剤粒子分散液として使用することが好ましい。
着色剤の含有量は、樹脂１００重量部に対して、２０重量部以下が好ましく、０．０１〜１０重量部がより好ましい。

凝集剤としては、第四級塩のカチオン性界面活性剤、ポリエチレンイミン等の有機系凝集剤；無機金属塩、無機アンモニウム塩、２価以上の金属錯体等の無機系凝集剤が用いられる。
無機金属塩としては、硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム等の金属塩、及びポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム等の無機金属塩重合体が挙げられる。無機アンモニウム塩としては、硫酸アンモニウム、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム等が挙げられる。

前記凝集剤のうち、高精度のトナーの粒径制御及びシャープな粒度分布を達成する観点から、１価の塩を用いることが好ましい。ここで１価の塩とは、該塩を構成する金属イオン又は陽イオンの価数が１であることを意味する。このように１価の塩を用いることで、本発明に係る熱処理樹脂粒子が均一な粒径をもって凝集し、得られるトナーは飛散量の少ないものとなるが、これは結晶サイズが均一になるために、得られるトナーの粒度分布がシャープになるためと考えられる。

１価の塩としては、第四級塩のカチオン性界面活性剤等の有機系凝集剤、無機金属塩、アンモニウム塩等の無機系凝集剤が用いられるが、本発明においては、分子量３５０以下の水溶性含窒素化合物が好ましく用いられる。
分子量３５０以下の水溶性含窒素化合物としては、ハロゲン化アンモニウム、硫酸アンモニウム、酢酸アンモニウム、安息香酸アンモニウム、サリチル酸アンモニウム等のアンモニウム塩、テトラアルキルアンモニウムハライド等の第四級アンモニウム塩等が挙げられる。これらの中でも、生産性の観点から、硫酸アンモニウム［１０重量％水溶液の２５℃でのｐＨ値（以下、単にｐＨ値という）：５．４］、塩化アンモニウム（ｐＨ値：４．６）、臭化テトラエチルアンモニウム（ｐＨ値：５．６）、臭化テトラブチルアンモニウム（ｐＨ値：５．８）が好ましい。

凝集剤の使用量は、トナーの飛散量の低減及び帯電性、すなわち画質安定性の観点から、樹脂１００重量部に対して、好ましくは５０重量部以下、より好ましくは４０重量部以下、さらに好ましくは３０重量部以下である。また、凝集性の観点から、樹脂１００重量部に対して、好ましくは１重量部以上、より好ましくは３重量部以上、さらに好ましくは５重量部以上である。以上の点を考慮して、１価の塩の使用量は、樹脂１００重量部に対して、好ましくは１〜５０重量部、より好ましくは３〜４０重量部、さらに好ましくは５〜３０重量部である。

前記凝集剤の添加は、系内のｐＨ値を調整した後で、好ましくは「非晶質ポリエステルのガラス転移温度＋２０℃」以下の温度、より好ましくは「該ガラス転移温度＋１０℃」以下、さらに好ましくは「該ガラス転移温度＋５℃」未満の温度で行う。かかる温度で行うことにより、粒度分布が狭く、均一な凝集を行うことができる。
また、前記凝集剤の添加は、好ましくは「非晶質ポリエステルの軟化点−１００℃」以上、より好ましくは「該軟化点−９０℃」以上の温度で行う。その際の系内のｐＨ値は、混合液の分散安定性とポリエステル粒子の凝集性とを両立させる観点から、好ましくは２〜１０、より好ましくは３〜８である。

また、得られる凝集粒子の分散液の安定性を高める観点から、工程２における系内の温度、すなわち、熱処理樹脂粒子及び凝集剤を含む分散液の温度は、好ましくは、熱処理樹脂粒子のガラス転移温度以上であり、より好ましくは「該ガラス転移温度＋３℃」以上であり、さらに好ましくは「該ガラス転移温度＋５℃」以上である。系内の温度を前記温度に制御することで、凝集粒子を構成する熱処理樹脂粒子同士の少なくとも一部が融着し、凝集粒子が凝集状態を維持したまま分散液中に存在できる。
前記熱処理樹脂粒子のガラス転移温度は、熱処理樹脂粒子分散液から凍結乾燥により溶媒を除去し、得られた固形物を測定して得られたガラス転移温度を熱処理樹脂粒子のガラス転移温度とする。
一方、工程２における系内の温度の上限は、熱処理樹脂粒子を構成する結晶性ポリエステルの結晶性を維持する観点から、結晶性ポリエステルの融点未満であることが好ましく、融点―５℃がより好ましい。

前記凝集剤は水系媒体溶液として添加することができる。水系媒体としては、前述の樹脂粒子分散液の製造において使用したものと同様のものが使用できる。凝集剤は一時に添加してもよいし、断続的あるいは連続的に添加してもよい。特に１価の塩の添加時及び添加終了後には、十分な攪拌を行うことが好ましい。
以上のようにして熱処理樹脂粒子を凝集させることにより、凝集粒子を調製する。
凝集粒子の体積中位粒径（Ｄ５０）は、小粒径化及び得られるトナーの飛散量低減の観点から、好ましくは１〜１０μｍ、より好ましくは２〜９μｍ、さらに好ましくは３〜６μｍである。また、粒度分布の変動係数（ＣＶ値）は、好ましくは３０％以下、より好ましくは２８％以下、さらに好ましくは２５％以下、よりさらに好ましくは２２％以下である。

［工程２ａ］
本発明においては、工程２で得られた凝集粒子の分散液に、好ましくは非晶質ポリエステルを含有する他の樹脂粒子分散液（以下、「樹脂微粒子分散液」と称することがある。）を添加して樹脂微粒子付着凝集粒子を得る工程２ａを有することが好ましい。すなわち、トナーの保存安定性、プリンター等の印刷機内でのトナー飛散量低減の観点及びカラートナーにおいて各色間の帯電量を同レベルにする等の観点から、工程２ａにおいては、熱処理樹脂粒子を凝集させた凝集粒子分散液に樹脂微粒子分散液を一時に又は複数回分割して添加して、樹脂微粒子付着凝集粒子を作製することが好ましい。

（樹脂微粒子分散液）
樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子を構成する樹脂は、トナーの保存安定性及び帯電性の観点から、非晶質ポリエステルを含有することが好ましい。非晶質ポリエステルとしては、前述の樹脂粒子分散液に用いられる非晶質ポリエステルと同様のものが挙げられ、前述の樹脂粒子分散液に用いられる非晶質ポリエステルと同じであっても異なってもよい。そのガラス転移温度は、トナーの耐久性、低温定着性及び保存安定性の観点から、５５℃以上であることが好ましく、５５〜７５℃がより好ましく、５５〜７０℃がさらに好ましく、５５〜６５℃がさらにより好ましい。

樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子は、トナーの保存安定性及び帯電性の観点から、非晶質ポリエステルを７０重量％以上含有することが好ましく、より好ましくは８０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上、よりさらに好ましくは、実質９５重量％含有する。また、非晶質ポリエステルを含有する樹脂は、トナーの保存安定性及び帯電性の観点から、非晶質ポリエステルを８０重量％以上含有することが好ましく、より好ましくは８５重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上、よりさらに好ましくは、実質１００重量％含有する。非晶質ポリエステルを含有する樹脂には、非晶質ポリエステルとともに、さらに、通常トナーに用いられる公知の樹脂、例えば、結晶性ポリエステル、スチレンアクリル共重合体、エポキシ樹脂、ポリカーボネート、ポリウレタン等の樹脂が含有されていてもよい。
樹脂微粒子分散液の製造方法は、使用する樹脂が非晶質ポリエステルを好ましくは７０重量％以上含むこと以外は、前述の本発明における結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルを含有する樹脂粒子（以下、「本発明における樹脂粒子」ということがある）の分散液の製造方法と同様である。

（樹脂微粒子付着凝集粒子の分散液）
樹脂微粒子付着凝集粒子の製造工程における系内の温度は、トナーの低温定着性、保存安定性及び飛散量の低減の観点から、前記熱処理樹脂粒子のガラス転移温度以上の温度であることが好ましく、前記熱処理樹脂粒子を構成する結晶性ポリエステルの融点未満であることが好ましく、前記樹脂微粒子分散液の樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることがより好ましい。前記温度範囲より高い温度で樹脂微粒子付着凝集粒子の製造を行うと、凝集粒子同士、樹脂微粒子付着凝集粒子同士、あるいは凝集粒子と樹脂微粒子付着凝集粒子の凝集および融着が生じるため、粗大粒子が多くなり、粒度分布がブロードになることがある。また、前記温度範囲より高い温度で樹脂微粒子付着凝集粒子の製造を行うと、熱処理樹脂粒子を構成する結晶性ポリエステルの結晶性が崩れるためか、得られるトナーの低温定着性や保存安定性が劣ることがある。したがって、前記温度は前記熱処理樹脂を構成する結晶性ポリエステルの融点未満であることが好ましく、添加する樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子のガラス転移温度以下の温度がより好ましく、「該ガラス転移温度−３℃」以下がさらに好ましく、「該ガラス転移温度−５℃」以下であることがさらにより好ましい。

樹脂微粒子分散液の添加量は、トナーの低温定着性、飛散量の低減及び保存安定性の観点から、添加する樹脂微粒子を構成する樹脂と、凝集粒子を構成する熱処理樹脂粒子を構成する樹脂の重量比［樹脂微粒子を構成する樹脂／熱処理樹脂粒子を構成する樹脂］が、０．３〜１．５となる量であることが好ましく、より好ましくは０．３〜１．０、さらに好ましくは０．３５〜０．７５となる量が好ましい。
樹脂微粒子分散液は複数回に分割して添加することができるが、その場合、各々の分散液に含まれる樹脂微粒子の量は特に制限はないが、同量であることが好ましい。また、添加の回数については特に制限はないが、形成される樹脂微粒子付着凝集粒子の粒度分布及びトナーの生産性などの観点から、２〜１０回が好ましく、２〜８回がより好ましい。

本発明においては、樹脂微粒子は、本発明における樹脂粒子と同じものであってもよく、異なるものであってもよいが、トナーの低温定着性や保存安定性の観点から、好ましくは本発明における樹脂粒子とはガラス転移点、軟化点、分子量等の異なる物性を有する樹脂微粒子である。
前記樹脂微粒子の添加時期は、特に制限はないが、生産性の観点から、工程２における最初の凝集剤の添加終了後、合一工程までの間であることが好ましい。
高画質化の観点から、樹脂微粒子付着凝集粒子の体積中位粒径（Ｄ５０）は１〜１０μｍであることが好ましく、２〜１０μｍがより好ましく、３〜９μｍがさらに好ましく、４〜６μｍがよりさらに好ましい。

（凝集停止工程）
前記工程２あるいは工程２ａの終了後、さらなる不必要な凝集を防止する観点から、本発明においては、合一前に、凝集停止剤を添加する工程を有することが好ましい。凝集停止剤として界面活性剤を用いることが好ましいが、アニオン性界面活性剤を用いることがより好ましい。アニオン性界面活性剤のうち、アルキルエーテル硫酸塩、アルキル硫酸塩、及び直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩からなる群から選ばれる少なくとも１種を添加することがさらに好ましい。前記凝集停止剤は１種で用いてもよいが、２種以上組み合わせて使用することもできる。
前記凝集停止剤の添加量は、凝集停止性およびトナーへの残留性の観点から、凝集粒子を構成する樹脂、又は樹脂粒子付着凝集粒子を構成する樹脂（すなわち、凝集粒子を構成する樹脂及び樹脂微粒子を構成する樹脂の総量）１００重量部に対して、好ましくは０．１〜１５重量部、より好ましくは０．１〜１０重量部、さらに好ましくは０．１〜８重量部である。これらは、前記添加量であれば、いかなる形態で添加してもよいが、生産性の観点から、水溶液で添加することが好ましい。

［工程３］
工程３は、工程２で得られた凝集粒子、又は樹脂微粒子付着凝集粒子の分散液中の凝集粒子、又は樹脂微粒子付着凝集粒子を合一させる工程（以下、「合一工程」ということがある）である。
工程３においては、前記工程２で得られた凝集粒子、又は樹脂微粒子付着凝集粒子を加熱して合一させる。工程２ａで得られた樹脂微粒子付着凝集粒子は、合一工程においては、凝集粒子中の樹脂粒子同士、樹脂微粒子付着凝集粒子中の樹脂粒子同士、樹脂微粒子同士、及び、樹脂微粒子付着凝集粒子中の凝集粒子と樹脂微粒子とが、主として物理的に付着している状態であったものが、凝集粒子が一体となり合一されると共に、樹脂微粒子同士とが、及び凝集粒子と樹脂微粒子が融着されて一体となり、合一粒子となっていると推定される。

合一工程においては、系内の温度は工程２または工程２ａの系内の温度と同じかそれ以上であることが好ましいが、トナーの保存安定性、プリンター等の印刷機内でのトナー飛散低減の観点から、「工程１で使用した結晶性ポリエステルの融点」以下であること好ましく、より好ましくは「熱処理樹脂粒子のガラス転移温度」 以上かつ「前記結晶性ポリエステルの融点」未満、より好ましくは「熱処理樹脂粒子のガラス転移温度」 以上かつ「前記結晶性ポリエステルの融点−３℃」以下、さらに好ましくは、熱処理樹脂粒子のガラス転移温度」 以上かつ「前記結晶性ポリエステルの融点−５℃」以下、さらにより好ましくは、「熱処理樹脂粒子のガラス転移温度」 以上かつ「前記結晶性ポリエステルの融点−１０℃」以下である。

また、前記樹脂微粒子付着凝集粒子を合一する場合においては、トナーの保存安定性及びプリンター等の印刷機内でのトナー飛散低減の観点から、好ましくは「樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子のガラス転移温度−３℃」 以上かつ「工程１で使用した結晶性ポリエステルの融点」未満、より好ましくは「樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子のガラス転移温度」 以上かつ「前記結晶性ポリエステルの融点−３℃」以下、さらに好ましくは、「樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子のガラス転移温度」 以上かつ「前記結晶性ポリエステルの融点−５℃」以下、さらにより好ましくは、「樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子のガラス転移温度」 以上かつ「前記結晶性ポリエステルの融点−１０℃」以下である。
トナーの高画質化の観点から、合一粒子の体積中位粒径（Ｄ５０）は、好ましくは２〜１０μｍ、より好ましくは２〜８μｍ、さらに好ましくは２〜７μｍ、さらにより好ましくは３〜８μｍ、さらにより好ましくは４〜６μｍである。

＜電子写真用トナー＞
（トナー粒子）
得られた合一粒子は、ろ過等の固液分離工程、洗浄工程、乾燥工程を経て、トナー粒子となる。ここで、トナーとして十分な帯電特性及び信頼性を確保する目的から、洗浄工程においてトナー表面の金属イオンを除去するため酸で洗浄を行うことが好ましい。また、添加した非イオン性界面活性剤も洗浄により完全に除去することが好ましく、非イオン性界面活性剤の曇点以下での水系溶液での洗浄が好ましい。洗浄は複数回行うことが好ましい。
また、乾燥工程では、振動型流動乾燥法、スプレードライ法、冷凍乾燥法、フラッシュジェット法等、任意の方法を採用することができる。トナー粒子の乾燥後の水分含量は、トナーの飛散量の低減及び帯電性の観点から、好ましくは１．５重量％以下、より好ましくは１．０重量％以下に調整する。

トナーの高画質化と生産性の観点から、トナー（粒子）の体積中位粒径（Ｄ５０）は、好ましくは１〜１０μｍ、より好ましくは２〜８μｍ、さらに好ましくは３〜７μｍ、よりさらに好ましくは４〜６μｍである。粒度分布の変動係数（ＣＶ値）は、高画質化と生産性の観点から、好ましくは３０％以下、より好ましくは２７％以下、さらに好ましくは２５％以下、さらにより好ましくは２２％以下である。
また、トナーの軟化点は、低温定着性の観点から、好ましくは６０〜１４０℃、より好ましくは６０〜１３０℃、さらに好ましくは６０〜１２０℃である。また、ガラス転移温度は、低温定着性、耐久性及び保存安定性の観点から、好ましくは３０〜８０℃、より好ましくは４０〜７０℃である。
トナー粒子の円形度は、０.９４〜０.９８であることが好ましく、より好ましくは０.９４５〜０.９７５、さらに好ましくは０.９５〜０.９７である。トナー粒子の円形度は後述の方法で測定することができる。なお、トナー粒子の円形度は投影面積と等しい円の周囲長／投影像の周囲長の比で求められる値であり、粒子が球形であるほど円形度が１に近い値となる値である。

（電子写真用トナー）
本発明のトナーは、前記トナー粒子をトナーとして、あるいは、流動化剤等の助剤（外添剤）をトナー粒子表面に添加処理したものをトナーとして使用することができる。外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒子、カーボンブラック等の無機微粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー微粒子等、公知の微粒子が使用できる。
外添剤を用いてトナー粒子の表面処理を行う場合、外添剤の添加量は、外添剤による処理前のトナー粒子１００重量部に対して、好ましくは１〜５重量部、より好ましくは１．５〜３．５重量部である。ただし、外添剤として疎水性シリカを用いる場合は、外添剤による処理前のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカを１〜３重量部用いることが好ましい。
本発明により得られる電子写真用トナーは、一成分系現像剤として、又はキャリアと混合して二成分系現像剤として使用することができる。

［ポリエステルの酸価］
ＪＩＳ Ｋ００７０に準じて測定した。但し、測定溶媒はクロロホルムで行った。

［ポリエステルの軟化点、吸熱の最大ピーク温度、融点及びガラス転移温度］
（１）軟化点
フローテスター（島津製作所社製、「ＣＦＴ−５００Ｄ」）を用い、１ｇの試料を昇温速度６℃／分で加熱しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押し出した。温度に対し、フローテスターのブランジャー降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化点とした。
（２）吸熱の最大ピーク温度、融点及びガラス転移温度
示差走査熱量計（Ｐａｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製、「Ｐｙｒｉｓ ６ ＤＳＣ」）を用いて２００℃まで昇温し、その温度から降温速度５０℃／分で０℃まで冷却した試料を昇温速度１０℃／分で測定した。観測される吸熱ピークのうち、最も高温側にあるピークの温度を吸熱の最大ピーク温度とする。最大ピーク温度が軟化点と２０℃以内の差の時には該ピーク温度を融点とする。また、軟化点より２０℃以上低い温度でピークが観測される場合にはそのピークの温度を、軟化点より２０℃以上低い温度でピークが観測されずに段差が観測されるときは該段差部分の曲線の最大傾斜を示す接線と該段差の高温側のベースラインの延長線との交点の温度をガラス転移温度として読み取った。

［熱処理樹脂粒子、樹脂微粒子のガラス転移温度］
樹脂（微）粒子分散液中の樹脂（微）粒子についてガラス転移温度を測定する場合は、樹脂粒子分散液から凍結乾燥により溶媒を除去し、得られた固形物について前記方法で測定を行った。
樹脂（微）粒子分散液の凍結乾燥は、凍結乾燥機（東京理化器械社製：ＦＤＵ−２１００およびＤＲＣ−１０００）を用いて、樹脂（微）粒子分散液３０ｇを−２５℃にて１時間、−１０℃にて１０時間、２５℃にて４時間真空乾燥を行い、水分量１重量％以下となるまで乾燥させた。水分量は、赤外線水分計（ケツト科学研究所社製：ＦＤ−２３０）を用いて、乾燥後の試料５ｇを、乾燥温度１５０℃及び測定モード９６（監視時間２．５分／変動幅０．０５％）にて測定した。
ガラス転移温度の測定方法は、ポリエステルのガラス転移温度の測定方法と同様の方法で行った。

［ポリエステルの数平均分子量］
以下の方法により、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより分子量分布を測定し、数平均分子量を算出した。
（１）試料溶液の調製
濃度が０．５ｇ／１００ｍｌになるように、ポリエステルをクロロホルムに溶解させた。次いで、この溶液をポアサイズ２μｍのフッ素樹脂フィルター［住友電気工業社製、「ＦＰ−２００」］を用いて濾過して不溶解成分を除き、試料溶液とした。
（２）分子量分布測定
溶解液としてクロロホルムを１ｍｌ／分の流速で流し、４０℃の恒温槽中でカラムを安定させた。そこに試料溶液１００μｌを注入して測定を行った。試料の分子量は、あらかじめ作製した検量線に基づき算出した。このときの検量線には、数種類の単分散ポリスチレン（東ソー社製の２．６３×１０³、２．０６×１０⁴、１．０２×１０⁵、ジーエルサイエンス社製の２．１０×１０³、７．００×１０³、５．０４×１０⁴）を標準試料として作成したものを用いた。
測定装置：ＣＯ−８０１０（東ソー社製）
分析カラム：ＧＭＨＬＸ＋Ｇ３０００ＨＸＬ（東ソー社製）

［樹脂（微）粒子、離型剤粒子の体積中位粒径及び粒度分布］
（１）測定装置：レーザー回折型粒径測定機（堀場製作所社製、ＬＡ−９２０）
（２）測定条件：測定用セルに蒸留水を加え、吸光度を適正範囲になる温度で体積中位粒径（Ｄ５０）を測定する。また、ＣＶ値は下記の式に従って算出した。
ＣＶ値（％）＝（粒径分布の標準偏差／体積中位粒径（Ｄ５０））×１００

［樹脂（微）粒子分散液の固形分濃度］
赤外線水分計（ケツト科学研究所社製：ＦＤ−２３０）を用いて、樹脂（微）粒子分散液５ｇを乾燥温度１５０℃、測定モード９６（監視時間２．５分／変動幅０．０５％）にて、水分％を測定した。固形分濃度は下記の式に従って算出した。
固形分濃度（重量％）＝１００−Ｍ
Ｍ：水分（％）＝［（Ｗ−Ｗ０）／Ｗ］×１００
Ｗ：測定前の試料重量（初期試料重量）
Ｗ０：測定後の試料重量（絶対乾燥重量）

［トナー（粒子）、凝集粒子、樹脂微粒子付着凝集粒子の体積中位粒径及び粒度分布］
トナー（粒子）の体積中位粒径は以下の通り測定した。
・測定機：コールターマルチサイザーIII（ベックマンコールター社製）
・アパチャー径：５０μｍ
・解析ソフト：マルチサイザーIIIバージョン３．５１（ベックマンコールター社製）
・電解液：アイソトンII（ベックマンコールター社製）
・分散液：「エマルゲン（登録商標）１０９Ｐ」（花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ＨＬＢ：１３．６）を前記電解液に溶解させ、濃度５重量％の分散液を得た。
・分散条件：前記分散液５ｍＬにトナー測定試料１０ｍｇを添加し、超音波分散機にて１分間分散させ、その後、電解液２５ｍＬを添加し、さらに、超音波分散機にて１分間分散させて、試料分散液を作製した。
・測定条件：前記試料分散液を前記電解液１００ｍＬに加えることにより、３万個の粒子の粒径を２０秒で測定できる濃度に調整した後、３万個の粒子を測定し、その粒度分布から体積中位粒径（Ｄ５０）を求めた。
また、ＣＶ値（％）は下記の式に従って算出した。
ＣＶ値（％）＝（粒径分布の標準偏差／体積中位粒径（Ｄ₅₀））×１００
凝集粒子、樹脂微粒子付着凝集粒子の体積中位粒径は、前記トナー（粒子）の体積中位粒径の測定において、試料分散液として凝集粒子分散液、樹脂微粒子付着凝集粒子を使用して同様に測定した。

［合一粒子の円形度］
・分散液の調製：合一粒子分散液の固形分濃度が０．００１〜０．０５％になるように脱イオン水で希釈したものを試料分散液として使用した。
・測定装置：フロー式粒子像分析装置（シスメックス社製ＦＩＰＡ−３０００）
・測定モード：ＨＰＦ測定モード

［トナーの低温定着性評価］
上質紙（富士ゼロックス社製、Ｊ紙Ａ４サイズ）に市販のプリンタ（沖データ社製、「ＭＬ５４００」）を用いて画像を出力し、トナーの紙上の付着量が０.４５±０．０３ｍｇ/ｃｍ²となるベタ画像をＡ４紙の上端から５ｍｍの余白部分を残し、５０ｍｍの長さで未定着画像のまま出力した。同プリンタに搭載されている定着器を温度可変に改造し、温度定着速度４０枚／分（Ａ４縦方向）で定着した。得られた定着画像の低温定着性は、以下のテープ剥離法によって評価した
メンディングテープ（３Ｍ製Ｓｃｏｔｃｈメンディングテープ８１０、幅１８ｍｍ）を長さ５０ｍｍに切り、定着した画像上の上端の余白部分に軽く貼り付けた後、５００ｇのおもりを載せ、速さ１０ｍｍ／秒で１往復押し当てた。その後、貼付したテープを下端側から剥離角度１８０度、速さ１０ｍｍ／秒で剥がし、テープ貼付前後の反射画像濃度を前記測定方法に従い測定し、これから下記の式で定着率を算出した。
定着率＝（テープ剥離後の画像濃度／テープ貼付前の画像濃度）×１００
テープ剥離後の画像濃度がテープ貼付前の画像濃度と同じ値になった時を定着率１００とした。

５℃刻みの定着温度の各々で前記試験を行い、コールドオフセットが発生する温度又は定着率９０未満となる温度から、ホットオフセットが発生する温度まで実施した。なお、コールドオフセットとは定着温度が低い場合に、未定着画像上のトナーが充分に溶融せずに、定着ローラーにトナーが付着する現象を指し、一方、ホットオフセットとは定着温度を高温にした場合に、未定着画像上のトナーの粘弾性が低下することで、定着ローラーにトナーが付着する現象を指す。コールドオフセット又はホットオフセットの発生は定着ローラーが一周した際に、再度、紙上にトナーが付着するか否かで判断することができ、本試験ではべた画像上端から８７ｍｍの部分にトナー付着があるか否かで判断した。
本発明の最低定着温度とは、コールドオフセットが発生しないか、あるいは定着率９０以上となる温度のうち、その最低温度をいう。

［トナーの保存安定性評価］
内容積２０ｍｌのポリビンにトナー１０ｇを入れ、温度５０℃、相対湿度４０ＲＨ％の環境下に開放状態で２４時間放置した。放置後、パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）で、凝集度を測定し、以下の基準に従ってトナーの保存安定性を評価した。
凝集度が小さいほど、トナーが保存安定性に優れることを現す。
Ａ：凝集度が３％未満
Ｂ：凝集度が３％以上５％未満
Ｃ：凝集度が５％以上１３％未満
Ｄ：凝集度が１３％以上２０％未満
Ｅ：凝集度が２０％以上
なお、具体的にパウダーテスターを使用した凝集度は次のように求めた。
パウダーテスターの振動台に、３つの異なる目開きのフルイを上段２５０μｍ、中段１５０μｍ、下段７５μｍの順でセットし、その上にトナー２ｇを乗せ６０秒間振動を行い、各フルイ上に残ったトナー重量を測定する。
測定したトナー重量を次式に当てはめて計算し、凝集度［％］を求める。
凝集度［％］＝ａ＋ｂ＋ｃ
ａ＝（上段フルイ残トナー重量）／２［ｇ］×１００
ｂ＝（中段フルイ残トナー重量）／２［ｇ］×１００×（３／５）
ｃ＝（下段フルイ残トナー重量）／２［ｇ］×１００×（１／５）

［トナーの飛散性］
ＮＮ環境（２５℃、５０％ＲＨ）下にてトナー０．７ｇとシリコーンフェライトキャリア（関東電化工業社製、平均粒子径：４０μｍ）９．３ｇとを２０ｃｃの円筒形ポリプロピレン製ボトル（ニッコー社製）に入れ、縦横に１０回ずつ振り攪拌を行った。その後、ボールミルにて１０分間攪拌を行った。市販のプリンタに搭載されている現像ローラー（直径４２ｍｍ）を取り出し回転可変に改造した（外部現像ローラー装置）。該外部現像ローラー装置の現ローラーを１０回転/分の速度で回転させ、現像ローラー上に現像剤を幅３〜８ｃｍになるように付着させた。均一に付着させた後、一旦、回転を止めた。現像ローラーの回転数を４５回転/分に変え、１分間回転させた時の飛散トナーの粒子数をＤＩＧＩＴＡＬ ＤＵＳＴ ＩＮＤＩＣＡＴＯＲ ＭＯＤＥＬ Ｐ−５（ＳＩＢＡＴＡ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ ＬＴＤ製）にて計測した。
飛散トナーの粒子数より、トナーの飛散性を評価した。飛散性はトナー飛散粒子数が少ないほど良好であることを示す。

［ポリエステルの製造］
製造例１（結晶性ポリエステルａの製造）
１，１２−ドデカンジオール ３９４２ｇ、セバシン酸４０５８ｇを、窒素導入管、窒素導入管、脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した四つ口フラスコに入れ、１４０℃まで加熱した。１４０℃到達後、１４０℃から２００℃まで１０時間かけて昇温し反応させた。その後、ジオクチル酸錫２４ｇを加えさらに２００℃にて１時間反応させた後、８．３ｋＰａにて３時間反応させて結晶性ポリエステルａを得た。得られた結晶性ポリエステルａの物性を表１に示す。

製造例２（結晶性ポリエステルｂの製造）
１，１０−デカンジオール ３６４４ｇ、セバシン酸４３５６ｇを、窒素導入管、窒素導入管、脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した四つ口フラスコに入れ、１４０℃まで加熱した。１４０℃到達後、１４０℃から２００℃まで１０時間かけて昇温し反応させた。その後、ジオクチル酸錫２４ｇを加えさらに２００℃にて１時間反応させた後、８．３ｋＰａにて３時間反応させて結晶性ポリエステルｂを得た。得られた結晶性ポリエステルｂの物性を表１に示す。

製造例３（結晶性ポリエステルｃの製造）
１，９−ノナンジオール ３９３６ｇ、セバシン酸４８４８ｇを、窒素導入管、窒素導入管、脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した四つ口フラスコに入れ、１４０℃まで加熱した。１４０℃到達後、１４０℃から２００℃まで１０時間かけて昇温し反応させた。その後、ジオクチル酸錫５０ｇを加えさらに２００℃にて１時間反応させた後、８．３ｋＰａにて３時間反応させて結晶性ポリエステルｃを得た。得られた結晶性ポリエステルｃの物性を表１に示す。

製造例４（結晶性ポリエステルｄの製造）
１，６−ヘキサンジオール ２４７８ｇ、１，５−ペンタンジオール １４５６ｇ、テレフタル酸 ５８１０ｇ及びジオクチル酸錫５０ｇを、窒素導入管、脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した四つ口フラスコに入れ、１８０℃まで加熱した後、１８０℃で４時間反応させた。その後、３時間かけて２１０℃まで昇温し、２１０℃で８時間保持した後８．３ｋＰａにて１時間反応させて結晶性ポリエステルｄを得た。得られた結晶性ポリエステルｄの物性を表１に示す。

製造例５（非晶質ポリエステルａの製造）
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン １７５０ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン １６２５ｇ、テレフタル酸１１４５ｇ、ドデセニルコハク酸無水物１６１ｇ、トリメリット酸無水物４８０ｇ及び酸化ジブチル錫１０ｇを、窒素導入管、脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気下、２２０℃で攪拌し、ＡＳＴＭ Ｄ３６−８６に従って測定した軟化点が１２０℃に達したのを確認してから反応をやめ、非晶質ポリエステルａを得た。得られた非晶質ポリエステルａの物性を表１に示す。

製造例６（非晶質ポリエステルｂの製造）
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン ３３７４ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン ３３ｇ、テレフタル酸６７２ｇ及び酸化ジブチル錫１０ｇを、窒素導入管、脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気下、常圧下２３０℃で５時間反応させ、さらに減圧下で反応させた。２１０℃に冷却し、フマル酸６９６ｇ、ｔｅｒｔ−ブチルカテコール０．４９ｇを加え、５時間反応させた後に、さらに減圧下で反応させて、非晶質ポリエステルｂを得た。得られた非晶質ポリエステルｂの物性を表１に示す。

［樹脂粒子分散液の製造］
製造例７（樹脂粒子分散液１の製造）
内容積５リットルの反応容器に、結晶性ポリエステルａ ９０ｇ、非晶質ポリエステルａ ２１０ｇ、非晶質ポリエステルｂ ３００ｇ、銅フタロシアニン顔料「ＥＣＢ３０１（大日精化社製）」４５ｇ、非イオン性界面活性剤（花王社製「エマルゲン（登録商標）１５０」８．５ｇ、アニオン性界面活性剤（花王社製「ネオペレックス（登録商標）Ｇ−１５」ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５重量％水溶液）８０ｇ、５重量％水酸化カリウム水溶液２７４ｇを仕込み、カイ型の攪拌器による２００ｒｐｍでの攪拌下、９８℃で２時間溶融させ、樹脂混合物を得た。
次に、カイ型の攪拌器による２００ｒｐｍでの攪拌下、計１１０９ｇの脱イオン水を６ｇ／分の速度で滴下した。最後に、系内を室温（２５℃）まで冷却し、２００メッシュ（目開き１０５μｍ）の金網を通して、樹脂粒子分散液１を得た。得られた樹脂粒子分散液１中の樹脂粒子の体積中位径（Ｄ５０）、ＣＶ値及び固形分濃度を表２に示す。

製造例８（樹脂粒子分散液２の製造）
製造例７において、非晶質ポリエステルａを使用せず、非晶質ポリエステルｂの使用量を５１０ｇに変更し、５重量％水酸化カリウム水溶液２７４ｇを２８９ｇに、そして滴下する脱イオン水の合計量を１０９５ｇに変更した以外は製造例７と同様にして樹脂粒子分散液２を得た。
得られた樹脂粒子分散液２中の樹脂粒子の体積中位径（Ｄ５０）、ＣＶ値及び固形分濃度を表２に示す。

製造例９（樹脂粒子分散液３の製造）
製造例７において、結晶性ポリエステルａの使用量を１２０ｇに、非晶質ポリエステルｂの使用量を２７０ｇに変更した以外は製造例７と同様にして樹脂粒子分散液３を得た。
得られた樹脂粒子分散液３中の樹脂粒子の体積中位径（Ｄ５０）、ＣＶ値及び固形分濃度を表２に示す。

製造例１０（樹脂粒子分散液４の製造）
製造例７において、結晶性ポリエステルａを結晶性ポリエステルｂに変更し、５重量％水酸化カリウム水溶液２７４ｇを２６８ｇに、そして滴下する脱イオン水の合計量を１１１５ｇに変更した以外は製造例７と同様にして樹脂粒子分散液４を得た。
得られた樹脂粒子分散液４中の樹脂粒子の体積中位径（Ｄ５０）、ＣＶ値及び固形分濃度を表２に示す。

製造例１１（樹脂粒子分散液５の製造）
製造例７において、結晶性ポリエステルａ ９０ｇを結晶性ポリエステルｃ ６０ｇ、非晶質ポリエステルｂの使用量を３３０ｇに変更し、５重量％水酸化カリウム水溶液２７４ｇを２４８ｇに、そして滴下する脱イオン水の合計量を１１４４ｇに変更した以外は製造例７と同様にして樹脂粒子分散液５を得た。
得られた樹脂粒子分散液５中の樹脂粒子の体積中位径（Ｄ５０）、ＣＶ値及び固形分濃度を表２に示す。

製造例１２（樹脂粒子分散液６の製造）
製造例７において、結晶性ポリエステルａを結晶性ポリエステルｃに変更し、 ５重量％水酸化カリウム水溶液２７４ｇを２３５ｇに、そして滴下する脱イオン水の合計量を１１４６ｇに変更した以外は製造例７と同様にして樹脂粒子分散液６を得た。
得られた樹脂粒子分散液６中の樹脂粒子の体積中位径（Ｄ５０）、ＣＶ値及び固形分濃度を表２に示す。
製造例１２ａ（樹脂粒子分散液６’の製造）
製造例１２（樹脂粒子分散液６’の製造）において、脱イオン水を滴下後、冷却、及び金網を通すことなく樹脂粒子分散液を得た（分散液の温度９８℃）。得られた樹脂粒子分散液６’中の樹脂粒子の体積中位径（Ｄ５０）、ＣＶ値及び固形分濃度を表２に示す。

製造例１３（樹脂粒子分散液７の製造）
製造例７において、結晶性ポリエステルａ ９０ｇを結晶性ポリエステルｃ １２０ｇ、非晶質ポリエステルｂの使用量を２７０ｇに変更し、５重量％水酸化カリウム水溶液２７４ｇを２２２ｇに、そして滴下する脱イオン水の合計量を１１５９ｇに変更した以外は製造例７と同様にして樹脂粒子分散液７を得た。
得られた樹脂粒子分散液７中の樹脂粒子の体積中位径（Ｄ５０）、ＣＶ値及び固形分濃度を表２に示す。

製造例１４（樹脂粒子分散液８の製造）
製造例７において、結晶性ポリエステルａ ９０ｇを結晶性ポリエステルｄ １８０ｇに、非晶質ポリエステルｂの使用量を２１０ｇに変更し、５重量％水酸化カリウム水溶液２７４ｇを２６２ｇに、アニオン性界面活性剤（花王社製「ネオペレックス（登録商標）Ｇ−１５」ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム １５重量％水溶液８０ｇを４０ｇに、そして滴下する脱イオン水の合計量を１１２１ｇに変更した以外は製造例７と同様にして樹脂粒子分散液８を得た。
得られた樹脂粒子分散液８中の樹脂粒子の体積中位径（Ｄ５０）、ＣＶ値及び固形分濃度を表２に示す。

製造例１５（樹脂粒子分散液９の製造）
製造例７において、結晶性ポリエステルａ ９０ｇを結晶性ポリエステルｄ ２４０ｇに、非晶質ポリエステルｂの使用量を１５０ｇに変更し、５重量％水酸化カリウム水溶液２７４ｇを２５８ｇに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５重量％水溶液８０ｇを４０ｇに、そして滴下する脱イオン水の合計量を１１２５ｇに変更した以外は製造例７と同様にして樹脂粒子分散液９を得た。
得られた樹脂粒子分散液９中の樹脂粒子の体積中位径（Ｄ５０）、ＣＶ値及び固形分濃度を表２に示す。

製造例１６（樹脂粒子分散液１０の製造）
製造例７において、結晶性ポリエステルａを使用せずに、非晶質ポリエステルａ ２１０ｇ、非晶質ポリエステルｂ ３９０ｇと変更し、アニオン性界面活性剤（花王社製「ネオペレックス（登録商標）Ｇ−１５」ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５重量％水溶液８０ｇを４０ｇに変更した以外は、製造例７と同様にして樹脂粒子分散液１０を得た。
得られた樹脂粒子分散液１０中の樹脂粒子の体積中位径（Ｄ５０）、ＣＶ値及び固形分濃度を表２に示す。

［樹脂微粒子分散液の製造］
製造例１７（樹脂微粒子分散液１の製造）
内容積５リットルの反応容器に、非晶質ポリエステルａ ２１０ｇ、非晶質ポリエステルｂ ３９０ｇ、非イオン性界面活性剤（花王社製「エマルゲン（登録商標）４３０」６ｇ、アニオン性界面活性剤（花王社製「ネオペレックス（登録商標）Ｇ−１５」ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５重量％水溶液４０ｇ及び５重量％水酸化カリウム２６８ｇを、カイ型の攪拌器による２００ｒｐｍでの攪拌下、９５℃で２時間溶融させ、樹脂混合物を得た。
次に、カイ型の攪拌機で２００ｒｐｍの攪拌下、計１１４５ｇの脱イオン水を６ｇ／分の速度で滴下し、最後に、室温まで冷却し、２００メッシュ（目開き１０５μｍ）の金網を通して、樹脂微粒子分散液を得た（固形分濃度３１．０重量％）。樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子の粒径は０．１５８μm、粒度分布の変動係数（ＣＶ値）は２４％、ガラス転移温度は６０℃であった。ここに脱イオン水を加え、樹脂微粒子固形分２５重量％に調整し、樹脂微粒子分散液１を得た。

［離型剤分散液の製造］
製造例１８（離型剤分散液１の製造）
１リットル容のビーカーで、脱イオン水４８０ｇにアルケニル（ヘキサデセニル基、オクタデセニル基の混合物）コハク酸ジカリウム水溶液「ラテムルＡＳＫ（花王社製）、有効濃度２８重量％」４．２９ｇを溶解させた後、カルナウバロウワックス（加藤洋行社製、融点８５℃、酸価５ｍｇＫＯＨ／ｇ）１２０ｇを分散させた。この分散液を９０〜９５℃に温度を保持しながら、「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ ６００Ｗ」（日本精機社製）で３０分間分散処理を行った後に室温まで冷却した。離型剤分散液中の離型剤粒子の体積中位粒径（Ｄ５０）は０.４９４ｎｍ、粒度分布の変動係数（ＣＶ値）は３４％であった。ここにイオン交換水を加え、離型剤固形分２０重量％に調整し、離型剤分散液１を得た。

［トナーの製造］
以下の実施例及び比較例における工程２は、本発明における工程２及び工程２ａを含むこととする。
実施例１（トナーＡの製造）
（工程１）熱処理樹脂粒子分散液の製造
脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した内容積２リットルの反応容器（４つ口フラスコ）に、樹脂粒子分散液１ １０００ｇを室温（２５℃）下で入れた後、カイ型の攪拌機で攪拌下、樹脂粒子分散液を６８℃まで昇温（昇温速度：０．５℃／分）した後、６８＋／―１℃の条件下で５時間保持した。その後、室温（２５℃）まで平均速度１０℃／ｍｉｎで冷却し、熱処理樹脂粒子分散液ａを得た。
（工程２）凝集粒子の作製
脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した内容積１０リットルの反応容器（４つ口フラスコ）に、熱処理樹脂粒子分散液ａ ５００ｇ、脱イオン水１４０ｇ、及び離型剤分散液１ ８４ｇを入れ、室温下（２５℃）で混合した。次に、カイ型の攪拌機で攪拌下、この混合物に硫酸アンモニウム４２ｇに４７５ｇの脱イオン水に溶解させた水溶液を室温下で１０分かけて滴下した後、混合分散液を５５℃まで昇温し、凝集粒子の粒径を監視しながら、凝集粒子の体積中位粒径（Ｄ５０）が４．３μｍになるまで、５５℃の温度下で保持した。その後、６１ｇの脱イオン水を添加し、凝集粒子分散液の温度を３０分かけて４９℃へ降温した。
次いで、分散液の温度を１．６℃／時間の速度で昇温しつつ、樹脂微粒子分散液１ ３１５ｇを１．０ｍｌ／分の速度で滴下し、樹脂微粒子付着凝集粒子分散液を得た。なお樹脂微粒子滴下終了後の温度は５７℃であった。
（工程３）合一粒子及びトナー粒子の作製
工程２で得られた樹脂微粒子付着凝集粒子に、アニオン性界面活性剤（花王社製「エマール（登録商標）Ｅ２７Ｃ」 ）３７ｇと脱イオン水５５５０ｇを混合した水溶液を添加した。その後、６８℃まで昇温した後、合一粒子の円形度をモニタリングしながら、合一粒子の円形度が０．９６０になるまで、６８＋／―１℃の条件の温度下で保持した。その後、冷却し、吸引ろ過工程、洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子を得た。このトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（日本アエロジル社製、「ＲＹ５０」、平均粒径；０．０４μｍ）２．５重量部、疎水性シリカ（キャボット社製、「キャボシールＴＳ７２０」、平均粒径；０．０１２μｍ）１．０重量部をヘンシェルミキサーで外添し、１５０メッシュのふるいを通過させてトナーＡを得た。得られたトナーＡの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表３に示す。

実施例２（トナーＢの製造）
実施例１の工程１において、樹脂粒子分散液１に代えて樹脂粒子分散液２を用い、熱処理樹脂粒子分散液ｂを得て、かつ工程２において、熱処理樹脂粒子分散液ｂを使用した以外は実施例１と同様にして、トナーＢを得た。得られたトナーＢの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表３に示す。

実施例３（トナーＣの製造）
実施例１の工程１において、樹脂粒子分散液１に代えて樹脂粒子分散液３を用い、工程１の温度及び時間を表３に示すようにし、熱処理樹脂粒子分散液ｃを得て、かつ工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｃを使用した以外は実施例１と同様にして、トナーＣを得た。得られたトナーＣの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表３に示す。

実施例４（トナーＤの製造）
実施例１の工程１において、樹脂粒子分散液１に代えて樹脂粒子分散液４を用い、工程１の温度及び時間を表３に示すようにし、熱処理樹脂粒子分散液ｄを得て、かつ工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｄを使用し、工程３の合一温度を表３に示すように変更した以外は実施例１と同様にして、トナーＤを得た。得られたトナーＤの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表３に示す。

実施例５（トナーＥの製造）
（工程１）及び（工程２）
実施例１の工程１において、樹脂粒子分散液１に代えて樹脂粒子分散液５を用い、工程１の温度及び時間を表３に示すようにし、熱処理樹脂粒子分散液ｅを得て、かつ工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｅを使用した以外は、実施例１の工程１及び工程２と同様にして、樹脂微粒子付着凝集粒子を得た。
（工程３）
工程２で得られた樹脂微粒子付着凝集粒子分散液から３９０ｇを抜き出し、その分散液を脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した内容積１０リットルの反応容器（４つ口フラスコ）に入れた。ここにアニオン性界面活性剤（花王社製「エマール（登録商標）Ｅ２７Ｃ」 ）９ｇと脱イオン水８９３３ｇを混合した水溶液を添加した。その後、カイ型の攪拌機で攪拌下、表３に示すように合一温度を変更した以外は、実施例１と同様にして、トナーＥを得た。得られたトナーＥの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表３に示す。

実施例６（トナーＦの製造）
（工程１）
樹脂粒子分散液６ １０００ｇを室温下で１Ｌ容のポリ瓶に入れた後、温度を
２５℃に設定した恒温槽に静置した。その後、恒温槽の温度を０．５℃／ｍｉｎで４０℃まで昇温した後、４０＋／―１℃の条件で７２時間静置した。その後、平均速度１０℃／ｍｉｎで室温（２５℃）まで冷却し、熱処理樹脂粒子分散液ｆを得た。
（工程２）及び（工程３）
実施例１の工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｆを使用し、工程３の合一温度を表３に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして、トナーＦを得た。得られたトナーＦの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表３に示す。

実施例７（トナーＧの製造）
樹脂粒子分散液７ １０００ｇを室温下で１Ｌ容のポリ瓶に入れた後、温度を２５℃に設定した恒温槽に静置した。その後、恒温槽の温度を０．５℃／ｍｉｎで４５℃まで昇温した後、４５＋／―１℃の条件で２４時間静置した。その後、平均速度１０℃／ｍｉｎで室温（２５℃）まで冷却し、熱処理樹脂粒子分散液ｇを得た。
（工程２）及び（工程３）
実施例１の工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｇを使用し、工程３の合一温度を表３に示すように保持時間を６４＋／―１℃の条件で変更した以外は、実施例１と同様にして、トナーＧを得た。得られたトナーＧの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表３に示す。

実施例８（トナーＨの製造）
（工程１）及び（工程２）
実施例１の工程１において、樹脂粒子分散液１に代えて樹脂粒子分散液６を用い、工程１の温度及び時間を表３に示すようにし、熱処理樹脂粒子分散液ｈを得て、かつ工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｈを使用した以外は、実施例１の工程１及び工程２と同様にして、樹脂微粒子付着凝集粒子を得た。
（工程３）
工程２で得られた樹脂微粒子付着凝集粒子分散液から３９０ｇを抜き出し、その分散液を脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した内容積１０リットルの反応容器（４つ口フラスコ）に入れた。ここにアニオン性界面活性剤（花王社製「エマール（登録商標）Ｅ２７Ｃ」 ）９ｇと脱イオン水８９３３ｇを混合した水溶液を添加した。その後、カイ型の攪拌機で攪拌下、表３に示すように合一温度を変更した以外は、実施例１と同様にして、トナーＨを得た。得られたトナーＨの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表３に示す。

実施例９（トナーＩの製造）
実施例１の工程１において、樹脂粒子分散液１に代えて樹脂粒子分散液６を用い、工程１の温度及び時間を表３に示すようにし、熱処理樹脂粒子分散液ｉを得て、かつ工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｉを使用し、工程３の合一温度を表３に示すように変更した以外は実施例１と同様にして、トナーＩを得た。得られたトナーＩの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表３に示す。

実施例１０（トナーＪの製造）
実施例１の工程１において、樹脂粒子分散液１に代えて樹脂粒子分散液６を用い、工程１の温度及び時間を表３に示すようにし、熱処理樹脂粒子分散液ｊを得て、かつ工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｊを使用し、工程３の合一温度を表３に示すように変更した以外は実施例１と同様にして、トナーＪを得た。得られたトナーＪの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表３に示す。

実施例１１（トナーＫの製造）
（工程１）
脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した内容積２リットルの反応容器（４つ口フラスコ）に、樹脂粒子分散液６ １０００ｇを室温下で入れた後、カイ型の攪拌機で攪拌下、樹脂粒子分散液を４０℃まで昇温（０．５℃／分）した後、さらに５５℃まで７時間かけて昇温（０．０３６℃／分）した後、５５＋／―１℃の温度下で５時間保持した。最後に室温（２５℃）まで平均速度１０℃／ｍｉｎで冷却し、熱処理樹脂粒子分散液ｋを得た。
（工程２）及び（工程３）
実施例１の工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｋを使用し、工程３の合一温度を表３に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして、トナーＫを得た。得られたトナーＫの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表３に示す。

実施例１２（トナーＬの製造）
実施例１の工程１において、樹脂粒子分散液１に代えて樹脂粒子分散液６を用い、工程１の温度及び時間を表３に示すようにし、熱処理樹脂粒子分散液ｌを得て、かつ工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｌを使用し、工程３の合一温度を表３に示すように変更した以外は実施例１と同様にして、トナーＬを得た。得られたトナーＬの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表３に示す。

実施例１３（トナーＭの製造）
実施例１の工程１において、樹脂粒子分散液１に代えて樹脂粒子分散液６を用い、工程１の温度及び時間を表３に示すようにし、熱処理樹脂粒子分散液ｍを得て、かつ工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｍを使用し、工程３の合一温度を表３に示すように変更した以外は実施例１と同様にして、トナーＭを得た。得られたトナーＭの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表３に示す。

実施例１４（トナーＮの製造）
（工程１）
樹脂粒子分散液６ １０００ｇを室温下で１Ｌ容のポリ瓶に入れた後、温度を
２５℃に設定した恒温槽に静置した。その後、恒温槽の温度を０．５℃／ｍｉｎで５０℃まで昇温した後、２４時間静置した。その後、平均速度１０℃／ｍｉｎで室温（２５℃）まで冷却し、熱処理樹脂粒子分散液ｎを得た。
（工程２）及び（工程３）
実施例１の工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｎを使用し、工程３の合一温度を表３に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして、トナーＮを得た。得られたトナーＮの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表４に示す。

実施例１５（トナーＯの製造）
実施例１の工程１において、樹脂粒子分散液１に代えて樹脂粒子分散液６を用い、工程１の温度及び時間を表３に示すようにし、熱処理樹脂粒子分散液ｏを得て、かつ工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｏを使用し、工程３の合一温度を表３に示すように変更した以外は実施例１と同様にして、トナーＯを得た。得られたトナーＬの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表４に示す。

実施例１６（トナーＰの製造）
実施例１の工程１において、樹脂粒子分散液１に代えて樹脂粒子分散液７を用い、工程１の温度及び時間を表３に示すようにし、熱処理樹脂粒子分散液ｐを得て、かつ工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｐを使用し、工程３の合一温度を表３に示すように変更した以外は実施例１と同様にして、トナーＰを得た。得られたトナーＰの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表４に示す。

実施例１７（トナーＱの製造）
実施例１の工程１において、樹脂粒子分散液１に代えて樹脂粒子分散液８を用い、工程１の温度及び時間を表３に示すようにし、熱処理樹脂粒子分散液ｑを得て、かつ工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｑを使用し、工程３の合一温度を表３に示すように変更した以外は実施例１と同様にして、トナーＱを得た。得られたトナーＱの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表４に示す。

実施例１８（トナーＲの製造）
実施例１の工程１において、樹脂粒子分散液１に代えて樹脂粒子分散液９を用い、工程１の温度及び時間を表３に示すようにし、熱処理樹脂粒子分散液ｒを得て、かつ工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｒを使用し、工程３の合一温度を表３に示すように変更した以外は実施例１と同様にして、トナーＲを得た。得られたトナーＲの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表４に示す。

実施例１９（トナーＳの製造）
（工程１）
９８℃の温度の樹脂粒子分散液６’を乳化で使用した反応容器内において、カイ型の攪拌器による攪拌下で、５０℃まで平均速度１０℃／ｍｉｎで冷却し、５０＋／―１℃の温度下で２４時間保持した。最後に室温まで室温（２５℃）まで平均速度１０℃／ｍｉｎで冷却し、２００メッシュ（目開き１０５μｍ）の金網を通して、熱処理樹脂粒子分散液ｓを得た。
（工程２）
実施例１の工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｓを使用し、工程３の合一温度を表３に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして、トナーＳを得た。得られたトナーＳの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表４に示す。

比較例１（トナーＴの製造）
実施例１において、工程１を行わず、工程２において熱処理樹脂粒子分散液ａを樹脂粒子分散液１に変更した以外は実施例１と同様にして、トナーＴを作製した。得られたトナーＴの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表４に示す。

比較例２（トナーＵの製造）
実施例６において、工程１を行わず、工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｆを樹脂粒子分散液６に変更した以外は実施例６と同様にして、トナーＵを作製した。得られたトナーＵの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表４に示す。

比較例３（トナーＶの製造）
実施例６において、工程１の温度及び時間を表４に示すように式１を満たす保持時間を０時間に変更し、熱処理樹脂粒子分散液ｖを得て、かつ工程２において、熱処理樹脂粒子分散液ｖを使用した以外は実施例６と同様にして、トナーＶを作製した。得られたトナーＶの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表４に示す。

比較例４（トナーＷの製造）
実施例６において、工程１の温度及び時間を表４に示すように保持時間を０．１時間に変更し、熱処理樹脂粒子分散液ｗを得て、かつ工程２において、熱処理樹脂粒子分散液ｗを使用した以外は実施例６と同様にして、トナーＷを作製した。得られたトナーＷの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表４に示す。

比較例５（トナーＸの製造）
実施例１７において、工程１を行わず、工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｑを樹脂粒子分散液８に変更した以外は実施例１7と同様にして、トナーＸを作製した。得られたトナーＸの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表４に示す。

比較例６（トナーＹの製造）
実施例１の工程１において、樹脂粒子分散液１に代えて、結晶性ポリエステルを使用しない樹脂粒子分散液１０を用い、工程１の温度及び時間を表４に示すようにし、熱処理樹脂粒子分散液ｙを得て、かつ工程２において熱処理樹脂粒子分散液ｙを使用し、工程３の合一温度を表４に示すように変更した以外は実施例１と同様にして、トナーＹを得た。得られたトナーＹの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表４に示す。

比較例７（トナーＺの製造）
実施例６において、保持時間を０．７時間とし、保持温度を表４に示すように変更し、熱処理樹脂粒子分散液ｚを得て、かつ工程２において、熱処理樹脂粒子分散液ｚを使用した以外は実施例６と同様にして、トナーＺを作製した。得られたトナーＺの体積中位粒径、ＣＶ値及び性状評価の結果を表４に示す。

本発明の製造方法により得られるトナーは、低温定着性及び保存安定性ともに優れ、かつ飛散性が改善されたことから、電子写真用トナーとして好適に使用することができる。

Claims (5)

1. （工程１）１〜５０重量％の結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルとを含有する樹脂を含み、体積中位粒径（Ｄ５０）が０．０２〜２μｍである樹脂粒子の分散液を下記式１を満たす温度Ｔで１時間以上保持することにより、熱処理樹脂粒子の分散液を得る工程、
   （結晶性ポリエステルの融点−３５）（℃）＜Ｔ＜結晶性ポリエステルの融点（℃）・・・（式１）
   （工程２）工程１で得られた熱処理樹脂粒子の分散液中の熱処理樹脂粒子を凝集させて凝集粒子の分散液を得る工程、及び
   （工程３）工程２で得られた凝集粒子の分散液中の凝集粒子を合一させる工程、
   を有する、電子写真用トナーの製造方法。
2. 更に、工程２で得られた凝集粒子の分散液に、非晶質ポリエステルを７０重量％以上含有する樹脂微粒子の分散液を添加して樹脂微粒子付着凝集粒子を得る工程２ａを有する、請求項１記載の電子写真用トナーの製造方法。
3. 工程３における凝集粒子の合一を、工程１で使用した結晶性ポリエステルの融点以下の温度で行う、請求項１又は２に記載の電子写真用トナーの製造方法。
4. 工程１における、結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルを含有する樹脂粒子中の結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルの含有比率（結晶性ポリエステル／非晶質ポリエステル）が、重量比で５／９５〜５０／５０である、請求項１〜３のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
5. 樹脂粒子が、着色剤を含有する着色剤含有樹脂粒子である、請求項１〜４のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。